PANEL CAVING

En el hundimiento de paneles, el mineral se fractura y se rompe por sí solo debido a las tensiones
internas y efectos de la gravedad. Por consiguiente, se requiere sólo de un mínimo de perforación y
tronadura en la explotación del mineral. El yacimiento se divide en paneles largos que incluyen
varios bloques, a causa de que este sistema de explotación es una variación del hundimiento por
bloques (block caving). Cada bloque tridimensional de gran área basal cuadrada y de varios miles de
toneladas de mineral se cortan por la zona inferior (socavación), es decir, se excava practicando una
ranura o abertura horizontal en la base inferior del bloque mediante tronadura. Así los bloques de
mineral quedan sin apoyo, y las fuerzas de gravedad que actúan sobre esta masa producen fracturas
sucesivas que afectan a los bloques por completo. Además, debido a las tensiones de la roca se
produce la fragmentación del material, en tamaños que pueden ser manejados a través de piques
de traspaso o mediante equipos cargadores. En este trabajo sobre el método de explotación, Panel
Caving, nos referiremos mucho y dando como base el sistema de hundimiento por bloques (Block
Caving) que en realidad utilizan el mismo procedimiento. Solo los diferencia la idea de que en Block
Caving exploto por bloques, los cuales puedo elegir por sus leyes y cambiando de uno a otro por eso
sin ningún problema, en cambio Panel Caving extrae todo el material por corridas abarcando varios
bloques y sin poder trasladarse de uno a otro, simplemente avanzando junto con la Línea de
Hundimiento. Un ejemplo de extracción de mineral a través de hundimiento por paneles (Panel
Caving) se utiliza hoy en día en la Mina El Teniente, División de Codelco.

CARACTERISTICAS DE LA EXPLOTACION POR HUNDIMIENTO

La explotación por hundimiento se basa en que tanto la roca mineralizada como la roca encajadora
esté fracturada bajo condiciones más o menos controladas. La extracción del mineral crea una zona
de hundimiento sobre la superficie por encima del yacimiento. En consecuencia, es muy importante
el establecer un proceso de fracturación continuo y completo, ya que las cavidades subterráneas no
soportadas, presentan un riesgo elevado de desplomes repentinos que originan graves efectos a
posterioridad en el funcionamiento de la explotación.

Las características de la roca constituyen el factor esencial del comportamiento del mineral frente
al hundimiento. Es necesario no solamente que el hundimiento ocurra, sino que además el mineral
presente una granulometría adecuada.

La fragmentación de la roca es provocada más por las fatigas de tracción que por las de compresión,
de modo que la tendencia será de tener mineral mejor fragmentado en el centro el bloque que en
los extremos. Este tiene la ventaja de evitar la mezcla del mineral útil con el material proveniente
de la roca encajadora.

En general, con el método Panel Caving al igual que con el metodo Block Caving, se puede recuperar
el 90% del mineral comprendido por la zona de explotación. Este coeficiente de recuperación
depende principalmente 1 de la forma en que se efectúa la extracción del primer tercio de la
producción.
DEFINICION

En explotación de minas se denomina "caving" a toda operación destinada a provocar el

hundimiento de la roca, mediante la utilización de los esfuerzos naturales que ejercen los terrenos
alrededor de la zona de interés.

El método de explotación por Panel Caving se define luego, como el derrumbamiento de paneles
por corte inferior, el mineral se fractura y fragmenta gracias a las tensiones internas y efecto de la
gravedad. Por consiguiente, se necesita un mínimo de perforación y tronadura en la extracción del
mineral.

La palabra panel está referida al sistema de explotación, en que el yacimiento se divide en grandes
paneles de varios miles de metros cuadrados. Cada panel se corta por la zona inferior; es decir, se
excava practicando una ranura horizontal mediante tronadura.

CAMPO DE APLICACION

Básicamente, el método de explotación Panel Caving, es un sistema normalmente usado para

extraer depósitos profundos, masivos, de bajas leyes en CU,Mo, Fe.

Hoy en día, la producción masiva de extracción de menas subterráneas, bajo condiciones favorables,
es una de las más eficientes, con bajos costos de minas.

Este método se utiliza en numerosos yacimientos de grandes dimensiones; en general, yacimientos

de alto tonelaje, que cubren una extensa área y son muy potentes.

Su campo de aplicación es muy amplio. Se puede aplicar teóricamente en cualquier tipo de roca no
demasiado resistente a la tracción y cualesquiera que sean las características de la roca encajadora,
pero es preferible que la resistencia de la roca que se explota sea menor que la de la roca
encajadora.

PRINCIPIO DEL METODO

Los esfuerzos que actúan en un lugar, y a cierta profundidad de un yacimiento, tienen su origen en
el peso de las rocas hasta la superficie, y en los fenómenos externos de un yacimiento, tales como:
Movimientos "horizontales, debido a movimientos de placas en la corteza terrestre. Todo macizo
rocoso permanece en equilibrio mientras no se cree una cavidad lo suficientemente extensa en su
interior, de modo de romper el equilibrio existente, creando una redistribución de esfuerzos en su
alrededor.

La estabilidad de esta cavidad dependerá de sus dimensiones, competencia de la roca y de los

esfuerzos existentes en el área. Si la resistencia de la roca, no es lo suficiente para soportar el cambio
de solicitación, ésta socavará hasta llenar la cavidad con material fragmentado de distintas
densidades. Una vez llena la cavidad se genera una fuerza de reacción que restablece el equilibrio.

Si se extrae el mineral fragmentado, a medida que se socava, el equilibrio no se restablece y la

socavación continuará hasta la superficie.
El Panel Caving se basa en este principio, el cual consiste en crear una cavidad de manera que la
dinámica de desplome no se detenga, extrayendo el mineral por una malla de puntos ubicados en
la base.

De esta forma queda sin apoyo el mineral que está por encima (millones de toneladas) y las fuerzas
de gravedad que actúan sobre ésta masa producen una fractura sucesiva que afecta al panel
completo. Por último y debido a las tensiones de la roca, se produce la fragmentación del material,
el cual puede extraerse por 2 medio de piques o mediante cargadores.

El éxito en el hundimiento de un panel, independiente de las características de hundibilidad de la

roca, depende de los factores fundamentales que son:

a) La base del panel deberá fracturarse completamente. Si quedaran pequeñas áreas sin quebrar,
ellas actúan como pilar, transmitiéndose grandes presiones desde el nivel de hundimiento hacia el
de producción, las que pueden llegar a romper el pilar existente entre ellos, afectando
completamente la estabilidad de las galerías del nivel de producción. Esto trae consigo un aumento
importante en los costos de extracción.

b) La altura de socavación inicial proporcionada por la tronadura, debe ser tal que no se produzcan
puntos de apoyo del panel que impidan o afecten el proceso desocavación natural inmediata.

El primer caso, o sea, la formación de pilares, se evita con un adecuado diseño de perforación y,
especialmente, con un correcto carguío de los tiros. En todo caso, si se verifica la existencia de un
pilar, se interrumpe la etapa de hundimiento, concentrando las actividades en eliminario
completamente, para poder continuar con la secuencia de "quemadas". En el segundo caso, para
evitar los posibles puntos de apoyo del bloque, una vez tronada la base, es necesario determinar
previamente la altura que debe alcanzar la socavación producida por la tronadura.

La extracción en cada punto debe ser controlada con sumo cuidado de manera de evitar
contaminaciones del mineral con el estéril. El contacto mineral−estéril debe mantenerse según un
plano bien definido que pueda ser horizontal o inclinado.

ANTECEDENTES DEL METODO PANEL CAVING (basándose en Block Caving)

La explotación de un área se hace siguiendo uno de los siguientes esquemas:

 Dividiendo el área en paneles cuadrados o rectangulares cuya dimensión mínima se

relaciona con la hundibilidad de la roca y la máxima se diseña en función de parámetros
operacionales y económicos. En este tipo de diseño deberán crearse barreras o pilares entre
bloques hundidos para minimizar la dilución.
 Diseñando paneles que abarcan el área desde un extremo a otro. En este caso el
hundimiento es un proceso continuo a lo largo del área y se dejará una barrera de
contención o pilar para impedir que el estéril del panel agotado diluya el mineral de la nueva
explotación una vez hundido el panel.
 Manteniendo un hundimiento continuo en ambas direcciones sin dejar barreras ni pilares.
Este frente de hundimiento continuo impide la formación de puntos o líneas de alta presión
y, por lo tanto, se tendrá menos problemas de estabilidad. Además, permite una amplia
flexibilidad para variar los ritmos de producción fijados.
Una vez definido el panel para su explotación se inician los trabajos de preparación de galerías, que
comprenden:

 Galería de transporte
 Galería de traspasos
 Galería de hundimiento
 Galerías de producción
 Galerías de ventilación, etc.

MALLA DE EXTRACCION

Se entiende por malla de extracción o también malla de tiraje, a la disposición geométrica de los
puntos por donde se extrae el mineral en el nivel de producción de un sistema por "Panel Caving".

En la zona que se está explotando, la extracción se hace a través de muchos puntos dispuestos en
una malla que cubre el área hundida.

Para el diseño de estas mallas de extracción, se han usado diferentes formas: cuadradas,
rectangulares, triangulares.

La separación de los puntos de extracción depende fundamentalmente de la granulometría del

mineral obtenido, de la socavación natural y de los equipos usados para la extracción.

ALTURA DE SOCAVACION

La altura de socavación se define como la distancia vertical existente entre el piso del nivel de
hundimiento y la base suspendida del bloque resultante de la Tronadura.

En la práctica, la altura de socavación así definida debe superar a la altura del cono formado por el
ángulo de reposo del mineral. Lo que se pretende es evitar que la roca fracturada que se acumula a
partir del espacio limitado por los bordes de las chimeneas, no alcance una altura de socavación
producida por la tronadura, ya que, de ser así, la roca acumulada serviría de apoyo al bloque cuya
base se ha socavado impidiendo o dificultando el desplome posterior.

La altura del cono formado por el ángulo de reposo depende fundamentalmente de la distancia
entre los puntos de extracción, ya que, mientras más grande sea ésta, mayor será la base del cono
y por ende su altura. Este factor en la práctica está limitado por el alcance de la barrenadura, ya que
a medida que aumenta la altura del cono, de mayor longitud habrán de ser las perforaciones
necesarias para superarla.

ALTURA OPTIMA DEL BLOCK

En depósitos de gran altura la explotación se hace en diferentes niveles a medida que se agotan los
niveles superiores. La separación de dos niveles sucesivos está asociada al tonelaje que se extrae
por cada punto de extracción y en consecuencia se relacionará con la vida o utilización que tendrá
la infraestructura del nivel.

Debido al alto costo que representa la preparación de un nivel de producción y de un bloque en

particular, es porque la altura del bloque, es una de las decisiones más importantes de la
planificación en la explotación por hundimiento y por lo cual se invierten fuertes recursos de
ingeniería antes de decidir la altura óptima.

La altura de los bloques, ha variado sustancialmente desde las primeras aplicaciones del método,
sin embargo, en las últimas aplicadas ésta ha permanecido prácticamente invariable en la mayoría
de las faenas mineras. Podemos decir que el gran desafío que ha impuesto el bajo precio de los
metales en el último tiempo, asociado a los nuevos antecedentes entregados por la moderna ciencia
de la mecánica de roca, nos ha hecho cuestionar los diseños tradicionales y considerar alterativas
de alturas de bloques que hasta hace pocos años habían sido consideradas prohibitivas.

Aunque la variación de las alturas usadas es muy grande, se ha podido establecer una tendencia a
aumentar la altura de las columnas mineralizadas en los últimos años.

La altura de la columna mineralizada se justifica en lo siguiente:

 Para justificar los altos costos de desarrollos primarios y secundarios.

 Para asegurar una buena socavación.

Los principales factores que tienen directa relación con la altura de los bloques son:

1. Amortización de la infraestructura.

2. Estabilidad del nivel de producción.

3. Dilución y perdida de mineral.

4. Distribución de leyes en altura.

5. Fragmentación.

6. Planificación.

7. Riesgo de no extracción.

8. Experiencia mundial.

PANEL CAVING (Extracción Mecanizada LHD)

El hundimiento o incorporación de nuevas áreas a la producción es realizado en forma continua, por

puntos de extracción, a diferencia con el método convencional en donde el hundimiento es
realizado en forma discreta.

Sus Principales características de diseño consideran la utilización de zanjas (15 mts de largo, 12 mts
de ancho en su parte superior) en reemplazo de los buzones, en el nivel de producción existe una
serie de galerías paralelas (calles) separadas 30 metros entre si cuya sección generalmente es de 3,6
x 3,6 mt, las que son interceptadas cada 15 mts. por estocadas de carguío de sección similar en un
ángulo de 60 grados, que permite una mayor facilidad de movimiento al equipo LHD. con esto la
malla de extracción posee dimensiones de 17,32 x 15 con un área de influencia de 260 mt cuadrados
por punto de extracción.
Las dimensiones de las colpas requieren de la construcción de un nivel de reducción intermedio,
entre el nivel de producción y el nivel de transporte, en donde las cámaras de picado, los martillos
picadores estacionarios o semi−móviles reducen de tamaño las colpas antes de ser enviadas al nivel
de transporte.

La implementación de este método está vigente en los siguientes sectores: teniente 4 LHD (33.000
TPD), Regimiento (7.000 TPD), lsla Martillo (4.800 TPD) y posterior se utilizara en los proyectos
Esmeralda (45.000 TPD), Diamante Norte y Diamante Sur (45.000 TPD).

METODO DE HUNDIMIENTO POR PANELES EN MINA EL TENIENTE, CODELCO CHILE

Durante las últimas dos décadas, la mina El Teniente ha tenido que enfrentar grandes desafíos en
su proceso productivo, como consecuencia del cambio de las propiedades físico−mecánicas de la
roca y de la profundización de la explotación de la mina.

En 1982 se inició la explotación de mineral primario (menor ley, mayor dureza y granulometría que
el mineral secundario), con la mecanización de las operaciones unitarias (y por ende, con labores
mineras de mayores dimensiones), aumento de la altura de los bloques, mayor área abierta y la
utilización de una mayor malla de extracción. Esta situación llevó a innovar en el método de
explotación Hundimiento por Bloques Convencional, al incorporar el traspaso LHD con
incorporación sistemática de área hundida (frente de hundimiento dinámico), pasando a
denominarse Hundimiento por Paneles.

Simultáneamente a la aplicación del Hundimiento por Paneles, se iniciaron una serie de estudios,
controles y pruebas principalmente en el campo geomecánica, con el propósito de dar respuesta a
un sinnúmero de 6 interrogantes acerca de la estabilidad de las galerías emplazadas en roca
primaria.

Basado en el conocimiento generado, se desarrolló una variante al método de hundimiento por

paneles denominado Hundimiento Previo, la cual consiste en avanzar con el frente de hundimiento
(socavación), llevando desfasado − detrás del frente de hundimiento y bajo área hundida − la
preparación del nivel de producción, disminuyendo de esta manera el grado de deterioro de la
infraestructura productiva. Esta variante del método de explotación ha sido implementada en uno
de los mayores sectores actuales de la Mina (Esmeralda) y considerada en los futuros proyectos
mineros de El Teniente.

El propósito de este trabajo es entregar los resultados en disponibilidad y utilización de área

productiva y los costos de operación, como así mismo describir la estrategia desarrollada en la
implementación de esta innovación a un método de explotación de alta capacidad productiva.
CONCLUSION

Bajo condiciones favorables, el hundimiento de bloques es un método de explotación muy

económico. La extensa preparación y el prolongado tiempo que se tarda antes de que la
producción alcance su capacidad máxima, que se traduce en una alta inversión inicial, son los
inconvenientes más notables. Por otra parte, existen ciertos riesgos tales como el
derrumbamiento y la fragmentación, que muchas veces, se encuentran fuera del control minero.
Sin embargo, a gran escala es un método que puede entregar los mejores dividendos económicos
debido a su bajo costo de explotación.
Estrategias de socavación

Por estrategia de socavación se hará referencia a la secuencia de construcción de las labores

productivas, es decir, la temporalidad de la tronadura de socavación relativa al desarrollo de las
labores en los niveles de hundimiento y producción, y a la apertura de las bateas. Diversos autores
coinciden en que las estrategias de socavación más importantes son:

• El hundimiento posterior o convencional

• El hundimiento avanzado

• El hundimiento previo

Hundimiento convencional

La secuencia constructiva de labores utilizada en esta metodología se muestra en la figura, y se

detalla a continuación

1) Desarrollo labores Niveles de producción y de Hundimiento.

2) Apertura de Bateas de extracción.

3) Tronadura de socavación en el nivel de hundimiento, avanzando con el frente de hundimiento

hacia las bateas abiertas.

4) Inicio de la extracción.

En este caso, prácticamente no hay diferencia entre el frente de extracción, limitado por la última
línea de bateas incorporadas a producción, y el frente de socavación, asociado al avance del corte
basal en el nivel de hundimiento. Dada la secuencia constructiva, al desarrollarse las labores del
nivel de producción por delante de la frente de hundimiento, éstas se ven sometidas a la zona de
abutment stress, indicadas por flechas continuas en la figura 2-2. Esto generará un primer impacto
en el pilar corona del nivel de producción, el cual se verá intensificado una vez que se produzca la
apertura de bateas.
Hundimiento previo

La aparición de técnicas de socavación alternativas a la metodología convencional es el resultado

de una serie de investigaciones y pruebas cuyos orígenes se remontan a principios de la década de
1970 (Karzulovic, 1998). En aquellos años, ya se consideraba el potencial uso de excavaciones de
protección, que, mediante la generación de sombras de esfuerzos, podrían disminuir el riesgo de
ocurrencia de inestabilidades geotécnicas asociadas a concentraciones de esfuerzos.
Posteriormente, a comienzos de los años 80, y luego de diversos estudios de aplicabilidad de este
concepto en la mina El Teniente, se definió el llamado “hundimiento previo”, en donde la socavación
del bloque estaría adelantada respecto a la preparación de las labores en el nivel de producción. En
esta mina, el primer caso conocido de la aplicación exitosa de esta técnica fue en el sector teniente
4 Sur LHD a principios de la década de 1990, donde se construyó un nuevo nivel productivo 15
metros abajo del nivel de producción inicial, con el propósito de recuperar reservas abandonadas
producto de colapsos, alcanzando excelentes resultados tanto desde el punto de vista geotécnico
como productivo. Posterior a eso, y dada la probada aplicación de la variante, ha sido habitual la
consideración de esta estrategia, o bien del método de hundimiento avanzado, en el diseño
conceptual de socavación de otros sectores de El Teniente

A diferencia de la estrategia convencional, y como se muestra en la figura, en este método la

secuencia constructiva de labores es la siguiente:

1) Preparación de labores en el nivel de hundimiento.

2) Tronadura de socavación en el nivel de hundimiento avanzando con el frente de
socavación hasta alcanzar una cierta distancia por delante del futuro frente de extracción.
3) Preparación de labores en el nivel de producción.
4) Apertura de bateas bajo área socavada.
5) Inicio de la extracción

La principal característica del método es el desarrollo de todas las labores del nivel de producción
bajo área completamente socavada, hasta una distancia de seguridad por detrás del frente de
socavación. De este modo, la concentración de esfuerzos que se forma por delante y hacia abajo
de dicho frente tiene un efecto mucho menor sobre las instalaciones del nivel de producción, tal
como se aprecia en la figura 2-4. Brown (2007) menciona que la distancia de seguridad puede
estimarse utilizando la regla de los 45, asumiéndola idéntica a la separación entre los niveles de
producción y de hundimiento. Sin embargo, el mismo autor plantea que en algunas minas, por
ejemplo, en el sector Esmeralda del teniente, ha sido más satisfactorio mantener una mayor
distancia que la recomendada por esta regla, llegando a utilizar una franja de seguridad de 22.5 m,
teniendo una separación entre niveles de no más de 18 m.
Hundimiento avanzado

Diversos autores mencionan que el hundimiento previo puede ser considerado como una variante
del hundimiento avanzado. En este método, la socavación en el nivel de hundimiento se realiza
sobre un nivel de producción parcialmente desarrollado. La secuencia constructiva de labores se
detalla a continuación:

1) Desarrollo de las labores del nivel de hundimiento, y de algunas del nivel de producción.
En general solamente se construyen las calles de producción.
2) Tronadura de socavación en el nivel de hundimiento avanzando con el frente de
socavación hasta alcanzar una cierta distancia por delante del futuro frente de extracción.
3) Se desarrollan las restantes labores del nivel de producción en el sector bajo el área
socavada.
4) Se realiza la apertura de las bateas.
5) Se inicia la extracción.

Las bateas son preparadas en una zona relajada desde el punto de vista geotécnico,
usualmente considerando como mínima distancia de seguridad, medida en la horizontal, entre
la frente de socavación y la línea de incorporación bateas, una distancia dada por la regla de
los 45

Actualmente, la tendencia en el diseño de block y panel caving es seleccionar la estrategia de

socavación avanzada, para aprovechar sus ventajas principalmente en cuanto a la reducción
de los niveles de fortificación y la mayor productividad del método (Brown 2007). Basta con
revisar en la literatura algunos diseños propuestos en los últimos años para confirmar lo
anteriormente expresado:

Pese a lo anterior, Bartlett y Croll (2000) plantean que la continua profundización de la minería
de caving incrementará de tal manera las magnitudes de los esfuerzos, que, para evitar niveles
de daño considerables en la infraestructura del nivel de producción, la mejor opción para
manejar el daño consistirá en implementar un hundimiento previo, en particular a
profundidades cercanas a los mil metros. Lo anterior se reafirma en el trabajo de Beck (2006),
quien concluyó que, en un ambiente de altos esfuerzos, emplear socavación avanzada se
traducirá en elevados niveles de daño en el nivel de producción, por lo que la estrategia de
socavación previa puede tener algunas ventajas, en particular en torno a los mil metros de
profundidad.