Concret o

INFORME ESTADO DEL CONOCIMIENTO
DEDICATORIA
A la Ing. Flor de Maria Pacheco, por incentivarnos a hacer este proyecto, brindarnos su
apoyo, compartiendo sus conocimientos y por tenernos paciencia en este etapa de
investigacion, esperando lograr un buen trabajo y dejar un material de consulta para la
Universidad.
A todos mis compañeros y amigos de la universidad, con quienes compartimos tantas
alegrías y sufrimientos; para que ellos también logren sus objetivos y no decaigan en el
camino.
CONTENIDO
ÍNDICE DE CONTENIDO ........................................................................................................ 1
ÍNDICE DE CUADROS ...............................................................................................................
ÍNDICE DE FIGURAS .............................................................................................................
CAPÍTULO I...............................................................................................................................
INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................
1.1. PROBLEMÁTICA .............................................................................................
1.2. OBJETIVO ........................................................................................................
1.2.1. OBJETIVO GENERAL ...............................................................................
1.2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS .......................................................................
1.3. HIPÓTESIS .......................................................................................................
1.4. JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN......................................................
CAPÍTULO II .............................................................................................................................
MARCO TEÓRICO ....................................................................................................................
2.2. COMPONENTES DEL CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA .........................

2.2.1. EL CEMENTO ...........................................................................................
2.2.1.1. DEFINICIÓN ......................................................................................
2.2.1.2. COMPONENTES DEL CEMENTO PORTLAND.................................
2.2.1.3. TIPOS DE CEMENTO PORTLAND ....................................................
2.2.1.4. TIPOS DE CEMENTTO PORTLAND ADICIONADOS .......................
2.2.1.5. CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS DEL CEMENTO YURA IP ............
2.2.2. AGUA........................................................................................................
2.2.3. AGREGADOS............................................................................................
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1. PROBLEMÁTICA
La demanda cada vez mayor de espacio y el crecimiento acelerado del sector de la

construcción en la ciudad de Arequipa, está obligando a los constructores y
diseñadores a pensar en el crecimiento vertical como la opción más viable a esta
problemática, es por ello que estos últimos años se están construyendo edificios cada
vez más altos y con solicitaciones mucho más exigentes.
Debido a esta demanda, se plantea realizar una investigación en el uso adecuado de

cemento para mejorar las propiedades en estado fresco y endurecido del concreto;
debido a que hay muy poco antecedente de datos exactos del comportamiento de los
diferentes cementos del medio con un mismo diseño en la ciudad de Arequipa que
tiene un clima y agregados diferentes a otras localidades que afecta directamente las
propiedades del concreto.
El avance acelerado en la tecnología de nuevas materias primas en la elaboración de

aditivos y adiciones hace posible la producción de concretos con mejores propiedades
de resistencia y durabilidad, mas no se tienes datos certeros en las construcciones
impiricas, ya que este tipo de construcciones es donde se tiene problemas en el
uso de cierto tipo de cemento , por el bajo costo en el Mercado para concretos de
alta Resistencia , mas no se tiene en cuanta las diferentes propiedades en el
concreto fabricado
1.2. OBJETIVO
1.2.1. OBJETIVO GENERAL
Determinar las resistencias de los diferentes cementos del Mercado de

Arequipa, con un mismo diseño, hacer un comparativo de resistencias,
comportamiento en la mezcla de concreto y trabajabilidad.
1.2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Obtener la dosificación adecuada para cada tipo de cemento, con agregados

de la ciudad de Arequipa.
 Evaluar las propiedades del concreto en estado fresco y endurecido, de los
diferentes cementos a utilizer.
 Analizar y evaluar el costo-beneficio de concretos de distintos cementos
del medio para una resistencia de diseño.
 Realizar una comparativa de costo-beneficio entre los diferentes cementos
del Mercado de Arequipa.
1.3. HIPÓTESIS
Usando un mismo diseño de mezcla, se obtendran diferentes resistencias, diferentes

tipos de propiedades del cemento en el concreto fresco y endurecido, los cuales se
tomaran apuntes y se hara una comparativa para la ciudad de Arequipa.
1.4. JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
Debido a la necesidad cada vez más grande de realizar construcciones en altura,

elementos prefabricados de altas prestaciones, y cualquier otra solicitación que
requieran concretos de alta resistencia, se cree necesario realizar una investigación
sobre la “COMPARACION DE CEMENTOS EN PROPIEDADES DE UN
CONCRETO PARA LA CIUDAD DE AREQUIPA”
Por tanto, se ha propuesto realizar esta investigación, la cual brindara información

sobre el comportamiento de las mezclas de concreto utilizando diferentes tipos de
cementos, tanto en estado fresco mediante el ensayo de revenimiento, como en estado
endurecido mediante el ensayo de resistencia a la compresión y la tracción diametral.
Con la realización de este trabajo, se pretende obtener un documento que compile los
resultados obtenidos de la realización de los ensayos de laboratorio, sirviendo estos
de insumos para el diseño de mezclas de concreto de alta resistencia, o como apoyo
didáctico para el conocimiento de esta temática.
CAPÍTULO II
ESTADO DEL CONOCIMIENTO
2. COMPONENTES DEL CONCRETO
2.1. EL CEMENTO
2.1.1. DEFINICIÓN
El cemento es un material finamente molido de color gris verdoso, el cual al mezclarse con
agua tiene la propiedad de fraguar o endurecer; el cemento más conocido es el Cemento
Portland, el cual surgió de las investigaciones de Joseph Aspdin, al calcinar a una
temperatura elevada una mezcla de caliza y arcilla (Clinker), logrando un excelente
aglomerante con propiedades hidráulicas; por lo tanto el Cemento Portland es un ligamento
hidráulico que se obtiene al moler finamente el clinker de cemento Portland con un cantidad
de yeso que está en el rango de 4 a 5 %.
El proceso de manufactura consiste esencialmente en moler materias

primas hasta lograr un polvo muy fino, mezclarlas perfectamente en proporciones
establecidas y quemarlas en un gran horno rotatorio a una temperatura aproximada de
1400°C (2550°F); el material se incrusta y se funde parcialmente hasta convertirse en
escorias, cuando la escoria se enfría, se muele hasta convertirla en un polvo fino y se le
agrega un poco de yeso. Este producto resultante es el cemento Portland comercial que se
usa en todo el mundo.
2.1.2. COMPONENTES DEL CEMENTO PORTLAND
Luego del proceso de formación del clinker y molienda final, se obtienen los siguientes
compuestos establecidos por primera vez por Le Chatelier en 1852, y que son los que
definen el comportamiento del cemento hidratado y que detallaremos con su fórmula
química, abreviatura y nombre corriente:
 S i l i c a t o Tricálcico (3CaO.SiO2 --> C3S--> Alita)

Define la Resistencia inicial (en la primera semana) y tiene mucha importancia en el calor
de hidratación.
 S i l i c a t o Dicálcico (2CaO.SiO2--> C2S--> Belita)

Define la Resistencia a largo plazo y tiene incidencia menor en el calor de hidratación.
 A l u m i n a t o Tricálcico (3CaO.Al2O3) --> C3A)

Aisladamente no tiene trascendencia en la resistencia, pero con los silicatos condiciona
el fraguado violento actuando como catalizador, por lo que es necesario añadir yeso en el
proceso (3%-6%) para controlarlo. Es responsable de la resistencia del cemento a los sulfatos
ya que al reaccionar con estos produce Sulfoaluminatos con propiedades expansivas, por lo
que hay que limitar su contenido.
 A l u m i n o -Ferrito Tetracálcico (4CaO.Al2O3.Fe2O3-->C4AF- Celita)

Tiene trascendencia en la velocidad de hidratación y secundariamente en el calor de
hidratación.
2.2.1.3. TIPOS DE CEMENTO PORTLAND
Los cementos Portland se fabrican en cinco tipos las cuales se han

normalizado bajo la especificación de la norma ASTM C150.
 T I P O I: Para uso general en la construcción, es el que más se emplea para

fines estructurales cuando no se requieren de las propiedades especiales
especificadas para los otros cuatro tipos de cemento.
 T I P O II: De moderada resistencia a los sulfatos y moderado calor de hidratación.

Para emplearse en estructuras con ambientes agresivos y/o en vaciados masivos.
 T I P O III: Desarrollo rápido de resistencia con elevado calor de hidratación.

Para uso en clima frío ó en los casos en que se necesita adelantar la puesta en
servicio de las estructuras.
 T I P O IV: De bajo calor de hidratación. Para concreto masivo
 TIPO V: Alta resistencia a los sulfatos. Para ambientes muy agresivos.
2.2.1.4. TIPOS DE CEMENTTO PORTLAND ADICIONADOS
 T I P O IS: Cemento al que se ha añadido entre un 25% a 70% de escoria de altos

hornos referido al peso total.
 Tipo ISM: Cemento al que se ha añadido menos de 25% de escoria de altos hornos
referido al peso total.
 Tipo IP: Cemento al que se le ha añadido puzolana en un porcentaje que oscila

entre el 15% y 40% del peso total.
 Tipo IPM: Cemento al que se le ha añadido puzolana en un porcentaje hasta del

15% del peso total.
2.2.1.5. CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS DEL CEMENTO YURA IP
Para el desarrollo de la presente investigación se decidió utilizar el cemento

Pórtland YURA IP, ya que se recomienda el uso de cementos adicionados por su
capacidad de reacción de las puzolanas con los hidratos de calcio, que hacen de
los concretos elaborados con estos cementos más durables reduciendo la
permeabilidad a los agentes externos como el agua, el ion cloruro y el ataque de
sulfatos, así también estos concretos tendrán una mayor estabilidad volumétrica y
un menor calor de hidratación, dependiendo de la adición del cemento este también
podrá alcanzar mayores resistencias en edades avanzadas. Sin embargo
destacamos que son los requerimientos del proyecto ya sean de resistencia o
durabilidad los que determinen el tipo de cemento a usar.
Además que Este tipo de cemento cumple con la Norma ASTM C-595
(Especificación normalizada para cementos adicionados Hidráulicos) y es el
cemento de mayor comercialización y uso en la ciudad de Arequipa.
Cuadro 2.1 Características técnicas del cemento Yura IP.
Peso Específico del Cemento Yura: 2.85 gr/cm
2.2.2. AGUA
Al igual que en la elaboración de los concretos convencionales, el agua de

amasado del concreto de alta resistencia, para que sea apta debe de estar limpia y
encontrarse libre de impurezas para no producir alteraciones en la hidratación del
cemento, retrasos en el fraguado y en su endurecimiento, ni permitir reducciones
en sus resistencias o afectar su durabilidad. Su misión, aparte de la hidratación del
cemento y de los demás componentes activos, es de actuar como lubricante,
haciendo que la masa en estado fresco sea trabajable y también crear espacios en
la pasta para albergarlos productos resultantes de la hidratación del cemento.
Hay que tener presente que el uso de aguas de amasado con impurezas actuará
sobre el concreto de forma diferente, pues dependerá del tipo de cemento usado y
de la cantidad utilizada en la dosificación. Algunas impurezas presentes en el agua,
como los cloruros pueden dar lugar a eflorescencias en el hormigón y provocar
la corrosión de las armaduras.
Hay la convicción que las aguas potables, aptas para la bebida, a excepción de algunas
aguas minerales, lo son también para el amasado del concreto, aunque pueden existir aguas
no potables que sean aptas para la elaboración del concreto. Por regla general las aguas que
son inodoras, incoloras e insípidas y que no forman espumas o gases cuando son agitadas,
pueden ser utilizadas como aguas de amasado para el concreto. Sin embargo deberán
evitarse aquellas aguas que contengan azucares, taninos, materia orgánica, aceites, sulfatos,
sales alcalinas, gas carbónico, así como productos procedentes de residuos industriales.
Debido a que el agua ocupa un papel predominante en las reacciones del cemento durante
el estado plástico, el proceso de fraguado y el estado endurecido de un concreto. La presente
sección pretende dar una visión generalizada acerca de las características que debe tener
desde un punto de vista de la tecnología del concreto:
 Agua de mezclado:
Es definida como la cantidad de agua por volumen unitario de concreto.
 Agua de hidratación:
Es aquella parte del agua original de mezclado que reacciona químicamente con el cemento
para pasar a formar parte de la fase sólida del gel, es también conocida como agua no
evaporable.
 Agua evaporable:
El agua restante que existe en la pasta, es agua que puede evaporarse, pero no se encuentra
libre en su totalidad. El gel cemento cuya característica principal es un enorme desarrollo
superficial interno, ejerce atracción molecular sobre una parte del agua evaporable y la
mantiene atraída.
 Agua de absorción:
Es una capa molecular de agua que se halla fuertemente adherida a las superficies del gel
de fuerzas intermoleculares de atracción.
 Agua capilar
Es el agua que ocupa los poros capilares de la pasta, de manera que parte de ella está sujeta
débilmente a la influencia de las fuerzas de superficie del gel.
 Agua libre
Es la que se encuentra fuera de la influencia de las fuerzas de superficie, de tal modo que
tiene completa movilidad y puede evaporarse con facilidad.
2.2.3. AGREGADOS
Según la Norma Técnica Peruana NTP 400.011 define el agregado de la siguiente manera:
“Conjunto de Partículas de origen natural o artificial, que pueden ser tratados o

elaborados, y cuyas dimensiones están comprendidas entre los límites fijados por esta NTP.
Se le llaman también áridos”.
Si bien los agregados son los componentes inertes del concreto, su influencia en las
características del concreto es notable; sin embargo durante varios años su estudio fue
descuidado, debido principalmente, al bajo costo comparativo con el costo del cemento,
además de los bajos requerimientos de resistencia, en los cuales los agregados no tienen gran
influencia, hoy en día se conoce la influencia del agregado en las propiedades del concreto
tanto en estado fresco y endurecido. En los concretos especiales los agregados deben
cumplirlas Normas como la ASTM C 33, caso contrario se deberá comprobar su eficiencia
en el concreto. Es recomendable que en una obra, todas las mezclas empleen los mismos
agregados.
 Forma y textura de las partículas:
Es bastante difícil describir la forma de los cuerpos tridimensionales y, por lo tanto, es

conveniente definir ciertas características geométricas de dichos cuerpos.
Las propiedades de forma de los agregados se pueden caracterizar con dos factores.
 Factor de esfericidad.
 Factor de redondez.
La redondez es la medida del filo o angularidad relativos de los bordes o esquinas de una
partícula.
La esfericidad se relaciona con la estratificación y el clivaje de la roca original, y también
recibe la influencia del tipo de equipo de trituración, cuando el tamaño de las partículas ha
sido reducido por medios artificiales.
Las partículas con una alta relación área superficial/volumen, son de especial interés ya que
disminuyen la trabajabilidad de la mezcla. Las partículas alargadas y las laminadas son de
este tipo.
Estas últimas también pueden afectar adversamente la durabilidad y resistencia del

concreto, puesto que tienden a orientarse en un solo plano y el agua y las cavidades de aire
se acumulan debajo de éste.
La forma y textura de la superficie de los agregados ejerce gran influencia en la resistencia

del concreto. Se ve más afectada la resistencia a la flexión que la resistencia a la compresión,
y los efectos de la forma y textura superficiales son especialmente importantes en el caso
de concretos de alta resistencia.
 Granulometría:
La curva granulométrica representa la proporción de los diferentes tamaños de partículas de

agregados en el conjunto, y en realidad simplemente son un factor determinante en el
acomodo de los granos de agregado, por lo cual estas deben tener una relación con los
factores externos e internos que generan este acomodo, los conceptos de acomodo.
 Tamaño máximo:
El estudio del tamaño máximo de los agregados y su influencia en las propiedades del
concreto han sido ampliamente investigados, para obtener una óptima resistencia a la
compresión de los concretos con baja relación agua/cemento diversos investigadores han
concluido que el tamaño máximo a utilizarse debe variar entre ½” a ¾”, no es recomendable
usar tamaños mayores a 1”. Los agregados con tamaño menor contribuyen a producir
concretos más resistentes debido a una menor concentración de esfuerzos alrededor de las
partículas causados por la diferencia de módulos de elasticidad entre la pasta y el agregado.
 Tamaño máximo:
El peso específico de los agregados depende tanto de la gravedad específica de sus

constituyentes sólidos como de la porosidad del material mismo. El peso específico cobra
especial importancia en los concretos especiales, dado que por requerimientos de resistencia
es usual requerir un agregado con peso específico adecuado y no menor de lo
convencional, pues agregados con bajas densidades generalmente indican material poroso,
poco resistente y de alta absorción. Sin embargo, estas características de bajo peso
específico pueden ser requeridas para concretos ligeros.
El peso específico aparente del agregado depende de la densidad de los minerales que los
componen, así como de la cantidad de poros que contengan.
La mayoría de los agregados naturales tienen una densidad relativa del orden de 2.6 a 2.7.
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 Poros y Absorción de los agregados:
La porosidad de los agregados, su impermeabilidad y absorción influyen en las propiedades

como la adherencia entre el agregado y los materiales cementicios, la resistencia del
concreto a la congelación y al deshielo, así como la estabilidad química y la resistencia a la
abrasión. Como se mencionó anteriormente, la densidad aparente de los agregados depende
también de la porosidad y, como consecuencia de esto, se ve afectado el rendimiento del
concreto para determinado peso del agregado.
Los poros del agregado presentan una amplia variación de tamaño; los más grandes son
visibles con un microscopio e incluso a simple vista, pero hasta los poros más pequeños
suelen ser mayores que los poros del gel de la pasta de cemento. Los poros menores de 4
mm son de especial interés, ya que por lo general se cree que afectan la durabilidad de los
agregados sujetos a frecuentes ciclos congelación-deshielo.
Algunos de los poros del agregado se encuentran completamente dentro del sólido, mientras
otros se abren a la superficie de la partícula. Debido a su viscosidad, la pasta de cemento no
puede penetrar a gran profundidad en los poros menos grandes; por lo tanto, es el volumen
bruto de la partícula el que se considera como sólido para propósitos de cálculo del
contenido de agregado en el concreto. Sin embargo, el agua puede penetrar en los poros y
la tasa de penetración dependerá de su tamaño, continuidad y volumen total.
Está claro que la porosidad del agregado contribuye materialmente a la porosidad general
del concreto. Por lo general se supone que en el momento del fraguado del concreto, los
agregados se encuentran saturados y superficialmente secos. Si la dosificación del agregado
se ha hecho cuando éste se encuentra seco, se supone que absorberá de la mezcla el agua
suficiente para que el agregado se sature, y esta agua absorbida no está incluida en el
agua neta o efectiva de mezclado.
Sin embargo, es posible que cuando se utilice agregado seco las partículas se recubran
rápidamente con pasta de cemento, lo que impide el paso del agua necesaria para lograr la
saturación. Esto es especialmente cierto cuando se trata de agregado grueso, en el que el
agua tiene que viajar un trecho mayor para penetrarlos.
Como resultado de esto, la relación agua / cemento es mayor de lo que sería en caso de que
los agregados hubieran absorbido el agua por completo desde el principio. Este efecto es
muy importante en las mezclas con relaciones bajas agua/cemento las que contienen mayor
cantidad de cemento en las que el recubrimiento de pasta ocurre con rapidez. En situaciones
prácticas, el verdadero comportamiento de la mezcla se verá afectado solamente por el
orden en que se vayan introduciendo los ingredientes a la mezcladora, es recomendable
introducir una dosis de agua sobre los agregados antes del cemento.
 Peso unitarios, Compacidad y Porosidad:
Si bien de estos tres conceptos el más utilizado en la tecnología del concreto es el peso
unitario, los conceptos de compacidad y porosidad (relacionados comúnmente con la
mecánica de suelos) son muy útiles en el campo de los concretos de alto desempeño, a
continuación definimos cada uno de estos tres términos.
Peso unitario (P.U.): Se define peso unitario o volumétrico del agregado, ya sea en estado
suelto o compactado, al peso que alcanza un determinado volumen unitario. Usualmente
esta expresado en kg/m3.
Compacidad: Se define como compacidad del agregado, al volumen de sólidos en un

volumen unitario.
Porosidad: Se define porosidad o contenidos de vacíos, al espacio no ocupado por las

partículas de agregado en un volumen unitario.
Estas tres definiciones dependen de los siguientes parámetros principales:
 La gravedad especifica de los agregados.

 El tamaño de los granos, granulométrica.
 La forma y textura de los granos.
 El grado de compactación, la manera de la cual es realizado el acomodo.
 El efecto pared ejercido por el recipiente donde se realiza la prueba.
Se conoce que para medir estos valores, el agregado se debe encontrar en condición seca,
pues tendrá el efecto de incrementar el valor del peso unitario del agregado grueso y
generara el efecto de abundamiento del agregado fino.
La compacidad de un agregado no solo depende de las diversas características ya
mencionadas, sino también de la compactación real a la que es sometido, por ejemplo la
compacidad encontrada en el ensayo de peso unitario varillado nos da un característica del
acomodo del agregado, este acomodo no será el mismo en la mezcla de concreto, las
partículas de cemento ejercerán un efecto de lubricación de las partículas de agregado por lo
cual la compacidad será diferente.
 Resistencia de las partículas del agregado:
En términos generales, la resistencia y elasticidad de los agregados dependen de su

composición, textura y estructura. Por lo que una baja resistencia puede deberse a la
debilidad de los granos que lo constituyen, o bien, a que siendo éstos suficientemente
resistentes no estén bien unidos o cementados unos con otros.
CAPÍTULO III
PROPIEDADES DE LOS MATERIALES A ENSAYAR
3.1. AGREGADOS PARA EL CONCRETO
3.1.1. AGREGADO GRUESO
El agregado grueso consiste en una grava o combinación de gravas provenientes de la

desintegración natural o mecánica de las rocas, es aquel retenido en el tamiz
N⁰4 (4.75 mm). Está conformado por partículas cuyo perfil sea preferentemente angular o
semiangular, de textura preferentemente rugosa.
Se define como agregado grueso, grava o combinación de grabas aquel proveniente de la
desintegración natural y/o artificial de rocas, que es retenido por la malla N⁰4 (4.75 mm) y
que cumpla con los límites establecidos en la norma NTP 400.037 (ASTM C-33).
La función del Agregado Grueso es la de otorgar resistencia al concreto, los análisis de
compacidad han estimado que aquellos agregados mal graduados y redondeados producen
un mayor número de vacíos en el concreto, por lo que se recomienda el uso de agregados
bien graduados (Variedad de tamaños) y angulosos, ya que presentan un mayor acomodo y
mejor compacidad.
3.1.1.1. MUESTREO
Según la Norma técnica Peruana NTP 400.010 se establece los procedimientos del muestreo
del agregado grueso y del agregado fino para los siguientes propósitos:
 Aceptación o rechazo de los materiales.
 Control en la fuente de abastecimiento.
 Investigación preliminar de la fuente potencial de abastecimiento.
 Control de las operaciones en el sitio de su utilización.
3.1.1.1.1. NORMAS
NTP 400.010
ASTM D-75
3.1.1.1.2. FUENTE DE ABASTECIMIENTO
Como fuente de abastecimiento del agregado grueso se tomó en cuenta una de las canteras
de mayor demanda en la ciudad de Arequipa: “CANTERA LA PODEROSA S.R.L.” A fin
de que la presente investigación tenga un mayor alcance en la ciudad de Arequipa.
El agregado grueso que se utiliza en esta cantera es la piedra chancada (mecanizada) de TMN
1/2” cuyo control de calidad está establecido por la NTP 400.037 y garantizado por la
empresa proveedora (CONCRETOS SUPERMIX).
Para la protección del material se optó por una cubierta plástica a fin de evitar cualquier
contaminación posible.
3.1.1.1.3. EQUIPOS
 Protección plástica (Saco)

 Carretilla
 Lampa
 Bandejas
3.1.1.1.4. MUESTREO
Para realizar el muestreo del agregado grueso, se obtendrá tres porciones de material
aproximadamente iguales, se tomara la muestra de la parte inferior, media y superior de
la pila. Estas porciones de combinaran para formar una muestra de campo.
3.1.1.1.5. REDUCCION DE MUESTRA O CUARTEO
Para lograr uniformidad en la muestra deberá mezclarse bien la muestra, luego se procede a
ejecutar la reducción o cuarteo de material, la cual se hace sobre una superficie limpia, plana
y cubierta con una protección plástica a fin de evitar pérdidas de material y contaminación
de la misma.
Con el total de material se forma una pila cónica y con ayuda de la lampa se quita el
material de la misma y se forma otra pila, este proceso se repite tres veces. En seguida se
aplana el material hasta tener un espesor uniforme, para luego dividirla en 4 partes iguales,
de estas se toman dos partes opuestas para realizar los ensayos correspondientes que se
detallaran en los siguientes acápites de la tesis.
Figura 3.1. Distribución uniforme Del agregado grueso previo al cuarteo
Figura 3.2. Cuarteo del Material

3.1.1.2. GRANULOMETRIA
3.1.1.2.1. NORMAS
NTP 400.012
NTP 400.037
NTP ASTM C136
ASTM C33
3.1.1.2.2. MARCO TEÓRICO
Se denomina granulometría o análisis granulométrico a la representación numérica de la

distribución volumétrica de partículas por tamaños. Esta granulometría se determina
haciendo pasar una muestra representativa de agregados por una serie de tamices ordenados
por el tamaño de aberturas, de mayor a menor de acuerdo a la norma NTP 300.037 ó ASTM
C33, en donde se tiene los limites inferior y superior del agregado grueso los mismos que
dependen únicamente del Tamaño Máximo Nominal del agregado, la serie de tamices
utilizados para agregado grueso son: 2", 1 ½ ", 1", ¾ ", ½ ", 3/8", #4, #8 y #16.
La serie de tamices que se emplean para clasificar el agregado para concreto se ha
establecido de manera que la abertura de cualquier tamiz sea aproximadamente la mitad de
la abertura del tamiz inmediatamente superior, o sea, que cumplan con la relación 1 a 2.
La granulometría y el tamaño máximo de los agregados son importantes debido a su efecto
en la dosificación, trabajabilidad, economía, porosidad y contracción del concreto.
Para realizar el ensayo se emplean una maquina vibradora para tamizar la muestra, en
ningún caso se inducirá el paso de una partícula a través del tamiz.
El resultado del análisis granulométrico se representa de forma gráfica en Curvas

Granulométricas, donde el eje de las ordenadas representan el porcentaje que pasa y de las
abscisas la abertura del tamiz cuya escala generalmente es logarítmica, estos gráficos nos
permiten una visualización mejor a la distribución de tamaños dentro de una masa de
agregados.
Tamaño Máximo (TM)
El tamaño Máximo (TM) de un agregado se define como la abertura del menor tamiz
establecida en la NTP 400.037 por el cual pasa el 100% de la muestra.
El tamaño máximo del agregado seleccionado para la presente investigación es de 3/4"
(19mm)
TM= 3/4"
El tamaño máximo del agregado a ser empleado depende generalmente del tamaño y forma
del elemento de concreto; y de la cantidad y distribución del acero de refuerzo. El TM no
debe sobrepasar: trabajabilidad suficiente para colocar el concreto sin que se formen
alveolados ni vacíos.
Tamaño Máximo Nominal (TMN)
Tiene dos definiciones: la primera de ellas nos dice que la malla que pasa del 100% al 95%
en el que se produce el primer retenido; o es el diámetro inmediato superior a la malla que
retiene el 15% o más en forma acumulada del material.
El tamaño máximo nominal del agregado grueso utilizado en la investigación es de 1/2 "
debido a que se tiene más del 15% de material retenido acumulado en la malla 3/8 " por
lo que la malla inmediata superior según la NTP 400.037 es la malla de 1/2 " (12.5mm).
TMN= 1/2”
Cuadro 3.1. Uso granulométrico para el agregado grueso según NTP 400.037.
3.1.1.2.3. EQUIPO EMPLEADO
 Tamizadora: se utilizara una tamizadora eléctrica para separar el material con las mallas de
la NTP 400.037, las cuales son de
1", 3/4", 1/2", 3/8", # 4.
 Balanza: se utilizó una balanza eléctrica con aproximación al
0.5gr.
 Bandejas metálicas.
 Cucharon metálico.
3.1.1.2.4. PROCEDIMIENTO
 Se tomó una muestra de 4 kg correspondiente a un tamaño máximo nominal de 1/2” según

el cuadro 3.2.
 Para este ensayo, la muestra de agregado grueso tiene que estar seca; por lo cual se lleva
al horno a una temperatura de 100±5°C.
Luego de que el agregado este completamente seco, se procede a colocar el material en la
tamizadora, donde ya deben estar colocados los tamices, de mayor a menor abertura.
Cuadro 3.2. Cantidad mínima de la muestra de agregado grueso y global
Tamaño Máximo Nominal Aberturas Cantidad de la Mues tra de Ens ayo,

Cuadradas mm (pulg) Minimo kg (lb)
9.5 (3/8) 1 (2)
12.5 (1/2) 2 (4)
19.0 (3/4) 5 (11)
25.0 (1) 10 (22)
37.5 (1 ½) 15 (33)
50 (2) 20 (44)
63 (2 ½) 35 (77)
75 (3) 60 (130)
90 (3 ½) 100 (220)
100 (4) 150 (330)
125 (5) 300 (660)
 Una vez que el material ha sido colocado en los tamices, se aplicara movimiento
frecuentemente de vaivén: adelante, atrás, izquierda, derecha, arriba, abajo y circular.
 Una vez finalizado el tamizado, se pesa los retenidos de cada malla, comenzando de la malla
superior.
Figura 3.3. Tamizado del agregado grueso
1.1.2.5. CALCULO RESULTADOS
Cuadro 3.3. Granulometría del Agregado Grueso
CANTERA "LA PODEROSA"

PESO INICIAL DE LA MUESTRA = 7319 kg
Pes o Pes o
TAMIZ Retenido Pasante
Retenido Retenido
Acumulado Acumulado
Pulg mm (kg) (% )
(% ) (% )
1" 25.4 0 0 0 100
3/4" 19 640 8.75 8.75 91.25
1/2" 12.7 3514 48.02 56.76 43.24
3/8" 9.51 1719 23.49 80.25 19.75
#4 4.75 1369 18.71 98.96 1.04
#8 2.38 71 0.97 99.93 0.07
Fondo 5 0.07 100.00 0.00
Total 7318 100.00 - -
Figura 3.4. Curva Granulométrica del agregado Grueso
GRANULOMETRÍA - AGREGADO GRUESO

100
90
80
70
% Que pasa Acumulado
60
50
40
30
20
10
0
2'' 1 1/2'' 1'' 3/4'' 1/2'' 3/8'' Nº4 Nº8
3.1.1.2.6. ANALISIS DE RESULTADOS
Las curvas granulométricas obtenidas de la muestras ensayadas se encuentran dentro

del uso granulométrico indicado en la NTP 400.037, por lo que el material se
encuentra apto para la elaboración del concreto.
3.1.1.3. MODULO DE FINEZA

3.1.1.3.1. NORMAS
NTP 400.012
ASTM C136
Es un índice aproximado del tamaño medio de los agregados. Cuando este índice es bajo quiere
decir que el agregado es fino, cuando es alto es señal de lo contrario. El módulo de fineza, no
distingue las granulometrías pero en caso de agregados que estén dentro de los porcentajes
especificados en las normas granulométricas, sirve para controlar la uniformidad de los
mismos.
El módulo de fineza se calcula sumando los porcentajes retenidos acumulados de la serie de
tamices 3”, 1½", ¾", 3/8", # 4, #8, # 16, # 30, # 50 y # 100 y esta cantidad se divide entre 100
, para este cálculo no se incluyen los tamices de 1" y ½".
El sustento matemático del Módulo de Fineza reside en que es proporcional al promedio
logarítmico del tamaño de partículas de una cierta distribución granulométrica.
Formula:
3.1.1.3.3. RESULTATOS
Cuadro 3.6. Resultados del Ensayo de Modulo de Fineza del Agregado gruesa
PESO INICIAL DE LA MUESTRA = 7319 kg
TAMIZ Pes o Retenido Pes o Retenido Retenido Pasante
Acumulado
Pulg mm (kg) (% ) Acumulado (% )
(% )
1" 25.4 0 0 0 100
3/4" 19 640 8.75 8.75 91.25
1/2" 12.7 3514 48.02 56.76 43.24
3/8" 9.51 1719 23.49 80.25 19.75
#4 4.75 1369 18.71 98.96 1.04
#8 2.38 71 0.97 99.93 0.07
Fondo 5 0.07 100.00 0.00
Total 7318 100.00 - -
- Modulo fineza 6.88
Modulo de Fineza = Suma de % retenidos acumulados de mallas (3",1 1/2",3/4", 3/8", N°4, N°8, N°16, N°30,
N°50 y N°100)/100
3.1.1.4. PESO ESPECIFICO Y ABSORCION “CONTENIDO DE HUMEDAD”
3.1.1.4.1. NORMAS
NTP 339.185
ASTM C566
En los agregados existen poros, los cuales se encuentran a la intemperie y pueden estar llenos
con agua, estos poseen un grado de humedad, el cual es de gran importancia ya que con él se
puede determinar el aporte de agua a la mezcla.
Los agregados pueden tener algún grado de humedad lo cual está directamente relacionado
con la porosidad de las partículas. La porosidad depende a su vez del tamaño de los poros,
su permeabilidad y la cantidad o volumen total de poros. Las partículas de agregado pueden
pasar por cuatro estados, los cuales se describen a continuación:
Totalmente seco. Se logra mediante un secado al horno a 110°C hasta que los agregados
tengan un peso constante. (Generalmente 24 horas).
Parcialmente seco. Se logra mediante exposición al aire libre.
Saturado y Superficialmente seco. (SSS). En un estado límite en el que los agregados tienen
todos sus poros llenos de agua pero superficialmente se encuentran secos. Este estado sólo se
logra en el laboratorio.
Totalmente Húmedo. Todos los agregados están llenos de agua y además existe agua libre
superficial.
Para nuestra investigación utilizaremos agregados que están parcialmente secos para la
determinación del contenido de humedad total de los agregados. Este método consiste en
someter una muestra de agregado a un proceso de secado y comparar su masa antes y después
del mismo para determinar su porcentaje de humedad total. Este método es lo suficientemente
exacto para los fines usuales, tales como el ajuste de la masa en una mezcla de hormigón.
El contenido de humedad en los agregados se puede calcular mediante la utilización de la
siguiente fórmula:
Formula:
Donde:
%CH: Contenido de Humedad [%] Po

: Peso Natural de la Muestra [gr] Ps :
Peso Seco de la Muestra [gr]
3.1.1.4.3. EQUIPO
 Balanza.
 Bandejas metálicas.
 Horno.
Se tomó una muestra inicial de 2 Kgr. de agregado grueso por medio de la técnica del
cuarteo con una aproximación de 0.1% para la balanza, evitando la pérdida de humedad y del
mismo material; luego de haberlo pesado se deposita la muestra en un recipiente para
someterlo a una temperatura de 110°C ±5°C en el horno y extraer la humedad.
Inmediatamente el material seco, se retiró del horno dejándolo enfriar, para obtener el peso
de su masa.
3.1.1.4.5. RESULTADOS
Cuadro 3.9. Resultados del ensayo de Contenido de Humedad del Agregado Grueso
Pes o Natural de la Pes o Seco de la Contenido de
Mues tra
Mues tra (gr) Mues tra (gr) Humedad (% )
M- 1 2000.00 1996.50 0.18
M- 2 2000.00 1997.00 0.15
M- 3 2000.00 1996.00 0.20
Contenido de Humedad Promedio = 0.18 %

3.1.1.6. PESO ESPECÍFICO
3.1.1.6.1. NORMAS
NTP 400.021
ASTM C127
Como ya se mencionó en el capítulo anterior de la investigación, el peso específico es la

propiedad física de los agregados y se define por la relación entre el peso y el volumen
de una masa determinada, lo que significa que depende directamente de las características
del grano del agregado.
Generalmente las partículas de agregado poseen poros tanto saturables como no saturables,
dependiendo de su permeabilidad interna; pueden estar vacíos, parcialmente saturados o
totalmente llenos de agua, los cuales generan una serie de estados de humedad a los que
corresponde idénticos tipos de densidad, la que más interesa en el campo de la tecnología del
concreto y específicamente en el diseño de mezclas es la densidad aparente, la que se define
como la relación que existe entre el peso del agregado y el volumen que ocupan las partículas
de ese material incluidos todos los poros (saturables y no saturables).
Este factor es importante para desarrollar el diseño de mezclas ya que determina la cantidad
de agregado requerido para un volumen unitario de concreto, debido a que los poros interiores
de las partículas de agregado van a ocupar un volumen dentro de la masa de concreto y además
porque el agua se aloja dentro de los poros saturables.
3.1.1.6.3. EQUIPOS
 Balanza, con aproximación al 0.5gr y con capacidad de 3000 gr o más, la balanza
estará equipada con un dispositivo capaz de suspender la muestra en la cesta con malla de
alambre en el recipiente de agua desde el centro de la plataforma de pesado.
 Tamiz normalizado N° 4.
 Depósito de agua.
 Cesta con malla de alambre, con abertura correspondiente al tamiz N°6.
 Horno
 Antes de realizar el ensayo de peso específico, es necesario hacer el muestreo y el cuarteo
del agregado a ser usado, para poder tener una muestra representativa.
 Tamizar el material por la malla N4, descartar la totalidad del pasante de esta malla.
 La muestra aproximadamente es de 3000gr de agregado grueso, el cual debe de estar
seco.
 Se procede a sumergir el material en agua por 24horas, pasado este tiempo, se remueve el
material del agua, para hacerla rodar
 Sobre u n p a ñ o g r a n d e a b s o r b e n t e ( franela), h a s t a h a c e r desaparecer toda la
película de agua visible, podemos darnos cuenta cuando el agregado ha perdido el brillo
superficial.
 Se pesa la muestra obteniéndose entonces el peso de la muestra bajo condición de
saturación con superficie seca. Se determina este y todo los demás pesos con aproximación
de 0.5g.
 Se pesa la canastilla sumergida completamente en el depósito de agua, marcar hasta donde
se sumerge la canastilla, además de colocar en cero el peso de la canastilla sumergida en
agua.
 Colocar la muestra saturada superficialmente seca en la canastilla y sumergirla
completamente de tal manera que llegue a la marca anteriormente descrita, luego este es el
peso de la muestra satura en agua.
 Una vez retirada la muestra de la cesta de alambre, esta se lleva al horno a una temperatura
entre 100±5°C para obtener el peso de la muestra seca.
Figura 3.7. Sumergido del Agregado Grueso
Figura 3.8. Preparación del Agregado grueso al estado Saturado

Superficialmente Seco
Figura 3.9. Sumergido del Agregado Grueso Saturado
Superficialmente Seco para determinar el volumen desalojado.
3.1.1.6.5. CALCULOS
 Volumen desalojado (Vdes):
 Peso Específico Seco (PE):
 Peso Específico Saturado Superficialmente Seco (PEsss):
Donde:
 Wsss : Peso de la muestra saturado superficialmente

seco.
 Ws : Peso de la muestra seca.
 Wsum: Peso de la muestra sumergida.
Cuadro 3.11. Resultados del ensayo de Peso Específico del Agregado Grueso.

Descripcion Und M-1
Peso Saturado Superficialmente Seco (Wsss ) gr 5211
Peso de Mues tra Seca (Ws ) gr 5160

Peso de Mues tra Sumergida (Wsum) gr 2617.64
Volumen de Muestra (Vdes ) cm3 2593.36
Peso Especifico Seco (PE) gr/cm3 1.99
P.E. Saturado Superficialmente Seco (Pesss ) gr/cm3 2.01
Pes o Es pecifico promedio = 1.99 gr/cm3
3.1.1.7. ABSORCIÓN
3.1.1.7.1. NORMAS
NTP 400.021
ASTM C127
La absorción en los agregados, es el incremento en la masa del agregado por acción del agua
en los poros del material, pero sin incluir el agua adherida a la superficie exterior de las
partículas, expresado como un porcentaje de la masa seca.
3.1.1.7.3. EQUIPOS
 Balanza.
 Depósito de agua.
 Horno.
Consiste en sumergir la muestra durante 24 horas en agua, para luego llevarla a la condición
de densidad aparente (SSS); una vez obtenida, se pesa y se coloca la muestra al horno, la
diferencia de pesos expresado como un porcentaje de peso de la muestra seca, es la
capacidad de absorción.
Cuadro 3.12. Resultados del ensayo de Peso Específico del Agregado grueso.
Des cripcion Und M-1
Peso Saturado Superficialmente Seco (Wsss ) gr 5211
Peso de Mues tra Seca (Ws ) gr 5160
Abs orcion % 0.98
Abs orcion Promedio = 0.98 %
3.1.1.8. PESO UNITARIO SUELTO
3.1.1.8.1. NORMAS
NTP 400.017
ASTM C29
Se denomina Peso unitario suelto al resultado de dividir el peso de las partículas de agregado
grueso entre el volumen total de un recipiente normado, donde el recipiente es llenado con
el agregado sin ningún tipo de presión, utilizando el procedimiento con pala. Al incluir los
espacios entre las partículas está influenciado por la manera en que se acomodan estas, lo
que lo convierte en un parámetro hasta cierto punto relativo.
El peso unitario se ve influenciado por la granulometría, su perfil y textura superficial, su
grado de compactación y su peso específico.
3.1.1.8.3. EQUIPOS
 Balanza.
 Molde metálico.
 Bandejas.
 Cucharon.
 Realizar el muestreo y cuarteo del material.

 Secar el material.
 El recipiente se llena con ayuda del cucharon hasta rebosar, descargando el agregado
desde una altura no mayor a 50mm (2”) por encima de la parte superior del recipiente. El
agregado sobrante se elimina cuidadosamente con una regla, evitando cualquier
compactación.
 Se determina el peso del recipiente de medida más su contenido y el peso y
volumen del recipiente, se registran estos datos.
Figura 3.10. Enrasado del molde con agregado grueso.
3.1.1.8.5. CALCULOS
 Peso de la muestra (Pm):

 Peso Unitario Suelto (PUS):
Donde:
P (m+mld): Peso de la muestra + Peso del molde.

 Pmld : Peso del molde.
 Vmld : Volumen del molde.
Cuadro 3.13. Resultados del ensayo de Peso Unitario Suelto
Des cripcion Und M-1 M-2 M-3
Peso de Mues tra + Pes o de Molde (Pm+mld) gr 9525 9550 9553
Peso del Molde (Pmld) gr 5997 5997 5997
Peso de la Muestra (Pm) gr 3528 3553 3556
Volumen del Molde (Vmld) cm3 3554.16 3554.16 3554.16
Peso Unitario Suelto (P.U.S.) gr/cm3 0.99 1.00 1.00
Pes o Unitario Suelto Promedio = 0.99 gr/cm3
3.1.1.9. PESO UNITARIO VARILLADO
3.1.1.9.1. NORMAS
NTP 400.017
ASTM C29
Método del Varillado o Apisonado: Este método se realiza cuando el tamaño máximo del
agregado es menor a 50 milímetros (2 pulgadas). Para este método utilizamos una muestra,
la cual tendrá que ser secada al aire previamente.
3.1.1.9.3. EQUIPOS
 Balanza.
 Molde metálico.
 Bandejas.
 Cucharon.
 Varilla metálica 3/8” lisa con punta semiesférica.

 Se llena la tercera parte del recipiente de medida y se nivela la superficie. Se apisona la
capa del agregado con la barra compactadora, mediante 25 golpes distribuidos
uniformemente sobre la superficie en forma helicoidal. Se llena hasta las dos terceras partes
de la medida y de nuevo se repite el compactado. Finalmente se llena el recipiente metálico
con agregado hasta rebosar se vuelve a apisonar con la varilla también 25 golpes, para luego
enrasar con una regla metálica o en su defecto con la misma varilla.
 Al compactar la primera capa se procura que la varilla no golpee el fondo con fuerza,
al compactar las últimas dos capas la barra debe penetrar solo la última capa de agregado
colocada.
Figura 3.11. Enrasado del molde metálico con Ag. Grueso

para el Peso Unitario Varillado
3.1.1.9.5. CALCULOS
 Peso Unitario Varillado (PUV):
Donde:
 P (m+mld): Peso de la Muestra + Peso del molde.

 Pmld : Peso del Molde.
Cuadro 3.14. Resultados del Ensayo de Peso Unitario Varillado del Agregado Grueso
Pes o de Mues tra + Pes o de Molde (Pm+mld) gr 9214 9233 9217
Pes o del Molde (Pmld) gr 5997 5997 5997
Pes o de la Mues tra (Pm) gr 3217 3236 3220
Pes o Unitario Suelto (P.U.V.) gr/cm3 0.91 0.91 0.91
Peso Unitario Varillado Promedio = 0.91 gr/cm3

3.1.2. AGREGADO FINO
Se define como un conjunto de partículas de origen natural o artificial, cuyas dimensiones

(granulometrías) están normalizadas. Según norma, el agregado fino, es el material
proveniente de la desintegración natural o artificial de las rocas, que pasa totalmente por el
tamiz oficial 9.5 mm (3/8").
3.1.2.1. MUESTREO
Según La Norma Técnica Peruana NTP 400.010 se establece los procedimientos del
muestreo del agregado grueso y del agregado fino para los siguientes propósitos:
 Aceptación o rechazo de los materiales.
 Control en la fuente de abastecimiento.
 Investigación preliminar de la fuente potencial de abastecimiento.
 Control de las operaciones en el sitio de su utilización.
3.1.2.1.1. NORMAS
NTP 400.00
ASTM D-75
3.1.2.1.2. FUENTE DE ABASTECIMIENTO
Como fuente de abastecimiento del agregado fino se tomó en cuenta una de las canteras de
mayor demanda en la ciudad de Arequipa: “CANTERA LA PODEROSA S.R.L.” A fin de
que la presente investigación tenga un mayor alcance en la ciudad de Arequipa.
El agregado fino que se utilizara de esta cantera es arena gruesa N°4 (Natural) cuya calidad
está garantizado por la empresa proveedora (CONCRETOS SUPERMIX).
Para la protección del material se optó por una cubierta plástica a fin de evitar cualquier
contaminación posible.
3.1.2.1.3. EQUIPOS
 Protección plástica (Saco)

 Carretilla.
 Lampa
 Bandejas.
3.1.2.1.4. MUESTREO
Para realizar el muestreo del agregado fino, se obtendrá tres porciones de material
aproximadamente iguales, se tomara la muestra de la parte inferior, media y superior de
la pila. Estas porciones se combinaran para formar una muestra de campo.
3.1.2.1.5. CUARTEO
Para lograr uniformidad en la muestra deberá mezclarse bien la muestra, luego se procede
a ejecutar la reducción o cuarteo del material, la cual se hace sobre una superficie limpia,
plana y cubierta con una protección plástica a fin de evitar pérdidas de material y
contaminación de la misma.
Con el total de material se forma una pila cónica y con ayuda de la lampa se quita el material
de la misma y se forma otra pila, este proceso se repite tres veces. En seguida se aplana el
material hasta tener un espesor uniforme, para luego dividirla en 4 partes iguales, de estas se
toman dos partes opuestas para realizar los ensayos correspondientes que se detallaran en
los siguientes acápites de la tesis.
Figura 3.13. Cuarteo del Agregado Fino.

3.1.2.2. GRANULOMETRIA
3.1.2.2.1. NORMAS
 NTP 400.012
 NTP 400.037
 ASTM C136
 ASTM C33
Los requisitos de la Norma NTP 400.037 y ASTM C 33, nos permiten un rango
relativamente amplio en la granulometría del agregado fino, pero las especificaciones de
otras organizaciones son a veces más limitantes. La granulometría más conveniente para el
agregado fino, depende del tipo de trabajo, de la riqueza de la mezcla, y del tamaño máximo
del agregado grueso. En mezclas más pobres, o cuando se emplean agregados gruesos de
tamaño pequeño, la granulometría que más se aproxime al porcentaje máximo que pasa por
cada criba resulta lo más conveniente para lograr una buena trabajabilidad. En general, si
la relación agua-cemento se mantiene constante y la relación de agregado fino a grueso se
elige correctamente, se puede hacer uso de un amplio rango en la granulometría sin tener un
efecto apreciable en la resistencia.
El tamizado es realizado de forma manual de tal manera que el material se mantendrá en
movimiento circular en vaivén horizontal y vertical, pero en ningún caso se deberá inducir
con la mano el paso de una partícula a través del tamiz.
La granulometría del agregado fino dentro de los límites de la norma NTP 400.037,
generalmente es satisfactoria para la mayoría de los concretos. A continuación se muestra el
tamaño de las cribas que muestra la norma NTP 400.037.
Cuadro 3.18. Limites granulométricos del Agregado Fino según NTP 400.037
NORMA NTP 400.037

PORCENTAJE QUE PASA EN PESO
TAMAÑO DE
TAMIZ LIMITES TOTALES GRADACION
3/8" (9.5mm) 100 100

N⁰4 (4.75 mm) 89 @ 100 95 @ 100
N⁰8 (2.36 mm) 65 @ 100 80 @ 100
N⁰16 (1.18 mm) 45 @ 100 50 @ 85
N⁰30 (0.60 mm) 25 @ 100 25 @ 60
N⁰50 (0.30 mm) 5 @ 70 10 @ 30
N⁰100 (0.15 mm) 0 @ 12 2 @ 10
Estas especificaciones permiten que los porcentajes mínimos (en peso) del material que
pasa las mallas de 0.30 mm (No.50) y de
0.15 mm (No.100) sean reducidos a 5% y 0%, respectivamente, siempre y cuando:
 El agregado se emplee en un concreto con aire incluido que contenga más de 237 kg de
cemento por metro cúbico y tenga un contenido de aire superior al 3%.
 El agregado se emplee en un concreto que contenga más de
296 kg de cemento por metro cúbico cuando el concreto tenga inclusión de aire.
 Se use un aditivo mineral aprobado para compensar la deficiencia del material que
pase estas dos mallas.
Otros requisitos de la norma ASTM son:
 Que el agregado fino no tenga más del 45% retenido entre dos mallas consecutivas.
 Que el módulo de finura no sea inferior a 2.3 ni superior a 3.1, ni que varíe en más de 0.2
del valor típico de la fuente del abastecimiento del agregado. En el caso de que sobrepase
este valor, el agregado fino se deberá rechazar a menos que se hagan los ajustes adecuados
en las proporciones del agregado fino y grueso.
Las cantidades de agregado fino que pasan las mallas de 0.30 mm (No.50) y de 0.15 mm
(No.100), afectan la trabajabilidad, la textura superficial. La mayoría de las especificaciones
permiten que del 10% al 30% pase por la malla de 0.30 mm (No. 50). El límite inferior
puede bastar en condiciones de colado fáciles o cuando el concreto tiene un acabado
mecánico, como ocurre en el caso de los pavimentos. Sin embargo, en los pisos de concreto
acabados a mano o donde se requiera una textura superficial tersa, se deberá usar un agregado
fino que contenga al menos un 15% que pase la malla de 0.30 mm (No.50) y al menos un
3% que pase la malla de 0.15 mm (No.100).
3.1.2.2.3. EQUIPO
 Balanza.-si se va a pesar agregado fino se debe utilizar una balanza con aproximación
de 0.1gr.
 Tamices.- La serie de tamices utilizados para agregado fino son #4, # 8, # 16, # 30, #
50, # 100, # 200.
 Cucharon metálico.
 Bandejas.
 Horno.
 El peso de la muestra de ensayo será como mínimo de 500 gr.

 El tamizado se realiza con tamices que cumplan la Norma NTP 350.001.
 Se tomará cada tamiz con su tapa y base, se aplicará movimiento frecuentemente
de vaivén: adelante, atrás, izquierda, derecha, arriba, abajo y circular.
 Se da por finalizada la operación del tamizado cuando en el transcurso de un minute
no pase más del 1% en peso del material retenido sobren el tamiz.
Figura 3.14. Tamizado manual del Agregado Fino.
Cuadro 3.19. Granulometría del Agregado Fino – Muestra M-1.

PESO INICIAL DE LA MUESTRA = 857.55 kg
TAMIZ Peso Retenido Peso Retenido Retenido Pasante
Acumulado Acumulado
Pulg mm (gr) (% )
(% ) (% )
3/8" 9.51 0 0 0 100
#4 4.75 5 0.58 0.58 99.42
#8 2.381 156.98 18.27 18.85 81.15
#16 1.19 195.57 22.76 41.61 58.39
#30 0.596 183.93 21.40 63.01 36.99
#50 0.298 147.27 17.14 80.15 19.85
#100 0.148 92.39 10.75 90.90 9.10
#200 0.074 63.56 7.40 98.30 1.70
Fondo 14.64 1.70 100.00 0.00
Total 859.34 100 - -
Figura 3.15. Curva Granulométrica del Agregado Fino
3.1.2.2.6. ANALISIS DE RESULTADOS
Las curvas granulométricas obtenidas de las muestras ensayadas se encuentran dentro del
uso granulométrico indicado en la NTP 400.037, por lo que el material se encuentra apto
para la elaboración del concreto.
3.1.2.3. MODULO DE FINEZA
3.1.2.3.1. NORMAS
NTP 400.012
ASTM C136
El módulo de fineza se define como la suma de porcentajes retenidos acumulados de la serie

de tamices 3”, 1½", ¾", 3/8", #4, # 8, # 16, # 30, # 50 y # 100 y esta cantidad se divide entre
100, para este cálculo no se incluyen los tamices de 1" y ½".
En la apreciación del módulo de fineza se estima que los agregados finos comprendidos
entre los módulos 2.2 y 2.8 producen buena trabajabilidad y reducida segregación; y las
que se encuentran entre 2.8 y 3.2 son más favorables para los concretos de alta resistencia.
Formula:
Cuadro 3.22. Resultado de Ensayos de Modulo de Fineza del Agregado Fino

PESO INICIAL DE LA MUESTRA = 857.55 kg
TAMIZ Peso Retenido Peso Retenido Retenido Pasante
Acumulado Acumulado
Pulg mm (gr) (% )
(% ) (% )
3/8" 9.51 0 0 0 100
#4 4.75 5 0.58 0.58 99.42
#8 2.381 156.98 18.27 18.85 81.15
#16 1.19 195.57 22.76 41.61 58.39
#30 0.596 183.93 21.40 63.01 36.99
#50 0.298 147.27 17.14 80.15 19.85
#100 0.148 92.39 10.75 90.90 9.10
#200 0.074 63.56 7.40 98.30 1.70
Fondo 14.64 1.70 100.00 0.00
Total 859.34 100 - -
- Modulo fineza 3.93
Modulo de Fineza = Suma de % retenidos acumulados de mallas (3",1 1/2",3/4", 3/8", N°4, N°8, N°16, N°30, N°50 y
N°100)/100
El módulo de fineza calculado se encuentra entre los rangos, según esta apreciación nuestro
agregado fino es favorable para concretos de alta resistencia.
3.1.2.4. CONTENIDO DE HUMEDAD
3.1.2.4.1. NORMAS
ASTM C70, 127, 128, 566

La absorción y humedad superficial de los agregados se determinara de acuerdo con las

normas ASTM C 70, C 127, C 128 y C 566 de manera que se pueda controlar el contenido
neto de agua en el concreto y podamos determinar los pesos correctos de cada mezcla a
diseñar. La estructura interna de una partícula de agregado, está constituida de materia sólida
y de vacíos que pueden o no contener agua.
3.1.2.4.3. EQUIPO
 Balanza.
 Bandejas metálicas.
 Horno
Tomamos una muestra inicial de 1000 gr. de agregado fino por medio de la técnica del
cuarteo con una aproximación de 0.1gr para la balanza, evitando la pérdida de humedad y
del mismo material; luego de haberlo pesado se deposita la muestra en un recipiente para
someterlo a una temperatura de 110°C ±5°C en el horno logrando extraer la humedad.
Inmediatamente el material seco, se saca del horno y se deja enfriar para finalmente pesarla.
El contenido de humedad en los agregados se puede calcular mediante la utilización de la
siguiente fórmula:
Formula:
Donde:
%CH: Contenido de Humedad [%]
Po : Peso Natural de la Muestra [gr]
Ps : Peso Seco de la Muestra [gr]
Cuadro 3.25. Resultado del Ensayo de Contenido de Humedad.

Pes o Natural de la Pes o Seco de la Contenido de
Mues tra
Mues tra (gr) Mues tra (gr) Humedad (% )
M- 1 1000.00 997.80 0.22
M- 2 1000.00 998.00 0.20
M- 3 1000.00 997.60 0.24
Contenido de Humedad Promedio = 0.22 %
3.1.2.5. PESO ESPECÍFICO
3.1.2.5.1. NORMAS
NTP 400.022
ASTM C128
El peso específico (densidad relativa) de un agregado es la relación de su peso respecto al

peso de un volumen absoluto igual de agua (agua desplazada por inmersión). Se usa en
ciertos cálculos para proporcionamientos de mezclas y control, por ejemplo en la
determinación del volumen absoluto ocupado por el agregado. Generalmente no se le emplea
como índice de calidad del agregado, aunque ciertos agregados porosos que exhiben
deterioro acelerado a la congelación-deshielo tengan pesos específicos bajos.
.1.2.5.3. EQUIPOS
 Balanza, con aproximación al 0.5gr.

 Picnómetro (fiola), con capacidad 500ml o mayor.
 Molde cónico metálico, de 40 ± 3mm de diámetro en la parte superior, 90 ± 3mm de
diámetro en la parte inferior y 75 ±
3mm de altura. Confeccionado por una plancha metálica de un espesor igual o superior a
0.8mm.
 Apisonador de metal, la cual es una varilla metálica con uno de sus extremos de sección
plana y circular, de 25 ± 3mm de diámetro. Debe tener una masa de 340 ± 15 gr.
 Horno.
 Antes de realizar el ensayo de peso específico, es necesario hacer el muestreo y el cuarteo

del agregado a ser usado, para poder tener una muestra representativa.
 La muestra aproximadamente es de 1500gr de agregado fino, el cual debe de estar seco.
 Se procede a sumergir el material en agua por 24horas, pasado este tiempo, se remueve el
material del agua, se coloca en una bandeja para hacerla secar al aire, hasta que la muestra
este en estado saturado superficialmente seco.
 Para poder determinar que la muestra está en el estado saturado superficialmente
seco se utiliza un molde, con forma tronco-cónica, al cual se le llena la muestra en solo una
capa que con ayuda de un pistón se va compactando haciendo caer el pistón
aproximadamente de 5mm de altura, al término de la compactación se alisa la superficie de
la muestra y se levanta el molde verticalmente. Si existe humedad libre el cono conserva su
forma. En este caso se repite en intervalos frecuentes, hasta que la muestra quede en forma
cónica, terminada en punta sin desmoronarse. Esto indica que se ha alcanzado la condición
de saturado superficialmente seca.
 Inmediatamente después se pesa 500gr, para el ensayo de peso específico y otros 500gr para
el ensayo de absorción, este último se lleva al horno para obtener su peso seco.
 Luego en una fiola de 500cm3, se introduce una cantidad de agua y luego la muestra
de agregado fino saturado superficialmente seca que se pesó anteriormente (500gr),
teniendo cuidado de no perder material, posteriormente se llena de agua a la fiola hasta
una altura que al inclinarla nos permita expulsar las burbujas de aire contenidas, se debe
colocar la fiola en baño maría e ir rolándola cada 15 min aproximadamente, hasta haber
eliminado las burbujas.
 Una vez terminado se llena la fiola y se le hace reposar por 24 horas, luego se procede a
colocar el agua hasta una marca en la fiola, se toma el valor de este peso.
 Se retira todo el contenido de la fiola, se le coloca agua hasta la marca anterior y se vuelve
a pesar.
 Se pesa la fiola vacía.
Figura 3.18. Agregado Fino Sumergido

Figura 3.19. Preparación del Agregado fino al Estado Saturado
Superficialmente Seco
Figura 3.20. Compactación del Agregado Fino para la verificación del

Estado Saturado Superficialmente Seco.
Figura 3.21. Verificación del Estado Saturado Superficialmente Seco.
3.1.2.5.5. CALCULOS
 Peso Específico de masa (Pem):
 Peso Específico Saturado Superficialmente Seco (Pesss):
 Peso Específico Aparente (Pea):

Donde:
 Wsss: Peso de la muestra saturado
superficialmente seco.
 Ws : Peso de la muestra seca.
 Wa : Peso de la fiola + agua.
 Wp : Peso de la fiola + agua + arena.
3.1.2.6. ABSORCIÓN
3.1.2.6.1. NORMAS
NTP 400.022
ASTM C128

La absorción en los agregados, es el incremento en la masa del agregado por acción
del agua en los poros del material, pero sin incluir el agua adherida a la superficie
exterior de las partículas, expresado como un porcentaje de la masa seca.
Se define como la cantidad de agua que un agregado necesita para pasar de la
condición seca a la condición de saturado superficialmente seco. Es la capacidad
de los agregados de llenar con agua los poros internos en las partículas sin requisito de
presión, este fenómeno se produce por capilaridad, no llegando a llenar absolutamente
los poros indicados, pues siempre queda aire atrapado.
La capacidad de absorción del agregado se determina por el incremento de peso de una
muestra secada al horno, luego de 24 horas de inmersión en agua y secado superficialmente.
Esta condición se supone representa la que adquiere el agregado en el interior de una mezcla
de concreto.
3.1.2.6.3. EQUIPOS
 Balanza.
 Bandeja metálica.
 Horno.
 Antes de realizar el ensayo de absorción, es necesario hacer el muestreo y el cuarteo del

agregado a ser usado, para poder tener una muestra representativa.
 La muestra aproximadamente es de 500gr de agregado fino, el cual debe de estar seco.
 Se procede a sumergir el material en agua por 24horas, pasado este tiempo, se remueve el
material del agua, se coloca en una bandeja para hacerla secar al aire, hasta que la muestra
este en estado saturado superficialmente seco.
 Para poder determinar que la muestra está en el estado saturado superficialmente
seco se utiliza un molde, con forma tronco-cónica, al cual se le llena la muestra en solo una
capa que con ayuda de un pistón se va compactando haciendo caer el pistón
aproximadamente de 5mm de altura, al término de la compactación se alisa la superficie de
la muestra y se levanta el molde verticalmente. Si existe humedad libre el cono conserva su
forma. En este caso se repite en intervalos frecuentes, hasta que la muestra quede en forma
cónica, terminada en punta sin desmoronarse. Esto indica que se ha alcanzado la condición
de saturado superficialmente seca.
 Inmediatamente después se pesa 500gr, para luego llevarlo al horno para obtener su peso
seco.
Cuadro 3.27. Resultados del Ensayo de Absorción.
Descripcion Und M-1
Peso Saturado Superficialmente Seco (Ws s s ) gr 499
Peso de Muestra Seca (Ws ) gr 489
Absorcion % 2.00
Abs orcion Promedio = 2.00 %
3.1.2.7. PESO UNITARIO SUELTO
3.1.2.7.1. NORMAS
NTP 400.017
ASTM C29

Se define peso volumétrico a la cantidad de material que entra en una unidad de
medida en volumen tanto en estado suelto como compactado, la norma empleada para
el desarrollo de la experiencia es NTP 400.017.
El peso unitario se ve influenciado por la granulometría, su perfil y textura superficial,
su grado de compactación y su peso específico.
3.1.2.7.3. EQUIPOS
 Balanza.
 Bandejas.
 Cucharon.

 El recipiente se llena con ayuda del cucharon hasta rebosar, descargando el agregado
desde una altura no mayor a 50mm (2”) por encima de la parte superior del recipiente. El
agregado sobrante se elimina cuidadosamente con una regla, evitando cualquier
compactación.
Figura 3.25. Llenado del molde con Agregado Fino.

Figura 3.26. Pesado y toma de datos.
3.1.2.7.5. CALCULOS
 Peso Unitario Suelto (PUS):
Donde:
 P (m+mld): Peso de la muestra + Peso del molde.

Cuadro 3.28. Resultados del Ensayo de Peso Unitario Suelto del Agregado Fino.

Peso de Mues tra + Pes o de Molde (Pm+mld) gr 9295 9288 9282
Peso del Molde (Pmld) gr 5997 5997 5997
Peso de la Muestra (Pm) gr 3298 3291 3285
Peso Unitario Suelto (P.U.S.) gr/cm3 0.93 0.93 0.92
Pes o Unitario Suelto Promedio = 0.93 gr/cm3
3.1.2.8. PESO UNITARIO VARILLADO
3.1.2.8.1. NORMAS
NTP 400.017
ASTM C29
Método del Varillado o Apisonado: Este método se realiza cuando el tamaño máximo del
agregado es menor a 50 milímetros (2 pulgadas). Para este método utilizamos una muestra,
la cual tendrá que ser secada al aire previamente.
3.1.2.8.3. EQUIPOS
 Balanza.
 Bandejas.
 Cucharon.
 Varilla metálica lisa 3/8” con punta semiesférica.

 Se llena la tercera parte del recipiente de medida y se nivela la superficie. Se apisona la capa
del agregado con la barra compactadora, mediante 25 golpes distribuidos uniformemente
sobre la superficie en forma helicoidal. Se llena hasta las dos terceras partes de la medida y
de nuevo se repite el compactado. Finalmente se llena el recipiente metálico con agregado
hasta rebosar se vuelve a apisonar con la varilla también 25 golpes, para luego enrasar con
una regla metálica o en su defecto con la misma varilla.
 Al compactar la primera capa se procura que la varilla no golpee el fondo con fuerza, al
compactar las últimas dos capas la barra debe penetrar solo la última capa de agregado
colocada.
 Se determina el peso del recipiente de medida más su contenido y el peso y volumen
del recipiente, se registran estos datos.
Figura 3.26. Apisonado de la capa del agregado con

la barra compactadora.
Figura 3.27. Enrasado con la regla metálica.
Figura 3.28. Pesado y toma de datos.
3.1.2.8.5. CALCULOS

 Peso Unitario Varillado (PUV):
Donde:
 P (m+mld): Peso de la muestra + Peso del molde.

Cuadro 3.29. Resultados del Ensayo de Peso Unitario Varillado del Agregado Fino.

Pes o de Mues tra + Pes o de Molde (Pm+mld) gr 9842 9854 9844
Pes o del Molde (Pmld) gr 5997 5997 5997
Pes o de la Mues tra (Pm) gr 3845 3857 3847
Pes o Unitario Suelto (P.U.V.) gr/cm3 1.08 1.09 1.08
Pes o Unitario Varillado Promedio = 1.08 gr/cm

ANEXO A.5: FICHA TÉCNICA CEMENTO YURA
192
193
194
ENSAYOS A EFECTUAR EN EL CONCRETO
5.1. PREPARACION DE MUESTRAS
5.1.1. ELABORACIÓN DE CONCRETO
5.1.1.1. NORMA
NTP 339.036
ASTM C172M
5.1.1.2. MARCO TEÓRICO
Es importante realizar el procedimiento adecuado para la elaboración de cilindros de concreto, para

que este cumpla con las propiedades requeridas y así haya mayor confianza en la toma de datos. Las
condiciones ambientales de elaboración del concreto se asemejaron lo mayor posible a condiciones en
obra
5.1.1.3. EQUIPO
 Mezcladora.
 Pala, Cucharon.
 Baldes.
5.1.1.4. PROCEDIMIENTO
 Antes de la preparación del concreto, para poder realizar la corrección
de humedades, es necesario sacar el contenido de humedad de los
agregados.
 Previo al inicio del mezclado, previamente deberá de humedecerse

todos los materiales inmersos en la preparación del concreto.
 Previo al inicio de rotación de la mezcladora, añadir el agregado

grueso, con una parte del agua de mezcla, luego adicionar el agregado
fino, el cemento y el agua con la mezcladora en funcionamiento, se
debe dejar mezclando por lo menos 90 segundos.
 Una vez preparada la mezcla se procede colocar el concreto en los
moldes de probetas y vigas para la elaboración de especímenes que
serán usados en los ensayos de Resistencia a la Compresión y
Resistencia a la Tracción por Compresión Diametral.
Figura 5.1. Mezcladora Eléctrica Tipo Trompo de 6p3..

5.1.2. ELABORACIÓN DE PROBETAS CILINDRICAS DE CONCRETO
5.1.1.5. NORMA
NTP 339.183
ASTM C-192
Para obtener una muestra representativa, las probetas de concreto deben

ser moldeadas siguiendo procedimientos determinados. El rango de
temperatura del concreto es no menor a 10°C ni mayor a 32°C según el
RNE E06
5.1.1.7. EQUIPO
 Moldes cilíndricos, deben ser hechos de material impermeable, no

absorbente y no reactivo con el cemento.
 Varilla de acero redonda, recta, con las dimensiones estipuladas en el

cuadro 5.1, con al menos un extremo en forma de semiesfera del
mismos diámetro que la barra.
 Martillo de goma.
 Pala, cucharon, plancha metálica, petróleo.
 Colocar los moldes en una superficie plana, rígida y horizontal.
 Los moldes deben de estar limpios y su superficie interior deberá

aceitarse con el petróleo.
 Las herramientas que se usaran para la manipulación del concreto

deberán de humedecerse.
 Colocar el concreto en los moldes, se llena la primera capa con concreto

aproximadamente la tercera parte del molde, se chucea 25 veces en
forma helicoidal, luego con el martillo de goma se golpea 12 veces
alrededor del molde, luego de esto se procede a llenar la segunda
y tercera capa realizando lo mismo que para la primera capa
Cuadro 5.1. Requisitos de la varilla.
Diáme tro de l Dime ncione s de la varilla

Diáme tro Longitud
Cilindro pulg
pulg (mm) pulg (mm)
< 6 (150) 3/8 (10) 12 (300)
(mm)
6 (150) 5/8 (16) 20 (500)
Tolerancia de la varilla: ± 4
9 (225) 5/8 (16) 26 (650)
pulg (100 mm) en el largo y ±
1/16 p ulg (2 mm) en el diametro.

Cuadro 5.2. Numero de capas requeridas por especímenes.
Número de capas de
Método de aproximadamente igual
Tipo y tamaño del es pécimen
cons olidacion
Cilindros : es pes or
Diámetro,
75 a 100 (3mm
a 4)(pul) apis onado 2
150 (6) apis onado 3
225 (9) apis onado 4
has ta 225 (9) vibración 2
Pris mas y cilindros para Creep
horizontal
es
haspes
ta or,
200mm
(8) (pul) apis onado 2
más de 200 (8) apis onado 3 o más
has ta 200 (8) vibración 1
más de 200 (8) vibración 2 o más
Cuadro 5.3. Numero de golpes por capa por espécimen.
CILINDROS
Diametro del cilindro en Diametro de varilla
mm (pulgadas ) en mm (pulgadas ) Número de golpes por capa
50 (2) a < 150 (6) 10 (3/8) 25
150 (6) 16 (5/8) 25
200 (8) 16 (5/8) 50
250 (10) 16 (5/8) 75
VIGAS Y PRISMAS
Área de la s uperficie
Diametro de varilla
s uperior de la mues tra en Número de golpes por capa
en mm (pulgadas )
cm o² (pulgada
160 (25) menos ² ) 10 (3/8) 25
1 por cada capa 7 cm ² (1 pulg ² )
165 (26) a 310 (49) 10 (3/8)
de 14
1 por cada capa área
cm ² (2 pulg ² )
320 (50) ó más 16 (5/8)
CILINDROS DE CREEP HORIZONTAL de área
Diametro del cilindro en Diametro de varilla
Número de golpes por capa
mm (pulgadas ) en mm (pulgadas ) 50 en total, 25 a lo largo de ambos
150 (6) 16 (5/8) lados del eje
 Después de un momento se procede al enrace de las probetas, que se
hace con una regla metálica o la plancha metálica.
 Las probetas permanecerán durante las primeras 24horas en un

ambiente húmedo para evitar la pérdida de humedad, pasado este
tiempo se puede desmoldar.
 Se procede a colocar los especímenes de concreto en una poza de

curado, el cual está llena de agua potable y limpia, esta agua debe
cubrir por totalidad a las probetas.
Figura 5.2. Llenado de
moldes de probeta.
Figura 5.4. Probetas desmoldadas y rotuladas.

5.2. ENSAYOS EN ESTADO FRESCO DEL CONCRETO
5.2.1. ASENTAMIENTO
5.1.1.1. NORMA
NTP 339.035
ASTM C 143
Este método de ensayo originalmente fue desarrollado para proporcionar al usuario de una técnica para
monitorear la consistencia del concreto no endurecido. Bajo condiciones de laboratorio, con estricto
control de todos los materiales del concreto, se ha encontrado que el asentamiento del concreto se
incrementa proporcionalmente con el contenido de agua para una mezcla dada y por lo tanto, está
relacionado inversamente con la resistencia del concreto. Sin embargo, bajo condiciones de campo, tal
relación con la resistencia no se demuestra clara y consistentemente. Se debe tener cuidado en relacionar
los resultados del asentamiento obtenido en campo con la resistencia del concreto.
Para este ensayo es importante tener en cuenta que los concretos que tienen asentamientos menores a 15
mm pueden no ser adecuadamente plásticos y, los concretos que tienen asentamientos mayores a 230
mm, pueden no ser adecuadamente cohesivos. Se debe tener cuidado en la interpretación de los
resultados.
5.1.1.3. EQUIPO
 Molde metálico, troncocónico, abierto por ambos extremos, con un

diámetro superior de 10 cm. e inferior de 20 cm, el molde debe estar
provisto de soporte y agarraderas. ( Cono de Abrams)
 Barra compactadora lisa de 1.6 cm. de diámetro y 60 cm. de largo.
 Dispositivo de medida.
 Cucharon metálico.
 Se coloca el molde sobre una superficie de apoyo horizontal, ambos

limpios y humedecidos con agua, (no humedecer con aceites ni grasa).
 El operador se apoya sobre las pisaderas del molde con los pies,
evitando el movimiento de éste durante el llenado.
 Se llena el molde en tres capas de aproximadamente igual volumen y

se apisona cada capa con 25 golpes de la varilla pisón distribuidos
uniformemente. La capa inferior se llena hasta aproximadamente 7 cm
de altura y la capa media hasta aproximadamente 16 cm. de altura. Al
apisonar la capa inferior se darán los primeros golpes con la varilla
pisón ligeramente inclinado alrededor del perímetro. Al apisonar la
capa media y superior se darán los golpes de modo que la varilla pisón
penetre 2.5 cm. la capa subyacente. Durante el apisonado de la última
capa se deberá mantener permanentemente un exceso de concreto
sobre el borde superior del molde.
 Se enrasa la superficie de la capa superior con la varilla pisón y se

limpia el concreto derramado en la zona adyacente al molde.
Inmediatamente después de terminado el llenado, enrase y limpieza,
se carga el molde con las manos, sujetándolo por las asas y dejando
las pisaderas libres y se levanta en dirección vertical sin perturbar el
concreto en un tiempo de 5 a 12 segundos.
 Toda la operación de llenado y levantamiento del molde no debe

demorar más de tres minutos.
Para medir el Asentamiento de la mezcla se toma la medida de la altura

del concreto moldeado respecto al molde, se tomara la medición en el eje
central del molde formado por la mezcla en su posición original. (El error
de la Wincha es de mm.)
Figura 5.1. Medición de slump en el concreto patrón.
Figura 5.2. Medición de slump en el concreto con aditivo.

ANEXOS
BIBLIOGRAFIA
Libros de texto
 ENRIQUE RIVA LÓPEZ, Concreto de Alta Resistencia; Fondo Editorial ICG;

Segunda Edición 2012.
 ENRIQUE PASQUEL CARBAJAL, Tópicos de Tecnología del Concreto;
Impreso Lima, Perú 1999; Segunda edición.
 FAVIO ABANTO CASTILLO, Tecnología del Concreto; Editorial San Marcos;
Primera Edición.
 ENRIQUE RIVA LÓPEZ, Diseño de Mezclas; Fondo Editorial ICG; Primera
Edición 2010.
 ENRIQUE RIVA LÓPEZ, Fondo Editorial ICG; Segunda Edición 2010.
Normas:
 NTP 400.010: extracción y preparación de las muestras.

 NTP 400.011: definición y clasificación de agregados para uso en morteros y
hormigones.
 NTP 400.012: análisis granulométrico del agregado fino, grueso y global.
 NTP 400.017: método de ensayo normalizado para determinar la masa por
unidad de volumen o densidad (“Peso Unitario”) y los vacíos en los agregados.
 NTP 400.018: método de ensayo normalizado para determinar materiales más
finos que pasan por el tamiz normalizado 75 μm (No. 200) por lavado en
agregados.
 NTP 400.019: método de ensayo normalizado para la determinación de la
resistencia a la degradación en agregados gruesos de tamaños menores por
abrasión e impacto en la Máquina de los Ángeles.
 NTP 400.021 método de ensayo normalizado para peso específico y absorción
del agregado grueso.
 NTP 400.022: método de ensayo normalizado para peso específico y absorción
del agregado fino.
 NTP 339.034: método de ensayo normalizado para la determinación de la
resistencia a la compresión del concreto, en muestras cilíndricas.
 NTP 339.035: método de ensayo para la medición del asentamiento del concreto
de cemento Portland.
 NTP 339.046: método de ensayo para determinar la densidad (peso unitario),
rendimiento y contenido de aire (método gravimétrico del hormigón).
 NTP 339.183: práctica normalizada para la elaboración y curado de especímenes
de hormigón (concreto) en el laboratorio.

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INFORME ESTADO DEL CONOCIMIENTO

apoyo, compartiendo sus conocimientos y por tenernos paciencia en este etapa de

investigacion, esperando lograr un buen trabajo y dejar un material de consulta para la

A todos mis compañeros y amigos de la universidad, con quienes compartimos tantas

ÍNDICE DE CONTENIDO ........................................................................................................ 1

ÍNDICE DE CUADROS ...............................................................................................................

ÍNDICE DE FIGURAS .............................................................................................................

2.2. COMPONENTES DEL CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA .........................

La demanda cada vez mayor de espacio y el crecimiento acelerado del sector de la

Debido a esta demanda, se plantea realizar una investigación en el uso adecuado de

El avance acelerado en la tecnología de nuevas materias primas en la elaboración de

1.2.1. OBJETIVO GENERAL

Determinar las resistencias de los diferentes cementos del Mercado de

1.2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Obtener la dosificación adecuada para cada tipo de cemento, con agregados

Usando un mismo diseño de mezcla, se obtendran diferentes resistencias, diferentes

Debido a la necesidad cada vez más grande de realizar construcciones en altura,

Por tanto, se ha propuesto realizar esta investigación, la cual brindara información

ESTADO DEL CONOCIMIENTO

2. COMPONENTES DEL CONCRETO

El proceso de manufactura consiste esencialmente en moler materias

2.1.2. COMPONENTES DEL CEMENTO PORTLAND

 S i l i c a t o Tricálcico (3CaO.SiO2 --> C3S--> Alita)

 S i l i c a t o Dicálcico (2CaO.SiO2--> C2S--> Belita)

 A l u m i n a t o Tricálcico (3CaO.Al2O3) --> C3A)

 A l u m i n o -Ferrito Tetracálcico (4CaO.Al2O3.Fe2O3-->C4AF- Celita)

2.2.1.3. TIPOS DE CEMENTO PORTLAND

Los cementos Portland se fabrican en cinco tipos las cuales se han

 T I P O I: Para uso general en la construcción, es el que más se emplea para

 T I P O II: De moderada resistencia a los sulfatos y moderado calor de hidratación.

 T I P O III: Desarrollo rápido de resistencia con elevado calor de hidratación.

 T I P O IV: De bajo calor de hidratación. Para concreto masivo

 TIPO V: Alta resistencia a los sulfatos. Para ambientes muy agresivos.

2.2.1.4. TIPOS DE CEMENTTO PORTLAND ADICIONADOS

 T I P O IS: Cemento al que se ha añadido entre un 25% a 70% de escoria de altos

 Tipo IP: Cemento al que se le ha añadido puzolana en un porcentaje que oscila

 Tipo IPM: Cemento al que se le ha añadido puzolana en un porcentaje hasta del

Para el desarrollo de la presente investigación se decidió utilizar el cemento

Cuadro 2.1 Características técnicas del cemento Yura IP.

Peso Específico del Cemento Yura: 2.85 gr/cm

Al igual que en la elaboración de los concretos convencionales, el agua de

“Conjunto de Partículas de origen natural o artificial, que pueden ser tratados o

 Forma y textura de las partículas:

Es bastante difícil describir la forma de los cuerpos tridimensionales y, por lo tanto, es

Estas últimas también pueden afectar adversamente la durabilidad y resistencia del

La forma y textura de la superficie de los agregados ejerce gran influencia en la resistencia

La curva granulométrica representa la proporción de los diferentes tamaños de partículas de

El peso específico de los agregados depende tanto de la gravedad específica de sus

La porosidad de los agregados, su impermeabilidad y absorción influyen en las propiedades

 Peso unitarios, Compacidad y Porosidad:

Compacidad: Se define como compacidad del agregado, al volumen de sólidos en un

Porosidad: Se define porosidad o contenidos de vacíos, al espacio no ocupado por las

Estas tres definiciones dependen de los siguientes parámetros principales:

 La gravedad especifica de los agregados.

 Resistencia de las partículas del agregado:

En términos generales, la resistencia y elasticidad de los agregados dependen de su

PROPIEDADES DE LOS MATERIALES A ENSAYAR

3.1. AGREGADOS PARA EL CONCRETO

3.1.1. AGREGADO GRUESO

El agregado grueso consiste en una grava o combinación de gravas provenientes de la

3.1.1.1.2. FUENTE DE ABASTECIMIENTO

 Protección plástica (Saco)

3.1.1.1.5. REDUCCION DE MUESTRA O CUARTEO

Figura 3.1. Distribución uniforme Del agregado grueso previo al cuarteo