1.

INTRODUCCION:
En la actualidad la operación evolutiva del mantenimiento ha recibido de apoyar los
esfuerzos más amplios de la manufactura de clase mundial, tales como SEIS SIGMA,
MANUFACTURA ESBELTA; entre otras grandes iniciativas de calidad; así mismo la
habilidad de ser exitoso en esta gran responsabilidad está dentro de las diversas prácticas
y sistemas que constituyen la función de mantenimiento; es por eso que no es solo lo
que hacemos, es que “tan bien” lo hacemos.
De hecho, sin importar quien realice el mantenimiento; es decir; ya sea un técnico
especializado o con múltiples habilidades, o un adoctrinado operario.

Los diferentes tipos de organizaciones de mantenimiento en la actualidad, como

diferentes departamentos, están bajos en una presión continua para reportar los costos,
mostrar resultados y tratar de apoyar la misión de las organizaciones. Después de todo
son expectativas lógicas desde el punto de vista de los negocios.
De acuerdo a Paul Thomlingson en “ mantenimiento de efectividad” los objetivos más
importantes de una función de mantenimiento son:

 Apoyar las operaciones mantenimiento el equipo de producción debe estar en

buena condición para que las metas de producción puedan ser alcanzadas en su
máximo nivel.
 Mantener todas las instalaciones de la planta siempre en cuando tiene que estar
conservado el sitio de planta y sus edificios, servicios, y pisos en un estado atractivo
y funcional al 100% .
 Dirigir proyectos basados en la ingeniería como modificación de equipos,
construcción, reubicación.
 Desarrolla un programa para llevar acabo sus servicios.
 Ejecutar sus programas mientras utiliza sus recursos productivamente.
 Desempeñar trabajo de calidad
 Anticipar y prepararse para trabajo futuro.
 Alcanzar mejora continua por medio de evaluar desempeño, tomar acciones
correctivas y medir el progreso.
 Prepararse para cambios futuros anticipando necesidades y organizándose
flexiblemente.

El mejor mantenimiento tiene sus cimientos en las Mejores Prácticas de Mantenimiento.

Estas prácticas incluyen las siguientes 12 áreas:

1: Es responsable de establecer las políticas y expectativas que sirven para guiar el

mantenimiento y el total de organización para apoyar las actividades de mantenimiento
una vez se desarrollan las políticas estas deben ser desplegadas, comunicadas y
monitoreadas.

2: Estructura organizacional: es una estrategia donde se utiliza frecuentemente para

poder involucrar la asignación de recursos de mantenimiento más cerca del área real de
trabajo como una cobertura de “zona” o “área”. Donde maximiza la familiarización con
el equipo y el personal de operaciones en esa área promoviendo el sentido de propiedad.

3: Control inventario: Es un propósito de esta área es una práctica para refinar las
bodegas de mantenimiento incluyendo el proceso de adquisición para hacer más eficaz
en la compra de repuestos. En lo cual esta enfocado en tener los repuestos en el lugar
exacto.

4: Sistema computarizado de administración de mantenimiento: Estas prácticas exitosas

dependen de un sistema fuerte de información donde involucra un programa de CMMS
que sea capaz y sea fácil de usar.

5: Mantenimiento Preventivo: Se lo conoce más de” aquellas actividades” de servicio

calculados por tiempo o usados para extender la vida del equipo e identificar
problemas potenciales a través de la detección temprana.
6: Mantenimiento Predictivo: Puede incluir un análisis de vibración, método de pulso de
impacto, ultrasonido de análisis termográfico, análisis de aceite, análisis de refrigerante,
análisis de partícula de desgaste y tendencias de desempeño.

7: Programación y Planeación: La planeación es un diseño de proceso para hacer,

desarrollar o arreglar el trabajo de mantenimiento, programación se define como la
creación de una tabla de tiempos definiendo cuando se debe hacer el trabajo y con que
frecuencia personal debe realizarse.
8: Flujo para el trabajo: sirve para identificar, requerir, establecer prioridad programar,
activar, dar seguimiento, y analizar el trabajo.

9: Control Financiero: Se enfoca más a los procedimientos de organización fiscal de la

organización del mantenimiento.

10: Involucramiento de los operadores: Incluye a los operadores llevando bases como:
Limpieza cotidiana, tareas de lubricación, ajustes o conexiones de tornillos así como
reemplazo y reparaciones de menores.

11: Mejoramiento continuo: Se basa en la búsqueda constante de mejores formas para

hacer el trabajo.

TRADUCCIÓN de Carlos Urrutina y Enrique Mora

HISTORIA DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL.

El origen del término “Mantenimiento Productivo Total” (TPM) se ha discutido en

diversos escenarios. Mientras algunos afirman que fue iniciado por los manufactureros
americanos hace más de cuarenta años, otros lo asocian al plan que se usaba en la planta
Nippodenso, una manufacturera de partes eléctricas automotrices de Japón a fines de la
década de los 60. Seiichi Nakajima, un alto funcionario del Instituto Japonés de
Mantenimiento de la Planta (JIPM), recibe el crédito de haber definido los conceptos de
TPM y de ver por su implementación en cientos de plantas en Japón.

Después de la segunda guerra mundial, las industrias japonesas llegaron a la conclusión

de que para competir con éxito en el mercado mundial tenían que mejorar la calidad de
sus productos. Con este fin, incorporaron técnicas de gestión y fabricación procedentes
de los Estados Unidos y las adaptaron a sus particulares circunstancias. Posteriormente,
sus productos llegaron a conocerse a través de todo el mundo por su calidad superior,
concentrando la atención del mundo en el estilo japonés de técnicas de gestión.

En el mundo de hoy una empresa para poder sobrevivir debe ser competitiva y solo
podrá serlo si cumple con estas 3 condiciones.
  Brindar un producto de optima conformidad: Recordemos que ahora en el argot
de las normas ISO ya no se habla de calidad si no de conformidad.
 Tener costos competitivos: Una buena gerencia y sistemas productivos eficaces
pueden ayudar alcanzar esta meta.
 Realizar las entregas a tiempo: Aquí se aplica los conceptos JIT ,Just in Time o el
justo a tiempo.

Cuando nacieron los diferentes sistemas de calidad de una o de otra maneras, todos y
cada uno enfocaban su atención en una o varias de ”Las llamadas 5M”,pero no en todas:

1: Mano de obra

2: Medio ambiente.

3: Materia prima.

4: Métodos

5: maquinas.

Es aquí donde entra en escena un nuevo método denominado TPM que toma en cuenta
a las “ 5M” y ofrece maximizar la efectivdad de los sistemas eliminando las pérdidas.

El TPM es el sistema Japonés de mantenimiento industrial desarrollado a partir del

concepto “mantenimiento preventivo” creado en la industria de los Estados Unidos.

El mantenimiento preventivo se introdujo en los años cincuenta y el mantenimiento

productivo alcanzó un buen grado de implantación en los años sesenta. El desarrollo del
TPM comenzó en los años setenta. El tiempo que precede a los años cincuenta puede
denominarse período de “mantenimiento de averías”. Cuando nos referimos al TPM, se
trata en realidad de mantenimiento productivo de estilo americano, modificado e
intensificado para adaptarlo al entorno industrial japonés. El mantenimiento productivo
reconoce la importancia de la fiabilidad, mantenimiento y eficiencia económica en el
diseño de la planta, pero aplica la división del trabajo entre el personal de mantenimiento
y producción.

El departamento de mantenimiento es el encargado de las reparaciones y entregar el

equipo al departamento de producción para que cumpla con su función exclusiva de
 producir. Contrariamente, muchas corporaciones japonesas han modificado el
mantenimiento productivo americano de forma que todos los empleados pueden
participar.

En Japón, el TPM ha sido generalmente aceptado desde su introducción. Por ejemplo,

constituye un soporte esencial del sistema de producción Toyota. El TPM ha sido
igualmente implantado por muchas de las filiales de Toyota. De acuerdo con su creador,
Taiichi Ohno, el sistema de producción Toyota está basado en la eliminación absoluta
del despilfarro. En la producción “justo a tiempo” de Toyota, solamente se producen los
elementos necesarios. En otras palabras el sistema de producción es un esfuerzo para
lograr los defectos cero y niveles de inventarios cero

2. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL:

Mantenimiento productivo total (TPM con sus siglas en ingles), estas son las tres
palabras que están comenzando a dominar el vocabulario de los trabajadores.

¿Será otro programa sectario en la administración estadounidense o un verdadero medio

para mejorar la operación?

Ahora en la actualidad se está comenzando a ver el TPM como lo que es en concreto, un

medio sistemático para mejorar la calidad entrega y reducción de costos; para lograr el
TPM se debe conseguir que los dos mayores activos de educación la gente y el equipo
que trabajen conjuntamente. El TPM se compone de 5 elementos principales.

 Ingeniería de confiabilidad (diseño libre de mantenimiento)

 Mantenimiento autónomo(involucramiento del operador)
 Capacitación (Incrementar las habilidades y el conocimiento de los
operadores el personal dl mantenimiento)
 Excelencia de mantenimiento(servicio periódico, planeación, planeación,
y monitoreo de condiciones)
 Equipo de mejora de equipo(grupo de solución de problemas); después
de haber entendido estos elementos se deben definir metas y de fácil
desarrollo, la meta debe acercarse hacia cero paros y cero defectos y
 menores costos. Pero para lograr estas metas se debe observar
apropiadamente las tres etapas de la vida de los equipos.
 Adquisición: consiste en el diseño del mejor equipo posible fabricarlo correctamente
e instalarla adecuadamente; lo mas importante se debe considerar la vida esperada
de los componentes puesto que aproximadamente que el 80,90% del costo del
mantenimiento de una pieza de un equipo se determina en la forma fue diseñada y
fabricada, hay oportunidades enormes para reducir esos costos haciendo un buen
trabajo en el ismo y usando los conceptos de ingeniería de confiabilidad así mismo
es importante la información de los administradores, los ingeniero con el trabajo
conjunto con los operadores y el personal de mantenimiento.
 Operacional: tiene que ver con la operación y el mantenimiento del equipo en la
mejor manera posible además el mantenimiento autónomo y la capacitación juegan
un papel muy importante en esta etapa ya que la negligencia y el abuso se puedo
asegurando que los operadores tienen las mejores habilidades para operar y ajustar
sus equipos .
 Etapa del desgaste: en esta última etapa se ve el desempeño del equipo cuando se
ve afectada por el uso y el deterioro, pero el efecto de periodo se puede minimizar
usando mantenimiento preventivo y predictivo.

ESCRITO por Preston Ingalls, presidente del Marshal Institute.

3. MISIÓN DEL TPM:

La misión de toda empresa es obtener un rendimiento económico, sin embargo, la misión

del TPM es lograr que la empresa obtenga un rendimiento económico CRECIENTE en un
ambiente agradable como producto de la interacción del personal con los sistemas,
equipos y herramientas.

 Sistemas
Personal  Equipos
 Herramientas

 Interacción del hombre con los equipos, máquinas y herramientas.

También tiene como misión mejorar la cultura empresarial a través de la optimización de

los recursos humanos y las máquinas.

4. EL ÉXITO DE TPM SE DEBE A LA SINERGIA DE TODOS ESOS ELEMENTOS DE

TRABAJANDO CONJUNTAMENTE.

¿QUE ES EL TPM?:

Es un sistema gerencial que da soporte al desarrollo a nivel de la industria donde nos

permite tener equipos de un alto rendimiento. Lo cual genera la participación de todo el
personal de la organización. Esto nos permite obtener una mejora continua de la
productividad y calidad de los productos y servicios previniendo los defectos, errores y
fallas de sus recursos humanos, físicos y técnicos.

OBJETIVO INICIAL:

Es lograr la eficiencia del mantenimiento productivo enfocado en un sistema

comprensivo, basado en el respeto a las personas y contando con la participación de
todos los empleados.

Por eso es importante que el personal tenga una buena preparación como la conducta
humana, la creatividad, la tecnología y la logística y esto nos conllevara a lograr un buen
resultado.

Este concepto fue incluido con las siguientes metas.

 Aumentar la eficacia del equipo.

 Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para toda la vida el equipo.
  Involucrar a todos los grupos que planean, diseñan, usan y mantienen el equipo
de implementación del TPM.
 Involucrar activamente a todos los empleados, desde la alta dirección hasta los
operadores de la plata.
 Fomentar el TPM a través de la motivación, con actividades autónomas de
pequeños grupos.

Este término (TPM) fue definido en el año 1971 por Japan Institute of Enginners.

5. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL.

“Maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por medio de la eliminación

de sus pérdidas por la participación de todos los empleados en pequeños grupos de
actividades voluntarias”

Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM se tienen:

 Reducción de averías en los equipos.

 Reducción del tiempo de espera y de preparación de los equipos.
 Utilización eficaz de los equipos existentes.
 Control de la precisión de las herramientas y equipos.
 Promoción y conservación de los recursos naturales y economía de energéticos.
 Formación y entrenamiento del personal.

6. BENEFICIOS DEL TPM:

Organizativos:

 Mejora la calidad del ambiente de trabajo

 Mejor control de las operaciones.

 Incremento de la moral del empleado.

 Creación de una cultura responsabilidad, disciplina y respeto por las normas.

Seguridad:

 Mejorar las condiciones ambientales.

 Cultura de prevención de eventos negativos para salud.

  Entender el porqué de ciertas normas, el lugar de cómo hacerlo.

 Eliminar radicalmente las fuentes de contaminación y polución.

Productividad:

 Eliminar pérdidas que afectan la productividad de las plantas.

 Mejora de fiabilidad y disponibilidad de los equipos.

 Reducción de los costos de mantenimiento.

 Mejora de calidad del producto final.

 Menor costo financiero por recambios.

7. CARACTERÍSTICAS DEL TPM:

Las características del TPM más significativas son:

 Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo.

 Participación amplia de todas las personas de la organización.

 Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para

mantener equipos.

 Orientado a la mejora de la efectividad global de las operaciones, en lugar de

prestar atención a mantener los equipos funcionando.

 Procesos de mantenimiento fundamentado en la utilización profunda del

conocimiento del personal posee sobre los procesos.

8. ELEMENTOS CONSTITUIDOS DEL TPM:

El Mantenimiento Productivo Total es un nuevo punto de vista administrativo de una

gestión al mantenimiento a nivel industrial, esto va a permitir establecer nuevas
estrategias para así mejorar las capacidades y procesos de las organizaciones.

Según Nacajima los elementos básicos del TPM son cuatro:

 TPM-AM(Mantenimiento autónomo)
 TPM-PM(Mantenimiento Preventivo-Predictivo)
 TPM-EM(Administración del Equipo)
  TPM-TEI(Participación Total de los Empleados)

En la actualidad se considera a Seiichi Nakajima como el padre del TPM, cuyo sistema se
basa en técnicas japonesas de gestión mantenimiento.

La palabra total del TPM tiene tres significados:

 Eficacia Total:

Esto involucra la búsqueda de eficacia, economía, productividad o rentabilidad.

 Mantenimiento preventivo(Preventivo Total):

Depende de la prevención del mantenimiento y la mejora en la ejecución del

mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo.

 Participación Total:

Mayormente se requiere tres años desde la introducción del TPM para tener resultados
satisfactorios. Este costo depende del estado inicial del equipo y de la experiencia del
personal del mantenimiento.

9. QUE OFRECE RL TPM:

 Acotamiento de defectos en proceso 20%.
 Decrecimiento de reclamos al cliente 20%.
 Reducción de costos por mantenimiento de costos a 30%.
 Perfeccionamiento de capacidad el equipo al 15 %.
 Limitación de llamadas de servicios 30%.
 Reducción de inventario (Tool-Crib) 35%.
 Crecimiento de sugerencias para mejorar 130%.

10. 5 ESES (5 S):

Es importante para realizar el TPM :

SEIRI (Clasificar): Es la exclusión de todo lo innecesario para mejorar la organización

 SEITON (Ordenar): Un espacio para cada cosa y cada cosa en su lugar. Es un principio de
operatividad.

SEISQ (Limpiar): Se refiere a la limpieza completa del lugar de trabajo y de las máquinas
que se utilizan en el proceso de producción, esto se hace al final de la jornada y en el
tiempo laboral.

SEIKETSIJ (Estandarizar): Conservar altos niveles de organización y limpieza.

SHITSUKE (Mantener): Enseñar a la gente para que de una manera autónoma pueda
realizar con instrucción sus tareas.

Interpretado por el Dr. Jack Roberts – Jack _Roberts@TAMU-Commerce.edu

11. PILARES DEL TPM:

Para tener una mejor perspectiva del significa del del TPM hay que entender que este se
sustenta en 8 pilares:

1. Mejora focalizad: esta tiene como objetivo eliminar sistemáticamente las grandes
perdidas ocasionadas con el proceso productivo.

Las perdidas pueden ser:

De los equipos:

 Fallas en los equipos principales.

 Cambios y ajustes no programados.

 Fallas de equipos auxiliares.

 Paradas menores.

 Reducción de velocidad.

 Defectos en el proceso.

 Arranque.

De los recursos humanos:

  Gerenciales.

 Movimientos.

 Arreglos/acomodo.

 Falta de sistemas automáticos.

 Seguimientos y corrección.

Del proceso productivo:

 De los recursos de producción.

 De los tiempos de carga del equipo.

 Paradas programadas.

2. Mantenimiento autónomo:

La idea del mantenimiento autónomo es que cada operario sepa diagnosticar y prevenir
las fallas eventuales de su equipo y de este modo prolongar la vida útil del mismo. No
se trata de cada operario cumple el rol de un técnico de mantenimiento, si no de que
cada uno conozca y cuide su equipo, además ¿Quién puede reconocer de forma más
oportuna la posible falla de un equipo antes de que se presente? Obviamente el
operador calificado, ya que pasa por mayor tiempo con el equipo que cualquier técnico
de mantenimiento, el podrá reconocer primero cualquier varianza el en proceso habitual
de su equipo.

El mantenimiento puede prevenir:

 Contaminación por agentes externos.

 Rupturas de ciertas piezas.

 Desplazamientos.

 Errores en la manipulación.

Instruir al operario en:

 Limpiar.

 Lubricar.

 Revisar.
 3. Mantenimiento planeado:

La idea del mantenimiento planeado es que el operario diagnostique la falla y la indique

con etiquetas con formas, números y colores específicos en la maquina de forma que
cuando el personal de mantenimiento llegue a reprar la maquina, puede ir directo a la
falla y la elimine. Se lo puede definir como “un conjunto de actividades sistemáticas y
metódicas para construir y mejorar continuamente el proceso”

4. Capacitación:

Este tipo de actividad tiene como objetivo fomentar las capacidades y habilidades de los
empleados.

5. Control inicial:

Objetivo: “reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su

mantenimiento”.

Este control nace después de ya implantado el sistema, cuando se adquiere maquinas

nuevas.

6. Mejoramiento para la calidad:

La meta aquí es ofrecer productos con ceros defectos como resultado de una máquina
que tenga cero defectos, y esto último se logra con la continua búsqueda de una mejora
y optimización del equipo. Por lo tanto tirar como objetivo tomar acciones preventivas
para obtener un proceso y un equipo cero defectos.

7. TPM en los departamentos de apoyo:

El TPM se aplica a todos los departamentos, en finanzas, en compra, en almacén, etc.

Su objetivo es eliminar las perdidas en los procesos administrativos y aumentar la

eficiencia.

En este departamento las siglas del TPM toman estos significados.

T Total participación de sus miembros.

P Productividad(volúmenes de ventas y ordenes por personas)

M Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda de nuevos.

 8. Seguridad, higiene y medio ambiente:

Aquí lo importante es buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro,

muchas veces ocurre que la contaminación en el ambiente de trabajo es producto de
mal funcionamiento del equipo, así como mucho de los accidentes son ocasionados por
la mala distribución de los equipos y por herramientas en el área de trabajo. El objetivo
de este pilar es crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin
accidentes y sin contaminación.

12. PROCESO DE PUESTO EN MARCHA DL TPM:

FASES DE INICIACIÓN:

En esta fase podemos distinguir 4 etapas, ellas son:

1: Tomar la decisión: La dirección de la empresa desempeña un importante papel en

esta instancia ya que es promotora del espíritu y gestión del TPM. Por tanto es un
miembro activo de la toma de decisión.

2; Informar y formar a todos los cuadros de la empresa.

El objetivo de esta etapa es obtener la adhesión de todo el personal al plan de trabajo

del TPM decidido por el comité producto

3: Poner en marcha la estructura del comando.

En estas instancias es menester definir y poner en marcha una organización y su regla de

funcionamiento para permitir el comando (pilotaje) permanente de operaciones del TPM.

4: Diagnosticar la situación de cada una de las áreas

El objetivo de esta etapa es evaluar:

 El estado del lugar en materia de rendimiento, de los medios de fabricación y

de mantenimiento.

 La madurez y la ampliación del potencial del mejoramiento.

 Las fortalezas y debilidades de la organización para abordar el proceso de

cambio.
Los indicadores de medición y sus fórmulas de cálculos son:

5: Disponibilidad:

Capacidad del equipo para estar em funcionamiento en un instante cualquiera, en las

condiciones de utilización y reparación especificadas.

Se utiliza los indicadores de disponibilidad siguientes:

Disponibilidad propia:
𝑇𝐹
𝐷𝑝 = 𝑇𝐹+𝑇𝐴𝑃

TF = Tiempo disponible para producir (Tiempo Real)

TAP = Tiempo de parada propia (Set-UP)

Disponibilidad intrínseca o de expansión:

𝑇𝑅 = 𝑇𝐹 − 𝑇𝐴𝑃
𝑇𝑅−𝑇𝐴𝐼
𝐷𝑖 =
𝑇𝑅

TR = Tiempo requerido, durante el cual se produce.

TAI = Tiempo de parado inducido (parada imprevista)

Tasa de calidad:

𝑁𝑃𝐵 𝑁𝑃𝑇𝑅 − 𝑁𝑃𝐷

𝑇𝑞 = =
𝑁𝑃𝑇𝑅 𝑁𝑃𝑇𝑅

NPD = Número de piezas desechadas.

NPB = Número de piezas correctas.

NPTR = Número de piezas teóricamente realizables.

13. LAS SEIS PÉRDIDAS

1.Pérdidas por faltas: Son causadas por defectos de todos los equipos que requiere de
alguna clase de reparación. Estas pérdidas consiste de tiempos muertos y los costos de
las partes y mano de obra requerida para la reparación.
2.pérdida de set-up y de ajustes: Son causadas por cambios en las condiciones de
operación, como el empezar una corrida de producción. Estas pérdidas consisten de
tiempos muertos, calentamientos y ajustes de las máquinas.

3.pérdidas debido a paros menores: Estos son causados por interrupciones a las
máquinas, estancamiento o tiempos de espera, estas pérdidas no se pueden registrar
directamente.

4.pérdida de velocidad: Estas son causadas por una reducción de velocidad de una
operación, ya que a velocidades más altas ocurren defectos de calidad y paros menores
frecuentes.

5.pérdidas de defecto de calidad y retrabajos: Se refiere a los productos fuera de los

defectuosos, donde estos productos van hacer retrabajados o eliminados. Esta pérdida
va a consistir en el trabajo que se necesita para componer el costo del material
desperdiciado.

6.pérdidas de rendimiento: Están causadas por materiales sin utilizar donde va aclarar
una cantidad de materiales regresados o eliminados.

CONCLUCIONES:

 El TPM en la actualidad es uno de los sistemas fundamentales para lograr una

buena eficiencia total, lo cual es una opción para alcanzar una competitividad
total.

 El TPM va a mejorar la eficiencia y eficacia del mantenimiento de una empresa.

 El TPM busca una gestión del equipo para la prevención de averías y pérdidas.

 El mantenimiento es un elemento primordial en el éxito de cualquier empresa

productiva, dentro de ello juega un papel fundamental en la transformación de
una organización.

 El TPM nos ayuda a eliminar todo tipo de despilfarro en una planta industrial.

 El TPM va a garantizar a las empresas resultados en la mejora de su

productividad, de sus equipos, mejoramiento corporativo, una buena mayor
capacitación del personal.
CASO :

TPM: Reduciendo tiempo muerto para mejorar la

distribución
El exceso de inventario suele traducirse en la necesidad de tener un gran almacén para
conservar los productos terminados, y en el caso de esta empresa, el desafío había
alcanzado tal nivel que ya se estaba considerando invertir en la construcción de un nuevo
almacén.

Una de las empresas más grandes de México, dedicada a la manufactura de galletas,

golosinas, pastas, cereales y otros productos alimenticios, empezó a tener problemas de
exceso de inventario. Es una dificultad común entre las industrias que tienen procesos
continuos, es decir: en aquéllas donde las máquinas efectúan la corrida de producción
con un operador que se limita a supervisar los procesos.

“La empresa tenía la idea fija de que sus procesos eran automáticos y no podían
cambiarse” comentó José Medellín, Consultor Senior de TBM Consulting Group. “Pero
nosotros detectamos una distribución de planta inadecuada, con transportes excesivos
de cajas y de paquetes. Además el personal estaba distribuido en distancias muy largas,
lo cual les obligaba a trasladarse demasiado” comentó.

Reto: Al igual que muchas industrias con una producción continua, el cliente presentaba
problemas de flujo que estaban generando exceso de inventario, fallas en la calidad y
demoras en tiempos de entrega y distribución.

Uno de los principales retos que enfrentó TBM consistió en convencer al cliente de que
la metodología Lean de Mejora Continua también funciona para la industria alimenticia,
a pesar de que sólo al final de su línea de empaque se utilizaba un proceso discreto (pues
los paquetes de galletas se guardan manualmente en sus cajas).

"Recomendamos llevar a cabo tres eventos Kaizen con el fin de lograr una nueva
organización de todas las líneas de empaque" comenta José Medellín.

Solución: A través de una serie de eventos Kaizen se obtuvo una nueva organización de
la línea de empaque. La implementación del TPM (Mantenimiento Productivo Total)
repercutió en un uso más eficiente de las máquinas. También se llevó a cabo la
optimización del inventario, lo cual generó mayor flujo del mismo.

El primer evento Kaizen implicó la optimización del inventario para generar un mayor
flujo, atendiendo así el área de oportunidad más clara dentro de la empresa. El objetivo
principal fue reducir las demoras de distribución por tiempo muerto de las máquinas. La
solución implementada consistió en seguir la estrategia de TPM (Mantenimiento
Productivo Total), gracias a la cual se logró dar un uso más eficiente a las máquinas.

No obstante, todavía era necesario reducir los defectos de calidad. Esta meta se logró a
través de lo que conocemos como Análisis de Soluciones de Problemas de Calidad.

TBM Consulting Group identificó otro reto importante en la línea de empaque, que es
un área discreta. Después de realizar un análisis fue posible eliminar algunos pasos de
este proceso, reduciendo las líneas de empaque y acercándolas más al almacén. De esta
manera se volvió mucho más eficiente el movimiento del personal y del producto.

Por otro lado hubo que optimizar la flotilla de trailers. Para ello se implementó una
evaluación en el área de transporte que permitió establecer estándares y tiempos de
carga. La estrategia fue exitosa, pues generó de manera inmediata un flujo más eficiente
entre el almacén y el embarque. La misma evaluación incluso derivó en que se renovara
parte de la flotilla y se eliminaran unidades obsoletas. Todas estas medidas hicieron que
la productividad incrementara en esencia y que se redujera la necesidad de contar con
un 27% del personal. Cabe aclarar, sin embargo, que este personal no fue despedido:
sólo reasignado a otras áreas para cubrir la rotación.

Resultados: La productividad tuvo un incremento general del 30%. Hubo una reducción
del 40% en tiempos muertos y merma, así como una mejora significativa en los tiempos
de lavado y de sanitización.
En suma, se incrementó la productividad en un 30% o 40% mediante la reducción de la
mitad de los transportadores existentes, con lo cual disminuyeron drásticamente los
costos de mantenimiento y de reparación, así como las pérdidas debido a cambios de
motores y refacciones.

TBM Consulting Group demostró sin lugar a dudas que su metodología y las
herramientas implementadas durante el proceso de Mejora Continua son aplicables
tanto a los procesos continuos como a los discretos, y que en diversos tipos de industrias
generan un notable incremento de la productividad junto con la reducción del
desperdicio.

La implementación llevada a cabo por TBM Consulting Group en esta importante

empresa manufacturera de productos alimenticios es una prueba más de que Lean
Manufacturing no sólo da resultados extraordinarios cuando se aplica a la industria de
procesos discretos— como lo son la automotriz, la maquila en general y los procesos de
ensamble manual—sino que es útil para todo tipo de industrias.
BIBLIOGRAFIAS:

TRADUCCIÓN de Carlos Urrutina y Enrique Mora

ESCRITO por Preston Ingalls, presidente del Marshal Institute.
Interpretado por el Dr. Jack Roberts – Jack _Roberts@TAMU-Commerce.edu