Compuestos de polímeros reforzados con fibra de carbono

El polímero reforzado con fibra de carbono (CFRP) es un material compuesto de

matriz de polímero reforzado con fibras de carbono.

La fase dispersa de refuerzo puede estar en forma de fibras de carbono continuas

o discontinuas de diámetro de aproximadamente 0,0004” (10 mkm) comúnmente
tejidas en una tela. Las fibras de carbono son muy caras, pero poseen las
propiedades mecánicas específicas más altas (divididas en peso): módulo de
elasticidad y resistencia.

Las fibras de carbono se utilizan para reforzar la matriz polimérica debido a las
siguientes propiedades:

 Módulo de elasticidad muy alto superior al del acero;

 Alta resistencia a la tracción, que puede alcanzar 1000 ksi (7 GPa);
 Baja densidad: 114 lb / ft³ (1800 kg / m³);
 Alta inercia química.

La principal desventaja de las fibras de carbono (grafito) es el modo catastrófico de

falla (las fibras de carbono son frágiles).

Los tipos de fibras de carbono son los siguientes:

 UHM (módulo ultra alto). Módulo de elasticidad> 65400 ksi (450GPa).

 HM (alto módulo). El módulo de elasticidad está en el rango 51000-65400 ksi
(350-450GPa).
 IM (módulo intermedio). El módulo de elasticidad está en el rango de 29000-
51000 ksi (200-350GPa).
 HT (alta resistencia a la tracción, bajo módulo). Resistencia a la tracción>
436 ksi (3 GPa), módulo de elasticidad <14500 ksi (100 GPa).
 SHT (super alta resistencia a la tracción). Resistencia a la tracción> 650 ksi
(4.5GPa).

Las fibras de carbono también se clasifican según el método de fabricación:

1. Fibras de carbono a base de PAN (el tipo más popular de fibras de carbono).

En este método, las fibras de carbono se producen por conversión del precursor de
poliacrilonitrilo (PAN) a través de las siguientes etapas:

Estiramiento de filamentos del precursor de poliacrilonitrilo y su oxidación térmica a

400 ° F (200 ° C). Los filamentos se mantienen en tensión.
Carbonización en atmósfera de nitrógeno a una temperatura de aproximadamente
2200 ° F (1200 ° C) durante varias horas. Durante esta etapa, los elementos que no
son de carbono (O, N, H) se volatilizan, lo que resulta en el enriquecimiento de las
fibras con carbono.

Grafitización a aproximadamente 4500 ° F (2500 ° C).

2. Fibras de carbono a base de tono.

Las fibras de carbono de este tipo se fabrican a partir de brea:

 Los filamentos se hilan a partir de alquitrán de hulla o asfalto de petróleo

(brea).
 Las fibras se curan a 600 ° F (315 ° C).
 Carbonización en atmósfera de nitrógeno a una temperatura de
aproximadamente 2200 ° F (1200 ° C).

Los materiales matriciales más populares para la fabricación de polímeros

reforzados con fibra de carbono (CFRP) son los termoestables como el epoxi, el
poliéster y los termoplásticos como el nylon (poliamida).

Los materiales de Polímeros Reforzados con Fibra de Carbono (CFRP)

generalmente tienen una estructura laminada, proporcionando refuerzo en dos
direcciones perpendiculares.

Los polímeros reforzados con fibra de carbono (CFRP) se fabrican mediante

procesos de molde abierto, procesos de molde cerrado y método de pultrusión.

Los polímeros reforzados con fibra de carbono (CFRP) se caracterizan por las
siguientes propiedades:

 Peso ligero;
 Alta relación resistencia / peso;
 Muy alta relación módulo-elasticidad a peso;
 Alta resistencia a la fatiga;
 Buena resistencia a la corrosión;
 Muy bajo coeficiente de expansión térmica;
 Baja resistencia al impacto;
 Alta conductividad eléctrica;
 Alto costo.

Los polímeros reforzados con fibra de carbono (CFRP) se utilizan para la fabricación
de piezas automotrices marinas y aeroespaciales, artículos deportivos (palos de
golf, esquís, raquetas de tenis, cañas de pescar), cuadros de bicicleta.
Propiedades de algunos compuestos de polímeros reforzados con fibra de carbono

(Datos de materiales)

 Compuesto de matriz epoxi reforzado con 70% de fibras de carbono

 Compuesto de matriz epoxi reforzado con 50% de fibras de carbono
 Compuesto de matriz de poliéster éter cetona B reforzado con 30% de fibras
de carbono

Polímeros reforzados con fibra de Kevlar (aramida)

Kevlar es el nombre comercial (registrado por DuPont Co.) de fibras de aramida

(poli-para-fenilen tereftalamida).

Las fibras de Kevlar se desarrollaron originalmente como un reemplazo de acero

en neumáticos para automóviles.

Las características distintivas de Kevlar son alta resistencia al impacto y baja

densidad.

Las fibras de Kevlar poseen las siguientes propiedades:

 Alta resistencia a la tracción (cinco veces más fuerte por peso unido que el
acero);
 Alto módulo de elasticidad;
 Muy bajo alargamiento hasta el punto de ruptura;
 Bajo peso;
 Alta inercia química;
 Muy bajo coeficiente de expansión térmica;
 Alta resistencia a la fractura (resistencia al impacto);
 Alta resistencia al corte;
 Procesabilidad textil;
 Resistencia al fuego.

Las desventajas de Kevlar son: capacidad de absorber humedad, dificultades para

cortar, baja resistencia a la compresión.
Hay varias modificaciones de Kevlar, desarrolladas para diversas aplicaciones:

 Kevlar 29: fibras de alta resistencia (520000 psi / 3600 MPa), baja densidad
(90 lb / ft³ / 1440 kg / m³) utilizadas para fabricar chalecos antibalas,
armaduras compuestas, cascos, cuerdas, cables, piezas de reemplazo de
asbesto.

 Kevlar 49: fibras de alto módulo (19000 ksi / 131 GPa), alta resistencia
(550000 psi / 3800 MPa), baja densidad (90 lb / ft³ / 1440 kg / m³) utilizadas
en aplicaciones aeroespaciales, automotrices y marinas.

 Kevlar 149: módulo ultra alto (27000 ksi / 186 GPa), alta resistencia
(490000 psi / 3400 MPa), fibras altamente cristalinas de baja densidad (92
lb / ft³ / 1470 kg / m³) utilizadas como fase dispersa de refuerzo para
componentes compuestos de aviones.

Los filamentos de Kevlar se producen por extrusión del precursor a través de una
hilera. La extrusión imparte anisotropía (mayor resistencia en la dirección
longitudinal) a los filamentos.

El Kevlar puede proteger las fibras de carbono y mejorar sus propiedades: el tejido
híbrido (Kevlar + Fibras de carbono) combina una resistencia a la tracción muy alta
con un alto impacto y resistencia a la abrasión.

Los materiales matriciales más populares para la fabricación de polímeros

reforzados con fibra de Kevlar (aramida) son los termoestables como los epóxicos
(EP), el viniléster y los fenólicos (PF).

Los polímeros reforzados con fibra de Kevlar se fabrican mediante procesos de

molde abierto, procesos de molde cerrado y método de pultrusión.
Bibliografía

 (SubsTech, 2012)
http://www.substech.com/dokuwiki/doku.php?id=kevlar_aramid_fi
ber_reinforced_polymers

 (SubsTech, 2012)
http://www.substech.com/dokuwiki/doku.php?id=carbon_fiber_rei
nforced_polymer_composites