EL Pavimento

Facultad de Ingeniería, Arquitectura y Urbanismo
Ingeniería Civil
CONCRETO POROSO Y SUELOS EXPANSIVOS
Curso: DISEÑO Y REHABILITACIÓN DE PAVIMENTOS
Ingeniero: RUIZ SAAVEDRA NEPTON DAVID

Estudiante: CHAPOÑAN MONDRAGON DAVID OLIVERT
Fecha de entrega: 04 de febrero

Sección: “A”
N° de Aula: B – 503
2019– 0
Pimentel – Perú
DISEÑO Y REHABILITACIÓN DE PAVIMENTOS – Ing. Ruiz Saavedra Nepton David
INDICE
INTRODUCCION______________________________________________________4
APLICACIÓN DE MÉTODOS DE DISEÑO DE MEZCLAS ASFÁLTICAS __________ 5
1. METODO PROPUESTO DE ILLINOIS PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS EN
FRIO EMULSION-AGREGADO ________________________________________ 4
1.1. Resumen Del Método. _______________________________________ 4
1.2. Ensayos Sobre Los Agregados ________________________________ 5
1.3. Ensayos Sobre El Agregado __________________________________ 5
1.4. Ensayos Sobre La Emulsión Asfáltica ___________________________ 6
1.5. Contenido Asfalto Residual Tentativo ___________________________ 6
1.6. Ensayo De Recubrimiento ____________________________________ 8
1.7. CONTENIDO OPTIMO DE AGUA EN LA COMPACTACIÓN ________ 10
1.8. Variación Del Contenido De Emulsión __________________________ 11
2. APLICACIÓN DEL MÉTODO RAMCODES EN EL DISEÑO DE MEZCLAS
ASFÁLTICAS _____________________________________________________ 11
2.1. Introducción ______________________________________________ 12
2.2. Metodología ______________________________________________ 12
2.3. Metodología RAMCODES ___________________________________ 12
3. METODO MARSHALL DE DISEÑO DE MEZCLAS- DESCRIPCION _____ 20
3.1. Antecedentes _____________________________________________ 20
3.2. Propósito ________________________________________________ 20
3.3. Preparación Para Efectuar Los Procedimientos Marshall ___________ 21
3.4. Preparación De Las Muestras (Probetas) De Ensayo ______________ 23
3.5. Procedimiento De Ensayo Marshall ____________________________ 23
4. MÉTODO HVEEM DE DISEÑO DE MEZCLAS ______________________ 26
4.1. Antecedentes _____________________________________________ 26
4.2. Propósito ________________________________________________ 26
4.3. Descripción general ________________________________________ 27
4.4. Método Hveem de Diseño de Mezclas – Descripción ______________ 27
4.5. Preparación para Efectuar los Procedimientos Hveem _____________ 27
4.6. Preparado Muestras (Probetas) de Ensayo ______________________ 30
4.7. Procedimientos del Ensayo Hveem. ___________________________ 31
5. Metodología SUPERPAVE para el Diseño de Mezclas Asfálticas _____ 35
5.1. Sistema Superpave ________________________________________ 36
5.2. Primer Nivel de Análisis _____________________________________ 37
5.3. Mezcla Asfáltica ___________________________________________ 46
5.4. Diseño SUPERPAVE: Etapa de Prueba ________________________ 47
2
5.5. Diseño SUPERPAVE: Diseño Definitivo ________________________ 48

6. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS: _________________________________ 49
3
APLICACIÓN DE MÉTODOS DE DISEÑO DE MEZCLAS ASFÁLTICAS
4.1. METODO PROPUESTO DE ILLINOIS PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS

EN FRIO EMULSION-AGREGADO
Este es un método de diseño para mezclas en frío basado en una investigación
desarrollada por la Universidad de Illinois usando el método de diseño de mezclas
Marshall modificado y el ensayo de durabilidad húmeda. Por ser este método
recomendado para mezclas en vía o mezclas en planta preparadas a temperatura
ambiente se ha visto la necesidad de modificarlo, adecuarlo al diseño de mezclas con
emulsiones tibias, siendo este un aporte de esta tesis.
El objetivo de este método es proveer la cantidad adecuada de asfalto residual que

económicamente estabilice el material granular con el fin de dar la resistencia o
estabilidad requerida para soportar las aplicaciones de carga sin una deformación
permanente excesiva o rotura por fatiga, por otro lado volver a la mezcla
suficientemente inerte a los efectos de cambio de humedad.
Resumen Del Método.
El procedimiento de diseño comprende las siguientes partes principales:
1. Ensayos de calidad del agregado: Se realizan ensayos para determinar las

propiedades del agregado y su conveniencia para el uso en mezclas con
emulsiones asfálticas.
2. Ensayos de calidad de las emulsiones asfálticas: Se realizan ensayos para
determinar las propiedades y calidad de la emulsión.
3. Tipo y cantidad aproximada de emulsión: Se usa un procedimiento simplificado
para estimar el contenido tentativo de asfalto residual para un agregado dado.
Usando el
4. contenido de asfalto tentativo se realizan ensayos de recubrimiento para
determinar la conveniencia y tipo de emulsión, cantidad de emulsión y agua
requerida en la premezcla.
5. Humedad de compactación: Usando un contenido de asfalto residual tentativo
y el agua requerida en la mezcla, se preparan mezclas y se airean a varios
contenidos de humedad, la mezcla se compacta entonces dentro de moldes
Marshall para luego ser curadas en seco durante un día y ensayadas en
estabilidad Marshall modificado.
6. Variación del contenido de asfalto residual: Usando el contenido de agua
requerido en la mezcla y la humedad de compactación óptima se preparan
mezclas variando el contenido de asfalto residual. Si el contenido de agua
4
óptimo de compactación es menor que el mínimo contenido de agua de mezcla

requerido antes de la compactación, se requiere aireación. Las mezclas se
compactan entonces dentro de moldes Marshall y se curan al aire durante tres
días. Las muestras se ensayan para determinar su densidad Bulk, estabilidad
Marshall modificada y flujo.
7. Selección del contenido óptimo de asfalto: Se elige el contenido óptimo de
asfalto como el porcentaje de emulsión a la cual la mezcla de pavimento
satisface de la mejor manera todos los criterios de diseño.
Ensayos Sobre Los Agregados

Las propiedades del agregado son un factor determinante en muchas de las
elecciones relacionadas con la mezcla óptima. Por lo tanto son necesarios los ensayos
sobre los agregados. Se pude utilizar con las emulsiones una amplia variedad de
materiales que incluye piedra triturada, roca, grava, arena, arena limosa, grava
arenosa, escoria, material de recuperación de terrenos, desechos de explotación
mineral u otros materiales inertes.
Se requieren aproximadamente 36.3 kg de agregado para realizar los ensayos sobre

le material.
Ensayos Sobre El Agregado
Los siguientes ensayos deben ser ejecutados sobre las fuentes de agregado obtenidas
de una cantera:
1. Análisis por tamizado de agregado fino y grueso:
 Tamizado en seco ASTM C 136 AASHTO T 27
 Tamizado en húmedo ASTM C 117 AASHTO T 37

2. Densidad y absorción del agregado grueso:
 ASTM C 127 AASHTO T 85 MTC E-206

3. Densidad y absorción del agregado fino:

4. Equivalente de arena del agregado fino
 ASTM D 2419 AASHTO T 176 MTC E-209
 Ensayos adicionales propuestos para los agregados
5
5. Solidez de los agregados al uso de sulfato de sodio o de magnesio:

6. Desgaste del agregado grueso en la máquina de los ángeles
Ensayos Sobre La Emulsión Asfáltica
Las especificaciones de entidades para emulsiones, usualmente corresponden a los

ensayos estándar y especificaciones de la ASTM o de la AASHTO y se listan a
continuación:
 Catiónicas ASTM D 2397 AASHTO M 208
En algunos casos se exigen especificaciones adicionales para otros tipos de

emulsiones tales como emulsiones de alta flotación (HFE). Estas especificaciones
difieren un poco de entidad a entidad y deben ser comprobadas antes de la evaluación
para el uso de mezclas emulsión-agregado.
Se requiere aproximadamente un galón (4 lt.) de cada tipo de emulsión y grado

considerado para el proyecto y para cada tipo de agregado por evaluar durante el
diseño de la mezcla.
Contenido Asfalto Residual Tentativo
El contenido de asfalto residual se calcula en base al análisis granulométrico del

agregado. Utilizaremos tres métodos de cálculo los que al promediarlos dan
directamente el porcentaje de cemento asfáltico, con respecto a la mezcla total.
Estos métodos son:
4.1.1.1. Método Francés
𝑺𝑬 = (𝟏/𝟏𝟎𝟎) ∗ ( 𝟎. 𝟐𝟑𝟕 𝑮 + 𝟏. 𝟔𝟎 𝒈 + 𝟏𝟐. 𝟖𝟓 𝑨 + 𝟏𝟏𝟕. 𝟖 𝑭 )
Donde:
6
SE = Área Superficial o Superficie Específica

G = Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz 3/4 y se retiene en el tamiz N° 04
g = Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz Nº 04 y se retiene en el tamiz N°
40
A = Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz Nº 40 y se retiene en el tamiz N°
200
F = Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz Nº 200
Del gráfico de M. Duriez (Superficie Específica vs Porciento de Cemento Asfáltico)

calculamos el porcentaje de Cemento Asfáltico para las emulsiones.
4.1.1.2. Método Del Instituto Del Asfalto (Usa)
𝑷 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟓 𝒂 + 𝟎. 𝟎𝟒𝟓 𝒃 + 𝒌𝒄 + 𝑲
Donde:
P = Porcentaje de cemento asfáltico respecto al peso de la mezcla
a = Porcentaje de agregado retenido en el tamiz Nº 10
b = Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz Nº 10 y se retiene en el tamiz N°
200
c = Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz Nº 200
k = Toma los siguientes valores:
7
K = Varia de 0 a 2, dependiendo del grado de absorción de los pétreos.

Alta absorción: K = 2
4.1.1.3. Método De La Secretaría De Asentamientos

Humanos Y Obras Públicas (sahop).- mexico
𝑷 = (𝒏/𝟏𝟎𝟎) ∗ ( 𝟎. 𝟒𝟏 𝑮 + 𝟐. 𝟎𝟓 𝒈 + 𝟏𝟓. 𝟑𝟖 𝑨 + 𝟓𝟑. 𝟑 𝑭 )
Donde:
P = Porcentaje de cemento asfáltico mínimo para cubrir el pétreo, respecto al peso del
árido.
G = Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz 3/4 y se retiene en el tamiz
N° 04
g = Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz Nº 04 y se retiene en el tamiz N°
40
A = Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz Nº 40 y se retiene en el tamiz N°
200
F = Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz Nº 200
n = Índice asfáltico
Ensayo De Recubrimiento
La selección del tipo y grado de emulsión asfáltica para ser usada en un proyecto
particular se basa en gran parte en la capacidad de la emulsión para recubrir
adecuadamente el agregado de trabajo. Algunos factores que afectan la selección son:
8
 Tipo de agregado
 Gradación del agregado y características de los finos
 Contenido de agua del agregado
 Disponibilidad de agua en el sitio de la construcción.
Más de un tipo de emulsión es a menudo aceptable para un agregado dado, la

selección debe basarse en las propiedades de la mezcla determinadas por
comparación con otros tipos de mezcla. Otros factores adicionales que no pueden ser
avaluados en el momento de diseño del diseño de la mezcla pero que deben ser
tenidos en cuenta en el momento de la construcción son:
 Clima anticipable durante el tiempo de construcción.
 Tipo y proceso de mezcla
 Selección del equipo de construcción y procedimiento de

campo usado.
El ensayo de recubrimiento se realiza mezclando el agregado con una cierta cantidad

de agua y emulsión en donde se estima visualmente el recubrimiento como porcentaje
del área total. Para el caso de mezclas con emulsiones tibias el agregado, el agua y la
emulsión han sido entibiados hasta alcanzar una temperatura de aproximadamente 70
ºC y mezclados a esta temperatura. La habilidad de una emulsión para recubrir un
agregado es usualmente afectado por el contenido de agua de premezcla en el
agregado. Esto es especialmente cierto para agregados que contiene un alto
porcentaje de material que pasa el tamiz Nº 200, donde insuficiente agua de
premezcla resulta en una aglutinamiento del asfalto con los finos y por lo tanto un
recubrimiento insuficiente. Por esta razón el ensayo de recubrimiento se ejecuta a
diferentes contenidos de agua del agregado. Las emulsiones que no cumplan con el
ensayo de recubrimiento no serán usadas posteriormente.
4.1.1.4. Procedimiento
A. Obtener muestras representativas de cada tipo de emulsión y agregado

considerada para el proyecto.
B. Calentar hasta un rango de temperatura comprendido entre 70 ºC a 80 ºC los
agregados, el agua y la emulsión. De preferencia el agregado deberá estar
completamente seco, en caso contrario se calcula el contenido de humedad
para luego ser corregido.
C. Pesar una cierta cantidad de agregados grueso y fino en la combinación
adecuada para la mezcla.
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D. Colocar la combinación de agregado tibios en un recipiente de mezcla e

incorpore un X% de agua tibia (70-80 ºC), como porcentaje en peso del
agregado seco y mezcle hasta que el agua se disperse totalmente. El agua
debe ser añadida en una corriente delgada y el agregado mezclado hasta que
el agua se disperse totalmente
E. Añadir la cantidad de emulsión asfáltica tibia como porcentaje en peso de
agregado seco. La emulsión debe ser añadida también en una corriente
delgada para minimizar la tendencia del asfalto a formar grumos con el
agregado fino. Aproximadamente 5 minutos de mezclado son usualmente
satisfactorios. En el caso del mezclado manual este debe ser lo
suficientemente enérgico para dispersar el asfalto por toda la mezcla.
F. Calcular el contenido de agua de premezcla, como la cantidad de agua
agregada al agregado antes de la emulsión más el contenido de humedad del
agregado, en caso que no estuviese totalmente seco.
G. Permitir el secado al aire de la mezcla o con la ayuda de una estufa, prepare
nuevas mezclas repitiendo los pasos anteriores añadiendo un incremento del
1% de agua. Las mezclas que comienzan a ser fluidas o a segregarse se
consideran inaceptables.
H. Calificar la apariencia de la mezcla seca por estimación visual del área
superficial del agregado cubierto con asfalto. Para cada contenido de agua de
premezcla anote el recubrimiento estimado como un porcentaje del área total.
Recubrimiento del agregado mayor del 50% debe considerarse aceptable, si la
mezcla no obtiene el 50% de recubrimiento con ningún contenido de agua la
emulsión debe ser rechazada para posterior consideración.
El agua de premezcla debe ser suficiente para obtener una dispersión óptima del
asfalto y un incremento adicional de agua no mejora el recubrimiento. Todas las
siguientes mezclas en el proceso de diseño deben realizarse con el contenido de agua
de premezcla calculado.
CONTENIDO OPTIMO DE AGUA EN LA COMPACTACIÓN

Las propiedades de la mezcla están íntimamente relacionadas con la densidad de las
muestras compactadas. Por tal motivo es necesidad optimizar el contenido de agua en
la compactación para maximizar las propiedades de la mezcla deseada. Esto debe
realizarse para cada combinación de tipo de emulsión, grado de emulsión y tipo de
agregado considerado en cada proyecto. Para determinar el contenido óptimo de agua
en la compactación se preparan tres muestras para cada contenido de agua en la
compactación para ser evaluada, con incrementos en el contenido de agua de 1%
para definir la curva de estabilidad – contenido de agua en la compactación.
Generalmente son necesarios 4 incrementos de agua para este ensayo.
4.1.1.5. Procedimiento
A. Se pesa una cierta cantidad (1000 gr.) de agregados tibios (70 – 80ºC), y
luego se adiciona agua tibia (70 – 80ºC), siendo este contenido de agua el
10
determinado por el ensayo de recubrimiento, se bate con una espátula

hasta ver una masa uniforme.
B. Se adiciona la emulsión asfáltica tibia (70 – 80ºC), siendo este contenido el

que se obtiene del contenido de asfalto residual tentativo, batirlo hasta que
se mezcle uniformemente. El contenido de agua de la mezcla será la suma
del agua adicionada más el agua contenida en la emulsión.
C. Se deja airear la mezcla para reducir el contenido de agua. Airee las
sucesivas muestras con un 1% de incremento de agua en peso de
agregado.
D. Una vez que la muestra haya llegado al contenido de agua deseado, se
compactan usando los moldes Marshall y se dejan curar por 24 horas antes
de retirarlas del molde.
E. Se ensaya las muestras por estabilidad Marshall y se prepara un gráfico de
Estabilidad Marshall Modificado vs. Contenido de Agua en la compactación.
Seleccione el pico de la curva como el contenido de agua óptimo en la
compactación. El contenido de agua óptimo en la compactación debe ser
usado en todas las siguientes compactaciones independientemente del
contenido de asfalto residual.
Variación Del Contenido De Emulsión
En la determinación del contenido óptimo residual para la combinación de un agregado

particular y asfalto, debe realizarse una serie de ensayos sobre las muestras en una
gama de contenidos de asfalto residual. Las muestras de ensayo se preparan con
incrementos del 0.5% en asfalto residual teniendo dos incrementos a ambos lados del
contenido de asfalto residual tentativo. Para completar el diseño de la mezcla se
realizan los siguientes ensayos y análisis con los datos contenidos de la muestra
compactada:
 Gravedad específica Bulk
 Estabilidad y flujo Marshall modificado de las muestras

secas.
 Estabilidad y flujo a 22.2 ± 1.1°C de las muestras después

de 4 días de inmersión
 Análisis de densidad y vacíos.
 Humedad de absorción durante el ensayo de inmersión.

4.2. APLICACIÓN DEL MÉTODO RAMCODES EN EL DISEÑO DE
MEZCLAS ASFÁLTICAS
11
Introducción
Este trabajo presenta una aplicación de la metodología RAMCODES para el análisis y
diseño de mezclas asfálticas en el diseño Superpave y con mediciones de desempeño
según requerimientos del Protocolo Mexicano de diseño de mezclas asfálticas de alto
desempeño. Constituye el tercero de una serie de artículos de desarrollo de la
tecnología RAMCODES aplicada a mezclas asfálticas.
La aplicación de RAMCODES se realiza en dos partes, la primera está dedicada al

análisis volumétrico y de relación filler-bitumen de la mezcla asfáltica, para lo cual se
usa la herramienta polígono de vacíos. En este trabajo se introduce una novedad en
este análisis y es la incorporación de la verificación de los rangos de contenido de
asfalto permitidos según la relación filler-bitumen.
En la segunda parte de este trabajo se analiza la influencia de la gradación en el

desempeño de la mezcla asfáltica compactada utilizando el enfoque de la carta de
gradación. Los parámetros de desempeño que se evalúan corresponden a los tres
primeros niveles de la Pirámide de Diseño de Mezclas Asfálticas de Alto Desempeño,
con ensayos de susceptibilidad a la humedad, susceptibilidad a la deformación plástica
y medición de módulo dinámico.
El programa experimental fue diseñado por este autor y realizado en 2012 como
servicio contratado en los laboratorios del Centro Nacional de Tecnología del Asfalto
(NCAT) ubicado en Alabama, EEUU, utilizando agregados y asfalto sin modificante de
sus almacenes.
Metodología
Para realizar esta validación se realizó en dos partes. Primero se elaboró un diseño de
mezcla asfáltica siguiendo las directrices del método RAMCODES, y otro siguiendo el
método Superpave, que coincide en su fase de análisis volumétrico y susceptibilidad a
la humedad con el Protocolo Mexicano de Diseño de Mezclas Asfálticas de Alto
Desempeño. En la segunda parte, se evaluó la influencia de la gradación de la mezcla
en las propiedades de resistencia de la mezcla asfáltica, en tres de los cuatro niveles
de la Pirámide Mexicana de Diseño, resistencia retenida en prueba TSR, deformación
plástica acumulada en ensayo APA, y módulo resiliente en ensayo SPT.
Los ensayos fueron realizados en los laboratorios del Centro Nacional de Tecnología
del Asfalto (NCAT, por sus siglas en inglés) como un servicio contratado por
RAMCODES International, Inc., con agregados y ligante asfáltico (sin modificar)
procedentes de los almacenes de dicha institución.
Metodología RAMCODES
12
RAMCODES, un acróstico de Metodología Racional para el Análisis de Densificación y

Resistencia de Geomateriales Compactados. Esta tecnología, desarrollada por este
autor desde 1998, permite analizar y diseñar geomateriales para carreteras tales como
suelos compactados y mezclas asfálticas.
En el caso de las mezclas asfálticas, RAMCODES presenta cuatro herramientas de

análisis que serán utilizadas en esta investigación, a saber: Carta de gradación,
Combinador de agregados, Polígono de vacíos, y Mapa de resistencia.
La carta de gradación es un gráfico para representar, de forma alternativa a los
métodos tradicionales, granulometrías y especificaciones de mezclas asfálticas de
gradación densa o continua.
La base de la carta de gradación es la representación punto-ámbito.
Los pares experimentales de una granulometría, es decir, diámetro de tamiz y

porcentaje pasante respectivo, pueden ser ajustados con un sencillo modelo
alométrico, o mejor conocido en la jerga de mezclas asfálticas como Fuller. El modelo
tiene la siguiente forma:
Donde:
Pi es el porcentaje pasante a través de un tamiz cualquiera,

Di es la abertura o diámetro del tamiz en cuestión,
Dmax es la intersección para porcentaje pasante de 100%, y n es un parámetro
llamado factor de forma, que tiene en cuenta la estructura granulométrica.
Para ser válido, este modelo necesita un factor de bondad de ajuste, R2, superior a
0.97.
Al representar una granulometría en el espacio n-Dmax, esta se transforma de una

curva en un punto.
13
Figura 1. Conversión de una curva granulométrica en un punto.
De igual manera, una especificación o huso granulométrico, que comúnmente se

representa por una curva superior (fina), y otra inferior (gruesa), se representa en el
espacio n-Dmax como un rectángulo, donde los vértices vienen dados por
combinaciones del ajuste Fuller de la curva superior (n1, D1) y la inferior (n2, D2).
Figura 2. Conversión de un huso granulométrico en un ámbito.
Una carta de gradación es, en suma, una representación punto-ámbito de todas o

varias de las especificaciones granulométricas, además de granulometrías (puntos), y
también tendencias de un gráfico de contorno de respuesta (mapa de resistencia).
14
Figura 3. Carta de gradación con especificaciones Superpave.
4.2.1.1. Combinador de agregados
El combinador de agregados es una aplicación de software, desarrollada en

RAMCODES, que automatiza la conocida fórmula analítica para combinación de
agregados:
Donde P es el porcentaje que pasa un tamiz determinado, resultante de la

combinación de los agregados A, B, C…N. Mientras que a, b, c…n, son las
proporciones, expresadas en forma decimal, de los materiales empleados, cuya
sumatoria es igual a 1.
El software es alimentado con las granulometrías de cada uno de los agregados que
se pretenden mezclar, y con los parámetros Fuller n y Dmax de la granulometría
objetivo, o bien, con el ámbito, o ámbitos, de especificación granulométrica en donde
se desea encontrar las posibles combinaciones de los agregados estudiados que
cumplan con el objetivo deseado.
Este software resulta de gran ayuda en la combinación económica y rápida de
agregados, para sacar el máximo potencial de los agregados con los que se cuenta;
en especial cuando se trata de preservar la premisa de usar los agregados locales,
para evitar los grandes cargos por transporte.
15
Figura 4. Salida de un software de combinación de agregados.

4.2.1.2. Polígono de vacíos
El polígono de vacíos es una construcción gráfica original de RAMCODES, y se define

como el área máxima, en el espacio contenido de asfalto versus gravedad específica
bulk, donde se cumplen simultáneamente todas las especificaciones de vacíos para el
diseño de una mezcla asfáltica. La coordenada en “x” del centroide de esta área se
conoce como contenido óptimo de asfalto de prueba.
Para construir el polígono de vacíos se utilizan las típicas fórmulas de las definiciones
de vacíos de aire, vacíos en el agregado mineral, y vacíos llenados con asfalto que
pueden encontrarse en los manuales MS-2 y SP-2 del Instituto Norteamericano del
Asfalto. El manejo de las intersecciones se realiza según una coordinación lógica
desarrollada por RAMCODES y que ha sido automatizada en hojas de cálculo y
aplicación de software para mayor facilidad de obtención. Esta construcción requiere
también los valores de gravedad específica del ligante asfáltico, Gb, bulk de la
combinación de agregados, Gsb, y efectiva, Gse, además de los rangos normativos de
todas las especificaciones de vacíos. Los vacíos en el agregado mineral no tienen un
valor máximo; sin embargo, según la recomendación del reporte NCHRP, se toma un
valor máximo igual al valor mínimo normativo correspondiente más 1.5%.
El polígono de vacíos es una herramienta sumamente útil para la obtención del

contenido de asfalto óptimo de una mezcla asfáltica en el nivel de análisis volumétrico
pues produce el mismo resultado que un diseño Marshall o Superpave pero con entre
4 y 5 veces menos briquetas. De utilizarse el polígono de vacíos en el Protocolo
Mexicano, se podrían utilizar las briquetas o pastillas que no son necesarias en el
diseño volumétrico para realizar pruebas de desempeño en los otros niveles de la
Pirámide de Diseño.
En ocasión del presente trabajo de investigación se incluyó en el análisis típico del

polígono de vacíos la verificación de la relación filler-bitúmen (DP), por medio de la
siguiente relación que se desarrolla a partir de las fórmulas de definición de los
parámetros en los que se basa la DP.
Donde,
16
DP es la relación fíller-bitumen, cuyo rango recomendado es entre 0.6 y 1.2, pero para
mezclas con gradación por debajo de la zona restringida se puede ampliar hasta 0.8-
1.6, según el manual SP-2.
P0.075 es el pasante del tamiz No. 200, cuya abertura es 0.075 mm
Pbe es el contenido de asfalto efectivo, cuya expresión analítica es:
Donde,
Pb es el contenido de asfalto, como porcentaje de la masa total de la mezcla,

Pba es el asfalto absorbido por el agregado, expresado como porcentaje de la masa
del agregado; su fórmula es la siguiente:
Ps es el contenido de agregado, expresado como porcentaje de la masa total de la

mezcla; su expresión analítica es:
Operando con todas las expresiones anteriores es sencillo encontrar la siguiente

fórmula:
Esta fórmula se utiliza para comparar el rango del polígono, es decir, los contenidos de
asfalto máximo y mínimo dados por sus vértices, con los contenidos de asfalto máximo
y mínimo dados por esta expresión, que toma en cuenta el rango recomendado para
la relación fíller-bitumen, tal como se muestra en la figura siguiente.
Gmb
17
centroid
minDP
3.00
Figura 5. Polígono de vacíos integrado con criterios filler-bitumen,
4.2.1.3. Mapas de resistencia

Los mapas de resistencia son gráficos de contorno en 2D que muestran la variación de
una respuesta seleccionada del material en estudio, con respecto a la variación
simultánea de otras dos variables influentes. Esté gráfico se utiliza en RAMCODES
tanto para diseñar suelos compactados como mezclas asfálticas.
En el caso particular de este artículo, se utilizarán mapas de resistencia para expresar
la variación de respuestas como TSR, deformación APA y módulo dinámico dentro de
una carta de gradación, es decir, para estudiar la influencia de la gradación de la
mezcla en estas propiedades.
4.2.1.4. Pirámide de diseño
La Pirámide Mexicana de Diseño de Mezclas Asfálticas es una construcción gráfica
que acompaña el Protocolo Mexicano y que muestra de forma didáctica los diferentes
niveles de diseño de una mezcla, y que están jerarquizados según la intensidad del
tránsito a servir.
18
Figura 6. Pirámide mexicana de diseño de mezclas asfálticas.
La pirámide tiene cuatro niveles, a saber:
Primer nivel: corresponde a la selección de los agregados, del ligante asfáltico, al

diseño volumétrico de la mezcla asfáltica y a la verificación de la susceptibilidad a la
humedad (ensayo TSR). Este nivel está reservado solo para vías con bajo nivel de
tránsito.
Segundo nivel: además de los requerimientos del Primer Nivel, se evalúa el
desempeño de la mezcla asfáltica bajo deformación permanente. Usualmente se
utilizan ensayos como la Rueda de Hamburgo, el Analizador de Pavimentos Asfálticos
(APA), o la Rueda Española. Este nivel es indicado para vías con niveles de tránsito
de 1 a 10 millones de ejes equivalentes.
Tercer nivel: además de los requerimientos del Segundo Nivel, se evalúa el
desempeño de la mezcla asfáltica midiendo su módulo dinámico bajo diversas
combinaciones de temperaturas y frecuencias de carga. Esta información sirva bien
sea para validar diseños de pavimentos o para aportar información para su modelación
a través de métodos mecanicistas. Este nivel es indicado para vías con tránsito entre
10 y 30 millones de ejes equivalentes.
Cuarto nivel: además de los requerimientos del Tercer Nivel, se evalúa el desempeño
de la mezcla asfáltica midiendo su susceptibilidad a la fatiga por carga repetida.
Usualmente se utilizan el estándar norteamericano que involucra la medición a través
de una viga cargada en tres puntos, o el estándar europeo que utiliza el mismo arreglo
que un ensayo de tracción indirecta, pero con carga cíclica y un arreglo de
medidores de deformación en direcciones ortogonales de la briqueta. Este nivel es
indicado para vías con tránsito superior a 30 millones de ejes equivalentes.
Para las comprobaciones de la primera parte de este estudio se utilizó el Primer Nivel.
Mientras que para la evaluación de la segunda parte se utilizaron los niveles Segundo
y Tercero.
19
4.3. METODO MARSHALL DE DISEÑO DE MEZCLAS- DESCRIPCION

A continuación se presenta una descripción general de los procedimientos seguidos en
el Diseño Marshall de Mezclas. El procedimiento completo y detallado que se debe ser
seguido se encuentra en la norma AASHTO T 245 (o ASTM D1559)
Antecedentes
El concepto del método Marshall fue desarrollado por Bruce Marshall, ex-Ingeniero de
Bitumenes del Departamento de Carreteras del Estado de Mississipi.
El Ensayo Marshall, surgió de una investigación iniciada por el Cuerpo de Ingenieros

del Ejército de los Estados Unidos en 1943. Varios métodos para el diseño y control de
mezclas asfálticas fueron comparados y evaluados para desarrollar un método simple.
Dicho cuerpo de ingenieros decidió adoptar el método Marshall, y desarrollarlo y

adaptarlo para diseño y control de mezclas de pavimento bituminoso en el campo,
debido en parte a que el método utilizaba equipo portátil. A través de una extensa
investigación de pruebas de tránsito, y de estudios de correlación, en el laboratorio, el
Cuerpo de Ingenieros mejoró y agregó ciertos detalles al procedimiento del Ensayo
Marshall, y posteriormente desarrolló criterios de diseño de mezclas.
Propósito
El propósito del método Marshall es determinar el contenido óptimo de asfalto para

una combinación específica de agregados. El método también provee información
sobre propiedades de la mezcla asfáltica en caliente, y establece densidades y
contenidos óptimos de vacío que deben ser cumplidos durante la construcción del
pavimento.
El método Marshall, sólo se aplica a mezclas asfálticas (en caliente) de pavimentación

que usan cemento asfáltico clasificado con viscosidad o penetración y que contienen
agregados con tamaños máximos de 25.0 mm o menos. El método puede ser usado
para el diseño en laboratorio, como para el control de campo de mezclas asfálticas (en
caliente) de pavimentación.
El método Marshall usa muestras normalizadas de pruebas (probetas) de 64mm

(2.5in) de espesor por 103mm (4in) de diámetro. Una serie de probetas, cada una con
la misma combinación de agregados pero con diferentes tipos de asfaltos, es
preparada usando un procedimiento específico para calentar, mezclar y compactar
mezclas asfálticas de agregado. Los dos datos más importantes del diseño de mezclas
20
del Método Marshall son: un análisis de la relación de vacíos-densidad, y una prueba

de estabilidad-flujo de las muestras compactadas.
Preparación Para Efectuar Los Procedimientos Marshall

Diferentes agregados y asfaltos presentan diferentes características. Estas
características tienen un impacto directo sobre la naturaleza misma le pavimento. El
primer paso en el método de diseño, entonces, es determinar las cualidades
(estabilidad, durabilidad, trabajabilidad, resistencia al deslizamiento, etc.) que debe
tener la mezcla de pavimentación y seleccionar un tipo de agregado y un tipo
compatible de asfalto que puedan combinarse para producir esas cualidades. Una vez
hecho esto, se puede empezar con la preparación de los ensayos.
 Selección De Las Muestras De Material
La primera preparación para los ensayos consta de reunir muestras del asfalto y del
agregado que va a ser usados en la mezcla de pavimentación. Es importante que las
muestras de asfalto tengan características idénticas a las del asfalto que va a ser
usado en la mezcla final. Lo mismo debe ocurrir con las muestras de agregado. La
razón es simple: los datos extraídos de los procedimientos de diseño de mezclas
determinan la fórmula o “receta” para la mezcla de pavimentación. La receta será
exacta solamente si los ingredientes ensayados en el laboratorio tienen características
idénticas a los ingredientes usados en el producto final.
Una amplia variedad de problemas graves, que van desde una mala trabajabilidad de
la mezcla hasta una falla prematura del pavimento, son el resultado histórico de
variaciones ocurridas entre los materiales ensayados en el laboratorio y los materiales
usados en la realidad.
 Preparación Del Agregado
La relación viscosidad-temperatura del cemento asfáltico que va a ser usado debe ser
ya conocida para establecer las temperaturas de mezclado y compactación en el
laboratorio. En consecuencia, los procedimientos preliminares se enfocan hacia el
agregado, con el propósito de identificar exactamente sus características. Estos
procedimientos incluyen secar el agregado, determinar su peso específico, y efectuar
un análisis granulométrico por lavado.
 Secado del Agregado
21
El Método Marshall requiere que los agregados ensayados estén libres de humedad,
tan práctico como sea posible. Esto evita que la humedad afecte los resultados de los
ensayos.
Una muestra de cada agregado a ser ensayado se coloca en una bandeja, por
separado, y se calienta en un horno a una temperatura de 110º C (230ºF).
Después de cierto tiempo, la muestra caliente se pesa y, se registra su valor.
La muestra se calienta completamente una segunda vez, y se vuele a pesar y a
registrar su valor. Este procedimiento se repite hasta que el peso de la muestra
permanezca constante después de dos calentamientos consecutivos, lo cual indica
que la mayor cantidad posible de humedad se ha evaporado de la muestra.
 Análisis granulométrico por vía húmeda

El análisis granulométrico por vía húmeda es un procedimiento para identificar las
proporciones de partículas de tamaño diferente en las muestras del agregado. Esta
información es importante porque las especificaciones de la mezcla deben estipular las
proporciones necesarias de partículas de agregado de tamaño diferente, para producir
una mezcla en caliente final con las características deseadas.
El análisis granulométrico por vía húmeda consta de los siguientes pasos:
1. Cada muestra de agregado es secada y pesada.

2. Luego de cada muestra es lavada a través de un tamiz de 0.075 mm (Nº 200),
para remover cualquier polvo mineral que este cubriendo el agregado.
3. Las muestras lavadas son secadas siguiente el procedimiento de calentado y
pesado descrito anteriormente.
4. El peso seco de cada muestra es registrado. La cantidad de polvo mineral
puede ser determinada si se comparan los pesos registrados de las muestras
antes y después del lavado.
5. Para obtener pasos detallados del procedimiento referirse a la norma AASHTO
T 11.
 Determinación del Peso Específico

El peso específico de una sustancia es la proporción peso - volumen de una unidad de
esa sustancia comparada con la proporción peso - volumen de una unidad igual de
agua. El peso específico de una muestra de agregado es determinado al comparar el
peso de un volumen dado de agregado con el peso de un volumen igual de agua, a la
misma temperatura. El peso específico del agregado se expresa en múltiplos del peso
específico del agua (la cual siempre tiene un valor de 1). Por ejemplo, una muestra de
agregado que pese dos y media veces más que un volumen igual de agua tiene un
peso específico de 2.5.
22
El cálculo del peso específico de la muestra seca del agregado establece un punto de
referencia para medir los pesos específicos necesarios en la determinación de las
proporciones de agregado, asfalto, y vacíos que van a usarse en los métodos de
diseño.
Preparación De Las Muestras (Probetas) De Ensayo
Las probetas de ensayo de las posibles mezclas de pavimentación son preparadas

haciendo que cada una contenga una ligera cantidad diferente de asfalto. El margen
de contenidos de asfalto usado en las briquetas de ensayo está determinado con base
en experiencia previa con los agregados de la mezcla. Este margen le da al laboratorio
un punto de partida para determinar el contenido exacto de asfalto en la mezcla final.
La proporción de agregado en las mezclas está formulada por los resultados del
análisis granulométrico.
Las muestras son preparadas de la siguiente manera:
1. El asfalto y el agregado se calientan completamente hasta que todas

las partículas del agregado estén revestidas. Esto simula los procesos
de calentamiento y mezclado que ocurren en la planta.
2. Las mezclas asfálticas calientes se colocan en los moldes pre-
calentados Marshall como preparación para la compactación, en
donde se usa el martillo Marshall de compactación, el cual también es
calentado para que no enfríe la superficie de la mezcla al golpearla.
3. Las briquetas son compactadas mediante golpes del martillo Marshall
de compactación. El número de golpes del martillo (35, 50 o 75)
depende de la cantidad de tránsito para la cual está siendo diseñada.
Ambas caras de cada briqueta reciben el mismo número de golpes.
Así, una probeta Marshall de 35 golpes recibe, realmente un total de
70 golpes. Una probeta de 50 golpes recibe 100 impactos. Después
de completar la compactación las probetas son enfriadas y extraídas
de los moldes.
Procedimiento De Ensayo Marshall

Existen tres procedimientos de ensayo en el método del ensayo Marshall. Estos son:
determinación del peso específico total, medición de la estabilidad Marshall, y análisis
de la densidad y el contenido de vacíos de las probetas.
 Determinación Del Peso Específico-Total
23
El peso específico total de cada probeta se determina tan pronto como las probetas
recién compactadas se hayan enfriado a la temperatura ambiente. Esta medición de
peso específico es esencial para un análisis preciso de densidad-vacíos. El peso
específico total se determina usando el procedimiento descrito en la norma AASHTO T
166.
 Ensayo De Estabilidad Y Fluencia
El ensayo de estabilidad está dirigido a medir la resistencia a la deformación de la

mezcla.
La fluencia mide la deformación, bajo carga que ocurre en la mezcla.
El procedimiento de los ensayos es el siguiente:
1. Las probetas son calentadas en el baño de agua a 60º C (140º F). Esta
temperatura representa, normalmente, la temperatura más caliente que un
pavimento en servicio va a experimentar.
2. La probeta es removida del baño, secada, y colocada rápidamente en el
aparato Marshall. El aparato consiste de un dispositivo que aplica a una carga
sobre la probeta y de unos medidores de carga y deformación (fluencia).
3. La carga del ensayo es aplicada a la probeta a una velocidad constante de 51
mm (2 pulgadas) por minuto hasta que la muestra falle. La falla está definida
como la carga máxima que la briqueta puede resistir.
4. La carga de falla se registra como el valor de estabilidad Marshall y la lectura
del medidor de fluencia se registra como la fluencia.
 Valor De Estabilidad Marshall
El valor de estabilidad Marshall es una medida de la carga bajo la cual una probeta
cede o falla totalmente. Durante un ensayo, cuando la carga es aplicada lentamente,
los cabezales superior e inferior del aparato se acercan, y la carga sobre la briqueta
aumenta al igual que la lectura en el indicador del cuadrante. Luego se suspende la
carga una vez se obtiene la carga máxima. La carga máxima indicada por el medidor
es el valor de Estabilidad Marshall.
24
Debido a que la estabilidad Marshall indica la resistencia de una mezcla a la

deformación existe una tendencia a pensar que si un valor de estabilidad es bueno,
entonces un valor más alto será mucho mejor.
Para muchos materiales de ingeniería, la resistencia del material es,

frecuentemente, una medida de su calidad; sin embargo, este no es
necesariamente el caso de las mezclas asfálticas en caliente. Las estabilidades
extremadamente altas se obtienen a costa de durabilidad.
 Valor De Fluencia Marshall
La fluencia Marshall, medida en centésimas de pulgada representa la deformación de

la briqueta. La deformación está indicada por la disminución en el diámetro vertical de
la briqueta.
Las mezclas que tienen valores bajos de fluencia y valores muy altos de
estabilidad Marshall son consideradas demasiado frágiles y rígidas para un
pavimento en servicio. Aquellas que tienen valores altos de fluencia son
consideradas demasiado plásticas y tiene tendencia a deformarse bajo las
cargas del tránsito.
 Análisis De Densidad Y Vacíos
Una vez que se completan los ensayos de estabilidad y fluencia, se procede a efectuar
un análisis de densidad y vacíos para cada serie de Probetas de prueba. El propósito
del análisis es el de determinar el porcentaje de vacíos en la mezcla compactada.
 Análisis De Vacíos
Los vacíos son las pequeñas bolsas de aire que se encuentran entre las partículas de
agregado revestidas de asfalto. El porcentaje de vacíos se calcula a partir del peso
específico total de cada probeta compactada y del peso específico teórico de la
mezcla de pavimentación (sin vacíos). Este último puede ser calculado a partir de los
pesos específicos del asfalto y el agregado de la mezcla, con un margen apropiado
para tener en cuenta la cantidad de asfalto absorbido por el agregado, o directamente
mediante un ensayo normalizado (AASHTO T 2091) efectuado sobre la muestra de
mezcla sin compactar. El peso específico total de las probetas compactadas se
determina pesando las probetas en aire y en agua.
 Análisis de Peso Unitario
25
El peso unitario promedio para cada muestra se determina multiplicando el peso

específico total de la mezcla por 1000 Kg/m3 (62.4 lb/ft3).
 Análisis de VMA
Los vacíos en el agregado mineral, VMA, está definidos por el espacio intergranular de
vacíos que se encuentra entre las partículas de agregado de la mezcla de
pavimentación compactada, incluyendo los vacíos de aire y el contenido efectivo de
asfalto, y se expresan como un porcentaje del volumen total de la mezcla. El VMA es
calculado con base en el peso específico total del agregado y se expresa como un
porcentaje del volumen total de la mezcla compactada. Por lo tanto, el VMA puede ser
calculado al restar el volumen de agregado (determinado mediante el peso específico
total del agregado) del volumen total de la mezcla compactada.
 Análisis de VFA
Los vacíos llenos de asfalto, VFA, son el porcentaje de vacíos intergranulares entre las
partículas de agregado (VMA) que se encuentran llenos de asfalto. El VMA abarca
asfalto y aire, y por lo tanto, el VFA se calcula al restar los vacíos de aire de VMA, y
luego dividiendo por el VMA, y expresando el valor final como un porcentaje.
4.4. MÉTODO HVEEM DE DISEÑO DE MEZCLAS
Antecedentes
Los conceptos del Método Hveem de diseño de mezclas de pavimentación fueron

desarrollados por Francis N. Hveem, anteriormente Ingeniero de Materiales e
Investigación con la División de Carreteras de California.
El ensayo Hveem, en su forma actual, surgió de investigaciones indicadas por el

Departamento de Carreteras de California en 1940. El método abarca la determinación
de un contenido aproximado de asfalto por medio del ensayo Equivalente Centrifugo
de Kerosene, y luego el sometimiento de probetas con este contenido de asfalto, y con
contenidos mayores y menores, a un ensayo de estabilidad. También se efectúan un
ensayo de expansión sobre una probeta que ha sido expuesta al agua.
Este procedimiento de diseño continúa siendo el principal método de diseño usado en

California y en algunos otros estados de los Estados Unidos.
Propósito
26
El propósito del Método Hveem es el determinar el contenido óptimo de asfalto para

una combinación específica de agregados. El método también provee información
sobre las propiedades de la mezcla asfáltica final.
El Método de Hveem, como se presenta en esta sección, solo se aplica a mezclas

asfálticas (en caliente) de pavimentación que usan cemento asfáltico clasificado por
viscosidad o penetración, y que contienen agregados con tamaños máximos de 25 mm
o menos. El método puede ser usado para el diseño en laboratorio, como para control
de campo de mezclas asfálticas (en caliente) de pavimentación.
Descripción general
El método Hveem utiliza una serie de pruebas para determinar el contenido óptimo de
asfalto. Los procedimientos que el método incluye son:
1. Ensayo Equivalente Centrífugo de Kerosene (CKE) para determinar un

contenido aproximado de asfalto.
2. Preparación de probetas de prueba con el contenido aproximado de asfalto, y
con contenidos mayores y menores que el aproximado.
3. Ensayo de estabilidad para evaluar la resistencia a la deformación.
4. Ensayo de expansión para determinar el efecto del agua en el cambio de
volumen y en la permeabilidad de la briqueta.
Método Hveem de Diseño de Mezclas – Descripción
A continuación se presenta una descripción general de los procedimientos seguidos en

el Diseño Hveem de Mezclas.
Preparación para Efectuar los Procedimientos Hveem
Diferentes agregados y asfaltos presentan diferentes características. Estas

características tienen un impacto directo sobre la naturaleza misma del pavimento. El
primer paso en el método de diseño, entonces, es determinar las cualidades
(estabilidad, durabilidad, trabajabilidad, resistencia al deslizamiento, etc.) que debe
tener la mezcla de pavimentación, y seleccionar un tipo de agregado y un tipo
compatible de asfalto que puedan combinarse para producir esas cualidades. Una vez
hecho esto, se puede empezar con la preparación de los ensayos.
27
 Selección de las Muestras de Material

La primera preparación para los ensayos consta de reunir muestras del asfalto y del
agregado que van a ser usados en la mezcla de pavimentación. Es importante que las
muestras de asfalto tengan características idénticas a las del asfalto que va a ser
usado en la mezcla final. Lo mismo debe ocurrir con las muestras de agregado. La
razón es simple: los datos extraídos de los procedimientos de diseño de mezclas
determinan la fórmula para la mezcla de pavimentación. La receta será exacta
solamente si los ingredientes ensayados en el laboratorio tienen características
idénticas a los ingredientes usados en el producto final.
Una amplia variedad de problemas graves, que van desde una mala trabajabilidad de
la mezcla hasta una falla prematura del pavimento, son el resultado histórico de
variaciones ocurridas entre los materiales ensayados en el laboratorio y los materiales
usados en la realidad.
 Preparación del Agregado
En el método Hveem no se requiere preparación alguna del asfalto, debido a que las
características del asfalto son ya conocidas cuando se selecciona el grado de asfalto.
Los procedimientos preliminares se enfocan hacia el agregado, con el propósito de
identificar exactamente sus características. Estos procedimientos incluyen secar el
agregado, determinar su peso específico, efectuar un análisis granulométrico por
lavado, determinar el área superficial del agregado, y determinar la capacidad
superficial del agregado grueso.
 Secado del Agregado

Los Agregados se secan hasta obtener un peso constante a una temperatura de 110 º
C (230 º F), antes de ser usados en el Método Hveem. Después de cierto tiempo, la
muestra caliente se pesa, y se registra su valor.
La muestra se calienta por segunda vez, y se vuelve a pesar y a registrar su valor.
Este procedimiento se repite hasta que el peso de la muestra permanezca constante
después de dos calentamientos consecutivos, lo cual indica que la mayor cantidad
posible de humedad se ha evaporado de la muestra.
 Análisis Granulométrico por Vía Húmeda

El análisis granulométrico por vía húmeda es un procedimiento usado para identificar
las proporciones de partículas de tamaño diferente en las muestras del agregado. Esta
información es importante porque las especificaciones de la mezcla deben estipular las
proporciones necesarias de partículas de agregado de tamaño diferente, para producir
una mezcla en caliente final con las características deseadas.
El análisis granulométrico por vía húmeda consta de los siguientes pasos:
1. Cada muestra de agregado es secada y pesada.
28
2. Luego cada muestra es lavada a través de un tamiz de

0.075mm (No. 200), para remover cualquier polvo mineral que
este cubriendo el agregado.
3. Las muestras lavadas son secadas siguiendo el procedimiento
de calentado y pesado descrito anteriormente.
4. El peso seco de cada muestra es registrada. La cantidad de
polvo mineral puede ser determinada si se comparan los
pesos registrados de las muestras antes y después del lavado.
 Determinación del Peso Específico

El peso específico de una sustancia es la proporción peso-volumen de una unidad de
esta sustancia comparada con la proporción peso-volumen de una unidad igual de
agua. El peso específico de una muestra de agregado es determinado al comparar el
peso de un volumen dado de agregado con el peso de un volumen igual de agua, a la
misma temperatura. El peso específico del agregado se expresa en múltiplos peso
específico del agua (la cual siempre tiene un valor de 1). Por ejemplo una muestra de
agregado que pese dos y media veces más que un volumen igual de agua tiene un
peso específico de 2.5.
El cálculo del peso específico de la muestra seca de agregado establece un punto de
referencia para medir los pesos específicos necesarios en la determinación de las
proporciones agregadas, asfalto, y vacíos que van a usarse en los métodos de diseño.
 Determinación del Área Superficial del Agregado
La determinación del área superficial de los agregados es importante, en el Método

Hveem, porque el área superficial de un agregado (junto con su capacidad superficial)
es el parámetro usado para aproximar el contenido de asfalto de la mezcla. El área
superficial se determina después de tamizar en seco una muestra de agregado, y
pesar el contenido de cada tamiz. Esta información es luego convertida en área
superficial estimada de la muestra mediante el uso de una tabla de Factores de Área
Superficial. El área superficial se expresa en términos de metros cuadrados por
kilogramo (pies cuadrados por libra) y varía inversamente con el tamaño del agregado.
29
 Determinación de la Capacidad Superficial de

Agregados
La capacidad superficial de un agregado es su capacidad para retener una capa de
asfalto.
El ensayo Equivalente Centrifugo de Kerosene (CKE) es usado para determinar un

contenido aproximado de asfalto para un agregado. El procedimiento CKE suministra
un índice llamado factor “K” que indica, basado en la porosidad, la rugosidad relativa
de partícula y la capacidad superficial.
Los factores “K” son determinados por medio de ensayos que miden la cantidad de
aceite retenido en la fracción gruesa (material pasado el tamiz 9.5mm y retenido en el
tamiz 4.75 mm). Los factores son luego combinados en un solo factor que representa
el compuesto de agregado. Este factor individual, junto con el área superficial del
agregado, es posteriormente usado para determinar un contenido aproximado de
asfalto a partir de una serie de gráficos.
Preparado Muestras (Probetas) de Ensayo
30
Se deben preparar probetas de ensayo de las posibles mezclas de pavimentación,

cada una contiene una ligera cantidad diferente de asfalto. Los contenidos de asfalto
usados en las probetas de ensayo son los contenidos sugeridos por los datos de los
ensayos de área superficial y capacidad superficial. La proporción de agregados de
las mezclas es formulada a partir de los resultados de los análisis de tamices en seco.
Las probetas se preparan:

a) Una con el contenido de aproximado de asfalto.
b) Dos con contenidos de 0.5 y 1.0 por ciento más que el
aproximado.
c) Una con un contenido de 0.5 por ciento menos que el
aproximado.
La preparación se hace de la siguiente manera:
1. El asfalto y el agregado se calientan y mezclan, completamente, hasta que

todas las partículas de agregado sean revestidas. Esto simula los procesos
de calentamiento y mezclado que ocurre en la planta.
2. La mezcla resultante es colocada en un horno a 60 º C (140 º F) por un

periodo de quince horas para simular el almacenamiento de la mezcla en la
planta y el tiempo trascurrido entre la producción y la colocación de la mezcla.
Esto permite que el asfalto se “envejezca” ligeramente y también permite
cualquier observación de asfalto en el agregado, lo cual seguramente ocurrirá
durante la producción y colocación de la mezcla.
3. La mezcla es calentada a 100 º C (230 º F) para simular la temperatura de

compactación.
4. Luego la mezcla es colada en un molde de compactación y apisonada con
una varilla de punta redondeada. El varillado ayuda a garantizar una
compactación uniforme de la mezcla bajo las condiciones de laboratorio.
5. Un compactador mecánico es usado para compactar la mezcla, simulando la

compactación por rodillo del pavimento real.
1.1.1. Procedimientos del Ensayo Hveem.

Existen tres procedimientos en el método del ensayo Hveem estos son:
a) Un ensayo de estabilómetro.
31
b) Una determinación de densidad.

c) Un ensayo de expansión.
 Ensayo de Estabilometría.
Dicho ensayo está diseñado para medir la estabilidad de una mezcla de prueba bajo
esfuerzos específicos. La probeta compactada es colocada dentro del estabilómetro,
en donde está rodeada por una membrana de caucho. Una carga vertical es impuesta
sobre la probeta y la presión lateral (horizontal) resultante es medida.
La presión vertical simula los efectos de la repetición de las cargas de ruedas

neumáticas bajo un período largo.
32
Los resultados del estabilómetro dependen, en gran parte, de la fricción interna

(resistencia) de los agregados, y es un menor grado, de la consistencia del asfalto.
Dicho ensayo se efectúa de la siguiente manera:
1. La probeta es calentada a 60 º C (140 º F).

2. La probeta es colocada en el estabilómetro.
3. La presión en el estabilómetro es elevada a 34.5 KPa (5psi).
4. Una carga vertical es aplicada a una velocidad de 0.02 mm/s (0.05 in/min)
hasta lograr una carga de 26.7 KN (6000 lbf).
5. Las lecturas de presión lateral son medidas y registradas bajo cargas
verticales específicas.
6. La carga vertical es disminuida a 4.45 KN (1000 lbf) y se mide el
desplazamiento usando la bomba de desplazamiento.
7. El valor Hveem de estabilidad para la probeta se calcula usando la
información obtenida del ensayo de estabilómetro. El valor resultante del
estabilómetro está basado en la idea de que una mezcla asfáltica tiene
propiedades que oscilan entre un líquido y un sólido rígido. El valor de
estabilidad se obtiene de una escala arbitraria que va de 0 a 100: el 0
corresponde a un líquido que no presenta resistencia interna a cargas
lentamente aplicadas, el 100 corresponde a un sólido hipotético que
transmite, bajo cierta carga vertical, una presión lateral que no puede
registrarse.
 Análisis de Vacíos
Los vacíos son las pequeñas bolsas de aire que encuentran entre las partículas de
agregado revestidas de asfalto. El porcentaje de vacíos se calcula a partir del peso
específico total de cada probeta compactada y del peso específico teórico de la
mezcla de pavimentación (sin vacíos). Este último puede ser calculado a partir de los
pesos específicos del asfalto y el agregado de la mezcla, con un margen apropiado
para tener en cuenta la cantidad de asfalto absorbido por el agregado; o directamente
mediante un ensayo normalizado (AASHTO T 209) efectuado sobre la muestra de
mezcla sin compactar. El peso específico total de las probetas compactadas se
determina pesando las probetas en aire y agua.
 Ensayo de Expansión
33
El agua es el enemigo de todas las estructuras de pavimento. En consecuencia, un

diseño de mezcla de pavimentación debe estar dirigido a proporcionarle al pavimento
una adecuada resistencia al agua para garantizar su durabilidad. El ensayo de
expansión mide la cantidad de agua que se filtra dentro o a través de una probeta, y la
cantidad de expansión que el agua causa. También mide la permeabilidad de la
mezcla su capacidad de permitir que el agua pase a través de ella.
El procedimiento del ensayo de expansión consiste en lo siguiente:
1. La probeta, en su molde de compactación, se coloca en una bandeja de

aluminio y se cubre con una placa de bronce.
2. Un medidor de cuadrante se monta sobre la probeta de tal manera que su
guía toque la placa de bronce.
3. Una cantidad específica de agua es vertida dentro del molde,
directamente sobre la placa de bronce.
4. La distancia entre el labio superior y del molde y la superficie del agua es
medida y su valor es registrado.
5. La probeta se deja reposar sumergida por veinticuatro horas.
6. Se toma una lectura del medidor de cuadrante. Esta lectura indica cuanto
se ha elevado la superficie de la probeta debido a la expansión
7. La distancia entre el labio superior del molde y la superficie del agua es
medida nuevamente. La diferencia entre esta medida y la medida tomada
inicialmente (veinticuatro horas antes) indica la cantidad de agua que se
ha filtrado en la briqueta. Por lo tanto, esta diferencia es una medida de la
permeabilidad de la briqueta.
34
El propósito del ensayo de Hveem de diseño de mezclas es determinar la proporción

apropiada de asfalto y agregado que una mezcla de pavimentación debe tener para
producir un pavimento con las características deseadas. El método incluye
procedimientos preliminares para identificar graduación, área superficial, y capacidad
superficial del agregado. Un contenido aproximado de asfalto para la mezcla es luego
calculado a partir de los procedimientos. Posteriormente se preparan probetas de
mezclas con contenidos ligeramente variables de asfalto, usando métodos que
simulan las condiciones actuales de la producción de mezclas de pavimentación.
Las probetas son luego sometidas a tres pruebas el ensayo de estabilómetro,

determinación de la densidad total, y el ensayo de expansión. Los resultados de estos
ensayos son correlacionados y usados para seleccionar el diseño de mezcla que va a
exhibir las características de un pavimento óptimo.
4.5. Metodología SUPERPAVE para el Diseño de Mezclas Asfálticas

En 1987, el SHRP (Strategic Highway Research Program) comenzó el desarrollo de un
nuevo sistema para especificación de materiales asfálticos. El producto final de
programa de investigación sobre asfaltos de SHRP es un nuevo sistema conocido
como SUPERPAVE (Superior Performing Asphalt Pavement). El software de
Superpave es un programa de computación que auxilia a los ingenieros en la
selección de materiales asfálticos y el diseño de la mezcla. No obstante, Superpave es
más que un programa de computación. Fundamentalmente, representa un sistema
más avanzado de especificación de los materiales componentes, diseño de mezclas
asfálticas y su análisis, y la predicción del performance de los pavimentos, incluyendo
equipos de ensayo, métodos de ensayo y criterios.
El sistema Superpave proporciona un medio completo y muy amplio para diseñar

mezclas con base en los requerimientos específicos de comportamiento definidos por
el tránsito, el clima y la sección estructural del pavimento en una cierta localización. Se
facilita con este sistema, la selección y combinación de asfalto agregado y, de ser
necesario, de un aditivo, para alcanzar el nivel requerido de comportamiento en el
pavimento. El sistema es aplicable tanto para mezclas densas en caliente vírgenes o
recicladas.
Con un presupuesto que alcanzó los 150 millones de dólares (fondos provenientes de
Estados Unidos, Canadá, México y algunos países de Europa), se desarrolló entre
octubre de 1987 y marzo de 1993 el Programa Estratégico de Investigación de
Carreteras, más conocido por sus siglas en inglés SHRP (Strategic Highway Research
Program). El resultado final de estas investigaciones es un nuevo sistema para la
especificación de materiales asfálticos: el método SUPERPAVE (SUperir PERforming
Asphalt PAVEments).
El sistema SUPERPAVE entrega:
35
 Nuevas especificaciones para asfaltos
 Nuevas especificaciones para agregados
 Nuevos métodos de diseño de mezclas asfálticas
 Nuevos modelos de predicción del comportamiento
Enfocado en producir una mezcla que se comporte adecuadamente, el primer paso del
análisis SUPERPAVE involucra la selección cuidadosa de los materiales y el
proporcionamiento volumétrico de los mismos.
Los niveles superiores de análisis requieren la utilización de sofisticados ensayos, gran
parte de los cuales aún se encuentran siendo perfeccionados. Estos niveles apuntan a
determinar con precisión el comportamiento futuro de la estructura del pavimento ante
variables como el clima y el tráfico.
Sistema Superpave
El método SUPERPAVE está compuesto por tres niveles. Debido a que el análisis y el
diseño de una mezcla en el sistema SUPERPAVE son complejos, la extensión del uso
de esta metodología (según los investigadores del SHRP) depende del nivel de
tránsito y de la función de la mezcla en el pavimento. La Tabla 2.1 especifica los
distintos niveles considerados para el análisis y diseño de las mezclas asfálticas en
caliente mediante la metodología SUPERPAVE.
 Primer Nivel
Este nivel requiere el diseño volumétrico, el cual involucra los siguientes aspectos:
 Selección del tipo de asfalto
 Selección de las propiedades de los agregados
 Preparación de especimenes de ensayo
36
 Selección del contenido de asfalto
Esta actividad se basa en la estimación de las propiedades volumétricas de la mezcla:

contenido de vacíos de la mezcla (Va), vacíos en el agregado mineral (VMA) y vacíos
llenos de asfalto (VFA).
 Nivel Intermedio
Este nivel utiliza como punto inicial el análisis volumétrico del nivel anterior. Los
ensayos establecidos para el nivel intermedio de análisis son:
 Ensayo de corte (SST, SUPERPAVE shear test)
 Ensayo de tensión indirecta (IDT, indirect tensile test)
Utilizando equipos IDT y SST, son realizados varios ensayos para lograr de esta
manera una serie de predicciones del comportamiento de la mezcla.
 Nivel Avanzado
Incluye la totalidad de los pasos realizados en los niveles anteriores, pero se realizan
pruebas adicionales IDT y SST, a una amplia gama de temperaturas. Un completo
análisis de la mezcla utiliza especimenes confinados SST y ofrece un mayor y más
confiable nivel de predicción del comportamiento de la misma.
Utilizando la metodología SUPERPAVE, los resultados de los ensayos de

comportamiento de las mezclas asfálticas permiten estimar con gran precisión el
comportamiento del pavimento durante el transcurso de su vida útil, en términos de
ejes equivalentes (ESALs). De la misma manera, permite estimar la cantidad de ejes
equivalentes para alcanzar cierto nivel de resistencia al desplazamiento, a grietas por
fatiga o a grietas por bajas temperaturas.
Primer Nivel de Análisis
El algoritmo de diseño para mezclas SUPERPAVE es el presentado en la siguiente

Figura. El diseño, como se aprecia en la figura, se enfoca inicialmente en la selección
del ligante asfáltico y del agregado.
37
 Estudio y Selección de los Materiales
 Asfaltos: Ensayos de Laboratorio
Las especificaciones SUPERPAVE se enfocan en simular por medio de ensayos de

laboratorio los 3 estados críticos a los cuales se ve expuesto el asfalto durante su vida
útil:
 Primer estado: asfalto original, estado que se da durante

el transporte, almacenamiento y manejo del ligante
asfáltico
 Segundo estado: envejecimiento producido luego de la

fabricación y colocación de la mezcla asfáltica
 Tercer estado: envejecimiento de la mezcla asfáltica

cuando ha permanecido en servicio por un largo período
38
Para simular el segundo estado, el endurecimiento producto de la oxidación que

ocurre durante el mezclado y colocación de la mezcla, se utiliza el horno rotatorio de
película delgada RTFOT (rolling thin film oven test).
Posteriormente, mediante el ensayo PAV (pressure aging vessel) se oxida

aceleradamente la mezcla, simulando el tercer estado (envejecimiento severo que
sufre la mezcla después de haber estado en servicio por muchos años).
Las propiedades físicas de los asfaltos en el sistema SUPERPAVE son medidas sobre
los asfaltos envejecidos en el laboratorio, simulando así las condiciones reales de
operación del pavimento.
La medición de las propiedades físicas se realiza mediante la utilización de 4 equipos

de ensayo, cuyo propósito se detalla en la Tabla sgt.
 Selección del Grado Asfáltico
Una parte importante del primer nivel de diseño SUPERPAVE son las nuevas
especificaciones para la selección de los ligantes asfálticos, definidas por su grado de
comportamiento PG (Performance Grade).
39
La nueva nomenclatura que define el grado de comportamiento de los asfaltos es PG

XX-YY, donde:
 PG = Performance Grade
 XX = Temperatura Máxima (temperatura máxima a la cual

el asfalto debe mantener sus propiedades durante el
servicio)
 YY = Temperatura Mínima (temperatura mínima a la cual

el asfalto debe mantener sus propiedades durante el
servicio)
Los asfaltos definidos en el método SUPERPAVE se muestran en la Tabla sgt.
Al realizar un diseño, el grado de comportamiento de los asfaltos (PG) se selecciona

considerando la región geográfica y las temperaturas a las cuales estará sometido el
pavimento (a partir de registros históricos de temperaturas del aire).
Deben ser utilizadas bases de datos de estaciones climáticas, con registros de

temperatura ambiente por más de 20 años (como mínimo). Para cada año deben ser
determinados:
40
 El promedio de las temperaturas máximas de los 7 días

consecutivos más calurosos del año (temperatura del aire)
 · La temperatura mínima del día más frío del año

(temperatura del aire)
Para ambas series de datos (los cuales son considerados como XXaire e YYaire)
deben ser determinados su promedio y la desviación estándar.
a) Temperaturas del Aire (TXXaire y TYYaire)
La temperatura máxima y mínima del aire que debe ser considerada en el diseño,
dependerá de la confiabilidad requerida (z) y de la desviación estándar de los datos
(𝜎). Es decir:
Una confiabilidad de 50% considera un verano e invierno promedios. Por el contrario,

confiabilidades mayores asumen veranos más calurosos e inviernos más fríos. Una
confiabilidad de 50% considera un verano e invierno promedios. Por el contrario,
confiabilidades mayores asumen veranos más calurosos e inviernos más fríos.
b) Temperaturas del Pavimento (TXX y TYY)
Se calculan a partir de las temperaturas del aire y de un coeficiente (Lat) dado por la
ubicación geográfica de la zona a pavimentar (latitud).
c) Efecto del Tránsito: Velocidad de Carga y Tránsito

Acumulado
El ensayo DSR simula la carga de un vehículo a 90 kilómetros por hora. A velocidades

menores, producto que el tiempo de carga es mayor, la rigidez de la mezcla
disminuye. Por ello, se recomienda aumentar (en función de la velocidad de carga) en
41
1 ó 2 niveles2 el grado XX requerido, debido a que aumentar el tiempo de carga sobre

un pavimento es equivalente a aumentar la temperatura del mismo. Por ejemplo, si se
requiere para una carga normal el grado PG 64-22, es recomendable utilizar el grado
PG 70-22 si las cargas serán lentas y el grado PG 76-22 si las cargas serán
estacionarias
Un mayor número de ejes equivalente totales significa que se producirán más ciclos de
carga, por lo que las deformaciones permanentes acumuladas serán mayores. Por lo
tanto, para evitar el ahuellamiento, debe ser seleccionado un asfalto más rígido a alta
temperatura (elevar 1 nivel el grado XX).
 Agregados Minerales: Propiedades de Consenso y Propiedades de Origen
El programa SHRP no desarrolló nuevos ensayos para los agregados, sin embargo,
fueron adoptados ensayos adicionales y las especificaciones fueron reformuladas, con
el objetivo de ajustarlas dentro del sistema SUPERPAVE. Es así como fueron
definidas dos tipos de propiedades de los agregados: las propiedades de consenso y
las de origen.
 Pruebas de consenso
Las propiedades de consenso son aquellas consideradas por los investigadores de

SHRP críticas para alcanzar una elevada performance de la HMA. Estas propiedades
deben satisfacerse en varias escalas, dependiendo del nivel del tránsito y de la
posición en el paquete estructural del pavimento. Altos niveles de tránsito y mezclas
para la carpeta de rodamiento (posición Las propiedades de consenso son aquellas
consideradas por los investigadores de SHRP críticas para alcanzar una elevada
performance de la HMA. Estas propiedades deben satisfacerse en varias escalas,
dependiendo del nivel del tránsito y de la posición en el paquete estructural del
pavimento. Altos niveles de tránsito y mezclas para la carpeta de rodamiento (posición
superior en el paquete estructural del pavimento) requieren valores más estrictos para
las propiedades de consenso. Estas propiedades son:
Hay requerimientos estándar para esas propiedades de los agregados. Las normas de
consenso varían en función del nivel del tránsito y de la posición de los agregados en
la estructura del pavimento. Los materiales ubicados cerca de la superficie del
pavimento sujetos a altos niveles de transito demandan normas de consenso más
rigurosas.
Ellas se aplican a una mezcla de agregados propuesta antes que a los componentes
individuales, no obstante, muchas agencias corrientemente aplican estos
requerimientos a agregados individuales con el objeto de identificar así un componente
42
indeseable. A continuación se define cada una de las propiedades y se presentan los

requerimientos establecidos por el sistema SUPERPAVE.
a) Angularidad del agregado grueso.

Esta propiedad asegura un alto grado de fricción interna del agregado y resistencia al
ahuellamiento. Se define como el porcentaje en peso del agregado mayor de 4.75 mm
con una o más caras fracturadas.
Muchos Departamentos de Transporte de los E.E.U.U tienen protocolos para medir la
angularidad del agregado grueso, usualmente deben contarse las partículas
manualmente para determinar las caras fracturadas.
Una cara fracturada se define como alguna superficie fracturada que ocupa más del
25% del área del contorno de la partícula del agregado visible en esa orientación.
b) Angularidad del agregado fino.
Esta propiedad asegura un alto grado de fricción interna del agregado fino y provee
resistencia al ahuellamiento. Se define como el porcentaje de vacíos de aire presente
en los agregados menores de 2.36 mm, levemente compactados. Contenidos de
vacíos mayores, significan más caras fracturadas.
Especificando la angularidad de los gruesos y finos lo que se busca lograr es una HMA
con un alto ángulo de fricción interna y así, una alta resistencia al corte y por ende una
alta resistencia al ahuellamiento.
c) Partículas alargadas y planas.

El concepto es el porcentaje en peso del agregado grueso cuya relación entre las
dimensiones máximas y mínima es mayor que 5. Las partículas alargadasson
indeseables porque tienden a quebrarse durante la construcción y bajo tránsito. El
procedimiento es la norma ASTM D 4791 ¨ Partículas alargadas y chatas en
agregados gruesos¨ y se aplica a agregados gruesos mayores de 4.75 mm.
Limitando las partículas alargadas se asegura que los agregados de la HMA serán
menos susceptibles a fractura durante el manipuleo, construcción y bajo tránsito.
Limitando la cantidad de arcilla en el agregado, la unión entre el ligante asfáltico y el
agregado es fortalecida y mejorada.
d) Contenido de arcilla.
El contenido de arcilla, es el porcentaje de material arcilloso presente en la fracción de
agregado menor de 4.75 mm (norma AASHTO T 176 ¨Finos plásticos en agregados
graduados y suelos usando el ensayo del equivalente de arena¨.
e) Granulometría combinada.
43
Se analiza el agregado con el uso de la granulometría combinada de los agregados

fino y grueso, de la misma manera como se presentarán en la mezcla asfáltica. Esto
provee un análisis más minucioso de cómo los agregados actuarán en el pavimento.
Estas propiedades deben reunir distintos niveles de calidad, los cuales dependen del
nivel de tráfico (ejes equivalentes) y de la posición de la mezcla dentro de la estructura
del pavimento.
Con la angularidad del agregado se busca alcanzar mezclas con alto grado de fricción
interna, y por ende, una alta resistencia a los esfuerzos de corte. Ello permite mejorar
la resistencia a la deformación permanente de la mezcla.
La limitación del porcentaje de partículas alargadas asegura la no susceptibilidad del

agregado a triturarse durante el manejo de la mezcla y su posterior construcción y
funcionamiento. Por otra parte, la limitación de la cantidad de arcilla en los agregados
mejora la adherencia de los áridos con el asfalto.
 Propiedades de la fuente origen

Las propiedades de origen del agregado son aquellas utilizadas frecuentemente por
las agencias para calificar las fuentes locales de agregados. Los investigadores de la
SHRP creyeron que el cumplimiento de estas propiedades era importante, pero no
especificaron valores críticos ya que ellas son muy específicas de la fuente de origen,
es decir el lugar donde se construirá el proyecto.
Las propiedades de origen del agregado son:
a) Tenacidad
La tenacidad es el porcentaje de perdida de material en una mezcla de agregados
durante el ensayo de abrasión Los Ángeles. La norma es AASHTO T 96 ¨Resistencia a
la abrasión del agregado grueso de pequeño tamaño mediante el uso de la maquina
Los Ángeles¨. Este ensayo estima la resistencia del agregado grueso a la abrasión y
degradación mecánica durante el manipuleo, construcción y servicio. Los valores de
perdida máximos están aproximadamente entre 35 y 45%.
b) La durabilidad
Es el porcentaje de pérdida del material en una mezcla de agregados durante el
ensayo de durabilidad de los áridos sometidos al ataque con sulfato de sodio o sulfato
de magnesio. La norma es la AASHTO T 104 ¨ Ensayo de sanidad de agregados por
sulfato de sodio¨. El ensayo estima la resistencia del agregado al deterioro por la
acción de los agentes climáticos durante la vida útil del pavimento. Los valores
máximos de perdida son aproximadamente de 10 a 20% para cinco ciclos.
44
c) La presencia de materiales de deletéreos

Los materiales deletéreos son definidos como el porcentaje en peso de contaminantes
como esquistos, madera, mica y carbón mezclados con los agregados. La norma es la
AASHTO T 112, y puede aplicarse tanto a agregados finos como a gruesos. El ensayo
se realiza tamizando el agregado por vía húmeda sobre tamices prescritos. El
porcentaje en peso del material perdido como resultado del tamizado húmedo, se
informa como el porcentaje de la masa de arcilla y partículas friables.
Hay evidentemente un amplio rango de máximos porcentajes permisibles de arcilla y

partículas friables, dependiendo de la composición exacta del contaminante, el rango
va de valores tan pequeños como 0.2% a tan altos como 10%.
 Graduación de los Agregados
Los investigadores del SHRP refinaron las especificaciones de graduación existentes y

desarrollaron cartillas de graduación basados en la ecuación de Fuller. Dicha ecuación
representa las curvas de máxima densidad (y mínimo VMA) para cada tamaño de
áridos.
Producto de que utilizando la ecuación de Fuller se obtienen mezclas de fácil
compactación, pero que tienden a ser muy frágiles y a poseer pocos vacíos en el
agregado, el sistema SUPERPAVE utiliza cartillas en las cuales se incluyen puntos de
control y una zona restrictiva. En estas cartillas, el tamaño de los tamices ha sido
elevado a 0.45, por lo que la curva de máxima densidad queda representada por una
recta, la cual va desde el origen hasta el tamiz por el cual pasa el 100% de los
agregados (tamaño máximo).
45
En la, el significado de los distintos puntos es el siguiente:
 A, B, C: Puntos de Control
 D: Zona Restrictiva
 E: Tamaño Máxim
La granulometría combinada debe pasar “a través” de los puntos de control, lo que

asegura una determinada cantidad de vacíos para albergar el asfalto. Además, los
puntos de control obligan a “cortar” la línea de máxima densidad (recta que va desde A
hasta E), tendiendo a estructuras de agregados tipo “S”.
Por el contrario, la curva granulométrica de los agregados no debe pasar por la zona
restrictiva (SHRP recomienda que pase bajo ella), lo que evita mezclas de áridos con
una alta proporción de arena fina respecto a la totalidad de arena y graduaciones que
sigan la línea fina de 0.45, lo cual no proporciona adecuados vacíos en el agregado
mineral.
El diseño de la estructura de los áridos asegurará el desarrollo de un “esqueleto de
piedra” resistente, el cual mejorará la resistencia a la deformación permanente
(ahuellamiento) y alcanzará suficientes vacíos para la durabilidad de la mezcla.
Mezcla Asfáltica
 Acondicionamiento de la Mezcla y Compactación en Laboratorio
Dos características claves del método de diseño SUPERPAVE son:
 El acondicionamiento de la mezcla
 La compactación efectuada en laboratorio
Las mezclas asfálticas que son utilizadas para fabricar briquetas, son acondicionadas
durante 2 horas dentro de un horno a la temperatura de compactación (las
temperaturas de mezclado y compactación se determinan igual que en el método de
diseño tradicional, en función de la viscosidad del asfalto). Ello permite simular el
envejecimiento de “corto plazo” que se produce durante el almacenamiento y
transporte de la mezcla asfáltica, dando tiempo además al agregado para absorber el
asfalto.
46
La compactación en laboratorio es realizada haciendo uso del Compactador Giratorio

o SGC (SUPERPAVE Gyratory Compactor, Figura 3.3). Este equipo efectúa una
rotación con un ángulo de inclinación de 1.25 grados y aplica sobre la mezcla una
presión de confinamiento de 600 KPa. La suma de ambos factores simula el efecto
producido por los rodillos compactadores (el número de rotaciones requeridas, NDIS,
se especifica en AASHTO TP4-93).
El SGC incorpora un software que indica la altura del espécimen y el número de

revoluciones, lo que permite determinar el grado de compactación de la briqueta a lo
largo de todo el proceso de compactación (ingresando previamente el peso inicial y la
densidad máxima de la mezcla).
Diseño SUPERPAVE: Etapa de Prueba
Se deben preparar distintas mezclas de prueba (utilizando diferentes mezclas de

agregados) a las cuales, luego de efectuada la compactación, se les determinan los
parámetros volumétricos (porcentaje de asfalto Pb, porcentaje de vacíos Va, vacíos
del agregado mineral VMA y vacíos llenos con asfalto VFA).
La premisa central del diseño volumétrico SUPERPAVE es que las muestras de

prueba deben contener la cantidad adecuada de cemento asfáltico, tal que se alcance
exactamente un 96% de compactación respecto a la DMM (es decir, 4% de vacíos
para NDIS).
Es por ello que se “estiman” nuevos parámetros volumétricos, utilizando los

inicialmente calculados, para el caso en que el contenido de vacíos (Va) fuera
exactamente 4%. Las fórmulas para realizar las estimaciones son las siguientes:
 Pb ESTIMADO = Pb INICIAL – 0.4*(4 – Va INICIAL)
 %VMA ESTIMADO = %VMAINICIAL + C*(4 – Va INICIAL)
 %VFA ESTIMADO = 100* [(%VMAESTIMADO – 4) /

(%VMAESTIMADO)]
 C = 0.1 si Va INICIAL < 4%
 C = 0.2 si Va INICIAL > 4%
Dichas estimaciones permitirán efectuar una apropiada y objetiva comparación entre

las distintas mezclas de prueba utilizadas. El diseñador deberá elegir la
“estructura de agregados de diseño”, es decir, aquella mezcla de prueba que de mejor
forma cumpla con los requisitos señalados en la especificación AASHTO
47
MP2-95.
Diseño SUPERPAVE: Diseño Definitivo
Seleccionada la estructura de agregados de diseño, deben ser preparados los

siguientes especímenes:
 2 con Pb ESTIMADO
 2 con Pb ESTIMADO + 0.5%
 2 con Pb ESTIMADO - 0.5%
 2 con Pb ESTIMADO + 1.0%
 2 especímenes sueltos con Pb ESTIMADO (para

determinar densidad máxima)
Los especímenes son preparados y ensayados de la misma manera que en el caso de

la selección de la estructura de agregados. Con los resultados de las propiedades de
la mezcla en función del contenido de asfalto (confeccionados los gráficos) se procede
de la siguiente manera:
 Determinar Pb con el cual se obtiene 4% de vacíos de aire

(Va)
 Determinar las propiedades de la mezcla al contenido de

asfalto seleccionado
 Comparar las propiedades de la mezcla con los criterios de

diseño
 SUPERPAVE (AASHTO MP2-95)
 Evaluada la sensibilidad de la mezcla a la humedad,

analizando la pérdida de adherencia entre el asfalto y el
agregado por medio del ensayo ASSHTO T283
48
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:
49

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Facultad de Ingeniería, Arquitectura y Urbanismo

CONCRETO POROSO Y SUELOS EXPANSIVOS

Curso: DISEÑO Y REHABILITACIÓN DE PAVIMENTOS

Ingeniero: RUIZ SAAVEDRA NEPTON DAVID

Fecha de entrega: 04 de febrero

5.5. Diseño SUPERPAVE: Diseño Definitivo ________________________ 48

APLICACIÓN DE MÉTODOS DE DISEÑO DE MEZCLAS ASFÁLTICAS

4.1. METODO PROPUESTO DE ILLINOIS PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS

El objetivo de este método es proveer la cantidad adecuada de asfalto residual que

Resumen Del Método.

El procedimiento de diseño comprende las siguientes partes principales:

1. Ensayos de calidad del agregado: Se realizan ensayos para determinar las

óptimo de compactación es menor que el mínimo contenido de agua de mezcla

Ensayos Sobre Los Agregados

Se requieren aproximadamente 36.3 kg de agregado para realizar los ensayos sobre

Ensayos Sobre El Agregado

1. Análisis por tamizado de agregado fino y grueso:

 Tamizado en seco ASTM C 136 AASHTO T 27

 Tamizado en húmedo ASTM C 117 AASHTO T 37

 ASTM C 127 AASHTO T 85 MTC E-206

 ASTM C 128 AASHTO T 84 MTC E-205

 ASTM D 2419 AASHTO T 176 MTC E-209

 Ensayos adicionales propuestos para los agregados

5. Solidez de los agregados al uso de sulfato de sodio o de magnesio:

 ASTM C 88 AASHTO T 104 MTC E-209

 ASTM C 131 AASHTO T 96 MTC E-207

Ensayos Sobre La Emulsión Asfáltica

Las especificaciones de entidades para emulsiones, usualmente corresponden a los

 Catiónicas ASTM D 2397 AASHTO M 208

En algunos casos se exigen especificaciones adicionales para otros tipos de

Se requiere aproximadamente un galón (4 lt.) de cada tipo de emulsión y grado

El contenido de asfalto residual se calcula en base al análisis granulométrico del

4.1.1.1. Método Francés

𝑺𝑬 = (𝟏/𝟏𝟎𝟎) ∗ ( 𝟎. 𝟐𝟑𝟕 𝑮 + 𝟏. 𝟔𝟎 𝒈 + 𝟏𝟐. 𝟖𝟓 𝑨 + 𝟏𝟏𝟕. 𝟖 𝑭 )

SE = Área Superficial o Superficie Específica

Del gráfico de M. Duriez (Superficie Específica vs Porciento de Cemento Asfáltico)

4.1.1.2. Método Del Instituto Del Asfalto (Usa)

K = Varia de 0 a 2, dependiendo del grado de absorción de los pétreos.

4.1.1.3. Método De La Secretaría De Asentamientos

𝑷 = (𝒏/𝟏𝟎𝟎) ∗ ( 𝟎. 𝟒𝟏 𝑮 + 𝟐. 𝟎𝟓 𝒈 + 𝟏𝟓. 𝟑𝟖 𝑨 + 𝟓𝟑. 𝟑 𝑭 )

 Gradación del agregado y características de los finos

 Contenido de agua del agregado

 Disponibilidad de agua en el sitio de la construcción.

Más de un tipo de emulsión es a menudo aceptable para un agregado dado, la

 Clima anticipable durante el tiempo de construcción.

 Tipo y proceso de mezcla

 Selección del equipo de construcción y procedimiento de

El ensayo de recubrimiento se realiza mezclando el agregado con una cierta cantidad

A. Obtener muestras representativas de cada tipo de emulsión y agregado

D. Colocar la combinación de agregado tibios en un recipiente de mezcla e

CONTENIDO OPTIMO DE AGUA EN LA COMPACTACIÓN

determinado por el ensayo de recubrimiento, se bate con una espátula

B. Se adiciona la emulsión asfáltica tibia (70 – 80ºC), siendo este contenido el

Variación Del Contenido De Emulsión

En la determinación del contenido óptimo residual para la combinación de un agregado

 Gravedad específica Bulk

 Estabilidad y flujo Marshall modificado de las muestras

 Estabilidad y flujo a 22.2 ± 1.1°C de las muestras después

 Análisis de densidad y vacíos.

 Humedad de absorción durante el ensayo de inmersión.

La aplicación de RAMCODES se realiza en dos partes, la primera está dedicada al

En la segunda parte de este trabajo se analiza la influencia de la gradación en el

RAMCODES, un acróstico de Metodología Racional para el Análisis de Densificación y