CEMENTO

1. ORIGEN DEL CEMENTO

 EGIPCIOS.
o El cemento ya lo utilizaban a hace 2,600 años, en construcciones muy
antiguas se empleaba una mezcla de cal, arcilla, arena y agua.
 ROMANOS
o En el siglo I perfeccionaron al cemento al añadir tierra volcánica
procedente de la región de Pozzuoli, cerca de Nápoles. Así,
descubrieron que podían utilizar esta mezcla para que fraguara bajo el
agua

“Sabemos que el suelo de Pozzuoli, origen del nombre de la piedra puzolana, tiene
entre un 60 y un 90% de arcilla y del 10 al 40% de cal, según de dónde provenga. Se
han descubierto restos arqueológicos de aquel tiempo en varias ciudades romanas
de áreas de drenaje de cemento”.

2. DEFINICIÓN.

Material aglomerante de polvo fino que se obtiene de la calcinación a 1,450°C de una

mezcla de piedra caliza, arcilla y mineral de hierro. El producto del proceso de
calcinación es el clinker, principal ingrediente del cemento, que se muele finamente
con yeso y otros aditivos químicos para producir cemento.
CLINKER: Es el producto de la mezcla y calcinación de piedra caliza y arcilla, a unos 1,500°
C.
 Es el componente principal del cemento producido al molerse y mezclarse con yeso
y adiciones.

3. CEMENTO PORTLAND:
Se denomina cemento Portland al producto obtenido por mezcla íntima de calizas y
arcillas, cocción de la mezcla hasta la sinterización y molienda del producto
resultante, con una pequeña adición de yeso, a un grado de finura elevado. El Clinker
de cemento Portland está compuesto principalmente por silicato tricálcico (SC3),
silicato bicálcico (SC2), aluminato tricálcico (AC3) y aluminoferrito tetracálcico
 (AFC4), además de componentes secundarios como el yeso, los álcalis, la cal libre y
la magnesia libre.
 DENOMINACIÓN “PORTLAND”
Fue inventado en 1824 en Inglaterra por el constructor Joseph Aspdin. El nombre
se debe a la semejanza en aspecto con las rocas que se encuentran en la isla de
Pórtland, en el condado de Dorset. Suele poseer un color gris pizarra intenso o
bien un color marfil pálido (en cuyo caso se hace llamar cemento blanco)
4. LUGARES DE FABRICACION :
Tenemos cinco fábricas en todo el Perú y son:
 CEMENTO INKA:
Es una de las fábricas de cemento del Perú más jóvenes. Inició su actividad
comercial en el año 2007, pero rápidamente conquistó el mercado nacional
con su cemento antisalitre y su cemento ultra resistente. Hoy casi 10 años
después, Cementos Inka es una de las marcas de cemento con más aprobación
y unas de las más vendidas del Perú.
 CEMENTO PACASMAYO:
Inició su construcción en la década de los 50, pero no es hasta los años 70
que ingresa al mercado nacional con cierta fuerza, para que el año 1989 se
creara la Distribuidora del Norte Pacasmayo (DINO), ya en la década de los
90 empieza a tener cierta presencia en el mercado nacional y se consolida
como una de marcas más importantes de cementos del Perú

 UNACEM CEMENTO ANDINO CEMENTO LIMA

La Unión Andina de Cementos (UNACEM) es la fusión de Cementos Lima
y Cemento Andino. Inició sus actividades comerciales en la década de los 60.
Cuenta con dos plantas cementeras, la Planta Atocongo en Villa María del
Triunfo, Lima y la Planta Condorcocha, en La Unión Leticia, Tarma, en el
departamento de Junín. Hoy produce el cemento Andino, uno de los más
populares del Perú; pero además del Cemento Sol que es una de las marcas
pioneras de cemento en el Perú., la que sirvió ser usado en obras
emblemáticas de la ciudad de Lima como el Palacio de Gobierno, el Estadio
Nacional o el Centro Cívico; y Cemento APU.
 CEMENTO YURA:
Se fundó como Yura S.A. hace casi 50 años, en la parte del sur (Arequipa)
del país, como División de Cementos y su Red de Negocios AConstruir. Hoy
es una de las marcas de cementos más importantes del Perú, sobre todo en la
parte sur del país en donde tiene bastante presencia.

5. PROCESO DE FABRICACIÓN:

1 EXPLOTACIÓN DE MATERIAS PRIMAS. De las canteras de piedra se extrae la caliza

y la arcilla a través de barrenación y detonación con explosivos, cuyo impacto es mínimo
gracias a la moderna tecnología empleada
2 TRANSPORTE DE MATERIAS PRIMAS. Una vez que las grandes masas de piedra han
sido fragmentadas, se transportan a la planta en camiones o bandas.

3 TRITURACIÓN. El material de la cantera es fragmentado en los trituradores, cuya tolva

recibe las materias primas, que por efecto de impacto y/o presión son reducidas a un tamaño
máximo de una y media pulgadas.

4 PRE HOMOGENIZACIÓN. Es la mezcla proporcional de los diferentes tipos de arcilla,

caliza o cualquier otro material que lo requiera.

5 ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS. Cada una de las materias primas es

transportada por separado a silos en donde son dosificadas para la producción de diferentes
tipos de cemento.

6 MOLIENDA DE MATERIA PRIMA. Se realiza por medio de un molino vertical de

acero, que muele el material mediante la presión que ejercen tres rodillos cónicos al rodar
sobre una mesa giratoria de molienda. Se utilizan también para esta fase molinos
horizontales, en cuyo interior el material es pulverizado por medio de bolas de acero.

7 HOMOGENIZACIÓN DE HARINA CRUDA. Se realiza en los silos equipados para

lograr una mezcla homogénea del material.
8 CALCINACIÓN. La calcinación es la parte medular del proceso, donde se emplean
grandes hornos rotatorios en cuyo interior, a 1400°C la harina se transforma en clinker, que
son pequeños módulos gris obscuros de 3 a 4 cm.

9 MOLIENDA DE CEMENTO. El clinker es molido a través de bolas de acero de diferentes

tamaños a su paso por las dos cámaras del molino, agregando el yeso para alargar el tiempo
de fraguado del cemento.

10 ENVASE Y EMBARQUE DEL CEMENTO. El cemento es enviado a los silos de

almacenamiento; de los que se extrae por sistemas neumáticos o mecánicos, siendo
transportado a donde será envasado en sacos de papel, o surtido directamente a granel. En
ambos casos se puede despachar en camiones, tolvas de ferrocarril o barcos.

6. COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CEMENTO

 Productos químicos en la materia prima:
o Caliza
Roca sedimentaria formada principalmente por el carbono y el
mismo paso por la acción de los ácidos diluidos en frío.

o Sílica
Combinación de silicio con oxígeno (SiO2) que entra en la
composición de ciertos minerales.

o Alúmina
Es el óxido de aluminio (Al2O3). Junto con la sílice, es el
componente más importante en la constitución de las arcillas
 y los esmaltes, confiriéndoles resistencia y aumentando su temperatura de
maduración.

o Óxido de hierro
Los óxidos de hierro son compuestos químicos formados
por hierro y oxígeno.

 Durante la calcinación en el horno (kiln) se producen:

o Silicato tricalcio (C3S)
o Silicato dicalcio (C2S)
o Aluminato tricalcio (C3A)
o Alúminoferrito tetracalcio (C4AF)
7. PROPIEDADES FÍSICA
 Finura
Determina en gran medida la velocidad de
hidratación, el desarrollo del calor de
hidratación, la retracción y la adquisición de
resistencia del cemento. Un cemento con
grano fino se hidrata con mucha más
facilidad. Este parámetro se determina mediante un método indirecto con el aparato
de Blaine, que consiste en medir el tiempo necesario para atravesar una cantidad de
aire en una muestra de densidad conocida

 Consistencia normal (Fluidez)

Es la característica que indica el grado de

fluidez con que se puede manejar la pasta de
cemento, este parámetro se determina con la
aguja de Vicat. Los cementos tienen unos
requerimientos de agua diferentes,
dependiendo si son o no adicionados;
generalmente los cementos adicionados
 requieren de más agua. Existe una fluidez para la cual debe agregarse cierta cantidad
de agua, y es lo que se denomina consistencia normal (NTP334.074)

 Densidad
(NTP 334.005 CEMENTOS. Método de ensayo para determinar la densidad del
cemento portland) Se determina por la relación
entre la masa de una cantidad dada y el volumen
absoluto de esa masa. En los cementos normales
este valor está muy cerca de 3,15 g/cm3, en los
adicionados este valor está cerca de 2,90 hasta
3,15g/cm3, dependiendo de la cantidad de adiciones
utilizadas. (La densidad del cemento se puede determinar por el uso del frasco
volumétrico de Le Chatelier y queroseno (kerosene) o por el uso de un picnómetro de
helio)

 Tiempos de Fraguado
Según la (NTP 334.056 Cemento. Método de ensayo para determinar los tiempos de
fraguado del cemento hidráulico por medio de las agujas de Gilmore). Se usa para
describir la rigidez de la pasta de cemento, es decir, determinar el cambio de estado
fresco a estado endurecido. El fraguado inicial se define como el tiempo que
transcurre desde el momento que la pasta de cemento recibe el agua y va perdiendo
fluidez hasta que no tiene toda su viscosidad y se eleva su temperatura. El fraguado
final es definido como el tiempo transcurrido hasta que la pasta de cemento deja de
ser deformable por cargas relativamente pequeñas, llegando a su temperatura máxima
donde la pasta se vuelve dura. En este momento empieza el proceso de
endurecimiento y adquisición de resistencia mecánica. Con estos parámetros sabemos
qué tiempo tenemos disponible para mezclar, transportar, colocar, vibrar, afinar y
curar el concreto en obra.
 Expansión en autoclave
Este ensayo se realiza para garantizar que
el cemento no va a presentar expansión por
algunos compuestos como el óxido de
magnesio (MgO), el trióxido de azufre
(SO3) o la cal libre (CaO). Consiste en
medir el cambio de longitud en barras de
2,5*2,5*25,4 cm, hechas de pasta de cemento sometidas a 3 horas de alta temperatura
y presión, Este valor se expresa en %, con respecto a la longitud inicial.

 Resistencia a la compresión
(La NTP 334.051 CEMENTOS. Metodo para
determinar la resistencia a la comprensión de
morteros de Cemento Portland cubos de 50mm de
lado) Se hacen cubos de 50 mm (2 pulg.)
(Izquierda) y se
los prensan para la determinación de las
características de
resistencia del cemento.

8. TIPOS DE CEMENTOS PORTLAND

TIPO I. Este tipo de cemento es de uso general, y se

emplea cuando no se requiere de propiedades y
características especiales que lo protejan del ataque de
factores agresivos como sulfatos, cloruros y
temperaturas originadas por calor de hidratación.
Entre los usos donde se emplea este tipo de cemento están: pisos, pavimentos,
edificios, estructuras, elementos prefabricados.

TIPO II. Se utiliza cuando es necesario la protección

contra el ataque moderado de sulfatos. Genera
normalmente menos calor que el cemento tipo I, y este
requisito de moderado calor de hidratación puede
especificarse a opción del comprador. En casos donde se
especifican límites máximos para el calor de hidratación,
puede emplearse en obras de gran volumen y
particularmente en climas cálidos, en aplicaciones como
muros de contención, pilas, presas, etc.

TIPO III. Este tipo de cemento desarrolla altas resistencias a edades tempranas, a 3
y 7 días. Esta propiedad se obtiene al molerse el cemento más finamente durante el
proceso de molienda. Su utilización se debe a necesidades específicas de la
construcción, cuando es necesario retirar cimbras lo más pronto posible o cuando por
requerimientos particulares, una obra tiene que ponerse en servicio muy rápidamente,
como en el caso de carreteras y autopistas.

TIPO IV. Se utiliza cuando se requiere que el calor generado por la hidratación sea
mantenido a un mínimo. Resistencia muy lento en comparación con los otros tipos de
cemento. La hidratación inicia en el momento en que el cemento entra en contacto
con el agua; el endurecimiento de la mezcla da principio generalmente a las tres horas,
y el desarrollo de la resistencia se logra a lo largo de los primeros 30 días, aunque éste
continúa aumentando muy lentamente por un período mayor de tiempo. Obras:
grandes presas.
 TIPO V. Usado donde se requiera una elevada resistencia a
la acción concentrada de los sulfatos (canales, alcantarillas,
obras portuarias)

9. CEMENTOS ESPECIALES

CEMENTOS PARA POZOS PETROLEROS

Estos cementos, empleados para sellar pozos petroleros, normalmente están hechos
de clinker de cemento Pórtland. Generalmente deben tener un fraguado lento y deben
ser resistentes a temperaturas y presiones elevadas. El Instituto Americano del
Petróleo (American Petroleum Institute) establece especificaciones (API 10-A) para
nueve clases de cemento para pozos (clases A a la H). Cada clase resulta aplicable
para su uso en un cierto rango de profundidades de pozo, temperaturas, presiones y
ambientes sulfatados. También se emplean tipos convencionales de cemento Pórtland
con los aditivos adecuados para modificar el cemento.
 CEMENTOS PLÁSTICOS

Se fabrican añadiendo agentes plastificantes, en una cantidad no mayor del 12% del
volumen total, al cemento Pórtland de TIPO I ó II durante la operación de molienda.
Estos cementos comúnmente son empleados para hacer morteros y aplanados.

CEMENTO PORTLAND IMPERMEABILIZADOS

Se fabrica añadiendo una pequeña cantidad de aditivo repelente al agua como el

estearato de sodio, de aluminio, u otros, al clinker de cemento durante la molienda
final.

10. OTROS TIPOS DE CEMENTOS

CEMENTOS DE ALBAÑILERÍA

Estos son cementos hidráulicos diseñados para emplearse en morteros, para

construcciones de mampostería. Están compuestos por alguno de los siguientes:
cemento Pórtland, cemento Pórtland puzolana, cemento Pórtland de escoria de alto
horno, cemento de escoria, cal hidráulica y cemento natural. Además, normalmente
contienen materiales como cal hidratada, caliza, creta, talco o arcilla. La
trabajabilidad, resistencia y color de los cementos de albañilería se mantienen a
niveles uniformes gracias a los controles durante su manufactura. Aparte de ser
empleados en morteros para trabajos de mampostería, pueden utilizarse para
argamasas y aplanados, más nunca se deben emplear para elaborar concreto.

CEMENTOS EXPANSIVOS

Es un cemento hidráulico que se expande ligeramente durante el período de

endurecimiento a edad temprana después del fraguado. Debe satisfacer los requisitos
de la especificación ASTM C 845, en la cual se le designa como cemento tipo E-1.
Comúnmente se reconocen tres variedades de cemento expansivo:
E-1(K) contiene cemento Pórtland, trialuminosulfato tetracálcico anhídro, sulfato de
calcio y óxido de calcio sin combinar.

E-1(M) contiene cemento Pórtland, cemento de aluminato de calcio y sulfato de

calcio.

E-1(S) contiene cemento Pórtland con un contenido elevado de aluminato tricálcico

y sulfato de calcio.

CEMENTO PORTLAND BLANCO

Difiere del cemento Pórtland gris únicamente en el color. Se fabrica conforme a las
especificaciones de la norma ASTM C 150, normalmente con respecto al tipo I ó tipo
III; el proceso de manufactura, sin embargo, es controlado de tal manera que el
producto terminado sea blanco. Es fabricado con materias primas que contienen
cantidades insignificantes de óxido de hierro y de manganeso, que son las sustancias
que dan el color al cemento gris. Se utiliza para fines estructurales y para fines
arquitectónicos, como muros precolados, aplanados, pintura de cemento, páneles para
fachadas, pegamento para azulejos y como concreto decorativo.

El cemento es embolsado en bolsa de papel que pesa 42.5 kg.

 “UNIVERSIDAD PERUANA LOS ANDES”
CARRERA PROFESIONAL ingeniería civil

INGENIERÍA CIVIL

CEMENTO
CURSO : TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES

CATEDRÁTICO : WISMANN MANRIQUE, anshie josselyn

ESTUDIANTE :
• TAIPE TELLO, mishely
• ALANIA BASHUALDO, mauro
SEMESTRE : IV

HUANCAYO - PERU

2018 – II