Copia de Seguridad Dossier de Calidad Terminado

PLAN DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD PAC-001
FABRICACION DE TUBERIAS PARA EL SISTEMA DE BOMBEO UNDER FLOW

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DOSSIER DE CALIDAD FECHA: 02/10
DOSSIER DE CALIDAD
FABRICACION DE TUBERIAS PARA EL SISTEMA
DE BOMBEO UNDER FLOW
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INDICE
1. OBJETIVO.
2. ALCANCE.
3. DEFINICIONES
4. NORMAS.
5. PROCEDIMIENTOS.
5.1 Procedimiento para la fabricación de tuberías
5.2 Procedimiento para el torqueo de pernos
5.3 Procedimiento para la aplicación de tintes penetrantes
5.4 Procedimiento de Soldadura ( WPS)
6. REGISTROS
6.1 Registro de Calificación de Procedimiento (PQR)

6.2 Registro de Calificación de Soldador (WPQ)
6.3 Registro de Examinación de Tintes Penetrantes en tuberías
6.4 Registro de Inspección Visual de Soldadura en tuberías
6.5 Registro de Torqueo de pernos
6.6 Registro de Prueba Hidrostática y Neumática
6.7 Registro de Preparación Superficial
6.8 Registro de Control de Espesores de Pintura
7. ANEXOS
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1. OBJETIVOS
1.1 El objetivo del PLAN DE ASEGURAMINETO DE LA CALIDAD es implementar y

estandarizar las acciones de Aseguramiento y Control de Calidad necesarios que
garanticen el cumplimiento de las especificaciones Técnicas y planos
correspondientes, durante el proceso constructivo de TUBERIAS PARA EL
SISTEMA DE BOMBEO UNDER FLOW PLANTA DE REALVES, permitiendo así
que se logre alcanzar la satisfacción del Cliente (Minera del Sur S.A)
1.2 Involucrar y desarrollar una alta cultura de calidad a todos los miembros de
MCN S.A con el propósito de mejorar continuamente la calidad en los procesos de
Gestión y Producción aprovechando y optimizando al máximo los recursos
disponibles del proyecto.
2. ALCANCE
El Plan de Gestión de Calidad tiene cono alcance el Aseguramiento y

Control de Calidad en las diferentes actividades en el proceso de
fabricación de Tuberías, llevando consigo los conceptos Planificar,
Hacer, Verificar y actuar de todos los procesos que se desarrollarán en
el proceso constructivo de TUBERIAS PARA EL SISTEMA DE BOMBEO
UNDER FLOW PLANTA DE REALVES, a partir de los cuales se
obtendrán resultados que nos permitan asegurar unos estándares de
calidad y realizar una serie remodificaciones periódicas, produciéndose
así una mejora continua en la calidad de los procesos.
3. DEFINICIONES
Aseguramiento de Calidad: Parte de la Gestión de calidad orientada a

proporcionar confianza a SPCC en que se cumplirán los requisitos de la calidad
Calidad: Definimos Calidad como un conjunto de características que debe
reunir la Obra y que una vez concluida le confieren la aptitud de satisfacer las
necesidades de SPCC
Conformidad : Cumplimiento de un requisito
Control de Calidad: Parte de la gestión de la calidad orientada al cumplimiento
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de los requisitos de la calidad del proyecto

Defecto: Incumplimiento de un requisito asociado a un uso previsto o
especificado
Ensayo/prueba: Determinación de una o más características (3.5.1) de
acuerdo con un procedimiento
Especificaciones Técnicas: Son los documentos contractuales que contienen
descripciones técnicas de los materiales, equipos, sistemas de construcción,
Normas técnicas, calidad de los trabajos y detalles administrativos aplicables a
la Obra.
Gestión de la calidad: Actividades coordinadas para dirigir y controlar una
obra en lo relativo a la calidad
Inspección: Evaluación de la conformidad por medio de observación y
dictamen, acompañada cuando sea apropiado por medición, ensayo/prueba o
comparación con patrones
Mejora continua : Actividad recurrente para aumentar la capacidad para
cumplir los requisitos
No Conformidad : Incumplimiento de un requisito
Procedimiento: Forma especifica para llevar a cabo una actividad o un
proceso
Producto: Se define como resultado de un proceso.
Proceso: Conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que interactúan,
las cuales transforman elementos de entrada en resultados.
Planos: Son los documentos técnicos que grafican y detallan el alcance de la
obra a ser ejecutada por MCN EIRL y están incluidos en el contrato.
Registro: Documento que presenta resultados obtenidos o proporciona
evidencia de actividades desempeñadas en la construcción de la obra
Requisito: Necesidad o expectativa establecida por SPCC, generalmente
implícita u obligatoria
Sistema: Conjunto de elementos mutuamente relacionados o que interactúan
Sistema de Gestión de Calidad: Sistema de gestión para dirigir y controlar la
obra con respecto a la calidad requerida por SPCC
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4. CODIGOS Y NORMAS
4.1 ASME Sección V, VIII y IX.

- ASME (American Society of Mechanical Engineers) Code for pressure piping
ASME B31.3: ASME Boiler and Pressure Vessel Code. Section V, Non
destructive Examination; Section IX, Welding Qualifications.
- ASME/ANSI B16.5 Pipe flanges and flanged fittings.
- API 650, API 620, API 653
5 PROCEDIMIENTOS
5.1 PROCEDIMIENTO PARA LA FABRICACIÓN DE TUBERIAS
CONTENIDO
1. PROPOSITO
2. ALCANCE
3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
4. DEFINICIONES
5. DESARROLLO
6. MODOS DE ACEPTACION
7. RESPONSABILIDADES
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1. Propósito.
Este procedimiento establece parámetros para las operaciones que se efectúan en la

fabricación de tuberías, con la intención de habilitar tramos posibles de instalar
posteriormente para conformar los respectivos sistemas (líneas) de tuberías.
2. Alcance.
Este procedimiento aplica a los proyectos de MCN EIRL en los que se efectúe la
fabricación, en taller y/o en obra, de componentes de sistemas de tuberías.
En caso de conflicto con cualquier otro documento aplicable, se resolverá atendiendo a
los documentos contractuales del Proyecto, salvo excepciones que expresamente
señale el Cliente de manera oficial.
3. Documentos de referencia.
 Manual de Aseguramiento de la Calidad.
 Procedimientos:
- Procedimiento para la inspección visual de soldadura.
- Procedimiento para la inspección de soldadura por líquido penetrante.
- Procedimiento para la calificación de soldadores
- Procedimiento para la preparación de superficies y aplicación de pintura.
 Normas:
- ASME (American Society of Mechanical Engineers) Code for pressure piping
ASME B31.3: ASME Boiler and Pressure Vessel Code. Section V, Non
destructive Examination; Section IX, Welding Qualifications.
- ASME/ANSI B16.5 Pipe flanges and flanged fittings.
- API 650, API 620, API 653
4. Definiciones.
 Fabricación de tuberías: Llamado también habilitación, consiste en el ensamblaje en

taller de tuberías y accesorios (incluyendo corte, biselado y soldadura) para la
preparación de líneas o parte de ellas, hasta construir una parte del sistema que sea
manejable, parte que al montarse junto con otras formará un sistema completo
 Instalación de tuberías: Llamado también montaje, se refiere a todas las
operaciones de manipuleo, colocación, alineamiento, soldadura, conexiones entre
tubos, etc. y pintura realizadas en la ubicación final de la tubería.
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5. Desarrollo.
5.1. Recursos.
5.1.1. Equipos.
5.1.1.1. Producción directa.
Son equipos utilizados directamente en las operaciones de

fabricación caso movimiento de material, corte, biselado, doblado,
soldadura, etc., como son:
 Camión grúa.
 Sierra eléctrica.
 Esmeril eléctrico.
 Máquina biseladora.
 Equipo de oxicorte.
 Máquina de soldar (petrolera, eléctrica; de arco, TIG).
5.1.1.2. Inspección, medición y ensayo.
Son equipos útiles para determinar la calidad de las fabricaciones y

su conformidad con los requerimientos de trabajo. De acuerdo a las
especificaciones técnicas y/o al Plan de Aseguramiento de la
Calidad del Proyecto, se pueden tener:
 Equipo de inspección radiográfica.
 Equipo de prueba por líquidos penetrantes.
 Equipo de inspección por ultrasonido.
5.1.1.3. Herramientas.
Intervienen como elementos complementarios de los equipos de

producción directa o sustitutorios cuando éstos no sean aplicables,
como son:
 Cajón de herramientas.
 Teclees, pastecas.
 Sogas, eslingas de nylon, estrobos, grilletes.
 Arco de sierra.
 Nivel de mano, escuadra, cinta metálica.
 Hornos de soldadura.
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5.1.2. Materiales.
5.1.2.1. Materiales permanentes.
Son materiales permanentes en este procedimiento la tubería y sus

accesorios (codos, tees, bridas, etc.), a los que se añade la
soldadura (electrodos) y el sistema de pintura que se utilice
( imprimante, anticorrosivo, acabado) por integrarse finalmente en la
tubería fabricada.
5.1.2.2. Materiales consumibles.
Se tienen principalmente:
 Oxígeno.
 Acetileno.
 Combustible (petróleo).
 Discos de corte y desbaste
 Material de Aporte.
 Gas argón (opcional, si el proceso de soldadura lo requiere).
 Consumibles de ensayos o pruebas (consultar documentos de

procedimientos respectivos).
5.1.3. Personal
5.1.3.1. Cuadrilla típica.
 Jefe de Grupo de Tubería.
 Operario Tubero.
 Ayudante de Operador Tubero.
 Soldador calificado.
 Ayudante de Soldador.
5.1.3.2. Calificaciones necesarias.
Se requiere experiencia de los integrantes de la cuadrilla en

fabricación de tuberías. También es importante la experiencia en el
montaje de las mismas.
El Soldador de tubería debe ser calificado y haber aprobado el
examen establecido para el Proyecto de acuerdo al Procedimiento
para la calificación de soldadores.
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5.2. Consideraciones previas
Considerando el grado de precisión en la toma de medidas, control de las

operaciones de soldadura y el uso de plantillas, útiles de montaje y
herramientas, se requiere implementar un taller organizado, permanente o
instalado temporalmente en la obra.
Se efectúa una revisión de los planos de Ingeniería y de las especificaciones
técnicas, para una evaluación inicial de los tramos (dimensiones) que serán
fabricados, confrontando físicamente lo evaluado. Es decir, se toman medidas
en obra antes de la habilitación de los tubos o partes de la instalación.
Se prepara para uso del personal asignado a la fabricación, los dibujos de
fabricación de taller o isométricos y los planos del sistema completo que
muestre la disposición de las secciones a fabricar. En los dibujos de fabricación
de taller debe aparecer o anexarse la lista de material, para permitir a quien
fabrique hacer las previsiones del material y el control del mismo. De existir
alguna modificación, por necesidades del montaje, y una vez prefabricada la
tubería, las modificaciones se plasmarán en isométricos completos para su
entrega al Cliente.
La preparación previa a los trabajos de fabricación implica que:
a) Se verifique que las dimensiones, cantidad, condiciones físicas y limpieza
de los materiales permanentes (tubos y accesorios) sean adecuadas para la
fabricación a efectuar. Además, los elementos deben estar acordes con la
especificación técnica respectiva y contar con Certificados de Calidad
proporcionados por el proveedor.
b) Los materiales permanentes deben contar con la adecuada protección física
previa a su uso. Así, todas las caras de las bridas, extremos roscados y
otras superficies mecanizadas se protegerán con tapones de madera,
plástico u otros elementos para prevenir la oxidación.
c) Los materiales consumibles (electrodos de soldadura) deben estar conforme
a las especificaciones técnicas y contar con su Certificado respectivo.
d) Los equipos y herramientas (máquina de soldar, equipo de oxicorte, equipos
de izaje, esmeril eléctrico, etc.) estén en condiciones adecuadas de
operación.
e) Se designe personal preparado para los trabajos, con soldadores
calificados.
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Para las soldaduras a realizar, tanto en el taller como en la obra, se debe contar
con el Procedimiento de soldadura aplicable para su presentación al Cliente o
su representante, antes de la calificación de soldadores e inicio de los trabajos
de soldadura.
Todos los soldadores deben ser calificados de acuerdo al documento
Procedimiento para la calificación de soldadores y al Código "ASME Welding
Qualifications ", Section IX.
5.3. Ejecución.
5.3.1. Corte y biselado.
 El corte de los tubos puede ser hecho por medios mecánicos (máquinas,
sierras, esmerilado, etc.) o por oxicorte (corte con llama). Debe tenerse
en cuenta que:
a) Para aceros al carbono, el corte con soplete o con arco eléctrico es
aceptable sólo si el corte es razonablemente parejo y todos los óxidos
y escorias son removidos de la superficie esmerilando al metal
blanco.
b) Luego del corte con soplete, se elimina mediante esmerilado
aproximadamente 2 mm. de material de la superficie del bisel. Los
extremos de tubos y accesorios que deban ser soldados a tope
estarán de acuerdo con la norma ANSI B16.25. El biselado puede
hacerse con máquina biseladora o esmeril. Los tubos para las juntas
soldadas del tipo "socket weld" se cortan a escuadra.
 Los chaflanes (biseles) de preparación para la soldadura en los extremos
de los tubos se mecanizan teniendo cuidado de no producir entallas o
ranuras profundas en el interior. Los bordes a soldarse deben
quedar lisos y uniformes, libres de escorias y cascarillas antes de ser
soldados. Los tipos de biseles se determinan según lo indicado en el
Código ASME Sección IX.
5.3.2. Unión de componentes (Soldadura).
 La soldadura de tubos de más de 2” de diámetro se realiza por arco

eléctrico. Para tubos de 2” de diámetro y menores se usa
preferentemente el sistema de arco eléctrico, siendo posible usar
también soldadura oxiacetilénica siempre que sea autorizada por el
Cliente o su representante.
 Previo a la soldadura se presentan las dos piezas a unir (con los
extremos ya preparados para la soldadura), apoyadas en soportes
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estables y a un nivel que facilite el trabajo de alineamiento. Se unen

provisionalmente sus extremos por soldadura de apuntalamiento, para
poder corregir las desviaciones.
 Los extremos de tuberías o accesorios a ser soldados a tope deben ser
adecuadamente alineados, debiendo mantenerse este alineamiento
durante la soldadura. Cuando el desalineamiento interno exceda 1.6
mm, deberá rebajarse la superficie con el mayor espesor con un ángulo
máximo de 30º, siempre que esto no resulte en debilitamiento de la
tubería.
 Para la soldadura a tope de todos los componentes de tubos, tubos
terminales, accesorios y bridas se requiere una abertura uniforme en la
raíz de acuerdo a lo siguiente:
Diámetro nominal del tubo Abertura de la raíz

Menor de 2” 1.5 mm
 De 2” a 10” 1.5 – 2.5 mm Antes
de Mayor de 12” 2.5 – 3.5 mm la
unión definitiva por soldadura, se hace una inspección visual y
dimensional de verificación del conjunto.
 La soldadura no está permitida cuando la temperatura del metal sea
menor a 5 ºC.
 Los tubos con costura longitudinal se empalman de tal manera que la
distancia entre costuras longitudinales de los tubos medida sobre la
soldadura circunferencial sea cuando menos 5 veces el espesor de la
pared del tubo; preferentemente la costura longitudinal no debe quedar
en la parte superior o inferior de la línea para evitar que una posterior
conexión de ramales se ubique sobre la costura.
 Se debe tener el mayor cuidado posible en la ejecución de la primera
pasada en todas las soldaduras a tope de forma que se obtenga una
completa penetración pero sin que el metal depositado se proyecte en un
espesor mayor de 1.6 mm en la pared de tubos mayores o iguales a “2”,
o mayor de 0.8 mm en la de los tubos menores a “2”.
 Pueden utilizarse técnicas de soldadura con protección por gas inerte
(TIG o MIG), bien al hacer la primera pasada o para la soldadura
completa.
 La selección de los electrodos implica que cuenten con el Certificado de
calificación del fabricante que informe, por lote, sobre la composición
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química y las propiedades mecánicas del depósito de soldadura. Su

aprobación se dará luego de aprobar los requisitos de prueba del
Procedimiento de calificación de soldadura. El diámetro del electrodo no
debe ser mayor que el espesor del metal base.
 Los anillos de apoyo (backing ring) no se deben usar sin aprobación
previa del Cliente. Si la aprobación es dada, los anillos serán cortados
(split) y del mismo material que el tubo. No se permiten recortes en el
tubo para acomodar el anillo.
 Las conexiones laterales se hacen sin penetración. Las aberturas para
conexiones laterales se cortan cuidadosamente, se esmerilan y calibran
con precisión, para formar una abertura igual al diámetro interior de la
conexión lateral. La tubería de la conexión lateral se bisela
cuidadosamente y calibra para formar una ranura adecuada que permita
la penetración total de la soldadura en todos los puntos.
 Las bridas soldadas a tubos se orientan de manera que los ejes de los
huecos/pernos no estén alineados con los ejes de centro (horizontal y
vertical) y deberán coincidir con la orientación de las bridas de conexión
de los equipos.
5.3.3. Tolerancias.
 Teniendo en cuenta que las tolerancias lineales no son acumulativas, las

siguientes tolerancias dimensionales se toman de referencia en la
fabricación de tuberías:
a) Longitudinal: +/- 3,2 mm.
b) Adelgazamiento de las paredes y ovalamiento en los dobleces.
El adelgazamiento máximo permitido en las paredes no debe exceder
del 10% del espesor nominal de la pared.
Para tolerancias en el ovalamiento (aplastamiento) máximo se toma lo
indicado por la norma ANSI B31.3; en general se tiene:
Condición Tolerancia de aplastamiento
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Tubería sujeta a
8% del diámetro del tubo
presión interna
Tubería sujeta a
3% del diámetro del tubo
presión externa
c) Alineación de la cara de la brida.

La máxima desviación, medida en cualquier dirección, no
debe exceder de medio grado (1/2º).
d) Posición de los agujeros para pernos en las tuberías con bridas.
La máxima desviación permitida de la posición requerida medida a lo
largo del círculo de agujeros es de 1.5 mm.
5.3.4. Inspección.
 La inspección y prueba debe ser llevado a cabo antes de la aplicación de

cualquier pintura o recubrimiento. Todas las dimensiones deben
verificarse para asegurar que la fabricación cumpla con los
requerimientos de los planos isométricos y de las tolerancias permisibles.
 Las tuberías se inspeccionan visualmente de acuerdo a los
requerimientos del Código ANSI B31.3. puntos.
 Si los Ensayos no destructivos (END) a aplicar a la soldadura se facilitan
en esta etapa de la construcción, se procederá a los mismos antes del
montaje en su ubicación definitiva. Los ensayos pueden ser de Líquidos
penetrantes, Radiográficos (ANSI B31.3) o por Ultrasonido de acuerdo a
los procedimientos existentes.
5.3.5. Correcciones finales.
 Si la inspección realizada luego de la fabricación obliga a la reparación

de soldaduras o un ajuste de dimensiones de conformado, se hacen las
correcciones respectivas.
 La reparación de soldaduras se hace de acuerdo al documento
Procedimiento para reparaciones de soldadura.
 Para la modificación de la configuración geométrica y/o dimensiones
puede permitirse un curvado adicional para ajustarse a las dimensiones
mandatorias en el terreno, por cualquier método apropiado, autorizado
por el Cliente.
6. Modo de aceptación.
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Se acepta el procedimiento cuando se han cumplido las pautas contenidas en su

desarrollo.
La lista de inspección para este procedimiento, presentada en los Anexos, debe estar
revisada de manera satisfactoria en todos sus items y de manera especial en el
cumplimiento de las tolerancias establecidas y la superación de los END aplicables.
7. Responsabilidades.
 Es responsabilidad del Residente de Obra supervisar el tratamiento, la distribución y

cumplimiento del presente procedimiento, como parte del Plan de Aseguramiento de
la Calidad aplicado al Proyecto.
 Es responsabilidad del Supervisor de Tubería a cargo de los trabajos y del Ingeniero
de Aseguramiento de la Calidad del Proyecto la aplicación y ejecución de este
procedimiento.
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5.2 PROCEDIMIENTO PARA EL TORQUEO DE

PERNOS
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INDICE
1.- OBJETIVO Y ALCANCE
2.- ANÁLISIS PREVIO
3.- REQUERIMIENTOS PRELIMINARES
4.- RESPONSABILIDADES.
Supervisor.
Supervisor de seguridad.
Supervisor de Obra o Inspector de Calidad.
Mecánicos.
5.- PROCEDIMIENTO.
6.- ANEXOS.
1.- OBJETIVO
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El presente procedimiento explica el análisis previo, los requerimientos preliminares, las

consideraciones de seguridad y el procedimiento que deberá seguirse para un adecuado
apriete (torque), de todos los pernos de fijación de las uniones estructurales no soldadas.
Es aplicable a todas las uniones consideradas en este trabajo.
2.- ANÁLISIS PREVIO.-
Las estructuras están sometidas a cargas diversas y en caso deban ser fijadas unas contra
otras mediante clips y/o placas de unión, deberá ser en forma firme; por esto es necesario
realizar un ajuste a estas uniones en forma adecuada siguiendo especificaciones técnicas
referentes a la fuerza de ajuste (torque) a emplear en relación con el área o sección y las
características del material del elemento de fijación, es decir del perno.
3.- REQUERIMIENTOS PRELIMINARES
 Todos los componentes de la estructura deben estar instalados, según la posición

definida en los planos.
 Todos los pernos deberán estar colocados respetando diámetro, longitud y ubicación
de cada uno de los tipos de pernos.
 Para la unión de todos los elementos se utilizarán pernos de diversos diámetros
y medidas de acuerdo a indicaciones y planos.
 Los valores tomados para el torqueo de los pernos se presentan en documento adjunto
(Tablas).
4.- RESPONSABILIDADES.
4.1 Residente.-
 Coordinar y verificar con el Cliente el presente procedimiento.

 Instruir al personal sobre la correcta ejecución del presente procedimiento.
 Controlar la ejecución de las actividades según este procedimiento.
 Corregir cualquier irregularidad durante la ejecución de las operaciones.
 Velar por la seguridad del personal y la correcta operación de los equipos.
4.2 Ingeniero Supervisor de Seguridad.-
 Realizar una inspección antes de iniciar las operaciones, de las condiciones inseguras
que pudiesen existir en la zona de trabajo.
 Realizar el check list previo de todos los equipos y herramientas.
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 Demarcar y señalizar el área de trabajo.

 Chequeo de los elementos de seguridad en la zona de trabajo.
 Chequeo de los implementos de seguridad del personal que ejecutará los trabajos.
 Instruir al personal de los posibles riesgos que se pueden presentar antes y durante la
ejecución del trabajo.
 Inspeccionar y corregir durante la obra, de las posibles condiciones inseguras y actos
inseguros que se puedan dar durante la ejecución del trabajo.
4.3 Ingeniero Supervisor de Obra / Inspector de Calidad.-
 Realizar una inspección, antes de iniciar las operaciones, de los equipos y

herramientas a utilizar cuidando de que sean las adecuadas al trabajo.
 Informar al personal sobre los procedimientos de control a verificar durante la ejecución
de los trabajos.
 Realizar el control de los parámetros de ejecución, cuidando que se mantengan
siempre en los rangos especificados.
 Detener los trabajos en caso no se estén cumpliendo los requerimientos de calidad
especificados, e informar al supervisor del Contratista para su corrección.
4.4 Mecánicos.-
 Tener conocimiento total del procedimiento.

 Emplear los implementos de protección personal adecuados al tipo de trabajo.
 Ejecutar las labores de acuerdo al procedimiento e informar de cualquier irregularidad a
su supervisor.
 Manipular de manera adecuada y segura los equipos y herramientas a utilizar durante
el trabajo.
 Cuidar su integridad física y la de sus compañeros durante el trabajo.
4.5 Equipos, Instrumentos, Materiales y Personal

 1 Camión Grúa
 Caballetes
 Teclees de 5 TN
 Llaves mixtas y dados de diversas medidas
 01 Torquímetro de 200 lbs pie.
 01 Multiplicador de Torque.
 Dados en cantidad suficiente y con encastre para torquímetro.
 02 Escobillas de acero.
 1 Kg. de trapo industrial.
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 2 Llaves francesa de 12”
4.6 PERSONAL:
 01 supervisor mecánico a tiempo parcial

 01 supervisor QC a tiempo parcial
 02 operarios mecánicos a tiempo completo.
5.- PROCEDIMIENTO.
 La ejecución de esta actividad consiste en realizar las conexiones mediante bridas de

los sistemas de tuberías y otras conexiones, tanto de carbón Steel como Stainless
Steel.
 Una llave de torque no será usada para aplicar valores de torque que están bajo el
20% o encima del 90% de la escala de llave de torsión.
 Antes durante y después del torqueo de las bridas se debe tener en cuenta las
recomendaciones de limpieza.
 Dentro de las actividades que conforman el proceso constructivo del presente

procedimiento, el Área de Construcción debe tener en cuenta los siguientes pasos a
seguir para realizar la correcta instalación y Mantenimiento de Válvulas:
5.1 La Fuga en la brida resulta de las diferencias siguientes:
- Alineamiento inapropiado de bridas (angular, axial o lateral)

- Daño a la cara de la brida mecanizada y/o empaquetadura.
- Lubricante insuficiente o inapropiado en el hilo.
- Carga irregular de pernos.
- Apriete inapropiado.
- Tamaño y/o clase de empaquetadura inapropiada.
- Inapropiado material de la empaquetadura.
- Inapropiada posición de la empaquetadura.
5.2.- Para realizar una correcta conexión de bridas empernadas se seguirán los
siguientes pasos:
- Todos los componentes (Empaquetaduras, cara de bridas, arandelas, y pernos)

serán inspeccionadas por daños y/o fragmentos antes del ensamble. Note que la
marca de la herramienta radial y la raya a través de la superficie de asiento de la
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brida son prácticamente imposibles de sellar sin tener en cuenta del tipo de
empaquetadura a utilizar.
- Cualquier componente dañado será reparado o reemplazado.
- Los pernos roscados, agujeros de pernos, y superficie soporte será limpiada de
todo residuo, incluido lubricantes usados.
- Los solventes para lavar componentes serán secados por completo antes de la
aplicación de nuevos lubricantes.
- Las tuercas serán colocadas por completo en el perno para asegurar el
aseguramiento apropiado.
- Las bridas serán alineadas apropiadamente y serán paralelas. El desalineamiento
axial de las bridas serán dentro de los 3mm (1/8”). El espacio entre las bridas
serán igual sobre la superficie completa de la cara de asiento de la
empaquetadura, dejando no más que 6mm (1/4”) de espacio entre las caras de la
brida para insertar los Empaquetaduras. Los agujeros de los pernos de las bridas
serán alineadas dentro de los 3mm (1/8”) de desviación máxima, permitiendo el
pase fácil de espárragos por los agujeros de los pernos de la brida.
- Los espárragos y tuercas más bajos (dos espárragos para brida de 4 pernos y
cuatro espárragos para las demás configuraciones) serán instaladas.
- Una nueva empaquetadura (las empaquetaduras viejas nunca serán rehusadas)
serán instaladas, permitiendo ser movidas y centradas por los espárragos sueltos.
- Los espárragos y tuercas restantes serán instaladas.
- Es esencial que las empaquetaduras estén posicionadas centradas dentro de los
círculos de los pernos y paralelos a las caras de la brida.
- Todas las tuercas serán ajustadas para un “ajuste firme” con el mismo torque,
dejando hilo en ambos lados del espárrago, (mínimo 3 hilos).
- La secuencia de empernado será iniciada como se especifica en la sección 5.3
(materiales de intermedio y alto rendimiento) o sección 5.4 (materiales de pernos
de bajo rendimiento).
5.3.- Secuencia de apriete de pernos de la brida para pernos de material de

intermedia y alta resistencia (Aplicable a materiales de acuerdo con ASME
B16.5, Tabla 1B)
- Todos los espárragos serán ajustados usando una secuencia cruzada para
obtener una distribución igual de cargas de apriete en la empaquetadura. (Ver
Figura de Anexo).
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- Es importante que esto suceda que no más que el 33% de las cargas requeridas
para la tensión de los pernos sea alcanzada en el ajuste inicial.
- Cuando la secuencia final de ajuste de los pernos ha sido completada, un hilo
completo de cada pasador o perno, como mínimo, extenderá si es posible a la
tuerca para asegurar el apropiado engranaje de los hilos.
- Mientras use un torquímetro, los sujetadores serán ajustados con un regular,
estirón continuo. El ajuste con afinado, la acción brusca producirá resultados de
torque falsos.
- La tabla 1 y tabla 2 será usada para asegurar el ajuste correcto de las juntas
empernadas.
o Tabla 1, Tipo de Empaquetadura vs. Tensión en el Perno: Esta tabla será

usada en conjunto con el tipo de Empaquetadura y clase de brida para
determinar cual es la tensión del perno a ser usada. Una vez que la
correcta tensión en el perno está fijada, la tabla 2 será referenciada para
valores de torques.
o Tabla 2, tabla de torques (Métrico ó Inglés). Estas tablas contienen
valores de torque, basados en tamaños de pernos, que serán usados en
la siguiente procedimiento de apriete.
- Tres secuencia de pasos será usados para lograr la apropiada tensión sobre
el asiento de la empaquetadura.
o Paso 1: Usando el “Primer Nivel de tensión del perno” de la tabla 1, elegir
el valor de torque asociado con el tamaño del perno apropiado en la Tabla
2 y el torque en todos los pernos para que el valor en la secuencia de
ajuste sea como se muestra en la Figura 1.
o Paso 2: Usar el “Segundo Nivel de tensión del perno” de la tabla 1, elegir
el valor del torque asociado con el tamaño del perno apropiado en la tabla
2 y el torque en todo los pernos para que el valor en la secuencia de
ajuste como muestra en la figura 1.
o Paso 3: Use el “Nivel Final de tensión del perno” de la tabla 1, elegir el
valor del torque asociado con el tamaño del perno apropiado en la tabla 2
y el torque de todos los pernos para que el valor en la secuencia de
apriete como se muestra en la figura 1, marcar los pernos como se va
dando el torqueo final.
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5.4.- Secuencia de apriete de los pernos de las bridas para material de pernos de
bajo rendimiento (Aplicable a materiales en Concordancia con ASME B16.5,
Table 1B)
- Este procedimiento será utilizado para todas las instalaciones donde los
materiales de los pernos (no más que 30Ksi (207 MPa) de rendimiento de
resistencia mínima especificada) en el proceso/servicio satisfactorio de tubería,
condiciones y mantenimiento de integridad de juntas en condiciones de
operación, pero no son de suficiente resistencia a asientos apropiados de
empaquetaduras sin exceder el nivel de esfuerzo máximo permitido de los pernos
de baja resistencia.
- Instalar los espárragos de rendimiento alto (ASTM A193 Gr.B7) para secciones
5.2 y 5.3 de este procedimiento.
- En complemento a este procedimiento previo, aflojar todos los espárragos a
aproximadamente el 50% de los 45 Ksi (310 MPa) de tensión en el asiento
(observar 20Ksi (138 MPa) valores en la tabla 2)
- Para completar el procedimiento de empernado de bajo rendimiento, empezar en
los espárragos No. 1 descendiendo según las agujas del reloj, remover uno de los
pernos temporales en cada tiempo y reemplazar con los espárragos de bajo
rendimiento y las tuercas como se listan en las especificaciones de tuberías
individuales. El torque de cada espárrago de bajo rendimiento para 20Ksi
(138MPa) niveles de tensión como está insertado.
Figura 1
Secuencia de apriete de empernado de las Bridas
22

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23

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Tabla 1
Tipo de Empaquetadura versus Tensión en el Perno
Notas:
1. Low-Stress, Spiral-Wound con o sin el anillo interno, son las empaquetaduras de

baja compresión para bridas ASME Class 150. Sellan con una tensión del perno
de 25,000 psi en lugar de 45,000 psi.
2. Estándar, empaquetaduras de espiral, con o sin anillo interno, para bridas ASME
Clase 300 y superior.
3. Para uso en sistema de empaquetaduras capturadas solamente (Ejemplo:
Empaquetaduras en cumbrera de intercambiadores de calor).
4. Autorización final para estos tipos de empaques es de 3.2mm/3.4mm
(0.125”/0.135”) entre las caras de la brida.
5. Los tipos de empaquetaduras incluyen: Unión Carbide Grafoil, Garlock Blue-Gard,
Durabla Black, Flexitallic Sigma 511, Garlock 3510.
6. Garlock estilo 22 Empaquetadura de caucho roja.
24

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Tabla 1
Tabla de Torque en Unidades Métricas
25

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Tabla 2
Tabla de Torque en Unidades US
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5.3 PROCEDIMIENTO PARA LA APLICACIÓN DE

TINTES PENETRANTES
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INDICE
1. Objetivo.
2. Alcance.
3. Códigos y normas.
4. Materiales y equipos a ser utilizados durante la inspección.
5. Técnica a utilizar.
6. Preparación de la superficie
7. Secado de la superficie posterior a su limpieza.
8. Aplicación del penetrante.
9. Remoción del exceso y secado.
10. Aplicación del revelador.
11. Interpretación de los resultados.
12. Responsables.
28

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TINTES PENETRANTES.
1. OBJETIVO.
El presente procedimiento sirve para realizar la aplicación del Ensayo de Líquidos Penetrantes
a las tuberías soldadas de acero al carbono, las cuales serán instaladas y soldadas en el
Proyecto Instalación de Obras Mecánicas y Tuberías Sistema de Bombeo Under flow.
2. ALCANCE.
Este procedimiento aplica para la inspección de soldadura en tuberías para fluidos, que incluye
Soldadura a Tope.
3. CÓDIGOS Y NORMAS.
 Manual de Aseguramiento de la Calidad.
 Normas:
- ASME Sección V, VIII y IX.
- ANSI B 31.3,
- API 650,
- AWS D1.1,
- SNT-TC-1A,
4. MATERIALES Y EQUIPOS A SER UTILIZADOS DURANTE LA INSPECCIÓN.
 Lija de grano fino.
 Removedor / limpiador.
 Penetrantes fluorescentes removibles con solvente.
5. TÉCNICA A UTILIZAR.
El ensayo debe realizarse mediante la técnica de penetrantes fluorescentes removibles con
solvente. Es conocido que la mejor técnica para inspeccionar soldaduras es la técnica de
penetrantes visibles lavables con agua.
Ventajas
 Muy económico
 Inspección a simple vista
 No se destruye la pieza
 Se obtiene resultados inmediatos
Desventajas
 Solo detecta fallas superficiales

 Difícil establecimiento de patrones
 La superficie a inspeccionar debe estar limpia y sin recubrimientos
 No se puede inspeccionar materiales demasiado porosos
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6. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE.
Las piezas deben prepararse pasándole a estas una lija para remover filamentos que hayan
quedado del corte de la tubería, de manera que se encuentre completamente lisa.
Una vez preparada la superficie se debe limpiar con solvente libre de residuos sólidos.
7. SECADO DE LA SUPERFICIE POSTERIOR A SU LIMPIEZA.

Cuando el área a inspeccionar de la pieza se encuentre completamente limpia, se debe secar
la superficie de dicha área.
8. APLICACIÓN DEL PENETRANTE.

Esta parte del proceso permite la entrada del reactivo llamado penetrante dentro de las fisuras
abiertas a las superficies. Este líquido se aplica por rociado (Spray), el cual se colocará a una
distancia comprendida entre 20 y 50 cm. de la pieza a ensayar y a una inclinación de rociado
entre 45' y 90', con respecto a la pieza ensayada. La temperatura de la superficie de ensayo y
del penetrante debe estar entre 16ºC y 52ºC, durante el tiempo de la inspección. El tiempo de
penetración para este tipo de material debe ser de 5 min. como mínimo y 30 min. como
máximo.
9. REMOCIÓN DEL EXCESO Y SECADO.

Una vez transcurrido el tiempo de penetración, se debe remover el exceso de penetrante,
teniendo cuidado de no remover el liquido penetrante de las discontinuidades. El secado se
realiza con una estopa o papel absorbente, hasta que la superficie se encuentre
completamente seca.
10. APLICACIÓN DEL REVELADOR.

Es necesario agitar el revelador y luego aplicarlo sobre la pieza logrando una capa uniforme. El
revelador será aplicado tan pronto sea removido el exceso de penetrante. El revelador a utilizar
será del tipo húmedo no acuoso y aplicado con spray. El envase de spray debe colocarse a una
distancia de 45 cm. de la superficie de ensayo. El tiempo de revelado será de 7 min.
11. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS.

La superficie a ensayar debe ser observada detalladamente durante la aplicación del revelador
para visualizar el comportamiento de indicaciones que tienden a exudar profusamente. La
interpretación final se realizará después de haber transcurrido de 7 a 30 min.
12. RESPONSABILIDADES.
 Es responsabilidad del Residente de Obra supervisar el tratamiento, la distribución y
cumplimiento del presente procedimiento, como parte del Plan de Aseguramiento de la
Calidad aplicado al Proyecto.
 Es responsabilidad del Supervisor de Tubería a cargo de los trabajos y del Ingeniero de

Aseguramiento de la Calidad del Proyecto la aplicación y ejecución de este
procedimiento.
30

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5.4 PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

(WPS)
31

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33

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6 REGISTROS
6.1 REGISTRO DE CALIFICACION DEL

PROCEDIMIENTO (PQR)
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6.2 REGISTRO DE CALIFICACION DEL

SOLDADOR (WPQ)
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6.3 REGISTRO DE EXAMINACION DE TINTES

PENETRANTES EN TUBERIAS
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6.4 REGISTRO DE INSPECCION VISUAL DE

SOLDADURA EN TUBERIAS
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6.5 REGISTRO DE TORQUEO DE PERNOS
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6.6 REGISTRO DE PRUEBA HIDROSTATICA Y

NEUMATICA
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6.7 REGISTRO DE PREPARACION SUPERFICIAL
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6.8 REGISTRO DE CONTROL DE ESPESORES DE

PINTURA
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78

REV: 0
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7 ANEXOS
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PLAN DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD PAC-001

FABRICACION DE TUBERIAS PARA EL SISTEMA DE BOMBEO UNDER FLOW

DOSSIER DE CALIDAD FECHA: 02/10

FABRICACION DE TUBERIAS PARA EL SISTEMA DE BOMBEO UNDER FLOW

DOSSIER DE CALIDAD FECHA: 02/10

5.1 Procedimiento para la fabricación de tuberías

5.2 Procedimiento para el torqueo de pernos

5.3 Procedimiento para la aplicación de tintes penetrantes

5.4 Procedimiento de Soldadura ( WPS)

6.1 Registro de Calificación de Procedimiento (PQR)

FABRICACION DE TUBERIAS PARA EL SISTEMA DE BOMBEO UNDER FLOW

DOSSIER DE CALIDAD FECHA: 02/10

1.1 El objetivo del PLAN DE ASEGURAMINETO DE LA CALIDAD es implementar y

El Plan de Gestión de Calidad tiene cono alcance el Aseguramiento y

Aseguramiento de Calidad: Parte de la Gestión de calidad orientada a

Control de Calidad: Parte de la gestión de la calidad orientada al cumplimiento

FABRICACION DE TUBERIAS PARA EL SISTEMA DE BOMBEO UNDER FLOW

DOSSIER DE CALIDAD FECHA: 02/10

de los requisitos de la calidad del proyecto

FABRICACION DE TUBERIAS PARA EL SISTEMA DE BOMBEO UNDER FLOW

DOSSIER DE CALIDAD FECHA: 02/10

4.1 ASME Sección V, VIII y IX.

- API 650, API 620, API 653

5.1 PROCEDIMIENTO PARA LA FABRICACIÓN DE TUBERIAS

FABRICACION DE TUBERIAS PARA EL SISTEMA DE BOMBEO UNDER FLOW

DOSSIER DE CALIDAD FECHA: 02/10

Este procedimiento establece parámetros para las operaciones que se efectúan en la

 Manual de Aseguramiento de la Calidad.

- API 650, API 620, API 653

 Fabricación de tuberías: Llamado también habilitación, consiste en el ensamblaje en

FABRICACION DE TUBERIAS PARA EL SISTEMA DE BOMBEO UNDER FLOW

DOSSIER DE CALIDAD FECHA: 02/10

5.1.1.1. Producción directa.

Son equipos utilizados directamente en las operaciones de

 Máquina de soldar (petrolera, eléctrica; de arco, TIG).

5.1.1.2. Inspección, medición y ensayo.

Son equipos útiles para determinar la calidad de las fabricaciones y

 Equipo de prueba por líquidos penetrantes.

 Equipo de inspección por ultrasonido.

Intervienen como elementos complementarios de los equipos de

 Sogas, eslingas de nylon, estrobos, grilletes.

 Nivel de mano, escuadra, cinta metálica.

FABRICACION DE TUBERIAS PARA EL SISTEMA DE BOMBEO UNDER FLOW

DOSSIER DE CALIDAD FECHA: 02/10

5.1.2.1. Materiales permanentes.

Son materiales permanentes en este procedimiento la tubería y sus

5.1.2.2. Materiales consumibles.

 Discos de corte y desbaste

 Gas argón (opcional, si el proceso de soldadura lo requiere).

 Consumibles de ensayos o pruebas (consultar documentos de

5.1.3.1. Cuadrilla típica.

 Jefe de Grupo de Tubería.

 Ayudante de Operador Tubero.

5.1.3.2. Calificaciones necesarias.

Se requiere experiencia de los integrantes de la cuadrilla en

FABRICACION DE TUBERIAS PARA EL SISTEMA DE BOMBEO UNDER FLOW

DOSSIER DE CALIDAD FECHA: 02/10

5.2. Consideraciones previas

Considerando el grado de precisión en la toma de medidas, control de las

FABRICACION DE TUBERIAS PARA EL SISTEMA DE BOMBEO UNDER FLOW

DOSSIER DE CALIDAD FECHA: 02/10

5.3.1. Corte y biselado.

5.3.2. Unión de componentes (Soldadura).

 La soldadura de tubos de más de 2” de diámetro se realiza por arco