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Proceso de Conformado Sin Arranque de Viruta Autoguardado PDF
Proceso de Conformado Sin Arranque de Viruta Autoguardado PDF
VELOCIDAD DE CORTE
La velocidad de corte es de máxima importancia, y esta dependerá de factores
como la presión de la bomba y la capacidad del intensificador, diámetro de la
tobera, cantidad y calidad de abrasivo y del espesor de la pieza.
En referencia a valores de velocidad encontramos que todo este sistema de
aporte de presión permite que el líquido salga por el orificio a una velocidad
de 1000 metros por segundo.
El motivo de añadirle abrasivo al agua es debido a que un simple chorro de
agua no sería capaz de desarrollar cortes como los actuales en los
materiales más duros, por ello se le aporta este abrasivo, mezcla de arcillas
y vidrios, que dota al sistema de un aumento de posibilidades de corte
infinito.
ESPESOR DE LA PIEZA
Se usa desde 5 mm espesor, donde empieza a ser rentable, hasta espesores de
200 mm en cualquier material, llegando incluso a los 400 mm en aplicaciones
especiales (se puede cortar fácilmente corcho de dos metros de espesor).
Este chorro de agua puede cortar todo tipo de materiales, desde metálicos
hasta blandos como caucho.
Es un proceso en el cual la generación de partículas contaminantes es
mínima, no aporta oxidación superficial y la generación de viruta no es un
problema en este caso.
MÁQUINA
La máquina está dotada de una balsa, sobre la que se proyecta el chorro de agua,
y la cual sujeta las piezas mediante una reja que mantiene el material en la
superficie de trabajo, pero que permite que la mezcla de agua y el material
eliminado se deposite dentro de la misma, evitando así que el líquido proyectado
caiga fuera de la zona de corte, e incluso que salpique, pudiéndose reciclar el
abrasivo para ser reutilizado de nuevo.
El proceso de corte no afecta a los materiales porque no los endurece ni deforma,
de esta manera es un método que en diversos casos puede ser más útil que el
láser o el plasma cuando los trabajos sea imprescindible un buen acabado.
VENTAJAS:
Al no haber herramientas de corte, no existe el problema de desgaste de la
misma.
Corte de excelente calidad, en la mayoría de casos no se necesita un
acabado posterior.
Universal, ya que la misma máquina puede cortar una enorme variedad de
materiales.
Proceso sin aporte de calor (no afecta la zona del material sobre el cual
trabaja).
Inexistencia de tensiones residuales debido a que el proceso no genera
esfuerzos de corte.
No genera contaminación ni gases.
Permite corta espesores mucho mayores a los del láser.
DESVENTAJAS:
Es más lento en comparación al corte por plasma
EQUIPO NECESARIO:
Balsa de agua, lugar donde se realiza el trabajo de mecanizado.
Boquilla por la que sale el chorro de agua.
Centro de refrigeración, se utiliza para que todo este sistema mecánico
utilizado para realizar el mecanizado no sufra de sobrecalentamiento.
Deposito abrasivos, es un deposito exterior desde el cual se añade el
abrasivo al agua, ya que sin este no se podría realizar el corte.
Descalcificadora, utilizado para evitar la obstrucción de las tuberías.
Depuradora de abrasivos, una vez el fluido de corte mecaniza la pieza y se
deposita en la balsa, es necesario de una depuradora situada en la base de
la balsa que separa el abrasivo del agua, almacenándolo en este gran saco
situado al lado de la balsa.
Con abrasivo:
Vidrio, Cerámica, Mármol, Titanio, Granito, Aluminio, Acero, Acero de carbón,
Acero inoxidable, Latón, Otros materiales de espesores de un máximo de 200mm.
APLICACIONES
Industria Aeroespacial: Mecanizado de chapas de aleaciones de aluminio
de alta resistencia y aleaciones de titanio.
HISTORIA DE LA ELECTROEROSIÓN
Desde que la electricidad comenzó a dar sus primeros pasos se observó el efecto
destructivo producido por la chispa eléctrica al saltar entre dos contactos en el
momento de su separación.
Este efecto incitó a numerosos científicos a profundizar en su investigación, con el
fin de evitarlo, y ello, unido a una necesidad de la época de buscar un método
nuevo de mecanizado diferente a los convencionales que utilizaban herramientas
mecánicas, llevó a la idea de utilizar el citado efecto destructivo como método de
reproducción de formas.
En 1943, en plena segunda guerra mundial, y dada la escasez de oro y cobre, los
científicos soviéticos B.R. y N.I. LAZARENKO investigaban en la búsqueda de
materiales que pudieran sustituirlos como contactos de potencia.
Un joven científico de su equipo, B.N. Zolotykh, fue encargado de realizar tal tarea
con los Lazarenko y fue quien publicó el 23 de Abril de 1943 el primer artículo
sobre la electroerosión: "Sobre la inversión del efecto de la erosión eléctrica".
Esto supone una concentración del efecto térmico en un volumen muy reducido de
material, ya que la rapidez de la chispa no es favorable a la propagación del calor
por conducción a través de todo el volumen de la pieza, dando como resultado la
fusión e incluso evaporación de dicho volumen de material.
Experiencias prácticas han demostrado, desde los orígenes, que los efectos de la
chispa cuando el dieléctrico es líquido (aceites) son mayores que cuando las
descargas se producen en un medio gaseoso.
La pieza a trabajar actúa como ánodo (+) y el útil de la forma apropiada a lo que
se quiere obtener como cátodo (-).
EL LÍQUIDO DIELÉCTRICO
Otra misión del dieléctrico, y tal vez la principal, es la actuar como dieléctrico, es
decir, como aislante entre los dos electrodos. La principal característica eléctrica
de un aislante es su rigidez dieléctrica. Al ir aumentándola tensión entre el
electrodo y pieza, llega un momento en que el líquido se ioniza ligeramente
permitiendo el paso de una pequeña corriente eléctrica. Esto a su vez hace
aumentar la ionización, con lo que la resistencia eléctrica del líquido eléctrico baja
bruscamente. Entonces se da descarga en forma de avalancha, que caracteriza a
las descargas erosivas.
GENERALIDADES
La máquina de electroerosión por hilo es una máquina-herramienta que puede
cortar un perfil deseado en una pieza por medio de descargas eléctricas que
saltan entre la pieza, que va fijada en la mesa controlada por el control CNC, y el
hilo (de cobre o latón), que se desplaza continuamente como herramienta.
MÁQUINA DE HILO
La máquina de electroerosión por hilo puede cortar una pieza,
independientemente de su dureza, ya que la mecanización se lleva a cabo por un
proceso de arranque eléctrico y termodinámico producido por las descargas. Es
por esto que se puede utilizar el acero templado como material para las piezas a
mecanizar.
El control numérico acciona los motores que mueven la mesa, según el perfil que
se quiera cortar por la acción de las descargas enviadas desde el hilo.
Las señales de mando de los motores se originan en el CNC a partir de la
información almacenada en la cinta perforada que ha sido programada
previamente según las dimensiones del plano.
El generador proporciona los impulsos eléctricos que darán lugar a las descargas
que saltarán entre el hilo y la pieza.
Como liquido dieléctrico se utiliza agua desionizada, que se obtiene a partir de
agua normal mediante resinas desionizadoras. Este líquido dieléctrico es movido
desde su depósito por una bomba que lo envía a la zona de trabajo.
Debido a la utilización del hilo comercial de cobre o de latón, el precio del material
del electrodo es muy inferior al caso de electroerosión por penetración, en que el
electrodo tiene que ser mecanizado para darle la forma necesaria en cada caso.
La técnica de electroerosión por hilo no tiene peligro de incendio debido a la
utilización de agua y gracias al trabajo completamente controlado
automáticamente, es posible dejar la máquina trabajando durante la noche, sin
riesgo.
La técnica de electroerosión por hilo se utiliza en las siguientes aplicaciones:
Punzones y matrices de corte.
Matrices para plástico.
Matrices metálicas para pulvimetalurgia.
Matrices de extrusión y de embutición.
Prototipos, pequeñas series, piezas de recambio.
Plantillas.
Calibres.
Levas de disco.
Herramientas de troquelado de corte fino y normal.
Electrodos para electroerosión convencional.
CALIDAD
FLEXIBILIDAD
INTEGRACIÓN
Posibilidad de coordinar, de manera sencilla, el diseño, la preparación del
trabajo y la fabricación, en virtud de las facilidades ofrecidas por el sistema
de corte por hilo y la programación de la máquina.
DOS CONTORNOS: Las piezas cuya geometría viene definida por dos contornos
diferentes, los cuales representan los perímetros superior e inferior. Estas piezas
no llegan a suponer (salvo en contadas excepciones) el 1% de la producción.
Tal como ha quedado dicho en el punto anterior, las piezas cuya geometría se
engloba en el primer grupo (un contorno + un ángulo), se pueden definir por una
inclinación del hilo a derechas o a izquierdas. Para aclarar lo que representa
inclinar el hilo a derechas o a izquierdas, se dispone de la figura que se muestra a
continuación.
Inclinación del Hilo
Para aclarar con más detalle cómo se determina si el hilo se inclina a derechas o a
izquierdas, se puede recurrir al siguiente método: se ha de observar el hilo en la
dirección de avance en el momento de cortar la pieza, después se ha de prestar
atención a la parte del hilo que queda por encima de la pieza; pues bien, si la parte
superior del hilo se desplaza hacia la derecha, esto significa que el hilo se está
inclinando a derechas, mientras que si el desplazamiento lo lleva a cabo hacia el
lado izquierdo, esto significa que el hilo se está inclinando a izquierdas.
SOBRE-ESPESOR:
Estos parámetros varían en función del material a mecanizar, la calidad del
mecanizado a obtener, etc...; los valores de dichos parámetros es frecuente
encontrarlos en la información entregada por el fabricante de la máquina, en
algunos casos en los manuales de usuario y en otros casos incorporados en el
propio control numérico.
Offset: El offset es un valor igual al radio del hilo más el "GAP". Esto es, un hilo de
0.25 mm de diámetro realiza una ranura al mecanizar, de mayor tamaño. La
diferencia entre la anchura de la ranura realizada al cortar y el diámetro del hilo, es
a lo que se llama "GAP". El valor del GAP varía en función de ciertos parámetros.
Algunos de estos parámetros son: material a mecanizar, condiciones tecnológicas
seleccionadas para el corte, etc...
TIPOS DE MECANIZADO
La diversidad de piezas a cortar por erosión de hilo puede conllevar diferentes
tipos de mecanizado.
Uno de los modos de clasificar, de una forma sencilla, los tipos de mecanizados
que se pueden realizar es el siguiente:
PARÁMETROS DE CORTE
En la tecnología del corte por hilo se han de tener en cuenta varios parámetros,
los cuales están continuamente relacionados entre sí. A continuación se enumeran
algunos de estos parámetros:
PARÁMETROS DE POTENCIA:
- Tensión del Hilo
- Velocidad del Hilo
- Pausas
Con el fin de poder cortar más de un contorno en un mismo programa cuando la
máquina dispone de sistema de enhebrado automático.
Fundamentos físico-químicos
EQUIPO NECESARIO
Generador de alta frecuencia alimentado por energía eléctrica.
Gas para generar la llama de calentamiento, y que más tarde se ionizará
(argón, hidrógeno, nitrógeno).
Electrodo y portaelectrodo que dependiendo del gas puede ser de
tungsteno, hafnio o circonio.
Pieza a mecanizar.
GAS-PLASMA
Los principales gases que se utilizan como gases plasmágenos son, argón,
nitrógeno (calidad del corte y garantiza una durabilidad de la boquilla) y aire, o
mezcla de estos gases.
ARCO ELÉCTRICO
El arco generado en el proceso de corte por plasma se denomina arco transferido
(se genera en una zona y es transferido a otra).
Por medio de un generador de alta frecuencia conseguimos generar un
arco entre el electrodo y la boquilla, este arco calienta el gas plasmágeno
que hay en su alrededor y lo ioniza estableciendo un arco-plasma.
Gracias a la conductividad eléctrica es transferido hasta la zona de corte,
mientras que el arco generado inicialmente, denominado arco piloto, se
apaga automáticamente.
Una vez el arco-plasma está establecido, la pieza se carga positivamente
mientras el electrodo se carga negativamente, lo que hace mantener el
arco-plasma y cortar la pieza.
El resultado final fue corte mejor y más rápido, así como con menos
escoria.
Este proceso también utiliza como gas nitrógeno, pero como protector
utiliza una capa de agua.