REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉNICO.

“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN MARACAIBO
CÁTEDRA: INTR A LA ING DE MTTO.
INSTRUTOR: ING. JOSÉ SEGOVIA

Mantenimiento
Realizado por:
Jean González. CI: 16.018.095.

MARACAIBO, NOVIEMBRE 2015.

Mantenimiento Ingeniería de Mtto Mecánico

ÍNDICE

1.- Defina:
a.- Mantenimiento.
2. Objetivos de Mantenimiento.
3.- Políticas de Mantenimiento.
4.- Tipos de Mantenimiento.
5.- En que consiste el Mantenimiento:
a.- Preventivo.
b.- Correctivo.
c.- Predictivo.
6.- Procedimientos de Mantenimiento.
7.- En qué consisten los indicadores de Mantenimiento.
8.- Parámetros de Mantenimiento.

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Mantenimiento Ingeniería de Mtto Mecánico

INTRODUCCIÓN

En la actualidad, dentro de un sistema industrial flexible, las nuevas tendencias del

mantenimiento están orientadas a lograr que los equipos alcancen los niveles de
confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad requeridos por las empresas, buscando con
ello maximizar sus ganancias y mantener sus instalaciones en óptimas condiciones,
estableciendo para esto nuevas metodologías, técnicas y herramientas que permitan el
mejoramiento continuo de la gestión de mantenimiento de sus procesos, son sin duda alguna
la mejor alternativa con que se cuentan para llevar a cabo los objetivos planteados.
En este sentido, en presente estudio tiene por finalidad dar a conocer todos los aspectos
relacionados con el Mantenimiento, lo cual conllevara a tener una mejor compresión de los
diferentes enfoques que este puede tener, a ser aplicado en los distintos procesos a nivel
industrial, en esta investigación se abordaran los siguientes puntos: Tipos de
Mantenimientos, Políticas, Indicadores, Procedimientos entre otros puntos a tratar lo cual
conllevaría a la culminación exitosa de mismo.

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1.- Mantenimiento

Según la NORMA COVENIN (1993), se puede definir el mantenimiento como el

conjunto de acciones que permiten conservar o establecer un sistema productivo a un estado
específico, para que pueda cumplir con un servicio determinado. En el mismo orden de ideas
Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA (1995), define al
mantenimiento como: "el conjunto de acciones orientadas a conservar o restablecer un
sistema y/o equipo a su estado normal de operación, para cumplir un servicio determinado
en condiciones económicamente favorable y de acuerdo a las normas de protección integral."
Por otra parte para Moubray (1997), el mantenimiento significaba "acciones dirigidas a
asegurar que todo elemento físico continúe desempeñando las funciones deseadas”, A partir
de los criterios formulados por los autores citados, en relación con el concepto de
mantenimiento, se puede definir como el conjunto de actividades que se realizan a un sistema,
equipo o componente para asegurar que continúe desempeñando las funciones deseadas
dentro de un contexto operacional determinado. Su objetivo primordial es preservar la
función, las buenas condiciones de operatividad, optimizar el rendimiento y aumentar el
período de vida útil de los activos, procurando una inversión optima de recursos.
Asimismo el mantenimiento en la industria actual se entiende entonces como el conjunto
de actividades que conlleva a la conservación de las maquinarias, equipos, etc., en buen
funcionamiento. Su objetivo reside en obtener una mejor disponibilidad, confiabilidad,
mantebilidad y seguridad de dichos equipos e instalaciones, así como también del medio
ambiente con el manejo adecuado de los diferentes desechos producidos en los procesos,
dando lugar a la ingeniería de mantenimiento. La base estratégica para organizar el trabajo
de la unidad de mantenimiento es la misma en todas las industrias y para todos los niveles de
complejidad de una planta.

2.-Objetivos del Mantenimiento

Para la NORMA COVENIN 3049 (1993), los objetivos de mantenimiento se formulan en

función de mantener un sistema productivo en forma adecuada de manera que pueda cumplir

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su misión, para lograr una producción esperada en empresas de producción y una calidad de
servicios exigida, en empresas de servicio a un costo global óptimo. Sin embargo,
Newbrough (1998). Afirma que los objetivos nunca son estáticos, estos pueden cambiar
según las circunstancias. En el caso del mantenimiento su organización e información debe
estar encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos:

Garantizar la disponibilidad y la confiabilidad de los equipos e instalaciones.

Optimización de los recursos humanos.
Maximización de la vida de la máquina.
Mantener permanentemente los equipos e instalaciones en su mejor estado, para evitar
tiempos de parada improductivos.
Efectuar las operaciones de emergencia, tan pronto y eficazmente como sea posible.
Sugerir y proyectar mejoras en los equipos para disminuir las posibilidades de falla.
Llevar a cabo las inspecciones sistemáticas de la fábrica con los suficientes intervalos de
control, manteniendo los registros adecuados.
Controlar el costo directo del mantenimiento, mediante el correcto y efectivo uso del
tiempo, materiales, y capital humanos.
Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.

3.-Políticas de Mantenimiento

Para la norma COVENIN 3049 (1993), Son los lineamientos para lograr los objetivos de
mantenimiento. En este sentido se puede mencionar que las Políticas de Mantenimiento son
referencias, instrucciones o directrices por medio de las cuales se llevan a cabo las actividades
de mantenimiento en una empresa o corporación; son una detallada referencia sobre los
procedimientos de mantenimiento. Describen técnicas específicas sobre asignación del
alcance del mantenimiento, predicción, análisis de tareas y métodos de demostración. El
objetivo de estas políticas es proporcionarle al cliente la convicción de que la organización
que será responsable de la aplicación del programa de mantenimiento será eficaz en el
cumplimiento de las metas establecidas. Por otra parte Perozo (2003), afirma que las políticas

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de prioridad utilizadas para jerarquizar los trabajos de mantenimiento a realizar en los

equipos son los siguientes:
Trabajos de emergencia: es el ocasionado por una falla del equipo que paraliza la
producción en forma total o representa un riesgo para la vida humana y para las instalaciones
de la planta, se debe corregir de forma inmediata. Se puede planificar y programar, estos
trabajos corresponden a los equipos críticos.
Trabajos de urgencia: es aquel trabajo ocasionado por la falla de un equipo que paraliza
la producción en forma parcial y no representa peligros de forma inmediata para el ser
humano o para las instalaciones de la planta.
Trabajos de rutina: es el trabajo ocasionado por la falla de un equipo que no representa
peligro para la producción, para el personal ni para las instalaciones de la planta. Se planifica,
se programa y es ocasionado por los equipos considerados no críticos.

4.- Tipos de Mantenimiento.

Los tipos de mantenimientos empleados hasta ahora para conservar los equipos e
instalaciones con el objeto de preservar la continuidad de los procesos productivos y sustentar
la rentabilidad operacional serán definidos brevemente a continuación:

Mantenimiento por avería o reparación: se define como la atención a un sistema

productivo cuando aparece una falla. Su objetivo es mantener en servicio adecuadamente
dichos sistemas, minimizando sus tiempos de parada. La atención a las fallas debe ser de
inmediato y por tanto no da tiempo a ser programada, pues implica el aumento en costos y
de paradas innecesarias de personal y equipos. NORMA COVENIN 3049 (1993).

Mantenimiento correctivo: Según NORMA COVENIN 3049 (1993): “Comprende las

actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar la necesidad de mantenimiento,
corrigiendo las fallas de una manera integral a medio plazo. Las acciones más comunes de
mantenimiento que se realizan son: modificación de elementos de máquinas, modificación
de alternativas del proceso, cambio de especificaciones, ampliaciones, revisión de los
elementos básicos de mantenimiento y conservación

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Mantenimiento preventivo: Duffuaa (2004), lo definió como una serie de tareas

planeadas previamente, que se llevan a cabo para contrarrestar las causas conocidas de fallas
potenciales de las funciones para las que fue creado un activo. Puede planearse y programarse
con base en el tiempo, el uso o la condición del equipo. Las estrategias convencionales de
reparar cuando se produzca la avería ya no sirven. Fueron válidas en el pasado, pero ahora
se es consciente de que esperar a que se produzca la avería para intervenir, es incurrir en unos
costos excesivamente elevados (pérdidas de producción, deficiencias en la calidad, entre
otros) y por ello las empresas industriales se plantearon implantar procesos de prevención de
estas averías mediante adecuados programas de mantenimiento

Mantenimiento predictivo: Es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un

componente de una máquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con
base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el
tiempo de vida del componente se maximiza.”. Franco (2003). Asimismo es importante
destacar que este es un mantenimiento planificado y programado que se fundamenta en
análisis técnicos como sistemas de vibraciones mecánicas, análisis de aceites, análisis de
termografía, infrarrojo, análisis de ultrasonido, monitoreo de condición, entre otras.

Mantenimiento Rutinario: Es aquel que comprende actividades tales como: lubricación,

limpieza, protección, ajustes, calibración u otras, la frecuencia de ejecución es hasta por
periodos semanales, generalmente es ejecutado por la mismos operadores de los sistemas
productivos y su objetivo es alargar y mantener la vida útil de dichos sistemas evitando su
desgaste NORMA COVENIN 3049 (1993).

Mantenimiento área central: Este se aplica en macro sistemas productivos, los cuales
tienen organizaciones en situaciones geográficas alejadas, cantidad elevada de personal y
diversidad de procesos. En este tipo de entes organizacionales tiene su organización de
mantenimiento, pero todas manejadas por una administración central. Independientemente
de tipo de estructura de organización de mantenimiento requerida, se deben tener como
principios fundamentales el factor costos implicado, tiempo de personal necesario y factor
costos. NORMA COVENIN 3049 (1993).

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Mantenimiento Mayor: Según Duffuaa (2004), es el conjunto de tareas cuyo objetivo es

revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien
cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta
arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en dejar
el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas
revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se pretende
asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad: es una metodología en la cual un equipo

multidisciplinario de trabajo, se encarga de optimizar la confiabilidad operacional de un
sistema que funciona bajo condiciones de trabajo definidas, estableciendo las actividades
más efectivas de mantenimiento en función de la criticidad de los activos pertenecientes a
dicho sistema, tomando en cuenta los posibles efectos que originarán los modos de fallas de
estos activos, a la seguridad, al ambiente y a las operaciones. (Duran 2005)

El Mantenimiento Productivo Total: El “TPM”, en inglés “Total Productive

Maintenance”, es una estrategia o sistema industrial japonés desarrollado principalmente en
la década de los 70´s que surge por la necesidad de mejorar los productos y servicios en las
empresas, promoviendo la interacción del operario, la máquina y la compañía.9 El TPM
busca la integración de todo el personal de la compañía con el propósito de obtener una
mejora en el proceso de producción a través de la eliminación de pérdidas, buscando
aumentar la productividad del personal, de los equipos y de la planta en general.

Mantenimiento Centralizado: Es la concentración de los recursos de mantenimiento en

una localización central. Se caracteriza por: Transferencia de personal de un lugar a otro
donde exista necesidad de mantenimiento, personal con conocimiento del Sistema
Productivo a mantener, bajo nivel de especialización en general comparado con el de área,
reducción de costos por la poca especialización funcional; en emergencia se adecentar con
todo el personal y se recomienda para Sistemas Productivos medianos a pequeños y con poca
diversidad de procesos. NORMA COVENIN 3049 (1993)

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PLANIFICADO MAYOR

PREVENTIVO RUTINARIO

CENTRADO EN
CONFIABILIDAD
MANTENIMIENTO

PROACTIVO
PREDICTIVO
BASADO EN
CONDICION CENTRADO EN
MATRIZ CRITICA
MPT

LIGERO
REACTIVO CORRECTIVO
A FONDO MAYOR

Fig.-Nº 1 Tipos de Mantenimientos

5.- En que consiste el Mantenimiento:

a.- Preventivo: Este tipo de mantenimiento trata de anticiparse a la aparición de las fallas,
evidentemente, ningún sistema puede anticiparse a las fallas que no informan por algún
medio. La base de información surge de fuentes internas a la organización y de fuentes
externas a ella. Definiéndolo, como su nombre lo indica, el mantenimiento preventivo se
diseñó con la idea de prever y anticiparse a los fallos de las máquinas y equipos. Bajo esa
premisa se establecen las estrategias con frecuencias calendario o uso del equipo, para
realizar cambios de sub-ensambles, cambio de partes, reparaciones, ajustes, cambios de
aceite y lubricantes, etc., a maquinaria, equipos e instalaciones y que se considera importante
realizar para evitar fallos. Es importante trazar la estructura del diseño incluyendo en ello las
componentes de conservación, confiabilidad, mantenibilidad, estrategias que fortalezca la
capacidad de gestión de cada uno de los diversos estratos organizativos y empleados sin
importar su localización geográfica, ubicando las responsabilidades para asegurar el
cumplimiento del mismo.

b.- Correctivo: Según lo citado por diversos autores este tipo de mantenimiento es aquel
que involucra una cantidad determinada de tareas de reparación no planeadas, con el objetivo

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de restaurar la función de un activo una vez se haya producido un paro imprevisto. Las causas
que puede originar un paro imprevisto se debe a defectos no detectados durante las
inspecciones predictivas, a errores operacionales, o la ausencia de tareas de mantenimiento
y en algunos casos a requerimientos de producción. Se hace referencias a que existen
desventajas cuando dejamos trabajar una máquina hasta la condición de reparar cuando
falle, ya que generalmente los costos por impacto total son mayores que si se hubiera
inspeccionado y realizado las tareas de mantenimiento programadas adecuadas que
eliminaran las fallas.

c.- Predictivo: Según lo mencionado anteriormente, este tipo de mantenimiento es aquel

que se basa en la ejecución de inspecciones realizadas por técnicos predictivos con intervalos
de tiempo definidos para la medición de parámetros que relacionen una variable física con
el desgaste o estado de una maquina o equipo, es decir una técnica para pronosticar el punto
futuro de rotura o avería de un componente de una máquina, de tal forma que dicho
componente se pueda reemplazar, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo
muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.”. Es un
mantenimiento planificado u programado que se fundamenta en análisis técnicos como
sistemas de vibraciones mecánicas, análisis de aceites, análisis de termografía, infrarrojo,
análisis de ultrasonido, monitoreo de condición, entre otras.

6.- Procedimientos de Mantenimiento.

Los procedimientos de mantenimiento son aquellos que definen estrategias y asignan las
responsabilidades, estos indican que se hace en cuento a mantenimiento en un proceso
productivo, en cada actividad se delimitan las tácticas adoptadas para cada sistema en que
consisten los tipos de intervenciones, periodos y condición para cada intervención tipos de
materiales a utilizar y responsables. Adicionalmente también existen procedimientos
adicionales de planificación, programación, órdenes de trabajo, control estadístico, control
de instrumental, capacitación, etc. El mantenimiento puede ser correctivo, preventivo,
predictivo o detectivo según corresponda. Si bien en casi todos los equipos están presentes
de alguna manera más de una modalidad, en líneas es básicamente correctivo y preventivo.

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Fig.-Nº 2 Procedimientos de Mantenimientos

7.-En qué consisten los indicadores de Mantenimiento.

Según la NORMA COVENIN 3049 (1993) Los indicadores de Mantenimiento son

aquellos parámetros cuantitativos de control que permiten determinar el comportamiento y
la efectividad de la gestión de un sistema de mantenimiento de un sistema productivo, dichos
parámetros pueden ser absolutos o relativos. En pocas palabras los indicadores de
mantenimiento nos permiten valorar de manera cuantitativa y objetiva la gestión que
llevamos de mantenimiento se pueden estimar diferentes aspectos pero sin duda alguna los
cuatro fundamentales que son , La disponibilidad ,la confiablidad, la vida útil de los sistemas
e instalación y los costos de mantenimiento son los cuatro objetivos fundamentales de todo
sistema de mantenimiento, es uno de los problemas a los que se enfrenta un responsable de
mantenimiento que quiere mejorar los resultados del departamento a su cargo es que debe
medir la evolución de los aspectos más importantes que definen o determinan la calidad o
desempeño de su trabajo.

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8.- Parámetros de Mantenimiento.

Es un esquema dinámico de mantenimiento requiere el conocimiento de los índices

probabilísticas de cada equipo, las cuales definen sus condiciones de operación a corto plazo.
Estos índices se generan a partir de los registros, ya sea a través de ficheros, de hojas
formateadas o de cualquier otro medio para la escritura de información. La información
recopilada consiste en datos de tiempos de operación y fuera de servicio que se han producido
desde la instalación y puesta en marcha de cada equipo y durante su vida útil. Los parámetros
de mantenimiento son: Efectividad del sistema, equipos en reserva, confiabilidad,
mantebilidad y disponibilidad los cuales se obtienen de la siguiente manera:
La confiabilidad se obtiene en base en los tiempos de operación del equipo o sistema.
La mantenibilidad se estima con los tiempos fuera de servicio del equipo o sistema.
La disponibilidad es un parámetro que se calcula o estima a partir de los dos anteriores.

Fig.-Nº 3 Parámetros de Mantenimientos

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Efectividad del Sistema: es la probabilidad que un sistema opere a toda capacidad en un

periodo de tiempo determinado.

Equipos en Reserva: Equipos instalados en la línea, o en la planta como alternos para ser
utilizados cuando el equipo principal no esté disponible.

Confiabilidad de Equipos: es la probabilidad de que un equipo no falle mientras está

operando, durante un tiempo determinado.

Disponibilidad de Equipos: porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de una

maquina o equipo para su producción o servicio óptimo.

Mantenibilidad de Equipos: Probabilidad que se tiene de que un equipo o sistema pueda

ser colocado en condiciones de operación dentro de un periodo de tiempo establecido, cuándo
la acción de mantenimiento es ejecutada de acuerdo con procedimientos prescritos.

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CONCLUSIÓN

Una vez concluido el estudio a continuación se presentan los aspectos más representativos
observados a lo largo del desarrollo de esta investigación de acuerdo a los diferentes puntos
planteados:

En primer lugar que el mantenimiento que se puede denominar como mantenimiento a un

conjunto de acciones que permiten conservar o establecer un sistema productivo a un estado
específico, para que pueda cumplir con un servicio determinado. Es decir que son las
diferentes actividades que se ejecutan con el fin de preservar o bien para que este pueda
cumplir con las funciones para la que fue creado.
En el mismo orden de ideas el mantenimiento preventivo es una técnica para pronosticar
el punto futuro de falla de un componente de una máquina, de tal forma que dicho
componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle, por
consiguiente se puede mencionar que son la deferentes procedimientos que se llevan a cabo
para evitar que un equipo falle de manera prematura.
Para finalizar los indicadores de mantenimiento son aquellos que nos permiten valorar la
gestión de mantenimiento que se lleva en un determinado sistema cuyo objetivo principal es
cuantificar las cuatro variables más importantes las cuales son: La disponibilidad, la
confiablidad, la vida útil de los sistemas e instalación y los costos de mantenimiento son los
cuatro objetivos fundamentales de todo sistema de mantenimiento

“El tamaño de tu éxito será del tamaño de tu esfuerzo”

(Francisco de Miranda)…

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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN) Norma 3049-

93.Mantenimiento – Definiciones.
Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED). (1999). Mantenimiento Centrado
en Confiabilidad. Primera Edición. Tamare, Venezuela.
Durán, J. (2005), Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad plus, nivel 1. The
Woodhouse Parternship Ltd. & The Institute Asset Management.
Duffuaa (2004). “Sistemas de Mantenimiento” Libro editorial Limusa 4ta Edición.
Edición en Español.
Newbrough E.T. (1998) Administración del Mantenimiento Industrial. Organización,
Motivación y Control en el Mantenimiento Industrial. Editorial Diana 2da impresión. México.
Moubray, J. (1997) Reliability Centred Maintenance II. Second Edition. Industrial Press
Inc. New York.

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