UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA

SEDE VIÑA DEL MAR

DEPARTAMENTO DE MECÁNICA

GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL

INGENIERÍA EJECUCIÓN EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

INDICADORES DE MANTENIMIENTO
 SELECCIÓN DE INDICADORES
• Para definir un buen Indicador de control en un Proceso,
Función u Organización, es importante desarrollar un
criterio para la selección de los indicadores que deberán
controlarse en forma continua, ya que el seguimiento tiene
un alto costo cuando no está soportado por un verdadero
beneficio. Para esto se puede utilizar una sencilla técnica
que consiste en responder cuatro (4) preguntas básicas:
• ¿Es fácil de medir?
• ¿Se mide rápidamente?
• ¿Proporciona información relevante en pocas palabras?
• ¿Se grafica fácilmente?

• Si las respuestas a todas estas preguntas son afirmativas, ya

está definido un Indicador apropiado.

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 INDICADORES
• LA DISPONIBILIDAD ES LA PROPORCIÓN DE TIEMPO DURANTE
LA CUAL UN SISTEMA O EQUIPO ESTUVO EN CONDICIONES DE
SER USADO

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑛 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑢𝑣𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒

• 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑅𝑒𝑎𝑙 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒𝑏𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑟 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒

𝑀𝑇𝐵𝐹
• 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎 =
𝑀𝑇𝐵𝐹+𝑀𝑇𝑇𝑅

MTBF (TMEF): TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS.

MTTR (TMPR): TIEMPO MEDIO DE REPARACIÓN.

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 ¿CÓMO SE CALCULA EL MTBF?
• PARA EL CALCULO DEL MTBF, SE REQUIERE OBTENER LOS
DIVERSOS TMF, LOS CUALES SON LOS TIEMPOS
TRANSCURRIDOS ENTRE EL FIN DE LA FALLA ANTERIOR Y
EL INICIO DE UNA NUEVA FALLA, ADEMÁS SE DEBEN
CONSIDERAR LA CANTIDAD DE FALLAS.
• SE DEBERÁ OBSERVAR EL FUNCIONAMIENTO DEL
EQUIPO O INSTALACIÓN POR UN PERÍODO HISTÓRICO
MÁS LARGO, DE ESTA FORMA SE OBTENDRÁ UNA
SECUENCIA LARGA DE FALLAS Y REPARACIONES

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 ¿CÓMO SE CALCULA EL MTTR?
• PARA EL CALCULO DEL MTTR, SE REQUIERE OBTENER LOS
DIVERSOS TTR, LOS CUALES SON LOS TIEMPOS TRANSCURRIDOS
ENTRE EL INICIO DE LA FALLA Y EL FIN DE ESTA, EL MTTR ESTA EN
BASE AL CALCULO DE LA DISPONIBILIDAD OPERATIVA, POR ENDE,
EL PERÍODO DE PARADA DEL EQUIPO DURANTE EL
MANTENIMIENTO PREVENTIVO SE REGISTRA COMO TIEMPO
FUERA DEL REQUERIDO PARA LA PRODUCCIÓN, DE ESTA FORMA
ESTE TIEMPO NO DEBE ENTRAR EN EL COMPUTO DE LAS
PERDIDAS DE DISPONIBILIDAD
 • ESTE TIEMPO COMPRENDE TODOS LOS TIEMPOS
NECESARIOS PARA LA RESTAURACIÓN DEL BIEN,
PARTIENDO DE LA PREPARACIÓN DE LA INTERVENCIÓN,
DESDE EL DIAGNOSTICO, PROCESO DE REPARACIÓN O
REEMPLAZO Y LA ENTRADA DE EN SERVICIO.

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 • TASA DE FALLA: SE PUEDE DECIR QUE LA CONFIABILIDAD DE
UN SISTEMA ES LA PROBABILIDAD DE QUE ESE SISTEMA
FUNCIONE O DESARROLLE UNA CIERTA FUNCIÓN, BAJO
CONDICIONES FIJADAS Y DURANTE UN PERÍODO
DETERMINADO.

 TASA DE REPARACIÓN: SE PUEDE DECIR QUE LA MANTENIBILIDAD DE

UN SISTEMA ES LA PROBABILIDAD DE QUE ESTE PUEDA SER REPARADO
A UNA CONDICIÓN ESPECIFICADA EN UN PERÍODO DE TIEMPO DADO,
EN TANTO SU MANTENIMIENTO SEA REALIZADO DE ACUERDO CON
CIERTAS METODOLOGÍAS Y RECURSOS DETERMINADOS
1
µ= [N° de Reparaciones/tiempo]
𝑀𝑇𝑇𝑅

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 CONFIABILIDAD
R(t)

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 Hace seis meses la empresa donde trabaja compró un nuevo equipo, este trabaja las 24
horas del día, usted como encargado del área de operación, requiere conocer la
disponibilidad de este equipo durante estos meses, por ende, solicita que le entregue
información del ciclo de vida de este equipo. El encargado de mantenimiento entrega solo un
informe basado en el horómetro del equipo, el cual en la segunda columna entrega la
información sobre el horómetro del equipo cuando falla, y en la tercera columna entrega
información de la hora del equipo cuando sale del taller de mantención (después de la
reparación).
Evento Hora de la falla según Hora de salida del taller de
horometro. mantención según horometro.
1 60 75
2 190 203
3 405 489
4 842 853
5 1073 1100
6 1508 1549
7 1983 2007
8 2496 2521
9 2605 2643
10 2946 2981
11 3333 3379
12 3700 3729
13 3967 4034
14 4297 4320

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 Eficiencia Global de Equipo (OEE)
• El índice de Eficiencia Global de Equipo, es un indicador que
mejora continuamente el Rendimiento del Capital Total de
una empresa, este indicador logra optimizar los procesos
para mejorar la rentabilidad.

• La Eficiencia Global del Equipo, mide la condición operativa

relacionando la disponibilidad y confiabilidad del proceso,
además de la calidad del producto y la productividad del
proceso.

• La eficiencia Global del Equipo fue utilizado por primera vez

por Seiichi Nakajima, creador del TPM.

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 Eficiencia Global de Equipo (OEE)

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 El OEE de un equipo logra medir en un único indicador los
tres parámetros fundamentales de la producción en la
industrial: Disponibilidad, Utilización y Rendimiento.
• DISPONIBILIDAD: La Disponibilidad se asocia a una pérdida
de cierto tiempo cuando los equipos se encuentran detenido
y no disponibles, ya sea por detenciones no programadas
(mantenimiento correctivo por falla) o detenciones
programadas debido a mantenimientos correctivos,
predictivos o sintomáticos planificados.
• UTILIZACIÓN: Las pérdidas por utilización se define como la
pérdida que se genera cuando el equipo está disponible pero
no está siendo utilizado esto debido a factores operacionales
como no tener operador (reserva) o exceso de equipos.
• RENDIMIENTO: Las perdidas por rendimiento se manifiestan
cuando el equipo está disponible y también se encuentra en
estado de utilizado, pero el equipo no logre su capacidad
total, como por ejemplo llenar el Balde de una pala a la mitad
de su capacidad.

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 • OEE < 65% Inaceptable. Se producen importantes pérdidas económicas. Muy
baja competitividad.
• 65% < OEE < 75% Regular. Aceptable sólo si se está en proceso de mejora.
Pérdidas económicas. Baja competitividad.
• 75% < OEE < 85% Aceptable. Continuar la mejora para superar el 85 %. Ligeras
pérdidas económicas. Competitividad ligeramente baja.
• 85% < OEE < 95% Buena. Entra en Valores World Class. Buena competitividad.
• OEE > 95% Excelencia. Valores World Class. Excelente competitividad.

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 EJERCICIO
• Determine el índice de Eficiencia Global de Equipo para
una instalación de producción en un día de trabajo.
• La instalación tenia un programa de producción en el día
de 480 minutos, de los cuales estuvo detenida por fallas
y ajustes menores por una hora y media.
• Durante el día se produjeron 440 unidades de producto,
de las cuales 48 fueron rechazadas por no conformidad.
• El equipo de acuerdo a información proporcionada por
el fabricante, tiene una capacidad máxima de producir
95 unidades de producto a la hora.

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TASA DE FALLA

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 CONFIABILIDAD: Se define como la probabilidad de que
un elemento desempeñe satisfactoriamente la función
requerida, durante un periodo de tiempo “t”
determinado, y bajo condiciones especificas de
operación.
TASA DE FALLA: Es la probabilidad de tener una falla del
sistema entre los instantes “t” y “t+dt” a condición de
que el sistema haya sobrevivido hasta el tiempo “t”

MANTENIBILIDAD: Es la probabilidad de que la

intervención de mantenimiento se lleve a cabo dentro del
tiempo definido “tr”

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f(t): Probabilidad de falla instantánea.

F(t): Probabilidad de fallas

acumuladas.

R(t): Confiabilidad
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Funciones de Densidad de Falla

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 Fase de Vida Útil
• Confiabilidad:

• Densidad probabilística de falla:

• Función de probabilidad acumulada de falla:

• Tiempo Medio entre Falla:

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 CONFIABILIDAD DE SISTEMAS

• SISTEMA EN SERIE
• El sistema funciona si todos los componentes
funcionan correctamente.

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• SISTEMA EN PARALELO
• El sistema opera exitosamente si al menos un
componente opera.

EN CASO QUE LOS ELEMENTOS SEAN IGUALES Y TENGAN LA MISMA CONFIABILIDAD

 SISTEMAS MIXTOS

• Determine la confiabilidad del

sistema de neumáticos del
camión, si la confiabilidad a los
10.000 km, es de 85% para cada
neumático .

• La tasa de fallos del cada

neumático es de 0,002 [1/hr],
determine la confiabilidad del
sistema a las 90 horas.

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 SISTEMA REDUNDANCIA PARCIAL

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 • Ejercicio:
• Se requiere calcular la confiabilidad de un sistema
de bombeo, en un año de operación (8760 hr). El
sistema esta dado por cuatro bombas en una
planta, cada una de estas bombas posee la mitad
de la capacidad requerida por la planta (Esto es
una redundancia parcial de cuatro sobre dos).
Estas poseen las mismas capacidades, marca y tipo
de modelo, la tasa de fallos de estas bombas son
de λB=0,000017 [1/hr]. Estos equipos se
encuentran en la etapa de vida útil.

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 • SISTEMA FRACCIONADO.
• La falla de un equipo provoca una pérdida de capacidad
en el sistema proporcional a su nivel de impacto.

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 SISTEMA STAND BY

Dos escenarios:
1. El componente “A” funciona hasta el tiempo “t”.
2. El componente “A” funciona hasta el tiempo “T” , y el componente “B”
funciona desde el tiempo “T” hasta el tiempo “t”.

CONFIABILIDAD DEL
SISTEMA SIN CONMUTADOR

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 • Se considera el caso particular en que se cumple
que:
λA =λB = λ

En consecuencia se obtiene:

CONFIABILIDAD DEL SISTEMA CON EL CONMUTADOR:

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 • Ejercicio:
• Se requiere calcular la confiabilidad de un sistema
en un año de operación (8760 hr). El sistema esta
dado por dos bombas en una planta, ambas
poseen las mismas capacidades, uno en espera y
otro en funcionamiento. Existe un conmutador que
entrega las señales de funcionamiento para cada
una de las bombas (tasa de fallos → λA=0,000008
[1/hr]). Las bombas son de la misma marca y el
mismo modelo y la tasa de falla es de λC=0,000014
[1/hr]. Estos equipos se encuentran en la etapa de
vida útil.

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 DISPONIBILIDAD DE SISTEMAS

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Considere la planta señalada anteriormente y realice análisis las ganancias y Costo Mantenimiento. El proceso está
diseñado para trabajar a 1.500 [kg/h]. Se trabajará a 3 turnos de 8 horas, todos los días las 52 semanas al año. El precio
por Kilogramo es de 4 [u.m], el 40 % del valor de venta es costo fijo.
 SISTEMAS COMPLEJOS

• Existen técnicas para determinar los índices de

confiabilidad de sistemas más complejos
• Los Cut Set identifican los distintos modos en los
cuales el sistema puede fallar.
• Es un poderoso método para evaluar la confiabilidad
de un sistema.

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 MÉTODO CUT SET
• Un set de corte puede ser definido como un set de
componentes del sistema, los cuales, al fallar causan la falla
total del sistema.
• Un subset mínimo origina la falla del sistema, es conocido
como un set de corte mínimo.

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 MÉTODO CUT SET
• Para evaluar la confiabilidad del sistema, los cut sets
mínimos identificados de la malla deben ser combinados.

• Todos los componentes de cada corte deben fallar para que

el sistema total falle. Consecuentemente, los componentes
del set de corte están conectados en paralelo y las
probabilidades de falla de los componentes en el set de
corte deben ser combinadas utilizando el principio de
sistemas en paralelo.

• En adición, el sistema falla si cualquiera de los sets de corte

ocurre y consecuentemente, cada corte está conectado en
serie con todos los otros sets de corte.
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Determine las ganancias de la empresa, dada los indicadores
de mantenimiento (disponibilidad). La planta tiene jornadas
de trabajo de 24 horas y los 365 días del año.
Determine el activo que genera mayor perdida en el sistema,
y los Costo Mantenimiento en el año de cada uno de los
activos.
El proceso está diseñado para trabajar a 150 [l/h]. El precio
que el mercado paga por litro de cerveza es $215.