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Molienda
Molienda
3 MOLIENDA ................................................................................................................... 3
3.1 Generalidades ............................................................................................................. 3
3.2 Molinos ....................................................................................................................... 3
3.3 Elementos Importantes en la Molienda ...................................................................... 4
3.3.1 Velocidad Crítica ................................................................................................ 4
3.3.2 Relaciones entre los Elementos Variables .......................................................... 6
3.3.3 Tamaño Máximo de los Elementos Moledores .................................................. 6
3.3.4 Volumen de Carga .............................................................................................. 6
3.3.5 Potencia .............................................................................................................. 7
3.3.6 Tipos de Molienda: Molienda Húmeda y Molienda Seca .................................. 7
3.4 Molino de Barras (Rod Mill) ...................................................................................... 8
3.5 Molino de Bolas (Ball Mill) ....................................................................................... 9
3.6 Molino de Compartimientos Múltiples .................................................................... 11
3.7 Molino de Martillos .................................................................................................. 11
3.8 Molino de Rodillos ................................................................................................... 12
3.9 Características Generales de los Molinos ................................................................. 15
3.10 Molino Doppel – Rotator o Double Rotator ............................................................. 15
3.10.1 Descripción del Funcionamiento ...................................................................... 16
3.11 Circuitos de Molienda ............................................................................................. 18
3.12 Molinos Semiautógenos y Autógenos ..................................................................... 23
3.13 Lineamientos Generales del Costo de Producción .................................................. 23
3.13 Proyección Futura de la Desintegración de Materiales ........................................... 24
3.14 Bibliografía .............................................................................................................. 25
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Molienda
3 MOLIENDA
3.1 GENERALIDADES
3.2 MOLINOS
de Rulos y Muelas.
de Discos.
de Barras.
de Bolas.
de Rodillos.
3
El molino de Discos consiste en dos
discos, lisos o dentados, que están
enfrentados y giran con velocidades
opuestas; el material a moler cae por
gravedad entre ambos. Actualmente no
se utiliza.
Este tipo de molinos ha ido evolucionando Figura 3. Molino de discos.
hacia el molino que hoy conocemos como
molino de Rodillos.
Los más utilizados en el ám bito industrial son: los de Bo las y Barras, y los de Rodillos.
Esquemáticamente, los dos primeros mencionados pueden concebirse como un cilindro
horizontal que gira alrededor de su eje longitudinal, conteniendo en su interior elementos
moledores, los cuales se mueven libremente; el material a moler ingresa por un extremo del
cilindro, es molido por fricción y percusión de l os elementos moledores y sale por el
extremo opuesto con un tamaño menor. Los cuerpos de molienda son grandes y pesados
con relación a las partículas de mena.
.
3.3 ELEMENTOS IMPORTANTES EN LA MOLIENDA
Existe una serie de elementos importantes que influyen en la molienda de los materiales.
Estos son:
La velocidad crítica para un molino y sus elementos moledores es aquella que hace que la
fuerza centrífuga que actúa sobre los elementos moledores, equilibre el peso de los mismos
en cada instante. Cuando esto ocurre, los elementos moledores quedan “pegados” a las
Molienda
v2
Fcentrífuga m.ac m. ; ac =aceleración centrífuga
R
m.v 2
Fcentrífuga G.sen
R
v2
90 sen 1 , reemplazando: G m.
R
m.D 2 .n 2 . 2
Si G m.g y v 2. .r.n D.n. , reemplazando: m.g
R
D 2 .n 2 . 2 g
g g 2.D.n 2 . 2 n2
R 2.D. 2
9,8 1 0, 705
n ( ). n(rps )
2. 2 D D ( m)
42,3 76, 63
nc (rpm) nc (rpm)
D ( m) D( ft )
“La velocidad crítica es función de la inversa de la raí z cuadrada del diámetro del
molino”.
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Molienda
El diámetro del molino, su velocidad, y el diámetro de los elem entos moledores son los
elementos variables del proceso. Teniendo en cuenta que en la molienda se emplean
elementos moledores de distintos tamaños, las relaciones entre los elementos variables son:
A mayor diámetro de bolas, mayor es la rotura de partículas grandes (percusión).
A menor diámetro de bolas, mayor es la molienda de partículas pequeñas por una
mayor superficie de los elementos moledores (fricción).
A mayor diámetro de bolas, mejora la molienda de material duro (percusión).
Para igual molienda, a mayor diámetro del molino o mayor velocidad, menor el
diámetro necesario de bolas.
En los molinos de barras y bolas, como se mencionó en el punto 3.3.2, los elementos
moledores no tiene todos el mismo tamaño, sino que a partir de un diámetro máximo se
hace una distribución de los mismos en tamaños inferiores.
Para determinar el diámetro máximo se aplica la siguiente fórmula:
M: diámetro máximo.
F ( ).Wi S (ton / m3 )
M (") . ; F: tamaño de alimentación del 80% de la
K .Cs (%) D( ft ) carga.
Wi: Work Index - es una constante
adimensional función de la naturaleza del
material molido que se obtiene por tablas.
K: constante adimensional que vale:
bolas200 , barras300
Cs: porcentaje de la velocidad crítica.
S: peso específico del material a moler.
D: diámetro interno del molino.
Luego, ingresando en tablas con el tamaño máximo de los elementos moledores, se obtiene
la distribución porcentual y los respectivos diámetros de los componentes para efectuar la
molienda.
Los molinos de bolas y barras no trabajan totalmente llenos. El volumen ocupado por los
elementos moledores y el material a moler referido al total del c ilindro del m olino, es lo
que se denomina Volumen de Carga:
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Molienda
Habitualmente es del 30% al 40%, y de este volumen, el material a moler ocupa entre una
30% a un 40%.
3.3.5 Potencia
30 40 50 V(%)
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Molienda
El molino de Barras está formado por un cuerpo cilíndrico de eje hori zontal, que en su
interior cuenta con barras cilíndricas sueltas dispuestas a lo la rgo del eje, de longitud
aproximadamente igual a la del cuerpo del molino. Éste gira gracias a que posee una
corona, la cual está acoplada a un piñón que se acciona por un motor generalmente
eléctrico.
Las barras se elevan, rodando por las paredes del cilindro hasta una cierta altura, y luego
caen efectuando un movimiento que se denomina “de cascada”. La rotura del material que
se encuentra en el interior del cuerpo del cilindro y en contacto con las barras, se produce
por frotamiento (entre barras y superficie del cilindro, o ent re barras), y por p ercusión
(consecuencia de la caída de las barras desde cierta altura).
El material ingresa por el eje en un extremo del cilindro, y sale por el otro extremo o por el
medio del cilindro, según las distintas formas de descarga: por rebalse (se emplea en
molienda húmeda), periférica central, y periférica final (ambas se emplean tanto en
molienda húmeda como en seca).
Tipos de
Descarga
Tamaño de molienda de X mallas significa que si un tamiz tiene X agujeros por pulgada
lineal, la partícula logrará pasar por uno de ellos teniendo entonces un tamaño de X mallas.
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Molienda
El cuerpo cilíndrico se construye con chapas de acero curvadas y unidas entre sí por
soldadura eléctrica. La cabeza o fondo del cilindro se construye en acero moldeado o
fundición, y es de forma ligeramente abombada o cónica. Hab itualmente los ejes o
muñones están fundidos con la cabeza pero también pueden estar ensamblados con bridas
atornilladas. Los muñones apoyan sobre cojinetes, uno en cada extremo.
La parte cilíndrica, los fondos y la cámara de molienda, están revestidos interiormente por
placas atornilladas de acero al manganeso o al cromo-molibdeno. Las c aras internas del
molino consisten de revestimientos renovables que deben soportar impacto, ser resistentes a
la abrasión y promover el movimiento más favorable de la carga. Las barras generalmente,
son de acero al carbono y su desgaste es alrededor de cinco veces mayor al de los
revestimientos, en las mismas condiciones de trabajo.
Alimentación
del material Revestimiento Muñón y cabezal
Salida del
material
Rueda
Dentada
Barras
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Tipos de
Descarga
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Molienda
Alimentación Salida
del Material del material
Revestimiento
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Molienda
Es muy utilizado en las plantas de molienda de cemento (vía seca). El molino consta de tres
rodillos moledores grandes, los cuales son mantenidos a presión por medio de cilindros
hidráulicos, sobre un mecanismo giratorio con forma de disco sobre el que existe una
huella. El m aterial a moler se introduce a través de una boca de alimentación ubicada al
costado de la estructura principal, y cae directamente en las huellas de molido (pistas).
A medida que el material es mo lido por los rodillos, se va desplazando por fuerza
centrífuga, hacia los bordes del sistema giratorio, ubicándose en el perímetro.
Simultáneamente, una corriente lateral de gas caliente entra fuertemente a la zona de
molido a través de un anillo que l a rodea; por su acción, el material molido es levantado
hacia la zona sup erior de l a caja y el producto de medida aceptable pasa a trav és de un
clasificador hacia una puerta de descarga. El material con medida superior, cae
nuevamente a la zona de molido para un molido “adicional” y así lograr la reducción
requerida.
Este molino admite materiales de alimentación de hasta 50 mm (2”) y tiene una capacidad
de molienda entre 50 y 100 tn/hora; hay unidades que admiten tamaños de alimentación
mayores y por ende tienen mayores capacidades de producción.
El consumo de energía es de alrededor del 50% de la energía consumida por un molino de
Bolas que realice un trabajo equivalente.
Rodillo
Entrada
de gases
Sistema giratorio “huella”
Figura 12. Esquema de molino de rodillos. Figura 13. Sistema giratorio “huella” y rodillos.
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Molienda
Producto acabado
Material a tratar
Clasificador
por tamaños
Rodillos
Moledores
Sistema giratorio
“huella”
Gas Caliente
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Capacidad de producción en
tn/24 hs. 2700 3000 5000
Una diferencia a tener en cuenta entre los molinos de Bolas y los de Barras (dado que sus
tamaños son similares, así como sus potencias y capacidades) es la máxima velocidad que
pueden alcanzar; en el primero la máxima posible puede llegar a alcanzar hasta un 90% de
la velocidad crítica mientras que en el segund o puede alcanzar hasta un 70% de l a
velocidad crítica. Otra diferencia, que se explica más adelante, es el desgaste de l os
elementos moledores por tonelada tratada.
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Molienda
El Doppel-Rotator es principalmente una combinación del molino de barrido por aire y del
molino de dos compartimentos. Posee un compartimiento de secado delante del
compartimento de molido para ayudar a reducir el contenido de agua en el mineral.
El crudo es alimentado al recinto del secado del molino mediante equipos dosificadores, a
través del muñón del cojinete collar, donde unas chapas dispersoras lanzan el material hacia
la corriente de gas.
Al atravesar la cámara de secado pueden eliminarse del material humedades de hasta un 7%
utilizándose gases de escape con temperaturas de 320 C, y h umedades de hasta un 14%
cuando se utilizan gases calientes de hasta 800C.
En el caso de que el tamaño de grano sea grande, de modo que dificulte el secado o que los
granos tengan elevada humedad, puede conectarse delante del molino un secador vertical (o
de tambor) o una trituradora calentada.
Después de su secado, el material es llevado por medio del tabique elevador a la parte de
molienda gruesa del molino.
La molienda gruesa se efectúa en la cámara correspondiente, y luego el material abandona
el molino por el dispositivo de salida central y pasa a través de aerodeslizadores y de un
elevador de cangilones al separador, donde es clasificado en gruesos y finos.
Los finos salen directamente después de la separación, al proceso que sigue en la Planta.
Los gruesos vuelven a clasificarse en dos tamaños. Los de t amaño inferior pasan a l a
cámara refino del molino y solo una pequeña parte (tamaño superior) vuelve a la cámara de
molienda gruesa.
El material que se muele en la cámara de refino sale nuevamente por el dispositivo central y
pasa nuevamente a tr avés de aerodeslizadores y del elevador de cangilones y llega al
separador.
El ciclo de molienda y reflujo de los granos gruesos continúa hasta que los mismos
alcanzan la granulometría adecuada.
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Entrada de finos
Dispositivo central
Cámara de secado
Entrada
de gruesos
Molienda fina
Molienda gruesa
El material ingresa desde la tolva (1) a l a cámara de secado (2). Luego el material es
arrastrado por la corriente de gases entrante (3) al compartimento de molienda gruesa (4).
Luego de la molienda primaria el material es descargado neumática y mecánicamente a
través del dispositivo central (5) y pasa al separador intermedio (6), que rem ueve el
material fino (7). El material grueso vuelve a pasar por un clasificador (8), donde la mayor
proporción y de menor tamaño (9) alimenta el compartimento de molienda fina (10) para
proseguir con la molienda. El re sto del material (y de mayor tamaño) regresa al
compartimento de molienda gruesa para mejorar las propiedades del material que se está
moliendo.
El material molido en el compartimento de finos también se descarga por el dispositivo
central y se separa repitiéndose el circuito.
El gas caliente requerido para el secado del material y transporte hacia el exterior del
molino es principalmente succionado a través de la cámara de pre secado al compartimento
de molienda gruesa y extraído por la descarga central. Luego de separar el polvo (11) que
se devuelve al molino, el gas es purificado y enfriado (12) para volver a la atmósfera (13).
En contraste con un molino de dos compartimentos, el compartimento de molienda fina del
Double Rotator tiene una menor corriente de gas y por lo tanto ofrece óptimas condiciones
para el proceso de molienda. Además, su caída de presión es menor.
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Una maquina molino puede trabajar en circuito abierto con un clasificador cuando el
rechazo de la criba (tamaños gruesos y no admisibles para la posterior concentración) no
vuelve al molino.
Generalmente los circuitos abiertos funcionan de l a siguiente manera: las partículas
entregadas por un m olino de barras ingresan directamente como alimentación a un molino
de bolas, y la descarga de este último se envía a una etapa de concentración.
El proceso se ilustra en la figura 17.
Alimentación
Producto final
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Los molinos SAG y AG no son buenos para la reducción a tamaños finos y ultrafinos.
Ambos tipos de molienda producen una fracción critica, que debe ser t riturada en un
molino de cono para evitar la sobrecarga del molino primario que de otro modo provocaría
la recirculación de este tamaño critico.
Este tamaño crítico es mucho mas critico en l a molienda AG por lo que la etapa de
trituración es prácticamente imprescindible. En la molienda SAG, a menudo estos tamaños
críticos pueden ser tolerados por el molino secundario.
En cualquier caso la descarga de los molinos debe ser clasificada en dos o tres fracciones,
mediante cribas vibrantes. La selección de la criba no es sencilla debido a la combinación
de tamaño relativamente fino que deben separar (entre 3 y 12 milímetros) y los tonelajes
importantes que manejan. Además, la superficie de cribado debe ser lo mas resistente
posible a la abrasión (usualmente se utilizan elastómeros).
La fracción fina obtenida de la criba, junto con la descarga del molino de bolas secundario
en el caso de una molienda SAG o del molino de guijarros en el caso de la molienda AG
debe ser clasificada para cerrar el cir cuito. La misma se realiza con hidrociclones de gran
diámetro (entre 500 y 625 milímetros), generalmente en baterías. Los materiales a emplear
en la construcción deben soportar la abrasión, cortes e impactos de las partículas. La
tendencia es au mentar el diámetro de los hidrociclones a fi n de reducir el número de
unidades en operación.
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Una última tendencia es reemplazar los cojinetes tradicionales en los cuellos de entrada y
salida del molino por apoyos directos flotantes sobre la virola de modo similar de modo
similar a la solución adoptada para el motor eléctrico.
3.12.2 El Futuro
En el caso de los molinos de Barras y Bolas, por ser máquinas sencillas y de gran duración,
pesa más el consumo de energía, el de re vestimientos y elementos moledores, que la
amortización de la máquina. Hay fórmulas empíricas para determinar el consumo de
energía que, en el caso del molino de Bolas, tienen en cuenta el tonelaje de la carga del
molino (bolas + material a moler) y el diámetro del mismo.
Por otra parte, numerosos estudios sobre el comportamiento de los molinos en trabajos de
minería y la industria del cemento, han permitido determinar los desgastes de los
revestimientos y los elementos moledores. Así, para el molino de Barras, los desgastes de
revestimientos oscilan entre 20 y 200 gr./tn tratada y para los de Bolas, entre 100 y 1000
gr./tn tratada.
En lo que hace a la diferencia entre el uso para minería y para cemento, para el molino de
Bolas:
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Las máquinas que hemos visto en los capítulos 2 y 3, tr abajan todas por fragmentación
mecánica. Al re specto y basándose en la e xperiencia de más de un siglo de desarrollo y
utilización de estos equipos, se puede inferir h acia dónde se mejorarán los mismos. A
continuación se citarán los aspectos considerados importantes en la futura tendencia:
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3.15 BIBLIOGRAFÍA
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