Descripcion General de La Refineria PDF

Procesos de Refinación
Descripción General de la
Refinería
Cuaderno de Trabajo
Nombre: _____________________________
Fecha de Emisión: ________________________

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procesos específicos. Esta información fue desarrollada por KBC Advanced Technologies plc (KBC). KBC
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Procesos de Refinación:
KBC Advanced Technologies, Inc. 2 de 154 Descripción General de la Refinería
Contenidos
Índice de Gráficos y Fotos 4
Objetivos del Módulo 7
Introducción al Módulo 7
Lección 1: Historia de los Procesos Básicos de Refinación 9
Lección 2: Conceptos Básicos del Crudo 17
Lección 3: Productos más Importantes de la Refinería 31
Lección 4: Operaciones de la Refinación de Petróleo 39
Conclusión del Módulo 139
Glosario 141
Referencias 153
Índice de Gráficos y Fotos
Figura 4.1 Descripción General de los Procesos de Refinación ................................................... 43

Figura 4.2 Desalado Electrostático ............................................................................................... 48
Figura 4.3 Diagrama de Flujo del Proceso de Destilación Atmosférica ...................................... 51
Figura 4.4 Diagrama de Flujo del Proceso de Destilación al Vacío ............................................. 53
Figura 4.5 Extracción con Solventes ............................................................................................ 56
Figura 4.6 Diagramas de Flujo de Procesos del Desparafinado con Solventes ............................ 57
Figura 4.7 Diagrama de Flujo de la Viscorreducción ................................................................... 60
Figura 4.8 Coquizado Retardado .................................................................................................. 64
Figura 4.9 Craqueo Catalítico Fluido ........................................................................................... 70
Figura 4.10 Diagrama de Flujo del Proceso de Hidrocraqueo ..................................................... 76
Figura 4.11 Diagrama de Flujo del Proceso de Reformación Catalítica ...................................... 82
Figura 4.12 Diagrama de Flujo del Proceso de Hidrodesulfurización ......................................... 86
Figura 4.13a Proceso de Isomerización de C4 .............................................................................. 90
Figura 4.13b Proceso de Isomerización de C5 y C6 ...................................................................... 91
Figura 4.14 Diagrama de Flujo del Proceso de Polimerización ................................................... 95
Figura 4.15a Alquilación con Ácido Sulfúrico ............................................................................. 99
Figura 4.15b Alquilación con Ácido Fluorhídrico ....................................................................... 99
Figura 4.16 Endulzamiento y Secado con un Tamiz Molecular................................................. 105
Índice de Tablas
Tabla 1.1 Historia de la Refinación .............................................................................................. 12

Tabla 2.1 Parafinas Típicas .......................................................................................................... 21
Tabla 2.2 Aromáticos Típicos ...................................................................................................... 22
Tabla 2.3 Naftenos ........................................................................................................................ 23
Tabla 2.4 Alquenos Típicos .......................................................................................................... 23
Tabla 2.5 Diolefinas y Alquinos Típicos ...................................................................................... 24
Tabla 4.1 Descripción General de los Procesos de Refinación del Petróleo ................................ 44
Tabla 4.2 Proceso de Desalado ..................................................................................................... 48
Tabla 4.3 Proceso de Destilación Atmosférica ............................................................................. 50
Tabla 4.4 Proceso de Destilación al Vacío ................................................................................... 52
Tabla 4.5 Proceso de Extracción con Solventes ........................................................................... 55
Tabla 4.6 Proceso de Desparafinado con Solventes ..................................................................... 57
Tabla 4.7 Proceso de Viscorreducción ......................................................................................... 60
Tabla 4.8 Procesos de Coquizado ................................................................................................. 63
Tabla 4.9 Proceso de Craqueo Catalítico ..................................................................................... 68
Tabla 4.10 Proceso de Hidrocraqueo ............................................................................................ 76
Tabla 4.11 Proceso de Reformación Catalítica ............................................................................ 82
Tabla 4.12 Proceso de Hidrodesulfurización ................................................................................ 85
Tabla 4.13 Proceso de Isomerización ........................................................................................... 89
Tabla 4.14 Proceso de Polimerización ......................................................................................... 95
Tabla 4.15 Proceso de Alquilación ............................................................................................... 98
Tabla 4.16 Procesos de Endulzamiento y Tratamiento .............................................................. 105
Tabla 4.17 Proceso de la Unidad de Recuperación de Gas Insaturado ...................................... 108
Tabla 4.18 Proceso de Desasfaltado con Solventes .................................................................... 115
Tabla 4.19 Proceso de Reformación con Vapor ......................................................................... 118
Tabla 4.20 Proceso de Producción de Aceite Lubricante y Cera ............................................... 122
Procesos de Refinación
Descripción General de una Refinería
Objetivos del Módulo
Al finalizar este módulo, usted será capaz de:
1. Describir la historia de los procesos básicos de refinación.
2. Describir los conceptos básicos del crudo.
3. Describir los principales productos de una refinería.
4. Describir las diferentes operaciones de refinación del petróleo.
Introducción al Módulo
La industria del petróleo se inició con la perforación exitosa del primer pozo comercial de
petróleo en 1859, y con el funcionamiento de la primera refinería dos años más tarde, para
producir kerosene a partir del crudo.
La refinación es el procesamiento de una mezcla compleja de hidrocarburos que da como

resultado otras mezclas complejas de productos. Esto implica el procesamiento seguro y
ordenado del crudo para obtener gases inflamables y líquidos, a altas temperaturas y presiones,
utilizando recipientes a presión, equipos y tuberías sometidas a esfuerzos y corrosión. Se
requiere un profundo conocimiento, control y pericia para convertirse en operador de
instalaciones de refinación de petróleo.
La evolución de la refinación del petróleo desde una simple destilación hasta los procesos
sofisticados de hoy en día toma en cuenta muchos avances tecnológicos y la creación de una
necesidad de controles de ingeniería y administración muy estrictos, incluyendo salud y
seguridad, procedimientos de operación y mantenimiento y prácticas estrictas de seguridad en el
trabajo.
En este módulo usted estudiará algo de la historia de la industria de la refinación, así como los
fundamentos de los procesos que se encuentran al interior de una refinería. Es importante
recordar que esto constituye una visión general de los procesos de refinación y que de ninguna
manera es un ejemplo de su refinería.
Descripción General de la Refinería
Introducción al Módulo
Nota: Se pueden encontrar las definiciones de muchos de los términos utilizados en este
módulo en el Glosario al final del manual.
Lección 1
Historia de los Procesos Básicos de Refinación
Objetivos de la Lección
Al finalizar esta lección, usted será capaz de:
1. Describir los procesos básicos de refinación y su historia.
Introducción a la Lección
La refinación de petróleo ha evolucionado continuamente como respuesta a los cambios en la

demanda de diferentes y mejores productos. El requisito original era producir kerosene como
una mejor y más barata fuente de combustible para lámparas en comparación con el aceite de
ballena. El desarrollo del motor de combustión interna llevó a la producción de gasolina y
combustibles diesel. La evolución del aeroplano creó primero la necesidad de usar gasolina de
aviación de alto octanaje y después jet fuel, una forma sofisticada del producto original, el
kerosene. Las refinerías de hoy en día producen una variedad de productos incluyendo muchos
que se necesitan como materia prima para la industria petroquímica.
En esta unidad usted aprenderá sobre la historia del proceso de refinación.
Descripción e Historia de los Procesos Básicos de
Refinación
Destilación La primera refinería abierta en 1861, produjo kerosene por

destilación atmosférica simple. Entre los subproductos
encontramos el alquitrán y la nafta.
Pronto se descubrió que se podían producir aceites

lubricantes de alta calidad mediante la destilación al vacío
del petróleo. Sin embargo, en los siguientes 30 años el
kerosene fue el producto más deseado por los consumidores.
Dos eventos significativos cambiaron esta situación:

 La invención de la luz eléctrica disminuyó la demanda
del kerosene.
 La invención del motor de combustión interna creó la
demanda de diesel combustible y gasolina (nafta).
Procesos de Craqueo Con la llegada de la producción en masa y de la Primera

Térmico Guerra Mundial, el número de vehículos impulsados por
gasolina se incrementó dramáticamente y en consecuencia la
demanda de gasolina creció.
No obstante los procesos de destilación producían sólo una

cierta cantidad de gasolina a partir del crudo.
En 1913 se desarrolló el proceso de craqueo térmico, el cual

sometió a los combustibles pesados al calor intenso y
presión, rompiendo físicamente (craqueando) las moléculas
grandes en moléculas más pequeñas para producir gasolina y
combustibles destilados.
La viscorreducción, otra forma de craqueo térmico, se

desarrolló a finales de la década de 1930 para elaborar
productos más cotizados y valiosos.
Lección 1: Historia de los Procesos Básicos de Refinación
Descripción e Historia de los Procesos Básicos de Refinación
Procesos Catalíticos Los motores a gasolina de más alta compresión necesitaron

gasolina de mayor octanaje con mejores características
antidetonantes.
La introducción del craqueo catalítico y de los procesos de

polimerización desde mediados y hasta finales de la década
de 1930, satisfizo la demanda, proporcionando mejores
rendimientos de gasolina y mayor octanaje.
La alquilación, otro proceso catalítico desarrollado a

principios de la década de 1940, produjo más gasolina de
alto octanaje para aviación además de materia prima
petroquímica para la elaboración de explosivos y caucho
sintético.
Subsecuentemente, se desarrolló la isomerización catalítica

para convertir los hidrocarburos y producir mayores
cantidades de materia prima para alquilación.
A lo largo de la década de 1960 se desarrollaron

catalizadores mejorados y métodos de procesos tales como el
hidrocraqueo y la reformación para incrementar los
rendimientos de la gasolina y mejorar sus características
antidetonantes.
Estos procesos catalíticos también produjeron moléculas de

hidrocarburo con doble enlace (alquenos) y formaron la base
de la industria petroquímica moderna.
Procesos de Tratamiento A través de la historia de la refinación, se han desarrollado

varios métodos de tratamiento para extraer los compuestos
que no son hidrocarburos, impurezas y otros constituyentes
que afectan de forma adversa a las propiedades de los
productos terminados o que reducen la eficiencia de los
procesos de conversión.
El tratamiento puede involucrar una reacción química y/o

una separación física.
Ejemplos típicos del tratamiento son: endulzamiento

químico, tratamiento ácido, contacto con arcilla, lavado
cáustico, hidrotratamiento, secado, extracción con solventes
y desparafinado con solventes.
Los compuestos y los ácidos del endulzamiento, desulfurizan

al crudo antes del procesamiento y tratan los productos antes
y después del mismo.
Después de la Segunda Guerra Mundial, varios procesos de

reformación mejoraron la calidad y el rendimiento de la
gasolina y elaboraron productos de más alta calidad.
Algunos de estos involucraron el uso de catalizadores y/o

hidrógeno para cambiar las moléculas y extraer el azufre.
Ciertos procesos de tratamiento y reformado comúnmente

usados se describen más adelante.
Tabla 1.1 Historia de la Refinación
Año Nombre del Proceso Propósito Subproductos

1862 Destilación Atmosférica Producir kerosene Nafta, alquitrán, etc.
1870 Destilación al Vacío Lubricantes (originales) Asfalto, carga para
Carga de Craqueo (1930s) coquizado de residuo.
1913 Craqueo Térmico Incrementar la Gasolina Residuos, combustible
bunker.
1916 Endulzamiento Reducir el azufre y el olor Azufre
1930 Reformación Térmica Mejorar el Octanaje Residuo
1932 Hidrogenación Eliminar el Azufre Azufre
1932 Coquizado Producción de gasolina base Coque
1933 Extracción por Solventes Mejorar el índice de Aromáticos
viscosidad del lubricante
1935 Desparafinado con Mejorar el punto de Parafinas
Solventes escurrimiento
1935 Polimerización Catalítica Mejorar el Rendimiento y Materia prima para
Octanaje de la gasolina petroquímica
1937 Craqueo Catalítico Gasolina de Mayor Octanaje Materia prima para
petroquímica
1939 Viscorreducción Reducir la viscosidad Incremento de
destilados, alquitrán
1940 Alquilación Incrementar el octanaje y Gasolina de aviación de
rendimiento de la gasolina alto octanaje
Año Nombre del Proceso Propósito Subproductos

1940 Isomerización Producir carga para Nafta
alquilación
1942 Craqueo Catalítico Fluido Mejorar el Rendimiento y Materia prima para
Octanaje de la gasolina petroquímica
1950 Desasfaltado Incrementar la carga de Asfalto
Craqueo
1952 Reformado Catalítico Convertir la nafta de baja Aromáticos
calidad
1954 Hidrodesulfurización Eliminar el Azufre Azufre
1956 Endulzamiento con Eliminar mercaptanos Disulfuros
Inhibidores
1957 Isomerización Catalítica Convertir a moléculas con Carga de alquilación
alto octanaje
1960 Hidrocraqueo Mejorar la calidad y reducir Carga de alquilación
azufre
1974 Desparafinado Catalítico Mejorar el punto de Ceras
escurrimiento
1975 Hidrocraqueo de Residuo Incrementar el rendimiento Residuos pesados
de gasolina del residuo
Ejercicios de Aplicación
Instrucciones: Complete los siguientes ejercicios utilizando su cuaderno de trabajo como

referencia.
1. Nombre los cuatro procesos de refinación descritos en la Lección 1.
2. Nombre tres productos de una refinería moderna.
Resumen de la Lección
En esta lección usted estudió que la refinación de petróleo ha evolucionado continuamente como
respuesta a los cambios en la demanda de diferentes y mejores productos. Aprendió que el
requerimiento original fue la producción de kerosene como una fuente mejor y más barata de
combustible para lámparas, que el aceite de ballena; además estudió que el desarrollo del motor
de combustión interna condujo a la producción de gasolina y combustibles diesel. La invención
del aeroplano creó primero la necesidad de usar gasolina de aviación de alto octanaje y después
jet fuel, una forma sofisticada del producto original, kerosene. Además estudió que las refinerías
actuales producen una variedad de combustibles incluyendo algunas corrientes que se necesitan
como materia prima para la industria petroquímica.
En la siguiente lección, usted estudiará acerca de los conceptos básicos del crudo.
Lección 2
Conceptos Básicos del Crudo
1. Describir los conceptos básicos del crudo.
2. Describir las diferentes categorías de hidrocarburos.
3. Describir algunos contaminantes comunes del crudo.
Es importante comprender la composición del crudo porque algunas materias primas son más
requeridas que otras en ciertas unidades. Cada unidad de la refinería depende de otra unidad
previa para producir (o extraer) los hidrocarburos que necesita, con el fin de generar un producto
comercial o carga para la siguiente unidad. Esto puede ocasionar una reacción de eventos en
cadena cuando se producen combustibles no deseados o cuando no se eliminan determinados
hidrocarburos. En algunos casos esto puede ser perjudicial para el sistema, ocasionando incluso
serias situaciones anormales.
Composición del Crudo El crudo es una mezcla compleja que contiene muchos
compuestos distintos de hidrocarburo que varían en
apariencia y composición, de un campo petrolero a otro.
El crudo tiene una gama de consistencias que van desde tan

líquido como el agua hasta sólidos como alquitrán; y de
color que van de claro a negro.
El crudo "promedio" contiene alrededor del 84% de carbono,

14% de hidrógeno, del 1-3% de azufre y menos del 1% de
nitrógeno, oxígeno, metales y sales.
Los crudos se clasifican por lo general en parafínicos,

nafténicos o aromáticos basados en la proporción
predominante de moléculas similares de hidrocarburo.
Los crudos de base mixta tienen cantidades diferentes de

cada tipo de hidrocarburo.
Los inventarios básicos de crudo de refinería consisten por lo

general en mezclas de dos o más tipos diferentes de crudo.
Clasificación del Crudo Análisis completos relativamente simples del crudo se

utilizan para clasificarlo como parafínico, nafténico,
aromático o mixto.
Un método de análisis completo (United States Bureau of

Mines) se basa en la destilación.
Otro método (factor "K" UOP) se basa en la gravedad

específica y en los puntos de destilación.
Los análisis de crudo más completos determinan su valor (es

decir el rendimiento y la calidad de sus productos) y las
condiciones de procesamiento.
Por lo general los crudos se clasifican de acuerdo a la

composición de los rendimientos.
Lección 2: Conceptos Básicos del Crudo
Los crudos también se definen en términos de gravedad API

(American Petroleum Institute) Mientras más alta sea la
gravedad API, el crudo será más liviano. Por ejemplo, los
crudos livianos presentan altas gravedades API y bajas
gravedades específicas.
Crudo Dulce o Amargo Los crudos que contienen cantidades apreciables de ácido
sulfhídrico (H2S) u otros compuestos reactivos del azufre se
conocen como “amargos.” Aquellos con menos azufre se
llaman "dulces."
La excepción a esta regla, son los crudos West Texas

siempre considerados como “amargos” independientemente
de su contenidos de H2S.
Otra excepción son los crudos árabes altos en azufre. No se

consideran como “amargos” ya que sus compuestos de
azufre no son altamente reactivos.
Clasificación de los Hidrocarburos
Los hidrocarburos son moléculas compuestas básicamente de átomos de hidrógeno y carbono

unidos entre sí para formar cadenas y/o anillos. El tamaño y forma de estas cadenas/anillos
determinan las propiedades de las moléculas individuales del hidrocarburo. En aras de la
simplicidad, los hidrocarburos son típicamente tratados como grupos de moléculas con
propiedades similares. Entender esta clasificación es una parte importante del conocimiento de
la operación de una refinería.
Conceptos Básicos de la El crudo es una mezcla de moléculas de hidrocarburos las

Química de los cuales son compuestos orgánicos de átomos de carbono e
Hidrocarburos hidrógeno que pueden incluir de uno a 60 átomos de
carbono. Las propiedades de los hidrocarburos dependen del
número y configuración de los átomos de carbono e
hidrógeno en las moléculas.
La molécula más simple de hidrocarburo consiste en un

átomo de carbono enlazado a cuatro átomos de hidrógeno:
metano. Todo el resto de hidrocarburos de petróleo se
desarrollan a partir de esta molécula. Los hidrocarburos que
contienen hasta cuatro átomos de carbono son generalmente
gases, los que tienen de 5 a 19 átomos de carbono son
generalmente líquidos, y aquellos con 20 o más son sólidos.
El proceso de refinación utiliza químicos, catalizadores,

calor y presión para separar y combinar los tipos básicos de
moléculas de hidrocarburos encontradas de forma natural en
el crudo, en grupos de moléculas similares.
El proceso de refinación también reordena sus estructuras y

sus modelos de enlaces, en diversas moléculas y compuestos
de hidrocarburos. Por lo tanto, lo más importante en el
proceso de refinación es el tipo de hidrocarburo (parafínico,
nafténico, o aromático) antes que sus compuestos químicos
específicos.
Grupos Principales de Existen tres grupos principales de compuestos de

Hidrocarburos hidrocarburos que se producen de manera natural en el
crudo. Son las parafinas, los aromáticos y los naftenos.
Parafinas
Las series parafínicas de compuestos de hidrocarburos que
se encuentran en el crudo, tienen la fórmula general CnH2n+2
y pueden ser cadenas rectas (normales) o cadenas
ramificadas (isómeros) de átomos de carbono.
Las moléculas más ligeras de cadena recta, se encuentran en

los gases y en las ceras parafínicas.
Como ejemplos de moléculas de cadena recta tenemos al

metano, etano, propano y butano (gases que contienen de
uno a cuatro átomos de carbono), y al pentano y hexano
(líquidos con cinco o seis átomos de carbono).
Las parafinas de cadena ramificada (isómeros) se encuentran

por lo general en fracciones más pesadas del crudo, y tienen
mayor octanaje que las parafinas normales.
Estos compuestos son hidrocarburos saturados, con todos sus

enlaces saturados, es decir que la cadena de hidrocarburos
tiene los enlaces completos con los átomos de hidrógeno.
Tabla 2.1 Parafinas Típicas
Ejemplo de la molécula de Ejemplos de la molécula parafínica de cadena recta (butano) y
HC más simple (CH4): de la molécula parafínica ramificada (isobutano) con la misma
fórmula química (C4H10):
METANO (CH4) BUTANO (C4H10) ISOBUTANO (C4H10)
Aromáticos
Los aromáticos son compuestos insaturados tipo anillo
(cíclicos) que reaccionan rápidamente ya que tienen átomos
de carbono que son deficientes en hidrógeno.
Todos los aromáticos tienen por lo menos un anillo de

benceno (un compuesto de un solo anillo que se caracteriza
por tener tres enlaces dobles que alternan con tres enlaces
simples entre seis átomos de carbono) como parte de su
estructura molecular.
Los naftalenos son compuestos aromáticos de anillos dobles

fusionados.
Los aromáticos más complejos, polinucleares (de tres o más

anillos aromáticos fusionados), se encuentran en fracciones
más pesadas del crudo.
Tabla 2.2 Aromáticos Típicos
Ejemplo de un compuesto aromático simple: Ejemplos de un compuesto aromático simple
de doble anillo:
BENCENO (C6H6) NAFTALENO (C10H8)
Naftenos
Los naftenos son grupos de hidrocarburos saturados con la
fórmula general CnH2n, dispuestos en forma de anillos
cerrados (cíclicos) que se encuentran en todas las fracciones
del crudo, excepto en las muy livianas.
Predominan los naftenos de un solo anillo

(monocicloparafinas) con cinco y seis átomos de carbono;
los naftenos de dos anillos (dicicloparafinas) se encuentran
en las fracciones más pesada de la nafta.
Tabla 2.3 Naftenos

Ejemplo de un típico nafteno de un solo Ejemplos de naftenos con la misma fórmula
anillo: química (C6H12) pero con diferente estructura
molecular:
CYCLOHEXANO (C6H12) METILCICLOPENTANO (C6H12)
Otros Grupos de Además de las tres clasificaciones principales de

Hidrocarburos hidrocarburos, existen otros tres grupos que se deben
mencionar. Son los alquenos, dienos y alquinos.
Alquenos
Los alquenos son mono olefinas con la fórmula general
CnH2n que contienen un solo enlace doble de carbono-
carbono en la cadena.
El alqueno más simple es el etileno, con dos átomos de

carbono unidos por un doble enlace y cuatro átomos de
hidrógeno.
Las olefinas se forman generalmente por craqueo térmico y

catalítico, raramente se encuentran de forma natural en el
crudo no procesado.
Tabla 2.4 Alquenos Típicos
El alqueno más simple Típicos alquenos con la misma fórmula química (C4H8) pero
(C2H4): con diferentes estructuras moleculares:
ETILENO (C2H4) 1-BUTENO (C4H8) ISOBUTENO (C4H8)
Dienos y Alquinos
Los dienos, también conocidos como diolefinas, tienen dos
enlaces dobles carbono-carbono.
Los alquinos son otra clase de hidrocarburos insaturados que

tienen un triple enlace carbono-carbono dentro de la
molécula.
Ambas series de hidrocarburos tienen la fórmula general

CnH2n-2.
Las diolefinas tales como 1,2-butadieno y 1,3-butadieno, y

los alquinos tales como el acetileno, se encuentran en los C5
y en las fracciones más livianas producidas por craqueo.
Se dice que las olefinas, diolefinas y los alquinos son

insaturados ya que contienen menos de la cantidad de
hidrógeno necesaria para saturar todas las valencias de los
átomos de carbono.
Estos compuestos son más reactivos que las parafinas o

naftenos y se combinan fácilmente con otros elementos
como hidrógeno, cloro, y bromo.
Tabla 2.5 Diolefinas y Alquinos Típicos
No hidrocarburos Diolefinas típicas con la misma fórmula química (C4H6) pero
El Alquino más simple: con diferentes estructuras moleculares:
(C2H2):
ACETILENO (C2H2) 1,2-BUTADIENO (C4H6) 1,3-BUTADIENO (C4H6)
Contaminantes Comunes del Petróleo
Todo crudo contiene contaminantes que afectan la calidad del producto y/o son perjudiciales
para los equipos de procesamiento. Ejemplos comunes son los siguientes:
 Compuestos de azufre
 Sulfuro de hierro pirofórico
 Compuestos de oxígeno
 Compuestos de nitrógeno
 Trazas de metales
 Sales
 Dióxido de carbono
 Ácidos Nafténicos
Compuestos de Azufre El azufre puede estar presente en el crudo en forma de ácido

sulfhídrico (H2S), como compuestos (ej. mercaptanos,
sulfuros, disulfuros, tiofenos, etc.) o como azufre elemental.
Cada crudo tiene diferentes cantidades y tipos de

compuestos de azufre pero como regla, la proporción,
estabilidad y complejidad de los compuestos son mayores en
las fracciones más pesadas del crudo.
El ácido sulfhídrico es un contribuyente principal para la

corrosión de las unidades de proceso en la refinería.
Otras sustancias corrosivas son el azufre elemental y los

mercaptanos. Además, los compuestos corrosivos de azufre
tienen un olor desagradable.
Sulfuro de Hierro El Sulfuro de Hierro Pirofórico (FeS) es el resultado de la

Pirofórico acción corrosiva de los compuestos de azufre sobre el hierro
y el acero que se utilizan en: equipos de procesos de las
refinerías, tuberías y tanques.
La combustión de los productos de petróleo que contienen

compuestos de azufre da como resultado productos
indeseables tales como Ácido Sulfúrico (H2SO4) y Dióxido
de Azufre (SO2).
Los procesos de hidrotratamiento catalítico como la

hidrodesulfurización eliminan los compuestos de azufre de
las corrientes de productos de la refinería.
Los procesos de endulzamiento pueden eliminar los

compuestos desagradables de azufre o convertirlos en
disulfuros sin olor, como en el caso de los mercaptanos.
Compuestos de Oxígeno Los compuestos de oxígeno tales como los fenoles, cetonas y
ácidos carboxílicos se producen en los crudos en diversas
cantidades
Compuestos de Nitrógeno El nitrógeno se encuentra en las fracciones más livianas del

crudo en forma de compuestos básicos, y frecuentemente en
fracciones más pesadas del crudo como compuestos no
básicos que pueden también incluir trazas de metales de
cobre, vanadio y/o níquel.
Los óxidos de nitrógeno se pueden generar en los hornos de

los procesos.
La descomposición de los compuestos de nitrógeno en los

procesos de craqueo catalítico y de hidrocraqueo forma
amoníaco (NH3) y cianuros que pueden causar corrosión.
Trazas de Metales Los metales, incluidos el níquel, hierro y vanadio se

encuentran frecuentemente en los crudos, en pequeñas
cantidades las cuales se extraen durante el proceso de
refinación.
La combustión de los fuel oils pesados en los hornos de

refinería y en los calderos, pueden dejar depósitos de óxido
de vanadio y óxido de níquel en el hogar, en los ductos y
tubos del horno.
También es aconsejable eliminar las trazas de arsénico,

vanadio, y níquel previo al procesamiento ya que pueden
envenenar algunos catalizadores.
Sales A menudo los crudos contienen sales inorgánicas como

cloruro de sodio (NaCl), cloruro de magnesio (MgCl2), y
cloruro de calcio (CaCl2) en suspensión o disueltos en el
agua transportada (salmuera).
Estas sales deben ser eliminadas o neutralizadas antes del

procesamiento para evitar el envenenamiento del catalizador,
la corrosión del equipo, y el ensuciamiento.
La corrosión por sales es ocasionada por la hidrolisis de

algunos cloruros metálicos hacia ácido clorhídrico (HCl) y la
subsecuente formación del ácido hidroclórico cuando se
calienta el crudo.
El ácido clorhídrico se puede combinar también con

amoníaco para formar cloruro de amonio (NH4Cl), el cual
causa ensuciamiento y corrosión.
Dióxido de Carbono El dióxido de carbono (CO2) puede producirse a

consecuencia de la descomposición de los bicarbonatos
presentes o añadidos al crudo, o del vapor utilizado en el
proceso de destilación.
Ácidos Nafténicos Algunos crudos contienen ácidos nafténicos (orgánicos), los

cuales pueden llegar a ser corrosivos a temperaturas sobre
los 450°F/232°C cuando la acidez del crudo sobrepasa cierto
nivel.

referencia.
1. Describa los conceptos básicos del crudo
2. Nombre los tres grupos principales de compuestos de hidrocarburos que se producen de

manera natural en el crudo.
3. Enumere algunos contaminantes comunes del crudo
En esta lección usted aprendió los conceptos básicos del crudo, incluyendo sus componentes, los
grupos comunes de hidrocarburos y los contaminantes que se encuentran presentes en la mayoría
de crudos. Esta información básica le ayudará a estudiar los procesos de refinación y a
comprender su lenguaje técnico.
En la siguiente lección, estudiará los principales productos que se generan en una refinería.
Lección 3
Productos más Importantes de una Refinería
1. Describir los dos productos más importantes que provienen de una refinería típica.
2. Describir otros productos que provienen de una refinería típica.
3. Describir ciertos productos químicos comunes que se utilizan en el proceso de refinación.
La industria de refinación genera productos que se utilizan de forma cotidiana. La industria del
transporte funciona con estos productos, los poderes militares incrementan sus fuerzas al usarlos
y la mayor parte del resto del mundo los emplea continuamente.
En esta lección usted estudiará acerca de estos combustibles, así como de los químicos que se
utilizan para producirlos.
Gasolina y Kerosene
Gasolina El producto más importante de la refinería es la gasolina, la

cual es una mezcla de hidrocarburos con rangos de
destilación que van desde la temperatura ambiental hasta
alrededor de 400°F/204°C.
Las características importantes de la gasolina son el octanaje

(antidetonante), volatilidad (arranque y ahogamiento), y la
presión de vapor (control ambiental).
A menudo se utilizan aditivos para mejorar el

funcionamiento y dar protección contra la oxidación y la
formación de herrumbre.
Kerosene El kerosene es un destilado medio del petróleo que se utiliza

de forma considerable como jet fuel, y alrededor del mundo
para cocinar y para calefacción.
Cuando se lo utiliza como jet fuel, algunas de las

especificaciones críticas son el punto de congelamiento,
punto de inflamación y punto de humo.
El jet fuel comercial tiene un rango de destilación de

alrededor de 375–525°F/190.5–274°C, y el jet fuel de uso
militar tiene un rango de 130–550°F/54–288°C.
El kerosene con especificaciones menos exigentes se utiliza

para iluminación, calefacción, solventes y para mezclarlo en
el combustible diesel.
Otros Productos
Gas Licuado de Petróleo El gas licuado de petróleo (LPG) que está compuesto
(Liquefied Petroleum principalmente por propano y butano, se produce para uso
Gas—LPG) como combustible y es un producto intermedio en la
producción de petroquímicos.
Las especificaciones importantes para el rendimiento

correcto son la presión de vapor y los contaminantes.
Combustibles Destilados El diesel y los aceites de calentamiento doméstico tienen

rangos de destilación de aproximadamente 400–700°F/204–
371°C.
Las especificaciones deseables necesarias para los

combustibles destilados incluyen los puntos de inflamación y
escurrimiento, la combustión limpia, la no formación de
depósitos en los tanques de almacenamiento y el rango
correcto del cetano del diesel para un buen arranque y una
buena combustión.
Combustibles Residuales Muchas embarcaciones, plantas de energía, edificios

comerciales e instalaciones industriales utilizan combustibles
residuales o combinaciones entre combustibles residuales y
destilados para calefacción y procesamiento.
Las dos especificaciones más críticas de los combustibles

residuales son la viscosidad y el bajo contenido de azufre
para el control ambiental.
Coque y Asfalto El coque es casi carbón puro con una variedad de usos que
va desde la fabricación de electrodos hasta briquetas de
carbón.
El asfalto que se utiliza para pavimentar caminos y elaborar

materiales para cubiertas, debe ser inerte a la mayoría de
productos químicos y condiciones climáticas.
Lección 3: Los Productos más Importantes de una Refinería
Otros Productos
Solventes Una variedad de productos, cuyo punto de destilación y

composición de hidrocarburos están estrechamente
controlados, se producen para su uso como solventes. Estos
incluyen al benceno, tolueno y xileno.
Productos Petroquímicos Muchos productos derivados de la refinación del crudo como

el etileno, propileno butileno e isobutileno son básicamente
destinados para usarse como carga para petroquímicas en la
producción de plásticos, fibras sintéticas, cauchos sintéticos
y otros.
Lubricantes Los procesos especiales de refinación producen bases de

aceite lubricante.
Aditivos tales como: demulsificantes, antioxidantes y

mejoradores de viscosidad se mezclan con las bases de
lubricantes para alcanzar las características requeridas para
los aceites de motor, grasas industriales, lubricantes y aceites
para corte.
La especificación más crítica de las base de aceites

lubricantes es un alto índice de viscosidad, el cual
proporciona una gran consistencia bajo cambios de
temperatura.
Productos Químicos Comunes de la Refinación
Conjuntamente con el calor y la presión, se utilizan muchos productos químicos en el proceso de

refinación.
Aditivos con Plomo para El tetraetilo de plomo (TEL) y el tetrametilo de plomo

la Gasolina (TML) son aditivos que se utilizaban anteriormente para
mejorar el octanaje de la gasolina, pero ya no se utilizan
excepto en la gasolina para aviación.
Compuestos Oxigenados Éter butílico etil terciario (ETBE), éter butílico metil
terciario (MTBE), éter metil amil terciario (TAME), y otros
aditivos oxigenados mejoran el octanaje de la gasolina y
reducen las emisiones de monóxido de carbono.
Cáusticos Se añaden productos cáusticos al agua de desalado para

neutralizar los ácidos y reducir la corrosión.
También se añaden al crudo desalado para reducir la

cantidad de cloruros corrosivos en el domo de la torre.
Se utilizan en algunos procesos de tratamiento de la refinería

para eliminar contaminantes de las corrientes de
hidrocarburos.
Ácido Sulfúrico y Ácido El ácido sulfúrico (H2SO4) y el ácido fluorhídrico (HF) se

Fluorhídrico utilizan básicamente como catalizadores y en procesos de
alquilación.
El ácido sulfúrico también se utiliza en algunos procesos de

tratamiento.

referencia.
1. Describa los dos productos más importantes que provienen de una refinería típica
2. Enumere otros productos que provienen de una refinería típica
3. Describa ciertos productos químicos comunes que se utilizan en el proceso de refinación
En esta lección usted estudió sobre algunos de los combustibles más importantes producidos en
la refinación, así como algunos de los productos químicos utilizados en una refinería.
En la siguiente lección, estudiará sobre los procesos individuales dentro de una refinería típica.
Lección 4
Operaciones de la Refinación de Petróleo
1. Describir las operaciones de refinación.
2. Describir el pretratamiento del Crudo (Desalado)
3. Describir la destilación del Crudo (Fraccionamiento)
4. Describir la extracción por solventes y desparafinado
5. Describir el craqueo térmico.
6. Describir el craqueo catalítico.
7. Describir el craqueo catalítico fluido.
8. Describir el hidrocraqueo
9. Describir la reformación catalítica.
10. Describir el hidrotratamiento catalítico.
11. Describir la isomerización.
12. Describir la polimerización.
13. Describir la alquilación.
14. Describir el endulzamiento y los procesos de tratamiento.
15. Describir las unidades de recuperación de gas insaturado.
16. Describir las unidades de amina.
17. Describir las unidades de recuperación de gas saturado.
18. Describir la producción de asfalto.
19. Describir la producción de hidrógeno.
Lección 4: Operaciones de la Refinación del Petróleo
20. Describir la programación de mezclas.
21. Describir el proceso de producción de lubricantes, ceras y grasas.
22. Describir la generación de vapor.
23. Describir los sistemas de alivio de presión y de Tea.
24. Describir el tratamiento de efluentes.
25. Describir el sistema de energía eléctrica.
26. Describir la carga y descarga en el terminal marítimo, de carros cisterna y de tanqueros.
27. Describir el almacenamiento en tanques.
La refinación del petróleo comienza con la destilación o fraccionamiento de los crudos en grupos
separados de hidrocarburos. Los productos resultantes se relacionan directamente con las
características del crudo procesado.
La mayoría de los productos de destilación se convierten además en productos más utilizables al

cambiar el tamaño y la estructura de las moléculas de hidrocarburos mediante craqueo,
reformación y otros procesos de conversión, tal como se analizó en esta lección.
Estos productos convertidos se someten luego a varios procesos de tratamiento y separación

como: extracción, hidrotratamiento y endulzamiento para eliminar los componentes no deseados
y mejorar la calidad del producto. Las refinerías integradas incorporan las operaciones de
fraccionamiento, conversión, tratamiento y mezcla; pueden también incluir un proceso
petroquímico.
Operaciones de Refinación
Los procesos y operaciones de refinación del petróleo se pueden separar en cinco áreas básicas:
Fraccionamiento El fraccionamiento (destilación) es la separación del crudo

(Destilaciones) en las torres de destilación atmosférica y al vacío en grupos
de compuestos de hidrocarburos con diferentes rangos de
destilación llamados "fracciones" o "cortes".
Procesos de Conversión Los procesos de conversión cambian el tamaño y/o la

estructura de las moléculas de hidrocarburo. Estos procesos
incluyen:
 Descomposición – división mediante craqueo térmico y
catalítico
 Unificación – combinación a través de alquilación y
polimerización
 Alteración – reordenamiento con isomerización y
reformación catalítica
Procesos de Tratamiento El propósito de los procesos de tratamiento es acondicionar

la carga de hidrocarburos para los procesamientos
adicionales y para preparar los productos terminados.
El tratamiento puede incluir la extracción o separación de los

aromáticos y naftenos así como de impurezas y
contaminantes indeseables.
El tratamiento puede involucrar una separación química o

física como: disolución, absorción o precipitación, utilizando
una variedad y combinación de procesos incluyendo:
 Desalado
 Secado
 Hidrodesulfurización
 Refinación por Solventes
 Endulzamiento
Operaciones de la Refinación
 Extracción por Solventes

 Desparafinado con Solventes
Formulación y Mezcla La formulación y mezcla es el proceso de mezclado y

combinado de fracciones de hidrocarburos, aditivos y otros
componentes para elaborar productos terminados con
propiedades de rendimiento específicas.
Otras Operaciones de Otras operaciones de refinación incluyen:

Refinación  Recuperación de las fracciones livianas
 Despojado de aguas amargas
 Tratamiento de desechos sólidos y de efluentes
 Tratamiento y enfriamiento del agua de procesos
 Almacenamiento y movimiento de tanques
 Transferencias del producto
 Producción de hidrógeno
 Tratamiento del gas ácido y residual
 Recuperación de azufre
Operaciones e Las operaciones e instalaciones auxiliares incluyen:

Instalaciones Auxiliares  Generación de vapor y energía
 Sistemas de agua de procesos y contra incendios
 Sistemas de tea y de seguridad
 Suministro de vapor, aire, nitrógeno y otros gases para la
planta.
 Control de ruido y contaminación
 Muestreo, pruebas e inspecciones
 Laboratorio, cuarto de control, mantenimiento, e
instalaciones administrativas
Gas Combustible
Carga de
Planta de Polimerización (9)
gas Gas Líquido de Petróleo
Gas
Carga de Nafta de
Alquilación (11) Polimerización Polimerización (10) Gasolina de
Separación
Aviación
de Gas Nafta liviana n-Butano (12)
de crudo (2) Nafta Isom (14)
Isomerización
Catalítica Endulza-
Alquilados (13) miento, Gasolina
Alquilación
Tratamiento Automotriz
Nafta Liviana Directa (3) y Mezcla de
Gasolinas
Nafta Pesada Directa (4) Hidrodesulfurización/ Reformado (15) (Naftas)
Crudo Reformación
Tratamiento
(0) crudo Destilado medio Catalítica Nafta liviana craqueada catalítica(22)
de destilación (6) Solventes
desalado (1) Hidrocraqueo Nafta liviana hidrocraqueada (18)
Destilación Catalíctico
Desalado Kerosene Directo (5)
Atmosférica
Jet Fuel
Nafta pesada de HDS(4A)
Hidrodesulfurización/
Destilado medio de HDS (6A) Kerosene
Tratamiento Destilado
Destilado Medio Directo (6) Endulzado Solventes
Tratado y
Mezcla Destilados
Destilado Pesado Destilado Liviano de
Diesel
Directo(7) Craqueamiento Catálitico (24)
Destilado Liviano de Craqueamiento Aceite Clarificado de Craqueo Catalítico (27)
Vacío (19)
Catalítico Destilado Pesado de Craqueo Catalítico (26)
Destilado Liviano de Craqueamiento
Destilación Térmico (30) (gasóleo) Destilado Pesado de
al Vacío Vacío (20) Fuel Oil,
Tratamiento Residuo
Residuo de Vacío (21)
y Mezcla de
Residuos
Desasfaltado
Coquizado Residuo de craqueo
con Solvente
Viscorreducción térmico (31)
Asfalto Residuo atmosférico(8)
Carga de Lubricante (20) refinado (3) Aceite Desparafinado(refinado) Lubricantes

Hidrotratamiento
Desparafinado
con Solvente Hidrotratamiento Grasas
Carga de Lubricante (20) Extracción Cera Purificada y Mezcla
con Solvente Ceras
Figura 4.1 Descripción General de los Procesos de Refinación
KBC Advanced Technologies, Inc. 43 de 154 Procesos de Refinación: Descripción General de la Refinería
Tabla 4.1 Descripción General de los Procesos de Refinación del Petróleo
NOMBRE DEL
PROCESO ACCIÓN MÉTODO OBJETIVO CARGA (S) PRODUCTO (S)
PROCESOS DE FRACCIONAMIENTO
Destilación Separación Térmico Separar Fracciones Crudo desalado Gas, gasóleo,
Atmosférica destilados, residuos
Destilación al Vacío Separación Térmico Separar con/sin Residuo de la torre Gasóleo, bases
craqueo atmosférica lubricantes, residuos
PROCESOS DE CONVERSIÓN--DESCOMPOSICIÓN
Craqueo Catalítico Alteración Catalítico Mejorar la gasolina Gasóleo, destilados de Gasolina, carga para
coquizado petroquímica
Coquizado Polimerización Térmico Convertir los residuos Gasóleo, destilados de Gasolina, carga para
de vacío coquizado petroquímica
Hidrocraqueo Hidrogenación Catalítico Convertir a Gasóleos, aceites de Productos más
hidrocarburos más craqueo, residuos livianos y de más alta
livianos calidad
*Reformación con Descomposición Térmico/catalítico Producir hidrógeno Gas desulfurizado, O2, Hidrógeno, CO, CO2
vapor para hidrógeno Vapor.
*Craqueo con vapor Descomposición Térmico Desintegrar moléculas Destilados/combustibl Nafta craqueada,
grandes es pesados de la torre coque, residuos
atmosférica
Viscorreducción Descomposición Térmico Reducción de Residuo de la torre Destilados, alquitrán
viscosidad atmosférica
NOMBRE DEL
PROCESOS DE CONVERSIÓN--UNIFICACIÓN
Alquilación Combinación Catalítico Unir olefinas e Isobutano de la torre/ Iso-octano (alquilado)
isoparafinas olefinas de craqueo
Producción de Grasa Combinación Térmico Combinar jabones y Aceite lubricante, Grasa lubricante
aceites ácido graso, metales
alquílicos
Polimerización Polimerización Catalítico Unir dos o más Olefinas de craqueo Nafta de alto octanaje,
olefinas stock de productos
petroquímicos
PROCESOS DE CONVERSIÓN--ALTERACIÓN O REORDENAMIENTO
Reformación Catalítica Alteración/ Catalítico Mejorar la nafta de Nafta de coquizado/ Reformados/
deshidrogenación bajo octanaje hidrocraqueo aromáticos de alto
octanaje
Isomerización Reordenamiento Catalítico Convertir cadenas Butano, pentano, Iso butano/
rectas en ramificadas hexano pentano/hexano
PROCESOS DE TRATAMIENTO
*Tratamiento de Tratamiento Absorción Extracción de Gas amargo, Gases e hidrocarburos
Aminas contaminantes ácidos hidrocarburos con/ líquidos libres de
CO2 y H2S ácidos
Desalado Deshidratación Absorción Separación de Crudo Crudo desalado
contaminantes
Secado y Tratamiento Absorción/ Eliminar el H2O y los Hidrocarburos Hidrocarburos
Endulzamiento térmico compuestos de azufre líquidos, LPG, carga endulzados y
alquílica deshidratados
NOMBRE DEL
*Extracción con Extracción con Absorción Mejorar destilados Aceites cíclicos y Diesel y lubricantes de
Furfural Solventes medios y lubricantes carga para lubricantes alta calidad
Hidrodesulfurización Tratamiento Catalítico Eliminar azufre, Residuos de alto Olefinas
contaminantes contenido de azufre desulfurizadas
/gasóleo
Hidrotratamiento Hidrogenación Catalítico Eliminar impurezas, Residuos, Carga para craqueo,
hidrocarburos hidrocarburos destilados, lubricantes
saturados craqueados
*Extracción con Extracción con Absorción/ Mejorar el índice de Bases de lubricantes Aceites lubricantes de
fenoles Solventes térmico viscosidad y el color alta calidad
Desasfaltado con Tratamiento Absorción Eliminar el asfalto Residuos de la torre de Aceite Lubricante
Solventes vacío, propano pesado, asfalto
Desparafinado con Tratamiento Enfriamiento/filtrado Eliminar la cera de las Aceites Lubricantes de Bases desparafinadas
Solventes bases lubricantes la torre de vacío para lubricantes
Extracción con Extracción con Absorción/ Separar los aceites Gasóleo, reformados y Gasolina de alto
Solventes Solventes precipitación insaturados destilados octanaje
Endulzamiento Tratamiento Catalítico Eliminar el H2S, Destilados no tratados Destilados de alta
convertir mercaptanos /gasolina calidad /gasolina
Pretratamiento del Crudo (Desalado)
A menudo el crudo contiene agua, sales inorgánicas, sólidos en suspensión y trazas de metales
solubles en agua. Como primer paso en el proceso de refinación, estos contaminantes deben ser
eliminados por desalado (deshidratación) para reducir la corrosión, taponamiento y
ensuciamiento del equipo, y para evitar el envenenamiento de los catalizadores en las unidades
de procesamiento.
Descripción La separación química y electrostática son los dos métodos

más comunes de desalado de crudo y utiliza agua caliente
como agente de extracción.
Desalado Químico En el desalado químico, se añaden agua y surfactantes

químicos (demulsificantes) al crudo, estos se calientan de
manera que las sales y otras impurezas se disuelven en el
agua o se unen a esta, luego pasan a un tanque en donde se
sedimentan.
Desalado Eléctrico El desalado eléctrico es la aplicación de cargas

electrostáticas de alto voltaje para concentrar las moléculas
de agua en suspensión en el fondo del recipiente.
Se añaden los surfactantes solamente cuando el crudo tiene

una gran cantidad de sólidos en suspensión. Ambos métodos
de desalado son continuos. Un tercer proceso menos común,
involucra la filtración del crudo calentado utilizando tierra
con diatomeas.
El crudo de carga se calienta hasta entre 150–350°F/65.5–

177°C para reducir la viscosidad y la tensión superficial para
lograr una mezcla y separación del agua más fácil. La
temperatura está limitada por la presión de vapor del crudo
de carga. En ambos métodos se pueden añadir otros
productos químicos.
A menudo se utiliza amoníaco (NH3) para reducir la

corrosión. Se pueden añadir productos químicos cáusticos
para ajustar el pH del agua de lavado.
Pretratamiento del Crudo (Desalado)
El agua residual y los contaminantes se descargan del fondo

del tanque de desalado hacia las instalaciones de tratamiento
de efluentes.
El crudo desalado sale continuamente de la parte superior de

los tanques de desalado y se lo envía a la torre de destilación
(fraccionamiento) del crudo.
Tabla 4.2 Proceso de Desalado
Materia Desde Proceso Productos Típicos Hacia

prima
Crudo Almacenamiento Tratamiento Crudo desalado Torre de destilación
atmosférica
Agua de Efluentes Tratamiento
Energía Eléctrica
Agua de Proceso Crudo Desalado

Desviación
Crudo No Sedimentador por
Refinado Gravedad
Calentamiento Emulsificador
Agua de Efluente
Figura 4.2 Desalado Electrostático
Destilación del Crudo (Fraccionamiento)
El primer paso en el proceso de refinación es la separación del crudo en varias fracciones o en

cortes de destilación directa mediante destilación en la torre atmosférica y de vacío.
Descripción Las fracciones principales o "cortes" obtenidos, tienen

rangos específicos de puntos de destilación y se pueden
clasificar de acuerdo a su volatilidad decreciente en: gases,
destilados livianos, destilados medios, gasóleos y residuos.
Destilación Atmosférica En la refinería la carga de crudo desalado fluye al horno de

calentamiento de fuego directo, de donde pasa a la torre de
destilación vertical, por una entrada localizada justo arriba
del fondo, a una presión ligeramente superior de la
atmosférica y en rangos de temperatura que van entre 650–
700°F/343–371°C (calentando el crudo sobre estas
temperaturas puede ocasionar un craqueo térmico
indeseado). Todas las fracciones excepto las más pesadas se
evaporan instantáneamente. Mientras el vapor caliente se
eleva en la torre, su temperatura se reduce.
La torre de fraccionamiento, un cilindro metálico de

alrededor de 120 pies (36.576 m) de alto, contiene platos
horizontales de acero para separar y recolectar los líquidos.
En cada plato, los vapores que ascienden entran a las
perforaciones y a las válvulas de burbujeo. Esto permite que
los vapores burbujeen a través del líquido en el plato,
causando una condensación a la temperatura de dicho plato.
El fuel oil pesado o el residuo asfáltico se extraen del fondo.

En los puntos sucesivamente más altos de la torre se extraen
los diferentes productos principales incluyendo: aceite
lubricante, aceite de calentamiento, kerosene, gasolina y
gases no condensados (los cuales se condensan a
temperaturas más bajas).
Una tubería para desbordamiento drena los líquidos

condensados de cada plato de regreso al plato inferior, en
donde la temperatura existente más alta ocasiona la
reevaporación.
La evaporación, la condensación y la reevaporación se

repiten muchas veces, hasta que se logre el grado deseado de
pureza de la fracción.
Entonces se sacan las corrientes laterales desde ciertos platos

para obtener las fracciones deseadas.
Los productos que van desde los gases no condensables, en

la parte superior, hasta los residuos pesados del fondo, se
pueden extraer continuamente de la torre de
fraccionamiento.
A menudo se utiliza el vapor en las torres para disminuir la

presión de vapor y crear un vacío parcial.
La operación de destilación separa las fracciones de

hidrocarburos principales del crudo en productos conocidos
como de destilación directa.
Algunas veces el crudo es “despuntado” mediante la

separación solamente de las fracciones más livianas, dejando
un residuo pesado que por lo general es destilado aún más en
condiciones de alto de vacío.
Tabla 4.3 Proceso de Destilación Atmosférica
Carga Desde Proceso Productos Típicos Hacia

Crudo Desalado Separación Gases Tratamiento de Gases
Naftas Reformación o
Tratamiento
Kerosene o destilados Tratamiento
Gasóleo Craqueo Catalítico
Residuo Torre de Vacío o
Viscorreductora
Gas
Gas (butano y otros
más livianos)
+
Gasolina (nafta liviana) Separador de Gas
Gasolina
Nafta Pesada
Desalador Kerosene
Crudo
Bomba Gasóleo Liviano

Horno
Gasóleo Pesado
Fraccionamiento
Atmosférico
Residuo
Figura 4.3 Diagrama de Flujo del Proceso de Destilación Atmosférica
Destilación al Vacío Con el fin de destilar aún más el residuo o crudo reducido de
la torre atmosférica a temperaturas más altas, se necesita una
presión reducida para evitar el craqueo térmico.
El proceso se lleva a cabo en una o más torres de destilación

al vacío. Los principios de la destilación al vacío se parecen
a los de la destilación fraccionada al igual que el equipo, con
excepción de la presencia de columnas con mayores
diámetros que se utilizan para mantener la velocidad de los
vapores comparables a esas presiones reducidas.
Los diseños internos de algunas torres de vacío difieren de

las torres atmosféricas en el uso de rellenos y de tamices
(Demister) en lugar de platos.
Una típica torre de primera fase de vacío puede producir

gasóleos, bases de lubricantes y residuos pesados para
desasfaltado con propano.
Una torre de segunda fase que opera a un vacío más bajo

puede destilar residuos excedentes de la torre atmosférica,
los cuales no se usan para el procesamiento de bases
lubricantes y residuos excedentes de la primera fase de vacío
que no se usan para desasfaltar.
Se utilizan las torres de vacío comúnmente para separar la

carga del craqueo catalítico del residuo excedente.
Otras Torres de Dentro de las refinerías existen otras torres de destilación

Destilación (Columnas) más pequeñas diseñadas para la separación de productos
específicos y únicos.
Todas las columnas funcionan bajo los mismos principios de

las torres descritas arriba.
Por ejemplo, una depropanizadora es una pequeña torre cuya

función es separar el propano y los gases más livianos del
butano y compuestos más pesados.
Se utiliza otra torre más grande para separar etilbenceno y

xileno. Torres pequeñas "de burbujeo" llamadas
despojadoras, utilizan vapor para eliminar algunas fracciones
de hidrocarburos livianos de las corrientes de productos más
pesados.
Tabla 4.4 Proceso de Destilación al Vacío
Materia Desde Proceso Productos Hacia

prima Típicos
Residuos Torre Atmosférica Separación Gasóleos Craqueo Catalítico
Lubricantes Hidrotratamiento o
solventes
Residuo Desasfaltadora,
viscorreductora o
coquizadora
Hacia el Sistema del Vacío
Torre del Vacío
Gasóleo de Vacío
Residuo
Aceites Lubricantes
Horno
Residuo de Vacío
Figura 4.4 Diagrama de Flujo del Proceso de Destilación al Vacío
Extracción por Solventes y Desparafinado
El tratamiento con solventes es un método utilizado ampliamente para la refinación de aceites

lubricantes así como para muchas otros productos de la refinería.
Descripción Dado que la destilación (fraccionamiento) separa los

productos del petróleo en fracciones sólo por sus rangos de
destilación, pueden quedar impurezas.
Estas incluyen compuestos orgánicos que contienen azufre,

nitrógeno y oxígeno, sales inorgánicas, metales disueltos y
sales solubles que estuvieron presentes en el crudo de carga.
Además, el kerosene y los destilados pueden tener trazas de

aromáticos y naftenos y las bases lubricantes pueden
contener cera.
Extracción con Solventes Los procesos de refinación con solventes incluyendo la

extracción con solventes y el desparafinado con solventes,
por lo general extraen estos productos no deseados durante el
proceso de refinación intermedia o justo antes de enviar el
producto a tanques.
El objetivo de la extracción con solventes es evitar la

corrosión, proteger el catalizador en procesos subsecuentes y
mejorar los productos terminados mediante la eliminación de
insaturados e hidrocarburos aromáticos de las bases para
lubricantes y grasas.
El proceso de extracción con solventes separa a los

aromáticos, naftenos e impurezas de la corriente de producto
mediante disolución o precipitación.
Primero se deshidrata la carga y luego se la trata utilizando

una operación continua a contracorriente de tratamiento con
solventes.
En un tipo de proceso se lava la carga con un líquido en el

cual las sustancias que se deben eliminar son más solubles
que en el producto resultante deseado.
En otro proceso, se añaden los solventes seleccionados para

hacer que las impurezas se precipiten fuera del producto. En
el proceso de adsorción, materiales sólidos altamente
porosos recogen las moléculas líquidas en sus superficies.
Se separa el solvente de la corriente de producto mediante

calentamiento, evaporación o fraccionamiento y las trazas de
residuos se eliminan posteriormente del refinado por
despojamiento con vapor o por evaporación instantánea al
vacío.
Se puede utilizar la precipitación eléctrica para la separación

de compuestos inorgánicos. Entonces se regenera el
solvente para usarlo de nuevo en el proceso.
Los solventes de extracción más ampliamente utilizados son

el fenol, furfural y ácido cresílico.
Otros solventes utilizados con menor frecuencia son el

dióxido de azufre líquido, nitrobenceno y éter 2,2-
dicloroetílico.
La selección de procesos específicos y de agentes químicos

depende de la naturaleza de la carga tratada, de los
contaminantes presentes, y de las características de los
productos terminados.
Tabla 4.5 Proceso de Extracción con Solventes

Naftas, Torre Tratamiento/ Gasolina de alto Almacenamiento
destilados, atmosférica mezcla octanaje
kerosene Combustibles Tratamiento y
Refinados Mezcla
Agente químico Tratamiento y
gastado Mezcla
Furfural
Evaporador del
Solvente del
Refinado
Motor y Calentador
Refinado y
Engranaje
Furfural
Furfural
Disco Rotativo Refinado
de Contacto
Carga
Extracción Evaporador del

y Furfural Calentador Solvente del
Extracción
Extracción
Figura 4.5 Extracción con Solventes
Desparafinado con El desparafinado con solventes se emplea para eliminar la

Solventes parafina ya sea de la mezcla-base del destilado o de los
residuos en cualquier etapa del proceso de refinación.
Existen varios procesos en uso para el desparafinado con

solventes, pero todos siguen los mismos pasos generales, que
son:
1. Mezclar la materia prima con un solvente
2. Precipitar la parafina de la mezcla mediante enfriamiento
3. Recuperar el solvente de la cera y del aceite
desparafinado para reciclarlo mediante destilación y
despojamiento con vapor
Usualmente se utilizan dos solventes: tolueno, el cual

disuelve el aceite y mantiene la fluidez a bajas temperaturas,
y metil etil cetona (methyl ethyl ketone –MEK), la cual
disuelve poca cera a bajas temperaturas y actúa como un
agente precipitador de cera.
Otros solventes que también se usan en algunas ocasiones

incluyen benceno, metil isobutil cetona, propano, nafta de
petróleo, dicloruro de etileno, cloruro de metileno y dióxido
de azufre. Además, existe un proceso catalítico que se
utiliza como una alternativa al desparafinado con solvente.
Tabla 4.6 Proceso de Desparafinado con Solventes
Materia Desde Proceso Productos Típicos Hacia

prima
Stock de base Torre de Tratamiento Lubricantes Hidrotratamiento
de aceite Vacío desparafinados
lubricante Parafinas Hidrotratamiento
Agente químico Tratamiento o reciclo
gastado
Solvente
Evaporador del
Aceite
Desparafinado
Calentador
Aceite
Desparafinado
Solvente
Evaporador
Solvente de Parafina
de Lavado Residual
Intercambiador Calentador
de Calor
Carga
Enfriador Filtro
Calentador Rotativo
con Vapor Cera
Residuo
Figura 4.6 Diagramas de Flujo de Procesos del Desparafinado con Solventes
Consideraciones de Salud Prevención y Protección contra Incendios

y Seguridad El tratamiento con solventes es esencialmente un proceso
cerrado y aunque las presiones de operación son
relativamente bajas, existe la posibilidad de que se produzca
un incendio si una fuga o un derrame entra en contacto con
una fuente de ignición, como lo es el secador o el calentador
por extracción.
En el desparafinado con solventes, la pérdida del vacío

creará un peligro de incendio si se permite la entrada de aire
a la unidad.
Salud
Debido a que la extracción con solvente es un proceso
cerrado, se espera que las posibles exposiciones sean
mínimas en condiciones normales de funcionamiento.
Sin embargo, existe una posibilidad de exposición a los

solventes de extracción como: fenol, furfural, glicoles, metil
etil cetona, aminas y otros productos químicos del proceso.
Puede que sean necesarias las prácticas de trabajo seguro y/o

el uso apropiado del equipo de protección personal para las
posibles exposiciones a químicos y a otros peligros como el
ruido y calor, y durante la reparación, inspección, el
mantenimiento y las actividades de paro programado.
Craqueo Térmico
Debido a que la destilación simple de crudo produce cantidades y tipos de productos que no son
consistentes con aquellos que se requieren en el mercado, los procesos subsecuentes de la
refinería cambian la mezcla del producto al alterar la estructura molecular de los hidrocarburos.
Descripción Una de las formas de lograr este cambio es mediante el

"craqueo", proceso que rompe o craquea las fracciones de
petróleo más pesadas, con temperaturas de destilación más
alta, en productos más valiosos tales como gasolina, fuel oil
y gasóleos. Los dos tipos básicos de craqueo son el térmico,
usando calor y presión, y el catalítico.
El primer proceso de craqueo térmico se desarrolló alrededor

de 1913. Los combustibles de destilación y los aceites
pesados se calentaron bajo presión en grandes tambores
hasta que se separaron en moléculas más pequeñas con
mejores características antidetonantes. Sin embargo, este
método produce grandes cantidades de coque sólido no
deseado.
Este antiguo proceso evolucionó en las siguientes

aplicaciones de craqueo térmico:
 Viscorreducción
 Craqueo con vapor
 Coquizado
Proceso de La viscorreducción, una forma leve de craqueo térmico,

Viscorreducción reduce de manera significativa la viscosidad del residuo de
crudo pesado sin afectar el rango de la destilación.
Los residuos de la torre de destilación atmosférica se

calientan (800–950°F/427–510°C) a presión atmosférica y se
los craquea de forma moderada en un horno. Luego se los
enfría rápidamente con gasóleos para controlar el
sobrecraqueo y se los evapora instantáneamente en una torre
fraccionadora.
Craqueo Térmico
La viscorreducción se utiliza para reducir el punto de

escurrimiento de los residuos con cera, así como la
viscosidad de los residuos utilizados para mezcla con fuel
oils más livianos.
También se pueden producir destilados medios, dependiendo

de la demanda del producto. Las breas craqueadas
térmicamente, que se acumulan en los fondos de la torre de
fraccionamiento, se evaporan instantáneamente al vacío en el
despojador, y el destilado se recicla.
Tabla 4.7 Proceso de Viscorreducción
Carga Desde Proceso Productos típicos Hacia

Residuo Torre Descomposición Gasolina o destilado Hidrotratamiento
Atmosférica y Vapores Hidrotratadora
Torre de Residuo Despojador o reciclo
Vacío Gas Planta de Gas
Gas y Gasolina
Enfriamiento Rápido
Fraccionadora
Craqueador
Moderado
Carga Gasóleo
(Internos para reducir

Horno nuevamente mezcla)
Residuo Craqueado
de Viscorreducido
Figura 4.7 Diagrama de Flujo de la Viscorreducción
Craqueo Térmico
Proceso de Craqueo con El craqueo con vapor es un proceso petroquímico que a

Vapor veces se utiliza en las refinerías para producir cargas
olefínicas (por ejemplo, etileno) desde varias cargas para la
fabricación de productos petroquímicos.
El rango de la carga va desde el etano hasta el gasóleo de

vacío; las cargas más pesadas producen un rendimiento más
alto de subproductos como la nafta. Las cargas más
comunes son: etano, butano y nafta.
El craqueo con vapor se lleva a cabo a temperaturas de

1500–1600°F/815.5–871°C, y a presiones ligeramente sobre
la presión atmosférica.
La nafta producida por efecto del craqueo con vapor

contiene benceno, el mismo que se extrae antes del
hidrotratamiento. Los residuos producto del craqueo con
vapor a menudo se mezclan con los combustibles pesados.
Proceso de Coquizado El coquizado es un método importante de craqueo térmico

que se utiliza para mejorar los residuos pesados en productos
más ligeros o destilados.
El coquizado produce gasolina de destilación directa (nafta

de la unidad de coque) y varias fracciones de destilado
medio utilizadas como carga para craqueo catalítico.
El proceso reduce completamente el hidrógeno, de manera

que el residuo que produce es una forma de carbón conocida
como "coque".
Los dos procesos más comunes son:

 Coquizado retardado
 Coquizado Continuo (contacto o fluido)
Se obtienen tres tipos comunes de coque (coque de esponja,

coque panal y coque de aguja) dependiendo del mecanismo
de reacción, el tiempo, la temperatura y la carga de crudo.
Craqueo Térmico
Coquizado Retardado
En el coquizado retardado, la carga calentada (normalmente
el residuo de la torre de destilación atmosférica) se transfiere
a grandes tambores de coque, los mismos que proveen el
largo tiempo de residencia que se necesita para permitir las
reacciones del craqueo hasta que se completen.
Inicialmente, la carga pesada se alimenta a un horno, el cual

calienta el residuo a altas temperaturas (900–950°F/482–
510°C), a bajas presiones (25–30 psi) y se diseña y controla
para evitar un coquizado prematuro en los tubos del horno.
Se pasa la mezcla desde el horno a una o más tambores

coquizadores, donde se mantiene el material caliente
aproximadamente por 24 horas (retardado) a presiones de
25-75 psi, hasta que se fragmenta en productos más ligeros.
Los vapores de los tambores se retornan a la fraccionadora

donde se separan el gas, la nafta y los gasóleos.
Los hidrocarburos más pesados que se producen en la

fraccionadora se reciclan a través del horno.
Después de que el coque alcanza un nivel predeterminado en

un tambor, el flujo se desvía a otro tambor para mantener
una operación continua.
El tambor coquizador lleno se vaporiza para separar los

hidrocarburos no craqueados, se lo enfría con una inyección
de agua y se decoquiza mediante métodos mecánicos o
hidráulicos.
El coque se elimina mecánicamente mediante el uso de un

taladro que asciende desde el fondo del tambor coquizador.
El decoquizado hidráulico consiste en fracturar el lecho de

coque con agua a alta presión expulsada desde una broca
rotativa.
Craqueo Térmico
Coquizado Continúo
El coquizado continuo (de contacto o fluido) es un proceso
de lecho móvil que opera a temperaturas más altas que el
coquizado retardado.
En un coquizado continuo, el craqueo térmico ocurre al usar

el calor transferido desde las partículas de coque calientes y
recicladas, hasta la carga en un mezclador radial, conocido
como reactor, a una presión de 50 psi.
Los gases y los vapores se toman desde el reactor, se enfrían

rápidamente para detener cualquier otra reacción posterior y
se fraccionan.
El coque producido entra en un tambor de compensación y

se eleva a un alimentador y clasificador, donde las partículas
de coque más grandes se separan como productos.
Se coloca el coque sobrante en el precalentador para el

reciclo con la carga.
El coquizado ocurre tanto en el reactor como en el tambor de

compensación.
El proceso es automático en el sentido de que existe un flujo

continuo de coque y carga.
Tabla 4.8 Procesos de Coquizado

Residuo Crudo y vacío Descomposición Nafta, gasolina Torre de
Craqueo catalítico destilación,
mezcla
Aceite Craqueo Catalítico Coque Transporte,
Clarificado reciclo
Breas Varias unidades Gasóleo Craqueo
Catalítico
Aguas Tratamiento
Residuales
(amargas)
Gases Planta de Gas
Craqueo Térmico
Gas y Gasolina
Fraccionadora
Gasóleo
Tambor de
Coquizado
Destilado Pesado
Carga
Horno
Reciclo
Figura 4.8 Coquizado Retardado

y Seguridad Debido a que el craqueo térmico es un proceso cerrado, la
posibilidad de un incendio proviene de fugas o escapes de
líquidos, gases o vapores que pudieran ponerse en contacto
con una fuente de ignición, como un horno.
La posibilidad de incendio está presente en operaciones de

coquizado debido a la fuga de vapores o de producto. Si las
temperaturas de coquizado llegaran a salirse de control,
podría ocurrir una reacción exotérmica dentro del
coquizador.
Craqueo Térmico
Seguridad
En el craqueo térmico, cuando los crudos amargos se
procesan, puede ocurrir corrosión cuando las temperaturas
del metal se encuentran entre 450–900°F/232–482°C. Por
encima de los 900°F/482°C, el coque forma una capa
protectora en el metal.
Usualmente el horno, los tambores de craqueo moderado, la

sección inferior de la torre y los intercambiadores de alta
temperatura están sujetos a corrosión.
La corrosión por ácido sulfhídrico en el coquizado también

puede ocurrir cuando las temperaturas no se controlan
apropiadamente por encima de los 900°F/482°C.
Los cambios térmicos continuos pueden producir ampollas y

grietas en las paredes del coquizador.
Durante el coquizado, a menudo el control de la temperatura

se debe mantener dentro de un rango de 10–20°F, ya que las
altas temperaturas producen un coque que resulta muy difícil
de desprender del tambor.
A la inversa, las temperaturas demasiado bajas producen un

lodo-residuo de alto contenido asfáltico.
Se puede utilizar la inyección de agua o vapor para evitar la

acumulación de coque en los tubos de los hornos de
coquizado retardado. El agua del coquizador se debe drenar
completamente, con el fin de no producir una explosión al
recargar con coque caliente.
Las provisiones de medios alternativos de salida desde la

plataforma de trabajo en la parte superior de los
coquizadores son importantes en el caso de una emergencia.
Salud
Existe la posibilidad de exposición a gases peligrosos tales
como el ácido sulfhídrico, el monóxido de carbono y trazas
de aromáticos polinucleares (Polynuclear Aromatics –PNA)
producidos en las operaciones de coquizado.
Craqueo Térmico
Cuando el coque se mueve como lodo, puede ocurrir la

reducción de oxígeno dentro de los espacios confinados
como los silos de almacenamiento, ya que el carbón húmedo
absorberá oxígeno.
Las aguas residuales podrían ser altamente alcalinas,

contienen además aceites, sulfuros, amoníaco y/o fenol.
En el proceso de coquizado existe el riesgo de quemaduras

cuando se manipula el coque caliente o en el caso de una
fuga en la tubería de vapor, o debido al vapor, agua caliente,
coque caliente o lodos calientes que pueden ser expulsados
cuando se abren los coquizadores.
Puede ser necesario el uso de prácticas de seguridad en el

trabajo y/o el uso de equipo de protección personal para las
posibles exposiciones a químicos y otros peligros tales como
calor o ruido, al igual que durante el muestreo, inspección,
mantenimiento y actividades de paro programado.
NOTA
El coque producido a partir del petróleo es un producto
diferente al que se genera en el proceso de coquizado en la
industria del acero.
Craqueo Catalítico
El craqueo catalítico fragmenta los hidrocarburos complejos en moléculas más simples con el fin
de incrementar la calidad y cantidad de productos más ligeros y más deseables, y disminuir la
cantidad de residuos.
Descripción Este proceso reordena la estructura molecular de los

componentes de los hidrocarburos para convertir la carga
pesada en fracciones más ligeras tales como: kerosene,
gasolina, LPG, gasóleo de calentamiento y cargas para
petroquímica.
El craqueo catalítico es similar al craqueo térmico excepto

por el hecho de que los catalizadores contribuyen a la
conversión de las moléculas más pesadas en productos más
ligeros.
El uso de un catalizador (material que contribuye a la

realización de una reacción química sin participar
directamente en ella) en la reacción de craqueo incrementa el
rendimiento de los productos de mejor calidad con
condiciones de operación mucho menos severas que en el
craqueo térmico.
Las temperaturas comunes van desde 850–950°F/454–510°C

y a presiones mucho más bajas de 10–20 psi.
Los catalizadores que se utilizan en las unidades de craqueo

de la refinería son sustancias sólidas (zeolita, hidrosilicato de
aluminio, arcilla de bentonita tratada, tierra de fuller,
bauxita, silicatos de aluminio) que se presentan en forma de
polvos, perlas, pastillas o materiales moldeados conocidos
como extruidos.
Existen tres funciones básicas en el proceso de craqueo

catalítico:
 Reacción – la carga se pone en contacto con el
catalizador y reacciona fragmentándose en diferentes
hidrocarburos.
Craqueo Catalítico
 Regeneración – el catalizador se reactiva por la

combustión de coque.
 Fraccionamiento – la corriente de hidrocarburos
extraídos se separa en varios productos.
Los tres tipos de procesos de craqueo catalítico son:

 Craqueo Catalítico Fluido (Fluid Catalytic Cracking –
FCC)
 Craqueo Catalítico de Lecho Móvil
 Craqueo Catalítico Thermofor (Thermofor Catalytic
Cracking –TCC)
El proceso de craqueo catalítico es muy flexible, y las

variables de operación se pueden ajustar para cumplir con la
demanda cambiante del producto. Además del craqueo, las
reacciones catalíticas incluyen la deshidrogenación,
hidrogenación e isomerización.
Tabla 4.9 Proceso de Craqueo Catalítico
Carga Desde Proceso Productos Hacia

Típicos
Gasóleos Torres, Descomposición, Gasolina Tratadora o
viscorreductora y reordenamiento mezcla
coquizadora Gases Planta de Gas
Aceites Desasfaltadora Destilados Hidrotratamiento,
desasfaltados medios mezcla o reciclo
Carga de Procesos
procesos petroquímicos u
petroquímicos otros
Residuo Mezcla de
combustible
residual
Craqueo Catalítico Fluido
El proceso más común es el craqueo catalítico fluido (Fluid Catalytic Cracking –FCC), en el cual
los gasóleos se craquean en presencia de un catalizador finamente dividido, el cual se mantiene
en un estado de movilidad o fluidizado debido a los vapores de hidrocarburos.
Descripción La unidad de craqueo catalítico fluido está formada por una

sección de catalizador y otra de fraccionamiento, las mismas
que operan juntas como una unidad integrada de proceso.
La sección de catalizador incluye el reactor y el regenerador;

esta sección, con la bajante y el elevador “riser”, forma la
unidad de circulación del catalizador.
El catalizador fluido circula continuamente entre el reactor y

el regenerador utilizando aire, vapores de gasóleo y vapor
como medio transportador.
Un proceso típico de FCC comprende la mezcla de una carga

precalentada de hidrocarburo con un catalizador caliente y
regenerado, al momento de ingresar al “riser” hacia el
reactor.
La carga se combina con una corriente de reciclo dentro del

“riser”, se vaporiza y se eleva a la temperatura del reactor
(900–1000°F/482–538°C) mediante el catalizador caliente.
Conforme la mezcla sube por el “riser”, la carga se craquea a
10–30 psi.
En las unidades de FCC más modernas, todo el craqueo

ocurre en el “riser”. El "reactor" ya no funciona como un
reactor; simplemente sirve como un recipiente para alojar a
los ciclones. El craqueo continúa hasta que los vapores de
gasóleo se separen del catalizador en los ciclones del reactor.
La corriente de producto resultante (producto craqueado) se

carga entonces a una torre de fraccionamiento, donde se
separa en fracciones, y algo de la fracción pesada se recicla
hacia el “riser”.
El catalizador gastado se regenera para extraer el coque que

se deposita en él durante el proceso.
El catalizador gastado fluye a través del despojador de

catalizador hacia el regenerador, donde la mayor parte de los
depósitos de coque se queman en el fondo, donde el aire
precalentado se combina con el catalizador gastado.
Se añade catalizador fresco y se elimina el catalizador

gastado para optimizar el proceso de craqueo.
Gases de Chimenea a
Extracción de Partículas y Recuperación de Energía
Gas (C4 y más livianos)
Gasolina
Gasóleo Liviano
Gasóleo Pesado
Fraccionador
Lodos Clarificados
Reactor o
Recipiente de Sedimentador de
Separación Lodos
Residuo
Catalizador
gastado Vapor
Bomba
Regenerador
“Riser”
Catalizador
Aire de regenerado
Combustión
Carga de gasóleos
Bomba
Figura 4.9 Craqueo Catalítico Fluido
Craqueo Catalítico de El proceso de craqueo catalítico de lecho móvil es similar al

Lecho Móvil proceso de FCC. El catalizador se encuentra en forma de
pequeñas esferas que se mueven continuamente hacia la
parte superior de la unidad mediante un transportador o
mediante tubos de elevación neumática hacia la tolva de
almacenamiento, luego por efecto de la gravedad fluye hacia
abajo a través del reactor, y finalmente hacia el regenerador.
El regenerador y la tolva se aíslan del reactor mediante sellos

de vapor. El producto craqueado se separa en: gas de
reciclo, aceite, aceite clarificado, destilado, nafta y gas
húmedo.
Craqueo Catalítico En una unidad de craqueo catalítico Thermofor típica, la

Thermofor carga precalentada fluye por gravedad a través del lecho del
reactor catalítico.
Los vapores se separan del catalizador y se envían a una

torre de fraccionamiento. El catalizador gastado se regenera,
enfría y recircula. Los gases de chimenea producto de la
regeneración se envían a la caldera de monóxido de carbón
para la recuperación de calor.

y Seguridad Los hidrocarburos líquidos que se hallan en el catalizador o
los que ingresan a la corriente, se deben controlar para evitar
las reacciones exotérmicas.
Debido a la presencia de hornos en las unidades de craqueo

catalítico, existe riesgo de incendio por una fuga o por
liberación de vapor.
Se debe considerar la protección contra incendios, mediante

el uso de hormigón u otro aislamiento en las columnas y en
los soportes; o mediante el rociado fijo de agua o por
sistemas de niebla donde el aislamiento no sea factible y en
áreas donde los chorros de la manguera contra incendios no
puedan llegar.
En algunos procesos se debe tener cuidado para evitar

ambientes explosivos producto del polvo del catalizador, ya
sea durante su recarga o eliminación.
Al descargar cualquier catalizador coquizado, existe riesgo

de incendio cuyo origen es el sulfuro de hierro.
El sulfuro de hierro se enciende espontáneamente cuando se

encuentra expuesto al aire, por lo tanto se debe humedecer
con agua para evitar que se desprendan vapores.
El catalizador coquizado bien puede enfriarse bajo

120°F/49°C antes de que se lo saque del reactor, o
almacenarse en los contenedores que han sido purgados e
inertizados con nitrógeno y luego enfriado antes de su
posterior manipulación.
Seguridad
Se debe realizar el muestreo regular y las pruebas de la
carga, de los productos y de las corrientes de reciclo, para
asegurarse de que el proceso de craqueo está funcionando
como se programó y de que ningún contaminante ingrese a
la corriente de proceso.
Las sustancias corrosivas o los depósitos que puede traer la

carga pueden ensuciar los compresores de gas.
Se deben llevar a cabo inspecciones del equipo crítico,

incluyendo las bombas, los compresores, hornos e
intercambiadores de calor, cuando sea necesario.
Al procesar los crudos amargos, se puede esperar la

presencia de corrosión cuando las temperaturas están bajo
900°F/482°C.
La corrosión ocurre donde existen fase líquida y fase de

vapor, y en áreas sometidas al enfriamiento localizado, como
en el caso de las boquillas y los soportes de plataforma.
Al procesar carga de alto contenido de nitrógeno, puede

ocurrir la exposición a amoníaco y cianuro, sometiendo a los
equipos de acero al carbono, en el sistema del domo de la
fraccionadora y otros equipos de la FCC, a corrosión,
agrietamientos o ampollamientos por hidrógeno.
Estos efectos se pueden minimizar con agua de lavado o con

inhibidores de corrosión. El agua de lavado también se
puede utilizar para proteger los condensadores del domo de
la torre fraccionadora principal, los mismos que se
encuentran sometidos a ensuciamiento producido por sulfuro
de amonio.
Las inspecciones deben incluir la revisión de fugas por

erosión o por otros desperfectos tales como la acumulación
del catalizador en los extensores, coquizado en las líneas de
alimentación del domo debido a los residuos de la carga y a
otras condiciones de funcionamiento irregular.
Salud
Debido a que el craqueo catalítico es un sistema cerrado,
normalmente hay muy poca probabilidad de exposición a
sustancias peligrosas durante las operaciones normales.
Existe la posibilidad de exposición a hidrocarburos líquidos

extremadamente calientes (700°F/371°C) o a vapores,
durante el muestreo.
Además, se puede dar la exposición a ácido sulfhídrico y/o a

gas de monóxido de carbono durante una liberación del
producto o de vapor.
La regeneración del catalizador comprende despojamiento

con vapor y decoquizado, y produce corrientes de fluidos
residuales que podrían contener cantidades variables de
hidrocarburos, fenol, amoníaco, ácido sulfhídrico,
mercaptano y otras sustancias que dependen de la carga, del
crudo y del proceso.
La formación accidental de carbonilo de níquel puede ocurrir

en los procesos de craqueo que utilizan catalizadores de
níquel, dando como resultado la posibilidad potencial de
exposición a sustancias peligrosas.
Puede ser necesario hacer uso de prácticas de seguridad en el

trabajo y/o el uso del equipo de protección personal para las
posibles exposiciones a químicos y a otros peligros tales
como el ruido y calor durante las actividades de muestreo,
inspección, mantenimiento y paros programados; y también
cuando se manipulen catalizadores gastados o de recarga, o
en presencia de fugas o escapes.
Hidrocraqueo
El hidrocraqueo es un proceso de dos etapas que combina el craqueo catalítico y la

hidrogenación, donde la carga más pesada se craquea en presencia de hidrógeno para producir
combustibles más deseables. Este proceso emplea alta presión, alta temperatura, un catalizador e
hidrógeno.
Descripción El hidrocraqueo se utiliza para cargas difíciles de procesar

mediante el craqueo catalítico o el reformado, ya que estas
cargas generalmente se caracterizan por tener un alto
contenido de aromáticos policíclicos y/o altas
concentraciones de los dos principales venenos del
catalizador, que son los compuestos de azufre y nitrógeno.
El proceso de hidrocraqueo depende en gran medida de la

naturaleza de la carga y de las velocidades relativas de las
dos reacciones presentes: la hidrogenación y el craqueo.
La carga que contiene aromáticos pesados se convierte en

productos más ligeros bajo una amplia gama de presiones
muy altas (1000–2000 psi) y temperaturas medianamente
altas (750–1500°F/399–815.5°C) en presencia de hidrógeno
y catalizadores especiales.
Cuando la carga tiene un alto contenido parafínico, la

función principal del hidrógeno es evitar la formación de
compuestos aromáticos policíclicos.
Otro rol importante del hidrógeno en el proceso de

hidrocraqueo es la reducción de la formación de alquitrán y
evitar la acumulación de coque en el catalizador.
La hidrogenación también se utiliza para convertir los

compuestos de azufre y nitrógeno, presentes en la carga, en
ácido sulfhídrico y amoníaco.
El hidrocraqueo produce cantidades relativamente grandes

de isobutano para la alquilación de la carga.
Hidrocraqueo
El hidrocraqueo también produce una isomerización para el

control del punto de escurrimiento y para el control del
punto de humo, los cuales son igual de importantes en la
producción de combustible de aviación (jet fuel) de alta
calidad.
Proceso de Hidrocraqueo En la primera etapa la carga precalentada se mezcla con el

hidrógeno de reciclo y se envía al reactor de la primera
etapa, donde los catalizadores convierten los compuestos de
azufre y nitrógeno en ácido sulfhídrico y amoníaco.
También se puede producir un hidrocraqueo limitado.
Después de que los hidrocarburos salen de la primera etapa,

se enfrían, licuan y pasan a través del separador de
hidrocarburos.
El hidrógeno se recicla hacia la carga y el líquido se alimenta

a la fraccionadora.
Dependiendo de los productos deseados (componentes de

gasolina, jet fuel y gasóleo), la fraccionadora se pone en
funcionamiento para separar algo de la corriente resultante
del reactor de la primera etapa.
El material con rango de kerosene se puede considerar como

un subproducto separado o incluido en los fondos de la
fraccionadora con el gasóleo.
Los fondos de la fraccionadora se mezclan de nuevo con una

corriente de hidrógeno y se los alimenta a la segunda etapa.
Dado que el material ya se ha sometido a la hidrogenación,

al craqueo y reformado en la primera etapa, las operaciones
de la segunda etapa son de mayor severidad (temperaturas y
presiones más altas).
Al igual que en la primera etapa, el producto de la segunda

etapa se separa del hidrógeno y se carga a la fraccionadora.
Hidrocraqueo
Tabla 4.10 Proceso de Hidrocraqueo

Punto de Unidad de Descomposición, Kerosene, jet fuel Mezcla
escurrimiento craqueo hidrogenación
alto catalítico, torres
atmosférica y de
vacío
Gasóleo Torre de vacío, Gasolina, destilados Mezcla
coquizadora
Hidrógeno Reformadora Gas de reciclo y de Planta de
la reformadora Gas
Productos
Gas Fresco
Gas de Reciclo
CW
Compresor del Gas Fraccionadora
de Reciclo gas de enfriamiento
Separador de Alta
Presión
Intercambiador
de Calor
Carga
1era 2nda
Etapa Etapa
Bomba
Separador de
Baja Presión
Intercambiador
de Calor
reciclo
Figura 4.10 Diagrama de Flujo del Proceso de Hidrocraqueo

y Seguridad Debido a que esta unidad opera a presiones y temperaturas
muy altas, es importante el control de las fugas de
hidrocarburos y de las liberaciones de hidrógeno para evitar
incendios.
En algunos procesos es necesario tener cuidado para

asegurar que no se formen atmósferas explosivas de polvo de
catalizador durante la recarga.
Hidrocraqueo
Seguridad
La inspección y prueba de los dispositivos de seguridad son
importantes debido a las presiones muy altas de esta unidad.
Se necesita un control adecuado del proceso para protegerse

de la posible obstrucción de los lechos del reactor.
El descargar los catalizadores gastados requiere de

precauciones especiales para evitar los incendios
ocasionados por sulfuro de hierro. Los catalizadores
gastados de coque deben enfriarse por debajo de 120°F/49°C
antes de sacarlos, o bien se pueden almacenar en
contenedores inertizados con nitrógeno hasta que se enfríen.
Debido a las temperaturas de operación y a la presencia de

hidrógeno, el contenido de ácido sulfhídrico de la carga se
debe controlar de manera estricta a un mínimo, para reducir
la posibilidad de una corrosión severa. También se debe
considerar la corrosión causada por dióxido de carbono
húmedo en las áreas de condensación.
Al procesar la carga de alto contenido de nitrógeno, el

amoníaco y el ácido sulfhídrico forman hidrosulfuro de
amonio, lo cual ocasiona una grave corrosión a temperaturas
por debajo del punto de rocío del agua.
El hidrosulfuro de amonio también se encuentra presente en

el despojamiento de las aguas amargas.
Salud
Debido a que esto es un proceso cerrado, se espera que las
posibles exposiciones sean mínimas, bajo condiciones
normales de funcionamiento.
Existe una posibilidad de exposición al gas de hidrocarburos,

emisiones de vapor, hidrógeno y gas de ácido sulfhídrico
debido a fugas de alta presión.
Se pueden liberar grandes cantidades de monóxido de

carbono durante el cambio y regeneración del catalizador.
Hidrocraqueo
El despojamiento con vapor y la regeneración del catalizador

generan corrientes de desechos que contienen aguas amargas
y amoníaco.
Pueden ser necesarias las prácticas de trabajo seguro y/o el

uso de equipo de protección personal para las posibles
exposiciones a químicos y a otros peligros tales como ruido
y calor durante las actividades de muestreo, inspección,
mantenimiento y paros programados; y también cuando se
manipulen catalizadores gastados.
Reformación Catalítica
La reformación catalítica es un proceso importante que se utiliza para convertir naftas de bajo
octanaje en componentes de mezcla de gasolina de alto octanaje, también conocidos como
reformados.
Descripción El reformado representa el efecto total de varias reacciones

tales como craqueo, polimerización, deshidrogenación e
isomerización, las cuales ocurren de forma simultánea.
Dependiendo de las propiedades de la carga de nafta (según

los análisis de parafinas, olefinas, nafténicos y el contenido
de aromáticos) y los catalizadores utilizados, los reformados
se pueden producir con concentraciones muy altas de
tolueno, benceno, xileno y otros aromáticos útiles en la
mezcla de gasolina y en el procesamiento de productos
petroquímicos.
El hidrógeno, subproducto muy importante, se separa del

reformado para su reciclo y utilización en otros procesos.
Una reformadora catalítica comprende una sección de

reactor, así como una sección de recuperación del producto.
La sección de la preparación de la carga es relativamente

estándar, en la cual, se prepara la carga para que cumpla con
su especificación, al combinar el hidrotratamiento y la
destilación. La mayoría de procesos utilizan platino como
catalizador activo.
En algunas ocasiones, el platino se combina con un segundo

elemento catalizador (catalizador bimetálico) tales como
rhenio u otro metal noble.
Existen diversos procesos comerciales de reformado

catalítico incluyendo el platforming, powerforming,
ultraforming y la reformación catalítica Thermofor.
Proceso de Reformación Catalítica
En el proceso de platforming, el primer paso es la

preparación de la carga de nafta para extraer las impurezas
de la nafta y reducir así la degradación del catalizador.
La carga de nafta se mezcla entonces con hidrógeno, se

vaporiza y pasa a través de una serie alternada de hornos y
reactores de lecho fijo, los mismos que contienen el
catalizador de platino.
El efluente, producto del último reactor, se enfría y envía a

un separador para permitir la eliminación de la corriente de
gas rico en hidrógeno por la parte superior del separador de
reciclo.
El producto líquido del fondo del separador se envía a una

fraccionadora conocida como estabilizadora (butanizadora).
Esta hace un producto del fondo conocido como reformado;

los butanos y otros más livianos van hacia el domo y se
envían luego a la planta de recuperación de gas saturado.
Algunas reformadoras catalíticas funcionan a bajas presiones

(50–200 psi), mientras que otras funcionan a altas presiones
(hasta 1000 psi).
Algunos sistemas de reformación catalítica regeneran el

catalizador de forma continua en otros sistemas.
Se saca de funcionamiento un reactor a la vez para regenerar

el catalizador, y algunas instalaciones paran todos los
reactores para la regeneración durante un paro programado.
Consideraciones de Salud Prevención y Protección Contra Incendios

y Seguridad Este es un sistema cerrado, sin embargo, existe la posibilidad
de un incendio debido a una fuga o liberación del gas
reformado o de hidrógeno.
Seguridad
Se deben desarrollar los procedimientos de operación para
garantizar el control de los puntos calientes durante el
arranque. La operación segura con el catalizador es muy
importante.
Se debe tener cuidado de no romper o presionar demasiado

el catalizador al momento de cargarlo en los lechos, ya que
las pequeñas partículas podrían taponar las mallas del
reactor.
Se debe tomar precauciones para evitar el polvo en la

regeneración o cuando se considere un reemplazo del
catalizador. Además, se debe tomar en cuenta el uso de agua
de lavado cuando el estabilizador tiene ensuciamiento debido
a los depósitos de sales de cloruro de amonio y de hierro.
El cloruro de amonio se puede formar en los

intercambiadores de pretratamiento y causar corrosión y
ensuciamiento.
El ácido clorhídrico producto de la hidrogenación de los

compuestos clorados podría formar sales ácidas o sales de
cloruro de amonio.
Salud
Debido a que este es un proceso cerrado, se espera que las
exposiciones sean mínimas en condiciones normales de
funcionamiento. Existe una posibilidad real de exposición al
ácido sulfhídrico y al benceno si se produce una fuga o una
liberación.
Pequeñas emisiones de monóxido de carbono y ácido

sulfhídrico podrían ocurrir durante la reproducción del
catalizador.
Puede ser necesario hacer uso de las prácticas de trabajo

seguro y/o el equipo de protección personal para las posibles
manipulen catalizadores gastados o regenerados.
Tabla 4.11 Proceso de Reformación Catalítica
Carga Desde Proceso Productos Hacia

Típicos
Nafta Coquizadora Reordenar, Gasolina de alto Mezcla
desulfurada deshidrogenar octanaje
Aromáticos Petroquímica
Fracciones Hidrocraqueadora, Hidrógeno Reciclo,
ricas en Hidrodesulfurizadora hidrotratamiento,
etc.
Nafta de Fraccionadora Gas Planta de Gas
destilación atmosférica
directa
Reactor Reactor Reactor

Carga
Horno
Horno Horno
Reciclaje de Hidrogeno
Hidrocarburos Livianos
Separador
Fraccionadora
Reformado
Figura 4.11 Diagrama de Flujo del Proceso de Reformación Catalítica
Hidrotratamiento Catalítico
El hidrotratamiento catalítico es un proceso de hidrogenación que se utiliza para extraer cerca del
90% de contaminantes tales como el nitrógeno, azufre, oxígeno y metales de las fracciones
líquidas de petróleo.
Descripción Si estos contaminantes no se extraen de las fracciones de

petróleo mientras se transportan por las unidades de proceso
de la refinería, pueden darse efectos perjudiciales en los
equipos, los catalizadores y en la calidad del producto
terminado.
Comúnmente, el hidrotratamiento se lleva a cabo antes de

procesos como el reformado catalítico con el fin de que el
catalizador no se contamine con la carga no tratada.
El hidrotratamiento también se utiliza previo al craqueo

catalítico con el fin de reducir el azufre y mejorar los
rendimientos del producto, y para mejorar las fracciones de
destilado medio en kerosene terminado, combustible diesel y
fuel oil para calefacción. Además, el hidrotratamiento
convierte las olefinas y los aromáticos en compuestos
saturados.
Proceso de El hidrotratamiento para la extracción de azufre se conoce

Hidrodesulfurización con el nombre de hidrodesulfurización. En una unidad de
hidrodesulfurización catalítica típica, la carga se deaerea y se
mezcla con hidrógeno, se precalienta en un horno
(600–800°F/315.5–427°C) y luego se carga a presión (hasta
1000 psi) a través del reactor catalítico de lecho fijo.
En el reactor, los compuestos de azufre y nitrógeno de la

carga se convierten en ácido sulfhídrico y amoníaco. Los
productos de la reacción salen del reactor y después de
enfriarse a una baja temperatura entran a un separador de
líquido/gas.
El gas rico en hidrógeno producto de la separación a alta

presión, se recicla para combinarse con la carga, y la
corriente de gas rico en ácido sulfhídrico se envía a una
unidad de proceso de gas donde se extrae el ácido
sulfhídrico.
Entonces este gas limpio es apto como combustible para los

hornos de la refinería.
La corriente de líquido es el producto del hidrotratamiento y

normalmente se envía a una torre de despojamiento para la
eliminación del ácido sulfhídrico y otros compuestos no
deseados.
En los casos en los que se usa vapor para el despojamiento,

el producto se envía a un secador al vacío para la separación
del agua.
Los productos hidrodesulfurizados se mezclan o utilizan

como carga para el reformado catalítico.
Otros Procesos de Los procesos de hidrotratamiento difieren dependiendo de la

Hidrotratamiento carga disponible y los catalizadores utilizados. El
hidrotratamiento se puede utilizar para mejorar las
características de combustión de destilados como el
kerosene. El hidrotratamiento de una fracción de kerosene
puede convertir los aromáticos en naftenos, los cuales son
compuestos de combustión más limpia.
El hidrotratamiento de aceites lubricantes utiliza un

tratamiento catalítico de aceite con hidrógeno para mejorar
la calidad del producto.
Los objetivos en el hidrotratamiento moderado de los

lubricantes incluyen la saturación de las olefinas y mejoras
en el color, el olor y el carácter ácido de esta fracción
aceitosa. El hidrotratamiento moderado para lubricantes
también se puede utilizar siguiendo el procesamiento con
solventes.
Las temperaturas de operación normalmente están bajo

600°F/315.5°C, y las presiones de operación bajo los
800 psi. Un hidrotratamiento severo para lubricantes, a
temperaturas en el rango de 600–750°F/315.5–399°C y
presiones de hidrógeno hasta los 3000 psi, es capaz de
saturar los anillos aromáticos, junto con la eliminación de
azufre y nitrógeno, con el fin de alcanzar ciertas
especificaciones que no se logran en condiciones moderadas.
El hidrotratamiento también se puede utilizar para mejorar la

calidad de la gasolina de pirólisis (pygas), un subproducto de
la producción de etileno.
Tradicionalmente, la salida de pygas ha sido usada para la

mezcla de gasolina de motores, un uso adecuado en vista de
su octanaje.
No obstante, únicamente pequeñas porciones se pueden

mezclar sin tratamiento debido a su olor y color
inaceptables, y por la tendencia de formación de gomas que
presenta esta fracción.
La calidad del pygas, que presenta un alto contenido de

diolefinas, se puede mejorar satisfactoriamente mediante el
hidrotratamiento, donde la conversión de las diolefinas en
mono-olefinas, proporciona un producto aceptable para la
mezcla de la gasolina para motores.
Tabla 4.12 Proceso de Hidrodesulfurización

Naftas, Torres Tratamiento, Nafta Mezcla
destilados de atmosférica y hidrogenación Hidrógeno Reciclo
gasóleos de vacío, Destilados Mezcla
amargos, craqueadora H2S, amoníaco Planta de azufre,
residuos catalítica y tratadora
térmica Gas Planta de Gas
Gas Combustible
Reposición Reciclaje de Hidrogeno
de
Hidrogeno
Gas de
Carga Salida
CW
Horno
Acumulador del
Domo
Reactor
Destilado
reflujo Liviana Inestable
CW
Despojador
Separadores de
Alta Presión
Producto Desulfurizado
Figura 4.12 Diagrama de Flujo del Proceso de Hidrodesulfurización

y Seguridad Existe la posibilidad real de que ocurra un incendio en el
caso de una fuga o de la liberación de un producto o de
hidrógeno.
Seguridad
Muchos procesos requieren la generación de hidrógeno para
proporcionar un suministro continuo.
Debido a las temperaturas de operación y a la presencia de

hidrógeno, el contenido de ácido sulfhídrico en la carga se
debe controlar de manera estricta a un mínimo para reducir
la corrosión.
Se puede formar cloruro de hidrógeno y condensarse como

ácido clorhídrico en las secciones de la unidad que están a
baja temperatura. El hidrosulfuro de amonio se puede
formar en las unidades de alta temperatura y alta presión.
El excesivo tiempo de contacto y/o la temperatura producen

el coquizado. Se deben tomar precauciones cuando se
descarga el catalizador coquizado de la unidad para evitar los
incendios que el sulfuro de hierro podría ocasionar.
El catalizador coquizado se debe enfriar a menos de

120°F/49°C antes de retirarlo o de almacenarlo en los
recipientes inertizados con nitrógeno donde se lo puede dejar
enfriar antes de una nueva manipulación.
Se pueden utilizar aditivos especiales antiespumantes para

evitar el envenenamiento del catalizador como consecuencia
del arrastre de la silicona en la carga de la coquizadora.
Salud
posibles exposiciones sean mínimas en condiciones
Existe el riesgo de exposición al ácido sulfhídrico o al

hidrógeno en el caso de una liberación, o al amoníaco en el
caso de que se produzca una fuga o derrame de aguas
amargas.
El fenol también puede estar presente si se procesan cargas

con alto punto de ebullición.

seguro y/o equipo de protección personal en caso de posibles
manipulen aminas o ante la exposición a catalizadores.
Isomerización
La isomerización convierte al n-butano, n-pentano y n-hexano en sus respectivas isoparafinas de

octanaje sustancialmente alto.
Descripción Las parafinas de cadena lineal se convierten en sus

contrapartes de cadena ramificada, cuyos átomos
componentes son los mismos pero reordenados en una
estructura molecular diferente.
La isomerización es importante para la conversión de n-

butano en iso-butano, con el fin de suministrar carga
adicional para las unidades de alquilación, y la conversión de
pentanos y hexanos normales en isómeros más ramificados
para la mezcla de gasolina.
La isomerización es similar al reformado catalítico en que

las moléculas de los hidrocarburos se reordenan, pero a
diferencia del reformado catalítico, la isomerización tan sólo
convierte las parafinas normales en isoparafinas.
Existen dos procesos de isomerización distintos, butano (C4)

y pentano/hexano (C5/C6).
La isomerización del butano produce carga para alquilación.

El catalizador de cloruro de aluminio más el cloruro de
hidrógeno se emplea universalmente para los procesos de
baja temperatura. El platino u otro catalizador metálico se
emplean para los procesos que requieren temperaturas más
altas.
En un proceso típico a baja temperatura, la carga que

alimenta a la planta de isomerización es n-butano o butanos
mezclados con hidrógeno (para inhibir la formación de
olefinas) y se cargan al reactor a 230–340°F/110–171°C y
200-300 psi.
El hidrógeno se evapora de forma instantánea en un

separador de alta presión, y el cloruro de hidrógeno se separa
en una torre despojadora.
Isomerización
La mezcla resultante de butano se envía a una fraccionadora

(deisobutanizadora) para separar el n-butano del iso-butano
producto.
La isomerización de pentano/hexano incrementa el octanaje

de los componentes de gasolina liviana, n-pentano y n-
hexano, los mismos que se encuentran en abundancia en la
gasolina de destilación directa.
En un típico proceso de isomerización de C5/C6, la carga

seca y desulfurizada se mezcla con una pequeña cantidad de
cloruro orgánico e hidrógeno de reciclo, y luego se calienta a
la temperatura del reactor.
Luego se la pasa por un catalizador con soporte metálico en

el primer reactor donde tiene lugar la hidrogenación del
benceno y las olefinas.
A continuación la carga va al reactor de isomerización,

donde las parafinas se isomerizan catalíticamente en
isoparafinas.
Entonces el efluente del reactor se enfría y

subsecuentemente se separa en el separador de producto en
dos corrientes: un producto líquido (isomerado) y una
corriente de hidrógeno de reciclo.
El isomerado se lava (con sosa cáustica y agua), se produce

el despojamiento del ácido, y se estabiliza antes de enviarlo a
tanques.
Tabla 4.13 Proceso de Isomerización

n-Butano Varios Reordenamiento Isobutano Alquilación
n-Pentano Procesos Isopentano Mezcla
n-Hexano Isohexano Mezcla
Gas Planta de Gas
Isomerización
Producto Iso C4
Reactor de
Isomerización
Reposición de Cloruro Orgánico
Deisobutanizadora
Horno de Carga
Hacia
Gas Combustible
Carga de Butanos
Vapor Debutanizadora Establilizador

Condensado
Vapor
Condensado
Deshechos
de C5+
Gas de Reposición
Reciclado de Butanos Isomerizados
Figura 4.13a Proceso de Isomerización de C4
Isomerización
Reposición de
Cloruro Orgánico
Carga Desulfurizada
Recuperación de HCI
Horno de
Carga
Reactor de
Hidrogenación
Despojador
Enfriador del HCI
Producto del Neutralizador
Reactor de
Isomerización
Compresor del Gas

de Reciclo
Enfriador
Gas de Reposición
Enfriador
Figura 4.13b Proceso de Isomerización de C5 y C6
Consideraciones de Prevención y Protección contra Incendios

Seguridad y Salud Aunque este es un proceso cerrado, existe el riesgo de
incendio debido a que una liberación o a una fuga haga
contacto con una fuente de ignición como es el caso de un
horno.
Seguridad
Si la carga no está completamente seca y desulfurizada,
existe la posibilidad de que la formación de ácido produzca
el envenenamiento del catalizador y la corrosión del metal.
No se debe permitir el ingreso de agua o vapor a las áreas

donde hay presencia de cloruro de hidrógeno.
Es necesario tomar precauciones para evitar que el cloruro

de hidrógeno entre en los drenajes y desagües.
Isomerización
Salud
posibles exposiciones sean mínimas durante las condiciones
Existe la posibilidad de que ocurra una exposición al gas de

hidrógeno, ácido clorhídrico, cloruro de hidrógeno y polvo
cuando se utiliza un catalizador sólido.

seguro y/o del equipo de protección personal para las
posibles exposiciones a químicos y otros peligros tales como
calor o ruido durante el muestreo, inspección, mantenimiento
y actividades de paro programado.
Polimerización
La polimerización en la industria del petróleo es el proceso para convertir gases olefínicos

ligeros incluyendo etileno, propileno y butileno en hidrocarburos con peso molecular más alto y
de mayor octanaje, los mismos que se pueden utilizar como componentes para la mezcla de
gasolinas.
Descripción La polimerización combina dos o más moléculas olefínicas

idénticas para formar una sola molécula con los mismos
elementos y en las mismas proporciones como en las
moléculas originales.
La polimerización puede llevarse a cabo térmicamente o en

presencia de un catalizador a bajas temperaturas.
La carga de olefinas es pretratada con el fin de extraer el

azufre y otros compuestos indeseables. En el proceso
catalítico, la carga se pasa sobre un catalizador de ácido
fosfórico sólido o entra en contacto con el ácido fosfórico
líquido, donde se produce una reacción polimérica
exotérmica.
Esta reacción requiere agua de enfriamiento y la inyección

de la carga fría en el reactor, con el fin de controlar las
temperaturas entre 300–450°F/149–232°C y presiones que
van desde 200–1200 psi.
Los productos de la reacción que salen del reactor se envían

a los sistemas de estabilización y/o a la fraccionadora para
separar los gases saturados, y los que no han reaccionado de
la gasolina polimerizada de producto.
Polimerización
NOTA
En la industria del petróleo, la polimerización se utiliza
para señalar la producción de los componentes de la
gasolina, de ahí proviene el término de gasolina
"polimerizada".
Además, no es esencial que sólo un tipo de monómero se

encuentre involucrado. Si las moléculas que no son
olefinas se combinan, el proceso se denomina
copolimerización.
Normalmente se evita la polimerización en el verdadero

sentido de la palabra, y se llevan a cabo todos los intentos
para dar fin a la reacción en la etapa de dímeros o trímeros
(tres monómeros unidos).
Sin embargo, en la sección petroquímica de una refinería,

a la polimerización, la cual da como resultado la
producción de, por ejemplo, polietileno, se le permite
proceder hasta que se produzcan los polímeros de alto
peso molecular.

Seguridad y Salud La polimerización es un proceso cerrado en el cual existe el
riesgo de incendio debido a fugas o liberaciones que
alcancen una fuente de ignición.
Seguridad
Existe la posibilidad de que se produzca una reacción
exotérmica no controlada si ocurre una pérdida del agua de
enfriamiento.
Puede darse una corrosión severa que conduzca a la falla del

equipo si el agua se pone en contacto con el ácido fosfórico,
como ocurre con el lavado con agua en los paros. La
corrosión también se puede dar en los cabezales de tuberías,
rehervidores, intercambiadores y otros sitios donde el ácido
pueda quedar atrapado.
Polimerización
Salud
Debido a que esto es un proceso cerrado, se espera que las
normales de funcionamiento. Existe una posibilidad de que
ocurra una exposición al lavado cáustico (hidróxido de
sodio), al ácido fosfórico utilizado en el proceso o lavado
durante los paros de planta y al polvo de catalizador.

seguro y/o de equipo de protección personal para las posibles
exposiciones a químicos y otros peligros tales como calor o
ruido, así como durante el muestreo, inspección,
Tabla 4.14 Proceso de Polimerización

Olefinas Procesos de Unificación Nafta de alto octanaje Mezcla de gasolina.
Craqueo Carga para productos Petroquímica
petroquímicos
LPG Almacenamiento
reciclo
CW
Enfriamiento
Rápido
CW
CW
Carga de Olefinas Tambor de

C3/C4 Reciclo
Camera de
Evaporación
Tambor de Carga
Estabilizador
C3/C4
CW CW
Poli Gasolina
Figura 4.14 Diagrama de Flujo del Proceso de Polimerización
Alquilación
La alquilación combina olefinas de bajo peso molecular (especialmente una mezcla de propileno
y butileno) con isobutano en la presencia de un catalizador (o bien ácido sulfúrico o ácido
fluorhídrico).
Descripción Al producto se lo conoce como alquilato y está compuesto

por una mezcla de hidrocarburos de alto octanaje, como las
cadenas de parafinas ramificadas.
El alquilato es un subproducto de alta calidad para la mezcla

porque tiene propiedades antidetonantes excepcionales y es
de combustión limpia. El octanaje del alquilato depende
principalmente del tipo de olefinas utilizadas y de las
condiciones de operación.
Proceso de Alquilación En las unidades de alquilación con ácido sulfúrico tipo

con Ácido Sulfúrico cascada, la carga (propileno, butileno, amileno e isobutano
fresco) ingresa en el reactor y entra en contacto con el
catalizador de ácido sulfúrico concentrado (en
concentraciones de 85-95% para una buena operación y para
minimizar la corrosión).
El reactor se divide en zonas, con las olefinas cargadas a

través de distribuidores internos para cada zona, el ácido
sulfúrico y los isobutanos fluyen sobre los bordes de las
pantallas de una zona a otra.
El producto del reactor se separa en las fracciones de

hidrocarburos y en la fase ácida en el sedimentador; y el
ácido se recircula al reactor.
La fase de hidrocarburos se lava con agua caliente y sosa

cáustica para controlar el PH antes de ser sucesivamente
depropanizada, deisobutanizada y debutanizada.
Alquilación
El alquilato que se obtiene de la deisobutanizadora puede ir

luego directamente a la mezcla de combustibles de motor o
ser recirculada nuevamente para producir la fracción de
gasolina de aviación para la mezcla. El isobutano se recicla
a la carga.
Proceso de Alquilación Phillips y UOP son dos tipos comunes de procesos de

con Ácido Fluorhídrico alquilación con ácido fluorhídrico.
Proceso Phillips
En el proceso Phillips, las cargas de olefinas e isobutanos se
secan y alimentan a un sistema combinado de
reactor/sedimentador.
Tras dejar la zona de reacción, la salida del reactor fluye a un

sedimentador (recipiente separador) donde el ácido se separa
de los hidrocarburos.
Se recicla la capa de ácido de los fondos del separador.
La capa superior de los hidrocarburos (fase de hidrocarburo),

que consiste de propano, n-butano, alquilato y exceso de
isobutano (reciclo), se carga a la fraccionadora principal, el
producto de fondo es el alquilato para motores.
La corriente del domo de la fraccionadora principal, la cual

consiste esencialmente de propano, isobutano y ácido
fluorhídrico, va a la depropanizadora.
El propano con trazas de ácido fluorhídrico va a un

despojador para la separación de ácido fluorhídrico, y luego
es catalíticamente defluorinado, procesado y enviado a
tanques.
El isobutano se extrae de la fraccionadora principal y se

recicla al reactor/sedimentador, y el alquilato del fondo de la
torre de fraccionamiento principal va a la mezcla de
productos.
Alquilación
Proceso UOP (Universal Oil Products)

El proceso UOP utiliza dos reactores con sedimentadores
separados. La mitad de la carga seca se carga al primer
reactor, junto con el isobutano de reciclo y de reposición.
La salida del reactor va al sedimentador, donde el ácido es

reciclado, y la fracción de hidrocarburo se carga al segundo
reactor.
La otra mitad de la carga también va al segundo reactor, y el

ácido separado en el sedimentador se recicla y los
hidrocarburos se cargan a la fraccionadora principal.
Lo subsiguiente en el proceso es similar al proceso Phillips.

El producto del domo de la fraccionadora principal va a la
depropanizadora. El isobutano se recicla a la zona de
reacción y el alquilato va al almacenamiento para mezclas.
Tabla 4.15 Proceso de Alquilación

Gas de Destilación o Unificación Gasolina de alto Mezcla
petróleo craqueo octanaje
Olefinas Craqueo n-Butano y propano Despojador o mezcla
Catalítico o
hidrocraqueo
Isobutano Isomerización
Alquilación
Carga
Reciclo de Isobutano
Ácido Fresco Torre

Reactor
Deisobutanizadora
Depurador de
Sosa Cáustica
Sedimentador de
Ácido
Ácido Reciclado
Alquilato
Ácido Usado
Figura 4.15a Alquilación con Ácido Sulfúrico
Ácido Fresco
Reciclo de Isobutano
Carga Propano
(Olefinas,
Isobutano)
Reactor
Deisobutanizadora Depropanizadora
Sedimentador de
Ácido
Purificador de
Ácido
Lavador de Sosa Alquilato

Caustica
Aceites Ácidos
Figura 4.15b Alquilación con Ácido Fluorhídrico
Alquilación

y Seguridad Las unidades de alquilación son procesos cerrados, sin
embargo, existe el riesgo de incendio si llega a ocurrir una
fuga o liberación que permita que el producto o el vapor
alcancen una fuente de ignición.
Seguridad
El ácido sulfúrico y el ácido fluorhídrico son productos
químicos potencialmente peligrosos. La pérdida del agua
refrigerante, la misma que se necesita para mantener las
temperaturas correctas del proceso, podría ocasionar
problemas.
Hay que tomar precauciones para garantizar que el equipo y

los materiales que han estado en contacto con el ácido se
manejen de manera cuidadosa y se los limpie totalmente
antes de que salgan de un área de proceso o de la refinería.
Los tanques de lavado por inmersión a menudo se utilizan

para la neutralización del equipo que ha entrado en contacto
con el ácido fluorhídrico.
Las unidades de ácido fluorhídrico deben ser perfectamente

drenadas y limpiadas químicamente antes de los paros
programados y de su ingreso para extraer todas las trazas de
fluoruro de hierro y ácido fluorhídrico.
Después del paro, donde se ha utilizado agua, se debe secar

la unidad íntegramente antes de cargar el ácido fluorhídrico.
Las fugas, derrames o liberaciones de cualquier índole que

involucren ácido fluorhídrico o hidrocarburos que contengan
ácido fluorhídrico pueden ser extremadamente peligrosas.
Es esencial tener cuidado durante la entrega y la descarga del
ácido
Hay que considerar la capacidad de contención de la unidad

de procesos mediante la presencia de bordillos, drenajes o
aislamiento para que el producto de salida se pueda
neutralizar antes de liberarlo al sistema de drenaje.
Alquilación
Los venteos se pueden conectar a los depuradores de

carbonato de sodio calcinado para neutralizar el gas de
fluoruro de hidrógeno o los vapores de ácido fluorhídrico
antes de su liberación.
La presión en el agua de enfriamiento y en el lado del vapor

de los intercambiadores, se debe mantener bajo la presión
mínima del lado de servicio del ácido del intercambiador
para evitar la contaminación del agua.
Puede producirse algo de corrosión y ensuciamiento en las

unidades de ácido sulfúrico debido al rompimiento de los
ésteres con el ácido sulfúrico o donde se utilizó sosa cáustica
para neutralizar. Estos ésteres se pueden extraer mediante
un proceso con ácido fresco y agua caliente para lavar.
Para evitar la corrosión debida al ácido fluorhídrico, la

concentración de ácido al interior de la unidad de proceso se
debe mantener por encima del 65% y la humedad por debajo
del 4%.
Salud
normales de funcionamiento. Existe una posibilidad de
exposición a fugas, derrames o liberaciones.
El ácido sulfúrico y (particularmente) el ácido fluorhídrico

son productos químicos potencialmente peligrosos.
Se necesita disponer de medidas especiales de precaución

para emergencias, así como una apropiada protección para
los peligros potenciales y para las áreas posiblemente
afectadas.
Alquilación
Se requieren prácticas de trabajo seguro y el uso apropiado

de equipo de protección personal para la piel y la respiración
en caso de posibles exposiciones a ácidos fluorhídricos y
sulfúricos durante operaciones normales tales como la
lectura de medidores, inspecciones y muestreo, así como
durante las respuestas de emergencia, mantenimiento y de
las actividades en los paros de planta.
Los procedimientos deben estar listos en todo momento para

garantizar que los equipos de protección y vestimenta que se
usan en las actividades relacionadas con el manejo del ácido
fluorhídrico se encuentren descontaminados e
inspeccionados para su reutilización. Se requiere también de
protección personal apropiada en caso de exposición al calor
y al ruido.
Procesos de Endulzamiento y Tratamiento
Los refinadores de petróleo pueden elegir entre diferentes operaciones de proceso, pero el
objetivo principal de la mayoría de ellos es la eliminación de los compuestos de azufre no
deseados.
Descripción El tratamiento es una operación mediante la cual los

contaminantes, tales como los compuestos orgánicos que
contienen azufre, nitrógeno y oxígeno, metales disueltos y
sales inorgánicas; y las sales solubles disueltas en agua
emulsificada se extraen de las fracciones o corrientes del
petróleo.
Una variedad de productos intermedios y terminados,

incluyendo los destilados medios, la gasolina, el kerosene, el
jet fuel y los gases amargos se secan y endulzan.
El endulzamiento, un proceso importante para la gasolina en

la refinería, trata los compuestos de azufre (ácido
sulfhídrico, tiofenos y mercaptanos) para mejorar el color, el
olor y la estabilidad de la oxidación. El endulzamiento
también reduce las concentraciones de dióxido de carbono.
El proceso se puede lograr en un paso intermedio del

proceso de refinación, o antes de enviar el producto
terminado a tanques.
Las alternativas para seleccionar un método de tratamiento

dependen de la naturaleza de las fracciones de petróleo y de
la concentración y tipo de impurezas que se hallan en las
corrientes que requieren tratamiento, además del grado en el
cual el proceso extrae las impurezas y las especificaciones
del producto final.
Las sustancias para el proceso incluyen ácidos, solventes,

álcalis y agentes de oxidación y adsorción.
Tratamiento con Ácido, El ácido sulfúrico es el ácido más comúnmente usado en el

Sosa Cáustica o Arcilla proceso de tratamiento. El tratamiento con ácido sulfúrico
produce la eliminación parcial o total de hidrocarburos
insaturados, azufre, nitrógeno, compuestos oxigenados y
compuestos resinosos y asfálticos.
Se lo utiliza para mejorar el olor, color, la estabilidad, los

residuos de carbono y otras características de los productos
del petróleo.
El tratamiento con arcilla y cal del petróleo refinado con

ácido, elimina las trazas de sustancias asfálticas y otros
compuestos mejorando el color, olor y estabilidad del
producto.
Se utiliza el tratamiento cáustico con hidróxido de sodio (o

potasio) para mejorar el olor y el color al extraer los ácidos
orgánicos (ácidos nafténicos, fenoles) y compuestos de
azufre (mercaptanos, ácido sulfhídrico) mediante un lavado
cáustico.
Al combinar una solución de sosa cáustica con varios

promotores de solubilidad (por ejemplo, alcohol metílico y
cresoles), se pueden disolver hasta un 99% de todos los
mercaptanos así como los compuestos de oxígeno y
nitrógeno, de las fracciones de petróleo.
Secado y Endulzamiento Se envían las cargas de las distintas unidades de la refinería

hacia las plantas de proceso de gas donde los butanos y
butenos se extraen para su uso como carga de alquilación,
los componentes más pesados se envían a la mezcla de
gasolina, el propano se recupera del LPG y el propileno se
separa para su uso en productos petroquímicos.
Los mercaptanos se extraen mediante el uso de productos

químicos solubles en agua que reaccionan con éstos.
También se pueden utilizar sosa cáustica en solución

(hidróxido de sodio), compuestos de amina (dietanolamina)
o endulzamiento catalítico en lecho fijo.
Se logra el secado utilizando un sistema de absorción de

agua o con agentes de adsorción para extraer el agua de los
productos.
Algunos procesos secan y endulzan simultáneamente

mediante adsorción en un tamiz molecular.
Tabla 4.16 Procesos de Endulzamiento y Tratamiento

Gases, Varios Tratamiento Butano y buteno Alquilación
productos Propano, destilados Almacenamiento
terminados, e Gasolina Mezcla
intermedios Propileno Petroquímica
Hidrocarburo Producto Deshidratado y Dulce
Gas de Purga
Absorción Regeneración
Drenaje
Líquido Frio y Hacia el
De Llenado Sistema de
Carga Húmeda de
Hidrocarburo, Amarga Combustible
Agua de
Enfriamiento
Figura 4.16 Endulzamiento y Secado con un Tamiz Molecular
Recuperación de Azufre La unidad de recuperación de azufre convierte el ácido

sulfhídrico en gases amargos y a las corrientes de
hidrocarburos en azufre elemental.
El sistema de recuperación más utilizado es el proceso

Claus, el cual utiliza reacciones de conversión térmica y
catalítica.
Un proceso común produce azufre elemental al

combustionar ácido sulfhídrico en condiciones controladas.
Los recipientes de estabilización de gas se utilizan para

separar el agua y los hidrocarburos de las corrientes del gas
de carga.
Luego los gases se exponen a un catalizador para recuperar

adicionalmente más azufre.
El vapor de azufre, producto de la combustión y conversión,

se condensa y recupera.
Depuración de Ácido La depuración de ácido sulfhídrico es un proceso de

Sulfhídrico tratamiento común, en el cual la carga de hidrocarburos se
depura primero para evitar el envenenamiento del
catalizador.
Dependiendo de la carga y de la naturaleza de los

contaminantes, los métodos de desulfuración varían desde
una absorción de carbón activado a temperatura ambiente, a
una hidrogenación catalítica de alta temperatura, seguida por
un tratamiento con óxido de zinc.
Consideraciones de Salud Prevención y Protección Contra Incendios

y Seguridad Existe el riesgo de incendio debido a una fuga o liberación
de carga o producto.
Los procesos de endulzamiento emplean aire u oxígeno. Si

un exceso de oxígeno ingresa a estos procesos, es posible
que ocurra un incendio en el sedimentador debido a la
producción de energía estática, la misma que actúa como
fuente de ignición.
Salud
Debido a que estos son procesos cerrados, se espera que las
posibles exposiciones sean mínimas bajo condiciones
normales de operación.
Existe la posibilidad de que se produzca una exposición al

ácido sulfhídrico, sosa cáustica (hidróxido de sodio), sosa
cáustica gastada, catalizador gastado (Merox), polvo de
catalizador y agentes de endulzamiento (carbonato de sodio
y bicarbonato de sodio).
Se requiere hacer uso de las prácticas de trabajo seguro y/o

de equipo de protección personal para las posibles
exposiciones a químicos y otros peligros tales como calor o
ruido, así como durante el muestreo, inspección,
Unidades de Recuperación de Gas Insaturado
Las unidades de gas insaturado recuperan los hidrocarburos ligeros (C3 y olefinas C4) de las
corrientes de gas húmedo de las FCC, TCC y de los acumuladores del domo de la unidad de
coquizado retardado o del tambor recibidor de la fraccionadora.
Descripción En una unidad típica de recuperación de gas insaturado, los

gases se comprimen y se tratan con amina para extraer el
ácido sulfhídrico ya sea antes o después de ser enviados a
una fraccionadora por absorción donde estos se mezclan en
un flujo en contra corriente con gasolina debutanizada.
Las fracciones livianas se separan mediante calor en un

rehervidor, el gas de salida se envía a un absorbedor de
esponja, y los fondos van a una debutanizadora.
Una parte del hidrocarburo debutanizado se recicla y la

diferencia se envía a la separadora de gases para su
separación.
Los gases del domo van a una depropanizadora para su uso

como carga para la unidad de alquilación.
Tabla 4.17 Proceso de la Unidad de Recuperación de Gas Insaturado

Gasóleos FCC, TCC Tratamiento Gasolina Reciclo o tratamiento
coquizado Gases Alquilación
retardado

y Seguridad Existe el riesgo de incendio en caso de un derrame,
liberación o que los vapores alcancen una fuente de ignición.
Seguridad
En las unidades de recuperación de gas insaturado, donde
utilizan los productos de la FCC, existe la posibilidad de
corrosión debido a la presencia de ácido sulfhídrico húmedo
y a los cianuros.
Unidades de Recuperación de Gas Insaturado
Cuando las cargas provienen de la unidad de coquizado

retardado o de la TCC, es posible la corrosión por ácido
sulfhídrico y los depósitos de compuestos de amonio en las
secciones de alta presión de los compresores de gas.
Salud
Existe la posibilidad de que ocurran posibles exposiciones a

los compuestos de amina tales como la monoetanolamina
(MEA), dietanolamina (DEA), metildietanolamina (MDEA)
e hidrocarburos.
En caso de ser necesario se debe hacer uso de las prácticas

de trabajo seguro y/o de equipo de protección personal para
las posibles exposiciones a químicos y otros peligros tales
como calor o ruido, así como durante el muestreo,
inspección, mantenimiento y actividades de paro
programado.
Plantas de Amina
Las plantas de amina eliminan los contaminantes ácidos del gas amargo y de las corrientes de
hidrocarburos.
Descripción En las plantas de amina, el gas y las corrientes de

hidrocarburos líquidos que contienen dióxido de carbono y/o
ácido sulfhídrico se cargan a una torre de absorción de gas o
a un recipiente para contacto líquido donde se absorben los
ácidos contaminantes mediante soluciones de amina que van
en contracorriente (es decir, MEA, DEA y MDEA).
El gas despojado y el líquido se eliminan por el domo, y la

amina se envía al regenerador. En el regenerador, se separan
los compuestos ácidos mediante despojamiento con calor y
la operación del rehervidor; la amina se recicla.

y Seguridad Existe el riesgo de incendio en caso de que un derrame o
fuga alcance una fuente de ignición.
Seguridad
Para minimizar la corrosión, se deben establecer las prácticas
adecuadas de operación y controlar el fondo del regenerador
y las temperaturas del rehervidor. Se debe mantener el
oxígeno fuera del sistema para evitar la oxidación de la
amina.
Salud
Existe la posibilidad de que ocurran posibles exposiciones a

los compuestos de amina (monoetanolamina, dietanolamina
y metildietanolamina), ácido sulfhídrico y dióxido de
carbono.
Plantas de Amina

programado.
Unidades de Recuperación de Gas Saturado
Las unidades de recuperación de gas saturado separan los componentes del gas de refinería
incluyendo los butanos para alquilación, los pentanos para mezcla de gasolina, LPG para
combustible y etano para productos petroquímicos.
Descripción Dado que los procesos de gas saturado dependen de la carga

y la demanda de productos, cada refinería utiliza diferentes
sistemas, por lo general el fraccionamiento por absorción o
el fraccionamiento directo.
En el proceso de fraccionamiento por absorción, los gases y

el líquido provenientes de varias unidades de la refinería se
cargan a un absorbedor/deetanizador, donde el C2 y las
fracciones más ligeras se separan de las fracciones más
pesadas por absorción con aceite pobre y se utilizan
posteriormente como gas combustible o de alimentación
petroquímica.
Las fracciones más pesadas se despojan y se envían a una

debutanizadora, y el aceite pobre se recicla hacia el
absorbedor/desetanizador. El C3/C4 se separa de los
pentanos en la debutanizadora, se lava para extraer el ácido
sulfhídrico y se alimenta a una separadora donde se separan
el propano y el butano.
En las plantas de fraccionamiento de gas saturado, la etapa

de absorción está eliminada.

y Seguridad Existe el riesgo de incendio si una fuga o liberación llega a
una fuente de ignición como el rehervidor de la unidad.
Seguridad
La corrosión puede ocurrir por la presencia de ácido
sulfhídrico, dióxido de carbono y otros compuestos como
resultado de un procesamiento anterior.
Las corrientes que contienen amoníaco se deben secar antes

del procesamiento.
Unidades de Recuperación de Gas Saturado
Se podrían utilizar aditivos en el aceite de absorción para

evitar el ensuciamiento y proteger a los intercambiadores de
calor.
Se pueden utilizar inhibidores de corrosión para controlar la

corrosión en los sistemas del domo.
Salud
Existe una posibilidad de exposición al ácido sulfhídrico,

dióxido de carbono y otros productos como dietanolamina o
hidróxido de sodio, los cuales son arrastrados del proceso
previo.

programado.
Producción de Asfalto
El asfalto es un compuesto de la fracción residual que queda después de las operaciones

primarias de destilación. Se lo procesa aún más para darle las características que exige su uso
final.
Descripción En la destilación al vacío, generalmente utilizada para

producir el asfalto de carretera, el crudo reducido se calienta
aproximadamente a 750°F/399°C y se lo alimenta a una torre
de vacío donde se aplica el vacío para evitar el craqueo.
El asfalto, para productos de cubiertas, se produce por

soplado con aire.
El residuo se calienta en un horno y después se carga a una

torre de soplado, donde se inyecta aire caliente durante un
tiempo predeterminado.
La dehidrogenización del asfalto forma ácido sulfhídrico,

mientras que la oxidación genera dióxido de azufre.
El vapor se utiliza como sello en la parte superior de la torre

para evitar que ingresen varios contaminantes y luego pasa a
través de un depurador para separar los hidrocarburos.
Un tercer proceso utilizado para producir asfalto es el

desasfaltado con solvente. En este proceso de extracción, el
cual utiliza propano (o hexano) como solvente, las fracciones
pesadas de petróleo se separan para producir aceite
lubricante pesado, carga para el craqueo catalítico y asfalto.
La carga y el propano líquido se bombean a una torre de

extracción en condiciones controladas muy precisas, a
temperaturas de (150–250°F/65.5–49°C) y presiones de
350–600 psi.
La separación se produce en un contactor de disco rotativo ,

y en base a las diferencias de solubilidad.
Luego se evaporan los productos y se los purifica mediante

despojamiento con vapor para recuperar el propano, el cual
se recicla.
El desasfaltado también elimina algunos compuestos de

azufre y nitrógeno, metales, residuos de carbón y parafinas
de la carga.
Tabla 4.18 Proceso de Desasfaltado con Solventes

Residuos, Torre Tratamiento Aceite Lubricante Tratamiento o mezcla
crudo Atmosférica pesado de lubricantes
reducido y Torre de Asfalto Almacenamiento
Vacío Aceite desasfaltado Hidrotratamiento y
Unidad de craqueo
catalítico
Propano Reciclo

Seguridad y Salud Existe el riesgo de incendio si la fuga o liberación de un
producto hace contacto con una fuente de ignición como es
el caso de un horno.
El vapor condensado de varios procesos de asfalto y

desasfaltado contiene trazas de hidrocarburos.
Cualquier alteración del vacío puede ocasionar la entrada de

aire atmosférico y un posible incendio.
Además, el aumentar la temperatura de los fondos de la torre

de vacío para mejorar la eficiencia puede producir metano
por el craqueo térmico.
Esto puede producir vapores en los tanques de

almacenamiento de asfalto que no se detectan mediante la
prueba de productos inflamables y su concentración no es lo
suficientemente alta para resultar inflamable.
Seguridad
El desasfaltado requiere una temperatura exacta y un control
de presión. Además, la humedad, el exceso de solventes o
una caída en la temperatura de operación podrían ocasionar
la formación de espuma, lo cual afecta el control de la
temperatura del producto y puede ocasionar una alteración
en el proceso.
Salud
En caso de ocurrir un derrame o una liberación, existe la

posibilidad de exposición a los residuos y al asfalto.
El soplado con aire puede producir algunos aromáticos

polinucleares.
El vapor condensado producto del proceso de soplado del

asfalto con aire también puede contener contaminantes.
Existe la posibilidad de exposición al ácido sulfhídrico y al

dióxido de azufre en la producción de asfalto.

programado.
Producción de Hidrógeno
Se requiere hidrógeno de alta pureza para la hidrodesulfuración, hidrogenación, hidrocraqueo y

procesos petroquímicos.
Descripción El hidrógeno, producido como un subproducto del proceso

de refinería (principalmente el hidrógeno recuperado de los
gases producto de la reformación catalítica), a menudo no es
suficiente para cumplir todos los requisitos de la refinería,
por lo que se necesita la producción específica de hidrógeno
adicional o el suministro de fuentes externas.
En el proceso de reformación de metano con vapor, los gases

desulfurados se combinan con vapor sobrecalentado (1100–
1600°F/593–871°C) y se reforma en tubos que contienen un
catalizador con base de níquel.
El gas reformado, el cual consiste de vapor, hidrógeno,

monóxido de carbono y dióxido de carbono, se enfría y pasa
a través de los convertidores que contienen un catalizador de
metal donde el monóxido de carbono reacciona con el vapor
para formar dióxido de carbono y más cantidad de
hidrógeno.
El dióxido de carbono se elimina mediante el lavado de

amina. Cualquier cantidad de monóxido de carbono restante
en la corriente del producto se convierte en metano.
El proceso de reformación de nafta con vapor es continuo

para la producción de hidrógeno a partir de los hidrocarburos
líquidos, y es similar al proceso de reformación de metano
con vapor.
Se puede utilizar una variedad de naftas en el rango de

destilación de la gasolina, incluyendo el combustible que
contiene hasta 35% de aromáticos.
Después del pre-tratamiento para extraer los compuestos de

azufre, la carga se mezcla con vapor y se la lleva al horno de
reformación (1250–1500°F/677–815.5°C), donde se produce
el hidrógeno.
Tabla 4.19 Proceso de Reformación con Vapor

Gas de Varias Descomposición Hidrógeno Procesamiento
refinería unidades de Dióxido de carbono Atmósfera
desulfurado proceso Monóxido de carbono Metano

y Seguridad Existe el riesgo de incendio en caso de que algún derrame o
liberación se produzca y llegue a una fuente de ignición.
Salud
Existe una posibilidad de que ocurra una exposición al

exceso de hidrógeno, monóxido de carbono y/o dióxido de
carbono.
El condensado se puede contaminar por las sustancias del

proceso tales como los compuestos de sosa cáustica y amina,
que podrían ocasionar posibles exposiciones.

programado.
Seguridad
Existe la posibilidad de quemaduras producto de los gases
calientes y del vapor sobrecalentado, en caso de que ocurra
una liberación.
Se deben considerar las inspecciones y las pruebas cuando

existe la posibilidad de un daño en una válvula debido a los
contaminantes en el hidrógeno.
Se debe controlar el arrastre de los depuradores cáusticos

para evitar la corrosión en los hornos de precalentamiento.
Se debe evitar que los cloruros de la carga o del sistema de

vapor ingresen a los tubos de reformación y contaminen el
catalizador.
Mezcla
La mezcla es la unión física de un cierto número de diferentes hidrocarburos líquidos para

producir un producto terminado con ciertas características determinadas.
Descripción Los productos pueden ser mezclados en línea a través de un

cabezal, o por lotes mezclados en los tanques y recipientes.
La mezcla en línea de: gasolina, destilados, jet fuel y

kerosene se produce al inyectar cantidades programadas de
cada componente en la corriente principal, donde la
turbulencia promueve la homogenización de la mezcla.
Los aditivos incluyen potenciadores de octano,

desactivadores de metales, antioxidantes, agentes
antidetonantes, inhibidores de oxidación y goma,
detergentes, etc., y se añaden durante el proceso de mezcla o
después del mismo para proporcionarle propiedades
específicas no inherente a los hidrocarburos.

y Seguridad Se deben controlar las fuentes de ignición del área en el
posible caso de que se produzca una fuga o liberación.
Salud
como calor o ruido; cuando se manipulen los aditivos, así
como durante la inspección, el mantenimiento y las
actividades de paro programado.
Proceso de Producción de Lubricantes, Ceras, y Grasas
Los aceites lubricantes y las ceras se refinan a partir de las fracciones residuales de la destilación
atmosférica y al vacío.
Descripción El objetivo primordial de los diferentes procesos de

refinación para aceites lubricantes es extraer los asfaltos,
aromáticos sulfonados y las ceras parafínicas e isoparafínicas
de las fracciones residuales. El crudo reducido producto de
la unidad de vacío se desalfalta y combina con la base para
aceite lubricante, luego, se precalienta y se extrae mediante
solventes (usualmente con fenol o furfural) para producir el
refinado.
Proceso de Producción El refinado producto de la unidad de extracción contiene una

de la Cera cantidad considerable de cera que se debe obtener mediante
extracción con solventes y cristalización.
El refinado se combina con un solvente (propano) y se pre-

enfría en intercambiadores de calor. La temperatura de
cristalización se alcanza por la evaporación del propano en el
enfriador y la filtración en los tanques de carga.
La cera se elimina continuamente mediante filtros y con el

lavado en frío de solventes para recuperar el aceite retenido.
El solvente se recupera del aceite mediante la evaporación

instantánea y el despojamiento con vapor. Luego se calienta
la cera con solvente caliente, se enfría, se filtra y se le da un
lavado final para extraer todo el aceite.
Proceso de Producción El refinado desparafinado se mezcla con otras fracciones de

de Aceite Lubricante destilados y adicionalmente se lo procesa para cumplir con el
índice de viscosidad, el color, la estabilidad, el residuo de
carbono, el azufre, la afinidad con los aditivos y para la
estabilidad a la oxidación en los procesos selectivos de
máxima extracción con utilización de solventes (furfural,
fenol, etc.).
Proceso de Producción de Lubricante, Cera, y Grasa
En una unidad típica de fenol, el refinado se mezcla con

fenol en la sección de proceso a temperaturas por debajo de
los 400°F/204°C.
Luego se separa el fenol del aceite tratado y es reciclado.
Las bases de aceites lubricantes producidas se mezclan y/o

combinan con aditivos para cumplir con las especificaciones
físicas y químicas de los aceites de motor, lubricantes
industriales y aceites para trabajos en metalurgia.
Tabla 4.20 Proceso de Producción de Aceite Lubricante y Cera

Carga para Torre de vacío, Tratamiento Refinado Mezcla de
lubricantes y desparafinado con desparafinado lubricantes o
aditivos solventes, preparación de
extracción con grasa
solventes de Composición de
hidrotratamiento, grasa
etc. Ceras Tanques o
transporte
Preparación de Grasas La grasa se hace al mezclar jabones metálicos (sales de

ácidos grasos de cadena larga) y aditivos en un medio de
aceite lubricante a temperaturas de 400–600°F/204–315.5°C.
La grasa puede producirse por lotes o continuamente.
Las características de la grasa dependen en gran medida del

elemento metálico (calcio, sodio, aluminio, litio, etc.) en el
jabón y de los aditivos utilizados.

Seguridad y Salud Existe el riesgo de incendio en el caso de una fuga o de la
liberación de un producto o de vapor si las áreas de mezcla
de lubricante y procesamiento de cera alcanzan una fuente de
ignición.
El almacenamiento de los productos terminados, a granel y

en cajas, se debe hacer de acuerdo con prácticas reconocidas.
Proceso de Producción de Lubricante, Cera, y Grasa
Mientras el riesgo de incendio se reduce en la mezcla de

aceites lubricantes, se debe tener cuidado cuando se
producen aceites lubricantes para trabajos en metalurgia y
grasas compuestas debido a la necesidad de temperaturas
más altas para la mezcla y los compuestos y productos de
menor punto de inflamación.
Seguridad
El control de la temperatura del proceso es importante ya
que el fenol puede causar corrosión por encima de los 400 °
F/204 ° C.
Las operaciones de mezcla por lotes y en línea requieren

controles estrictos para mantener la calidad del producto
deseado.
Se deben limpiar los derrames y reparar las fugas para evitar

resbalones y caídas.
Los aditivos en los tambores y en bolsas se deben manipular

de manera adecuada para evitar accidentes.
La cera puede obstruir drenajes o sistemas de drenaje de

aceite e interferir con el proceso de tratamiento de efluentes.
Salud
Cuando se realice la mezcla, el muestreo y la preparación; es
adecuado utilizar protección personal contra, polvos, nieblas,
vapores, sales metálicas y otros aditivos.
Se debe evitar el contacto de la piel con cualquier grasa

formulada o lubricante.

como calor o ruido durante la inspección, el mantenimiento
y paros programados; y mientras se realiza el muestreo y la
manipulación de hidrocarburos y químicos durante la
producción de aceite lubricante y cera.
Producción de Vapor
El vapor se produce en calderos y/o en varias unidades de proceso utilizando el calor del gas de
chimenea o de otras fuentes.
Operaciones del Caldero Los calderos están formados por una cantidad de tubos que
transportan la mezcla de agua/vapor a través del hogar para
la máxima transferencia de calor.
Estos tubos se conectan entre el tambor de distribución de

vapor en la parte superior del caldero y el tambor de
recolección de agua en la parte inferior.
El vapor fluye desde el tambor de vapor hacia el

sobrecalentador antes de ingresar al sistema de distribución
de vapor.
Distribución de Vapor El sistema de distribución incluye válvulas, accesorios,

tuberías y conexiones adecuadas para la presión del vapor
trasportado.
El vapor sale de los calderos a la presión más alta que

requieren las unidades de proceso o la generación de energía
eléctrica. La presión de vapor después se reduce en las
turbinas que accionan las bombas y los compresores del
proceso.
La mayor parte del vapor utilizado en la refinería se

condensa en agua en los varios tipos de intercambiadores de
calor. El condensado se reutiliza como agua de alimentación
de los calderos o se descarga al proceso de tratamiento de
efluentes.
Cuando el vapor de la refinería también se utiliza para mover

las turbinas de vapor de los generadores que producen
electricidad, éste se debe producir a una presión mucho
mayor que la presión del vapor necesaria del proceso.
El vapor se produce normalmente en los hornos y en los

calderos combinados en una unidad.
Alivio de Presión y Sistemas de Tea
Sistemas de Alivio de Los sistemas de alivio de presión controlan los vapores y los
Presión líquidos que se liberan mediante dispositivos de alivio de
presión y purgas.
El alivio de presión es una liberación automática y planeada

cuando la presión de operación alcanza un nivel
predeterminado.
La purga normalmente se refiere a la liberación intencional

de un compuesto, como es el caso de las purgas en los
arranques de las unidades de proceso, purgas de hornos,
paros y emergencias.
La despresurización de vapor es la salida rápida de los

vapores de los recipientes a presión en caso de incendio.
Ello se puede lograr mediante el uso de un disco de ruptura,
usualmente calibrado a una presión más alta que la válvula
de alivio.
Operaciones de las Las válvulas de seguridad, utilizadas tanto para aire, vapor y
Válvulas de Seguridad gas como para vapor y líquido, permiten que la válvula se
abra en proporción al incremento en la presión, sobre la
presión normal de operación.
Las válvulas de seguridad diseñadas primordialmente para

liberar altos volúmenes de vapor por lo general se abren de
inmediato a su capacidad total.
La sobrepresión necesaria para abrir las válvulas de

seguridad de líquidos en donde una descarga de grandes
volúmenes no es necesaria, aumenta mientras la válvula se
abre debido al aumento de la resistencia del resorte.
Alivio de Presión y Sistemas de Tea
Las válvulas de seguridad operadas con piloto, con hasta seis

veces la capacidad de las válvulas normales, se utilizan en
donde se requiere un sellado más hermético y descargas más
grandes de volumen. Por lo general los líquidos no volátiles
se bombean a los sistemas de separación de agua y aceite y
de recuperación, los líquidos volátiles se envían a unidades
que operan a presiones menores.
Sistemas de Tea Un sistema típico de liberación de presión cerrada y tea,

incluye: válvulas de alivio y tuberías desde las unidades de
proceso, para la recolección de las descargas, tambores de
estabilización para separar los vapores y líquidos; sellos y/o
gas de purga como protección al retroceso de llama, y un
sistema de tea con encendido, el cual combustiona los
vapores cuando no se permite la descarga directa a la
atmósfera.
Se puede inyectar vapor en la boquilla de la tea para reducir

el humo visible.
Tratamiento de Aguas Residuales
Descripción El proceso de aguas residuales se utiliza para el tratamiento

de las aguas lluvias y del agua de desagües antes de su
desalojo o reciclaje.
Los efluentes acuosos normalmente contienen hidrocarburos,

sustancias disueltas, sólidos en suspensión, fenoles,
amoniaco, sulfuros y otros compuestos.
Los efluentes acuosos incluyen vapor condensado, aguas de

despojamiento, soluciones cáusticas gastadas, purga de la
torre de enfriamiento y purga de la caldera, lavados con
agua, agua de neutralización de residuos ácidos y alcalinos,
además de otros desagües de otros procesos.
Energía Eléctrica
Descripción Las refinerías pueden recibir electricidad de fuentes externas

o producir su propia energía con generadores accionados por
turbinas de vapor o por motores de combustión a gas.
Las subestaciones eléctricas reciben energía de utilidades o

de la planta de energía para su distribución en todas las
instalaciones. Generalmente se encuentran ubicadas en áreas
no clasificadas, lejos de fuentes de vapor o de rociado con
agua de enfriamiento.
Por lo general los transformadores, disyuntores y

seccionadores se instalan en las subestaciones. Las
subestaciones alimentan la energía a las estaciones de
distribución dentro de las áreas de las unidades de procesos.
Las estaciones de distribución pueden localizarse en áreas

clasificadas, siempre que se cumplan los requisitos de su
clasificación.
Las estaciones de distribución usualmente tienen un

transformador de placas lleno de aceite y un dispositivo
seccionador de aceite o de aire para desconexión.
Carga y Descarga Marina, de Carro Cisterna, y de Tanqueros
Descripción Las instalaciones para cargar hidrocarburos líquidos dentro

de los carros cisternas, camiones tanqueros, buques
tanqueros y barcazas por lo general forman parte de las
operaciones de la refinería.
Las características del producto, las necesidades de

distribución, los requerimientos de envío y el criterio de
operación son importantes al momento de diseñar las
instalaciones de carga.
Los tanqueros pueden ser cargados ya sea por la parte

superior o inferior, y los sistemas de recuperación de vapor
pueden ser provistos donde se los requiera.
Para cargar y descargar el LPG se necesitan consideraciones

especiales además de las necesarias para hidrocarburos
líquidos.
Almacenamiento en Tanques
Descripción Los tanques de almacenamiento atmosférico y los tanques de

almacenamiento a presión se utilizan en toda la refinería para
almacenar el crudo, los hidrocarburos intermedios (durante
el proceso) y los productos terminados.
También se instalan tanques para el agua: contra incendios,

de proceso, potable, y de tratamiento para ácidos, aditivos y
otros productos químicos.
El tipo, construcción, capacidad y ubicación de los tanques

depende de su uso y de las sustancias almacenadas.

referencia.
1. Describa las operaciones de refinación.
2. Describa el pre-tratamiento del Crudo (Desalado)
3. Describa la destilación del Crudo (Fraccionamiento)
4. Describa la extracción por solventes y desparafinado
5. Describa el craqueo térmico.
6. Describa el craqueo catalítico.
7. Describa el craqueo catalítico fluido.
8. Describa el hidrocraqueo
9. Describa la reformación catalítica.
10. Describa el hidrotratamiento catalítico.
11. Describa la isomerización.
12. Describa la polimerización.
13. Describa la alquilación.
14. Describa los procesos de endulzamiento y tratamiento.
15. Describa las plantas de gas insaturado.
16. Describa las plantas de amina
17. Describa las plantas de gas saturado.
18. Describa la producción de asfalto
19. Describa la producción de hidrógeno.
20. Describa la mezcla.
21. Describa el proceso de producción de lubricante, cera y grasa.
22. Describa la producción de vapor.
23. Describa los sistemas de alivio de presión y de tea.
24. Describa el tratamiento de aguas residuales.
25. Describa la energía eléctrica
26. Describa la carga y descarga marina, de carro cisterna y de tanqueros.
27. Describa el almacenamiento en tanques.
En esta lección usted estudió los conceptos básicos de los procesos que conforman un proceso
moderno de refinación. Comenzando con la destilación (fraccionamiento) de crudos en grupos
de hidrocarburos separados, la mayor parte de productos de destilación se convierten
posteriormente en productos más utilizables a través del craqueo, reformación y otros procesos
de conversión.
Varios procesos de tratamiento y separación tales como la extracción, el hidrotratamiento y el

endulzamiento se utilizan para mejorar la calidad de los productos.
Conclusión del Módulo
En este módulo usted estudió algo de la historia de la industria de refinación, así como los
fundamentos de los procesos que ocurren al interior de una refinería. Con esta introducción,
usted está listo para comenzar a incrementar su comprensión, lo que le permitirá tener un
conocimiento que le ayudará a convertirse en un excelente Operador.
Glosario
absorción La desaparición de una sustancia dentro de otra, de manera

que la substancia absorbida pierde sus características
identificativas mientras que la sustancia que absorbe retiene
la mayoría de sus aspectos físicos originales. Se la utiliza en
la refinación para extraer los componentes específicos de las
corrientes de proceso de forma selectiva.
aceite pobre Aceite absorbente con el que se suministra a las torres de

absorción en las cuales se despoja el gas. Después de
absorber los extremos pesados del gas, éste se convierte en
aceite rico. Cuando las fracciones pesadas se despojan
subsecuentemente, el solvente vuelve a ser aceite pobre.
aditivo Químicos que se añaden a los productos del petróleo en

pequeñas cantidades con el fin de mejorar la calidad o para
añadir características especiales.
adsorción Adhesión de las moléculas de los gases o líquidos a las

superficies de materiales sólidos.
aeroenfriadores Dispositivo similar a un radiador que se utiliza para enfriar o

condensar los hidrocarburos calientes; también se los conoce
como ventiladores de aletas.
alquilación Proceso que utiliza ácido sulfúrico o fluorhídrico como

catalizador para combinar olefinas (usualmente butileno) e
isobutano para producir un producto de alto octanaje
conocido como alquilato.
aromáticos Compuestos orgánicos con uno o más anillos de benceno.
asfaltenos Compuestos de asfalto solubles en disulfuro de carbono,

pero insoluble en las naftas parafínicas.
benceno Anillo de seis carbonos insaturados y es además un

aromático básico.
Glosario
Continuación
cabezal Distribuidor que reparte el fluido a partir de una serie de

tubos o conductos más pequeños.
calor Tal como se indica en los párrafos referentes a las

Consideraciones de Salud de este documento, el calor se
refiere a quemaduras térmicas al contacto con superficies
calientes, líquidos y gases calientes, vapor, etc.
cambio de carga La carga de hidrocarburos que retienen una alta carga

estática (esto es, el combustible diesel) en un camión
cisterna, vagón cisterna, u otro recipiente que haya contenido
previamente un hidrocarburo de baja inflamación (gasolina)
y que puede contener una mezcla inflamable de vapor y aire.
carga Existencias de las que se toma el material para ser

alimentado (cargado) en una unidad de procesamiento.
catalizador Material que ayuda o promueve una reacción química entre

otras substancias, pero que no presenta reacciones él mismo.
Los catalizadores aumentan las velocidades de reacción y
brindan el control al aumentar las reacciones deseables y
disminuir las reacciones no deseadas.
condensado Hidrocarburo líquido que resulta del enfriamiento de los

vapores.
condensador Dispositivo de transferencia de calor que enfría y condensa

el vapor al extraer el calor mediante un medio de
enfriamiento como el agua o corrientes de hidrocarburos a
temperaturas más bajas.
coque Es un residuo con alto contenido de carbón que queda de la

destilación destructiva del residuo de petróleo.
coquizado Proceso para la conversión térmica y la mejora de residuos

pesados en productos más ligeros y como subproducto el
coque de petróleo. El coquizado también consiste en la
eliminación de todos los hidrocarburos destilables ligeros
que dejan un residuo de carbón en el fondo de las unidades o
que se presenta como la acumulación o depósitos en el
equipo y en los catalizadores.
Glosario
Continuación
craqueo Fraccionamiento de hidrocarburos de peso molecular pesado

en hidrocarburos de moléculas más ligeras mediante la
aplicación de calor y presión, con o sin el uso de
catalizadores.
craqueo catalítico Proceso de fragmentar las moléculas de los hidrocarburos

más pesados en fracciones más ligeras mediante el calor y
los catalizadores.
craqueo térmico Fraccionamiento de moléculas de crudo pesado en fracciones

más ligeras mediante el uso de altas temperaturas sin la
ayuda de catalizadores.
crudo Mezcla natural de hidrocarburos que por lo general incluye

pequeñas cantidades de azufre, nitrógeno, oxígeno y
derivados de hidrocarburos, así como trazas de metales.
crudo reducido Producto residual que queda luego de la eliminación, por

medio de destilación, de una apreciable cantidad de los
componentes más volátiles del crudo.
debutanizadora Torre de fraccionamiento utilizada para extraer el butano y

otros componentes más ligeros, de las corrientes de líquido.
deetanizadora Torre de fraccionamiento diseñada para extraer el etano y los

gases, de los hidrocarburos más pesados.
depentanizadora Torre de fraccionamiento utilizada para extraer el pentano y

las fracciones más ligeras, de corrientes de hidrocarburos.
depropanizadora Torre de fraccionamiento utilizada para extraer el propano y

otros componentes más ligeros de las corrientes de líquido.
desalado Eliminación de sales minerales (la mayoría cloruros, por

ejemplo el cloruro de magnesio y el cloruro de sodio) del
crudo.
desasfaltado Proceso de extraer materiales asfálticos del crudo reducido

usando propano líquido para disolver los compuestos no
asfálticos.
Glosario
Continuación
deshidrogenación Reacción en la cual los átomos de hidrógeno se extraen de

una molécula. La deshidrogenación se utiliza para convertir
al etano, al propano y al butano en olefinas (etileno,
propileno y butenos).
desparafinado Eliminación de cera de los productos de petróleo (por lo

general aceites lubricantes y combustibles destilados)
mediante la absorción con solventes, enfriamiento y
filtración.
despojamiento La eliminación (por vaporización inducida con vapor o por

evaporación instantánea) de compuestos más volátiles desde
un corte o una fracción.
destilación al vacío Destilación del petróleo bajo condiciones de vacío, lo cual

reduce la temperatura de ebullición, lo suficiente como para
evitar el craqueo o descomposición de la carga.
destilado Productos de destilación formados mediante condensación

de los vapores.
desulfuración Proceso químico que se utiliza para extraer el azufre o los

compuestos de azufre de los hidrocarburos.
dietanolamina DEA. Químico (C4H11O2N) que se utiliza para extraer el

ácido sulfhídrico (H2S) de las corrientes de gas.
endulzamiento Proceso que elimina los compuestos desagradables de azufre

(primordialmente ácido sulfhídrico, mercaptanos y tiofenos)
de las fracciones o corrientes de petróleo, para convertirlos,
como en el caso de los mercaptanos, a disulfuros sin olor
para mejorar el olor, color y la estabilidad a la oxidación.
enfriador Intercambiador de calor en el cual el hidrocarburo caliente,

líquido pasa a través de las tuberías que se hallan inmersas
en agua para reducir su temperatura.
aceite para enfriamiento Aceite que se inyecta en un producto que sale de un

rápido calentador de craqueo o de reformación para bajar su
temperatura y detener el proceso de craqueo.
Glosario
Continuación
ensayo de crudo Procedimiento para determinar la destilación general y las

características cualitativas del crudo.
ensuciamiento Acumulación de depósitos en los condensadores,

intercambiadores, etc.
estabilización Proceso para separar los hidrocarburos líquidos, gaseosos y

más volátiles del crudo o la gasolina y dejar un líquido
estable (menos volátil) de manera que pueda ser manipulado
o almacenado con un cambio menor en su composición.
evaporación instantánea Proceso en el cual un aceite caliente bajo presión se evapora

repentinamente en una torre al reducir la presión.
extracción con solventes La separación de materiales de diferentes tipos de químicos

y solubilidades mediante la acción de solventes selectivos.
fluidizante Petróleo más ligero que se utiliza para fluidizar los residuos
más pesados con el fin de que el primero se pueda bombear.
flujo descendente Proceso en el cual la corriente de hidrocarburos fluye desde

la parte superior hasta la parte inferior.
fondos Los fondos de la torre son residuos remanentes en una

unidad de destilación después de que el material con el punto
más alto de destilación para ser destilado se ha retirado. Los
fondos del tanque son los materiales pesados que se
acumulan en el fondo de los tanques de almacenamiento, los
mismos que por lo general contienen aceite, agua y materia
extraña.
fracción Una de las porciones de destilación fraccionada que tiene un

rango restringido de destilación.
gas amargo Gas natural que contiene compuestos corrosivos formados

por azufre, como ácido sulfhídrico y mercaptanos.
gas combustible Gas de la refinería que se utiliza para calentar.
Glosario
Continuación
gas de línea alta o de alta Gas de alta presión (100 psi) de los tambores de destilado de
presión la unidad de craqueo que está comprimido y combinado con
el gas de línea baja como carga a absorción de gas.
gas de línea baja o de Gas de baja presión (5 psi) de los sistemas de recuperación
baja presión de destilación atmosférica y al vacío que se recoge en la
planta de gas para compresión a presiones más altas.
gas de reciclo El gas con alto contenido de hidrógeno que regresa a la

unidad para un reprocesamiento.
gas húmedo Es un gas que contiene una proporción relativamente alta de

hidrocarburos que son recuperables como líquidos.
gas de cola El gas de hidrocarburos más livianos, liberados de un

proceso de refinación.
gas seco Gas natural con tan pocos líquidos de gas natural que casi
todo está compuesto por metano y algo de etano.
gasóleo Fracción de petróleo con destilación media con un intervalo

de ebullición de aproximadamente 350-750 ° F/177-399 ° C,
por lo general incluye combustible diesel, kerosene,
combustible para calefacción y combustible liviano.
gasóleo cíclico Gasóleo craqueado regresado a la unidad de craqueo.
gasolina Mezcla de naftas y otros productos de refinería con un

octanaje lo suficientemente alto y otras características
deseables, para ser adecuada para su uso como combustible
en motores de combustión interna.
gasolina de destilación Gasolina producida por la destilación directa del crudo. No

directa contiene fracciones craqueadas, polimerizadas, alquilatos,
reformadas o viscorreducidas.
gasolina de pirolisis Subproducto de la producción de etileno mediante el craqueo

de fracciones de hidrocarburo como la nafta o gasóleo, con
vapor.
Glosario
Continuación
gravedad API Escala arbitraria que expresa la densidad de los productos

derivados del petróleo.
hidroacabado Proceso catalítico que se lleva a cabo en la presencia de

hidrógeno para mejorar las propiedades de aceites de índice
nafténico de baja viscosidad y de índice nafténico de media
viscosidad. También se aplica a las ceras parafínicas y a las
microcristalinas para la eliminación de componentes
indeseables. Además este proceso consume hidrógeno y se
utiliza en lugar del proceso con ácido.
hidrocarburos alicíclicos Hidrocarburos cíclicos (disposición en forma de anillos) en

el que los anillos están compuestos únicamente de átomos de
carbono.
hidrocarburos alifáticos Hidrocarburos que se caracterizan por estructuras de cadena

abierta (es decir, etano, butano, buteno, acetileno, etc.)
hidrocraqueo Proceso utilizado para convertir las cargas más pesadas en

productos de destilación menor y de mayor valor. Este
proceso emplea alta presión, alta temperatura, un catalizador
e hidrógeno.
hidrodesulfurización Proceso catalítico en el cual el propósito principal es extraer

el azufre de las fracciones de petróleo en presencia de
hidrógeno.
hidroformado Reformación catalítica de nafta a elevadas temperaturas y

presiones moderadas en la presencia de hidrógeno para
formar aromáticos BTX de alto octanaje para el combustible
de motor o la manufactura química. Este proceso ocasiona
una producción neta de hidrógeno y además ha dejado casi
obsoleta la reformación térmica. Representa el efecto total
de numerosas reacciones simultáneas tales como el craqueo,
la polimerización, la deshidrogenización y la isomerización.
hidrogenación Adición química de hidrógeno a un material en presencia de

un catalizador.
Glosario
Continuación
inhibidor Aditivo utilizado para evitar o retardar los cambios

indeseables en la calidad del producto, o en la condición del
equipo en el que se utiliza el producto.
intercambiador de calor Equipo que se utiliza para la transferencia de calor entre dos
corrientes de diferentes temperaturas. El calor se transfiere
entre los líquidos o entre líquidos y gases a través de una
pared tubular.
Isomerización Reacción que catalíticamente convierte a las moléculas de

hidrocarburos de cadena recta en moléculas de cadena
ramificada de un número sustancialmente alto de octanaje.
Esta reacción reordena la estructura de carbono de una
molécula sin añadir o extraer nada del material original.
iso-octano Molécula de hidrocarburo (2, 2,4-trimetilpentano) con

excelentes características antidetonantes en la que se basa el
índice de octano de 100.
depuración Purificación de un gas o líquido mediante su lavado en una

torre.
lavado cáustico Proceso en el cual el destilado se trata con hidróxido de

sodio para extraer los contaminantes ácidos que contribuyen
al mal olor y a la inestabilidad.
mezcla Proceso de mezclar dos o más productos derivados del

petróleo que poseen diferentes propiedades para producir un
producto acabado con las características deseadas.
nafta Término general que se utiliza para fracciones de

hidrocarburos de baja destilación, que son un componente
importante de la gasolina. La nafta alifática se refiere a
aquellas naftas que contienen menos del 0.1% de benceno y
con número de carbono desde C3 hasta C16. Las naftas
aromáticas tienen números de carbono que van desde el C6
hasta C16 y contienen cantidades significativas de
hidrocarburos aromáticos tales como benceno (>0.1%),
tolueno y xileno.
Glosario
Continuación
naftenos Hidrocarburos (cicloalcanos) con la fórmula general CnH2n,

en la cual los átomos de carbón se disponen para formar un
anillo.
octanaje Número que indica las características antidetonantes

relativas de la gasolina.
olefinas Familia de hidrocarburos no saturados con un doble enlace

carbono-carbono y la fórmula general CnH2n.
parafinas Familia de hidrocarburos alifáticos saturados (alcanos) con

la fórmula general CnH2n+2.
paro programado Un paro completo planificado, de un proceso entero o de una

sección de la refinería para realizar un mantenimiento
principal, reacondicionamiento, operaciones de reparación,
inspección, prueba y reemplazo de materiales y equipos del
proceso.
poliformación Conversión térmica de la nafta y de los gasóleos en gasolina

de alta calidad a altas temperaturas y presión, en presencia
de gases de hidrocarburos recirculados
polimerización Proceso de combinar dos o más moléculas inorgánicas

insaturadas para formar una sola molécula (más pesada) con
los mismos elementos en las mismas proporciones como en
la molécula original.
precalentador Intercambiador utilizado para calentar hidrocarburos antes

de ser cargados en una unidad.
punto de inflamación Es la temperatura más baja en la cual un producto derivado

de petróleo desprenderá suficiente vapor de manera que la
mezcla de vapor-aire por encima de la superficie del líquido
propagará la llama lejos de la fuente de ignición.
purga Eliminación de hidrocarburos de una unidad, recipiente o

línea de proceso de manera regular o en casos de emergencia
mediante el uso de presión a través de tuberías y tambores
especiales provistos para este propósito.
Glosario
Continuación
rango de ebullición Rango de temperatura (usualmente a presión atmosférica) en

el que la ebullición (o destilación) de un hidrocarburo
líquido comienza, sigue y termina.
reactor Recipiente a presión en el cual se producen las reacciones

durante un tipo de conversión química del proceso.
refinado Producto resultado de un proceso de extracción con

solventes, el cual está formado principalmente por aquellos
componentes que son menos solubles en dichos solventes.
El producto recuperado de un proceso de extracción está
relativamente libre de aromáticos, naftenos y otros
componentes que afectan adversamente los parámetros
físicos.
reflujo La porción del destilado que regresa a la torre de

fraccionamiento para ayudar a lograr una mejor separación
en las fracciones deseadas.
reflujo del condensador Condensado que se regresa a la unidad original para ayudar a
dar mayor conversión o recuperación.
reformación La conversión térmica o catalítica de la nafta de petróleo en

productos más volátiles de mayor octanaje. Este representa
el efecto total de numerosas reacciones simultáneas tales
como el craqueo, la polimerización, la deshidrogenización y
la isomerización.
reformado Nafta mejorada resultado de la reformación catalítica o

térmica.
regeneración En un proceso catalítico de reactivación del catalizador,

algunas veces se realiza mediante la combustión de los
depósitos de coque bajo condiciones cuidadosamente
controladas de temperatura y contenido de oxígeno de la
corriente de gas de regeneración.
rehervidor Unidad auxiliar de una torre de fraccionamiento diseñada

para suministrar calor adicional a la porción inferior de la
torre.
Glosario
Continuación
soplante Equipo que se utiliza para mover grandes volúmenes de gas

hacia los domos de baja presión.
sulfurización Combinación de compuestos de azufre con lubricantes de

petróleo.
sulfuro de hierro Sustancia que se forma comúnmente dentro de los tanques y

pirofórico unidades de procesamiento debido la interacción corrosiva
de los compuestos de azufre en los hidrocarburos, y el hierro
y el acero del equipo. Por exposición al aire (oxígeno) se
inflama espontáneamente.
tambor de estabilización Recipiente en el cual el líquido suspendido se separa del gas

o vapor.
torre atmosférica Unidad de destilación que se opera a presión atmosférica.
torre de burbujeo Torre de fraccionamiento (destilación), en la cual los vapores

ascendentes pasan a través de capas de condensado,
burbujeando bajo válvulas en una serie de platos.
torre de fraccionamiento Unidad de proceso que separa varias fracciones del petróleo
mediante una destilación simple, con la columna escalonada
en varios niveles para separar y extraer las fracciones de
acuerdo con sus intervalos de ebullición.
tratamiento con ácido Proceso en el cual los productos derivados del petróleo no
terminados tales como gasolina, kerosene y lubricantes, se
tratan con ácido sulfúrico para mejorar su color, olor y otras
propiedades.
tratamiento con ácido Es un proceso en el cual los productos derivados del petróleo
sulfúrico no terminados tales como gasolina, kerosene y lubricantes,
se tratan con ácido sulfúrico para mejorar su color, olor y
otras propiedades.
Unidad CHD Véase Hidrodesulfurización.
válvula de bloqueo Válvula que se utiliza para aislar el equipo.
Glosario
Continuación
válvula de purga Pequeña válvula de flujo conectada a un recipiente o línea de

proceso de fluido que se emplea con el propósito de purgar
pequeñas cantidades del fluido contenido. Se halla instalada
junto con una válvula de bloqueo para determinar si ésta se
cierra herméticamente.
válvula de regulación de Válvula que libera o mantiene la presión del sistema de

presión procesos (es decir que abre o cierra) ya sea por la tensión
preestablecida en el resorte o por accionamiento mediante un
controlador de la válvula para adoptar cualquier posición
requerida, entre completamente abierta o completamente
cerrada.
vapor Fase gaseosa de una sustancia que es un líquido a

temperatura y presión normales.
viscorreducción La reducción de viscosidad es un proceso de craqueo de baja

temperatura que se utiliza para reducir la viscosidad o punto
de escurrimiento del residuo de destilación directa.
Referencias
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Chemistry Courses. Washington, D.C.: American Petroleum Institute.
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Referencias
Continuación
IARC. [No hay fecha] Occupational Exposures in Petroleum Refining. IARC Monographs,
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Simmonds and Co., Inc.
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Parmeggiani, Luigi, Technical Editor. 1983. Encyclopaedia of Occupational Health and

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Speight, James G. 1980. The Chemistry and Terminology of Petroleum. New York: Marcel
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Vervalin, Charles H., Editor. 1985. Fire Protection Manual for Hydrocarbon Processing
Plants. Volume 1, Third edition. Houston: Gulf Publishing Co.

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Procesos de Refinación

Fecha de Emisión: ________________________

Oficina Principal Registrada: Registrado en Inglaterra

T +1 303 368 0300

©2013 por KBC Advanced Technologies plc

Índice de Gráficos y Fotos 4

Objetivos del Módulo 7

Lección 1: Historia de los Procesos Básicos de Refinación 9

Lección 2: Conceptos Básicos del Crudo 17

Lección 3: Productos más Importantes de la Refinería 31

Lección 4: Operaciones de la Refinación de Petróleo 39

Conclusión del Módulo 139

Figura 4.1 Descripción General de los Procesos de Refinación ................................................... 43

Tabla 1.1 Historia de la Refinación .............................................................................................. 12

Objetivos del Módulo

Al finalizar este módulo, usted será capaz de:

1. Describir la historia de los procesos básicos de refinación.

2. Describir los conceptos básicos del crudo.

3. Describir los principales productos de una refinería.

4. Describir las diferentes operaciones de refinación del petróleo.

La refinación es el procesamiento de una mezcla compleja de hidrocarburos que da como

Al finalizar esta lección, usted será capaz de:

1. Describir los procesos básicos de refinación y su historia.

La refinación de petróleo ha evolucionado continuamente como respuesta a los cambios en la

En esta unidad usted aprenderá sobre la historia del proceso de refinación.

Destilación La primera refinería abierta en 1861, produjo kerosene por

Pronto se descubrió que se podían producir aceites

Dos eventos significativos cambiaron esta situación:

Procesos de Craqueo Con la llegada de la producción en masa y de la Primera

No obstante los procesos de destilación producían sólo una

En 1913 se desarrolló el proceso de craqueo térmico, el cual

La viscorreducción, otra forma de craqueo térmico, se

Procesos Catalíticos Los motores a gasolina de más alta compresión necesitaron

La introducción del craqueo catalítico y de los procesos de

La alquilación, otro proceso catalítico desarrollado a

Subsecuentemente, se desarrolló la isomerización catalítica

A lo largo de la década de 1960 se desarrollaron

Estos procesos catalíticos también produjeron moléculas de

Procesos de Tratamiento A través de la historia de la refinación, se han desarrollado

El tratamiento puede involucrar una reacción química y/o

Ejemplos típicos del tratamiento son: endulzamiento

Los compuestos y los ácidos del endulzamiento, desulfurizan

Después de la Segunda Guerra Mundial, varios procesos de

Algunos de estos involucraron el uso de catalizadores y/o

Ciertos procesos de tratamiento y reformado comúnmente

Año Nombre del Proceso Propósito Subproductos

Año Nombre del Proceso Propósito Subproductos

Instrucciones: Complete los siguientes ejercicios utilizando su cuaderno de trabajo como

1. Nombre los cuatro procesos de refinación descritos en la Lección 1.

2. Nombre tres productos de una refinería moderna.

Al finalizar esta lección, usted será capaz de:

1. Describir los conceptos básicos del crudo.

2. Describir las diferentes categorías de hidrocarburos.

3. Describir algunos contaminantes comunes del crudo.

El crudo tiene una gama de consistencias que van desde tan

El crudo "promedio" contiene alrededor del 84% de carbono,

Los crudos se clasifican por lo general en parafínicos,

Los crudos de base mixta tienen cantidades diferentes de

Los inventarios básicos de crudo de refinería consisten por lo

Clasificación del Crudo Análisis completos relativamente simples del crudo se

Un método de análisis completo (United States Bureau of

Otro método (factor "K" UOP) se basa en la gravedad

Los análisis de crudo más completos determinan su valor (es