PROCESOS DE MECANIZACION

CAMACHO COELLO LUIS FIDEL

Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la Producción (FIMCP)
Escuela Superior Politécnica del Litoral (ESPOL)
Guayaquil – Ecuador
lfcamach@espol.edu.ec
19/11/2019
Paralelo 2

TAREA

TORNO Y SUS OPERACIONES AFINES

1. Describa al menos ocho operaciones que se realizan por medio del torno

 Cilindrado: Es para reducir el diámetro de un eje o si anteriormente se le hizo un

trabajo de relleno darle forma cilíndrica al material rellenado.
 Cono: es para hacer un cilindrado, pero con diámetros diferentes entre las caras
paralelas, moviendo el carro móvil con un ángulo diferente de cero entre el eje de
rotación y la dirección de movimiento.
 Contorneado: es cuando se mueve el carro móvil siguiendo un contorno
previamente definido, esta operación más se la hace en un torno copiador.
 Formado: en esta operación la herramienta de corte se la afila de tal manera, que
de darle la forma requerida en el contorno del eje.
 Chaflán: es una de las operaciones de acabado con consiste en cortar en ángulo
una parte de las esquinas del eje de tal manera de eliminar filos o rebabas.
 Corte: consiste en separar una parte del resto del material. Se lo hace con una
cuchilla fina para de esa manera sea poco el material removido.
 Roscado: consta en tallar una rosca en el contorno del eje a mecanizar.
 Cilindrado interior: cuando se le hace una perforación a un eje en una de sus
caras muchas veces el diámetro de este es muy pequeño por lo cual se amplía el
radio interior con una cuchilla para inferiores.
 Taladrado: montando en el contrapunto un porta brocas se puede perforar las
caras laterales de los ejes a mecanizar.
 Moleteado: se lo usa para que el eje una vez mecanizado tenga mayor agarre.

2. Describa las partes generales de un torno

Figura 1: Partes generales de un torno

  Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte
superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o
contrapunto y el carro principal.

 Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de

trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector
de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de
avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se
apoya en el husillo.

 Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de

apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como
otros elementos tales como portabrocas o brocas para hacer taladros en el
centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas
posiciones a lo largo de la bancada.

 Carro portátil: consta del carro principal, que produce los movimientos
de la herramienta en dirección axial; y del carro transversal, que se desliza
transversalmente sobre el carro principal en dirección radial. En los tornos
paralelos hay además un carro superior orientable, formado a su vez por
tres piezas: la base, el charriot y la torreta portaherramientas. Su base está
apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier
dirección.

 Cabezal giratorio o chuc: su función consiste en sujetar la pieza a

mecanizar. Hay varios tipos, como el chuck independiente de cuatro
mordazas o el universal, mayoritariamente empleado en el taller
mecánico, al igual que hay chucks magnéticos y de seis mordazas.

3. Describa los tipos de torno que existen y para que se los utiliza

 Torno horizontal

Figura 2: Torno horizontal

El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó
partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando
nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las máquinas
herramientas más importante que han existido. Sin embargo, en la
actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas
poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los
talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.
 Torno copiador

Figura 3: Esquema funcional de torno copiador.

Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un

dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de
acuerdo a las características de la misma siguiendo el perfil de una
plantilla que reproduce una réplica igual a la guía.
Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que
tienen diferentes escalones de diámetros, que han sido previamente
forjadas o fundidas y que tienen poco material excedente. También son
muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y
del mármol artístico para dar forma a las columnas embellecedoras. La
preparación para el mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y
rápida y por eso estas máquinas son muy útiles para mecanizar lotes o
series de piezas que no sean muy grandes.

 Torno revolver

Figura 4: Torno revolver

El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar
piezas sobre las que sea posible el trabajo simultáneo de
varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total
de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que,
partiendo de barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una
vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de
garras, se va taladrando, mandrilando, roscando o escariando la parte
interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando,
ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior.
El torno revólver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se
insertan las diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la
 pieza. También se pueden mecanizar piezas de forma individual,
fijándolas a un plato de garras de accionamiento hidráulico.

 Torno CNC

Figura 5: Torno CNC.

El torno CNC es un torno dirigido por control numérico por
computadora. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el
mecanizado por su estructura funcional y la trayectoria de la herramienta
de torneado es controlada por un ordenador que lleva incorporado, el
cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software que
previamente ha confeccionado un programador conocedor de la
tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina que resulta rentable
para el mecanizado de grandes series de piezas sencillas, sobre todo
piezas de revolución, y permite mecanizar con precisión superficies
curvas coordinando los movimientos axial y radial para el avance de la
herramienta.

4. ¿Cuándo se utiliza el contrapunto en una operación de torneado?

Cuando se quiere maquinar una pieza gran longitud y la distancia entre la cara no sujeta
es mucho mayor que la longitud de la cara que está siendo sujetada, a la vez se usa
cuando se va a maquinar el contorno del eje.

5. ¿Es necesario realizar la cimentación del suelo donde se ubica un torno?

Si porque son motores arriba de los 5 HP lo cual van a producir vibraciones significativas
y al no estar bien cimentado el suelo el torno puede hundirse de un lado y a su vez tener
una inclinación.
6. Describa tres elementos mecánicos comunes que se fabriquen mediante el torno

 Cigüeñal

Figura 6: Cigüeñal
Un cigüeñal o cigoñal es un eje acodado, con codos y contrapesos presente
en ciertas máquinas que, aplicando el principio del mecanismo de biela-
manivela, transforma el movimiento rectilíneo alternativo en circular
uniforme y viceversa.
En los motores de automóviles el extremo de la biela opuesta al bulón del
pistón (cabeza de biela) conecta con la muñequilla y es la parte que se une al
cigüeñal, la cual junto con la fuerza ejercida por el pistón sobre el otro
extremo (pie de biela) genera el par motor instantáneo, que esta acoplado un
casquillo antifricción para la unión con el pistón, a través de un eje llamado
bulón. El cigüeñal va sujeto en los apoyos, siendo el eje que une los apoyos
el eje del motor.

 Polea

Figura 7: Polea
Una polea es una máquina simple, un dispositivo mecánico de tracción, que
sirve para transmitir una fuerza. Consiste en una rueda con un canal en su
periferia, por el cual pasa una cuerda que gira sobre un eje central. Además,
formando conjuntos —aparejos o polipastos— sirve para reducir
la magnitud de la fuerza necesaria para mover un peso.
Según la definición de Hatón de la Goupillière, «la polea es el punto de
apoyo de una cuerda que moviéndose se arrolla sobre ella sin dar una vuelta
completa»1 actuando en uno de sus extremos la resistencia y en otro la
potencia.
 Pistones

Figura 8: Pistón

El pistón es una pieza metálica tronco cónica compuesta por tres partes que
son: la cabeza, el cuerpo y la pollera o falda. La parte superior o cabeza es la
parte más reforzada del mismo ya que se encarga de recibir el empuje de la
expansión de los gases dentro del cilindro durante el desarrollo del ciclo. Los
pasadores de pistón están hechos de aluminio. Se trata de un émbolo que se
ajusta al interior de las paredes del cilindro mediante aros flexibles
llamados segmentos o anillos. Efectúa un movimiento alternativo, obligando
al fluido que ocupa el cilindro a modificar su presión y volumen o
transformando en movimiento el cambio de presión y volumen del fluido.

 Tornillo

Figura 9: tornillo
El tornillo es un operador que deriva directamente del plano inclinado y
siempre trabaja asociado a un orificio roscado. Básicamente puede definirse
como un plano inclinado enrollado sobre un cilindro, o lo que es más
realista, un surco helicoidal tallado en la superficie de un cilindro (si está
tallado sobre un cilindro afilado o un cono tendremos un tirafondo). En él se
distinguen tres partes básicas: cabeza, cuello y rosca.
TALADRO Y SUS OPERACIONES AFINES

1. Describa las partes más comunes que se pueden encontrar en un taladro de banco

Figura 10: Partes de un taladro

Base o placa de asiento: soporta a la máquina dándole estabilidad y aportando
un montaje rígido para la columna. Está construida generalmente en hierro
fundido y puede soportar vibraciones. Viene provista de orificios para poder
atornillarla al banco de trabajo o al piso. También contiene ranuras que permiten
fijar una morsa o abrazaderas para sujetar la pieza de trabajo o, llegado el caso,
sujetar la propia pieza de trabajo.

Columna: construida en acero fundido, es el miembro principal de

la máquina que se erige desde la base y sobre la cual van montados otros
componentes, como la mesa y el cabezal de taladrado. Puede ser de tipo caja,
redonda o tubular, aunque este último diseño es el más común. La altura de la
columna es la que determina que el taladro sea de banco o de piso.

Mesa: Puede ser redonda o rectangular y se usa para soportar la pieza de trabajo.
Su superficie es perpendicular a la columna, y mediante un conjunto de manija y
cremallera puede elevarse, descender o girar en torno a la columna. En algunos
modelos es posible inclinar la mesa en ambos sentidos para taladrar agujeros en
ángulo. La mayoría de las mesas tienen ranuras en T para sujetar sobre ellas
matrices, dispositivos de sujeción o piezas de trabajo de gran tamaño.

Cabezal taladrador: está montado en el costado superior de la columna y aloja

el mecanismo para girar la herramienta de corte y hacerla avanzar hacia la pieza
de trabajo. Este mecanismo consiste en un husillo y un motor de accionamiento
que están conectados por medio de una correa trapezoidal y poleas escalonadas
en la parte superior de la máquina, como muestra la siguiente figura.
 Figura 11: Partes del cabezal del taladro

2. Realice un resumen sobre el funcionamiento de los taladros CNC

Estos dispositivos son máquinas de tipo torre, que constan de tres módulos
principales: una torre de energía, una cama para la matriz, que se mueve en dos
dimensiones y un conjunto de controles que incluyen la zona de ordenadores. El
proceso del material implica la perforación de una pieza de trabajo, típicamente
una hoja delgada de metal, que se mueve a la posición de impacto a lo largo de un
eje X e Y programado por un ordenador. Cuando la pieza de trabajo está en
posición, el programa indica al molde que se mueve hacia abajo formando o
cortando la forma deseada, y después de nuevo se repite el ciclo.

3. Realice una investigación de al menos tres empresas que se dediquen a la producción de

taladros de banco
 ORPI

 CMI AERONAUTICA SL
  METALSUR A-5 S.L.

4. Describa las partes que se pueden identificar en una broca

Figura 12: Partes de una broca

 Longitud total de la broca: Existen brocas extra cortas, cortas, normales,

largas y extra largas. Estas últimas se estila utilizarlas con un taladro de
banco a los fines de taladrar profundo en una superficie y que la broca no se
dañe o malogre el agujero.

 Longitud de Corte: Es la profundidad máxima que se puede taladrar con

una mecha y viene definida por la longitud útil, la cual está determinada por
la extensión de la hélice.

 Diámetro de Corte: es el diámetro del orificio obtenido con la broca.

 Ángulo de Corte: El ángulo de corte normal en una broca es de 118º en la

punta, pero también existen las brocas de 135º para que a mayor contacto
con el material, la mecha se autocentre y no resbale sobre la superficie.

 Diámetro y forma del Mango: El mango de una broca puede ser cilíndrico,
triangular o cónico. Elmango cilíndrico es el más común, pero cabe
destacarse que existe un subtipo que es el mango reducido, que consiste en
una disminución del tamaño del mango en brocas cuyo diámetro supera los
10 mm o los 13 mm, a los fines que la broca pueda ser utilizada en
mandriles de las medidas mencionadas. En cuanto al mango triangular, se
trata de una broca con muescas en la superficie que están en contacto con el
portabrocas a los fines que la herramienta no resbale; se estila hacer esta
modificación en mechas destinadas para perforar metales muy duros, como
ser aceros aleados, matrices, etc. Por último se encuentran las de mango
cónico, que tienen la particularidad de ser posicionadas sobre un portabrocas
 especial, usualmente se utilizan para perforar agujeros profundos y de un
grosor importante.

 Ángulo de la hélice: Dependiendo del material a perforar, la mecha puede

tener un ángulo particular para cortar la viruta y evacuarla. Existe una serie
de letras para identificar la aplicación y el ángulo de la barrena: N es el
ángulo de la hélice de 30º para uso general, W corresponde al ángulo 40º/45º
destinado para mecanizar Aluminio y materiales de viruta larga. La tipo H, es
conocida como la hélice lenta, por su paso helicoidal largo en ángulo de
15º/20º es ideal para bronce y otros materiales cuya viruta sea de gran
volumen. Por último, se encuentra la hélice tipo S con ángulo de 35º y
destacándose a primera vista la cualidad de tener un acanalado tupido para
una remoción rápida de la viruta; se utiliza este tipo para aceros inoxidables.

5. Describa las diferencias entre una broca y una fresa

 La terminación de una broca es en punta y la de la fresa es plana

 Las brocas tienes 2 filos de corte mientas que una fresa tiene múltiples filos de
corte o dientes de corte.
 La broca siempre se la utiliza de manera perpendicular a la superficie de trabajo
mientras que las broca se las puede usar de manera horizontal.

FRESADO Y SUS OPERACIONES AFINES

1. Defina en que consiste el fresado periférico

En la herramienta de corte los dientes de corte estarán en el contorno de la herramienta

de corte.

2. Defina en que consiste el fresado frontal

En la herramienta de corte los dientes de corte estarán en la cara lateral de la herramienta

de corte.

3. Defina las partes principales de una fresadora convencional

Figura 13: Partes de una fresadora

1: base. 2: columna. 3: consola. 4: carro transversal. 5: mesa. 6: puente. 7: eje

porta herramientas.
 Los componentes principales de una fresadora son la base, el cuerpo, la consola,
el carro, la mesa, el puente y el eje de la herramienta. La base permite un apoyo
correcto de la fresadora en el suelo. El cuerpo o bastidor tiene forma de columna
y se apoya sobre la base o ambas forman parte de la misma pieza. Habitualmente,
la base y la columna son de fundición aleada y estabilizada. La columna tiene en
la parte frontal unas guías templadas y rectificadas para el movimiento de la
consola y unos mandos para el accionamiento y control de la máquina.
La consola se desliza verticalmente sobre las guías del cuerpo y sirve de sujeción
para la mesa. La mesa tiene una superficie ranurada sobre la que se sujeta la pieza
a conformar. La mesa se apoya sobre dos carros que permiten el movimiento
longitudinal y transversal de la mesa sobre la consola.
El puente es una pieza apoyada en voladizo sobre el bastidor y en él se alojan
unas lunetas donde se apoya el eje portaherramientas. En la parte superior del
puente suele haber montado uno o varios tornillos de cáncamo para facilitar el
transporte de la máquina.2 El portaherramientas o porta fresas es el apoyo de la
herramienta y le transmite el movimiento de rotación del mecanismo de
accionamiento alojado en el interior del bastidor. Este eje suele ser
de acero aleado al cromo-vanadio para herramientas.8

4. Defina los tipos de fresadoras que se pueden encontrar en el mercado local

 Fresadora universal

Las fresadoras universales, tienen como particularidad dos

portaherramientas: el primero se halla en el cabezal, donde se encuentra el
husillo para la fresa, con un amplio rango de movimientos en distintas
direcciones, tanto horizontales como verticales. El segundo está en su mesa
con el parecido de un torno, donde se coloca la pieza a mecanizar. Con
ambos portaherramientas juntos funcionando, se puede crear piezas de una
complejidad asombrosa. Se destaca esta fresadora por su versatilidad a la
hora del trabajo.

 Fresadora CNC

Las fresadoras con control numérico por computadora (CNC) permiten

la automatización programable de la producción. Se diseñaron para adaptar
las variaciones en la configuración de productos. Su principal aplicación se
centra en volúmenes de producción medios de piezas sencillas y en
volúmenes de producción medios y bajos de piezas complejas, permitiendo
realizar mecanizados de precisión con la facilidad que representa cambiar
de un modelo de pieza a otro mediante la inserción del programa
correspondiente y de las nuevas herramientas que se tengan que utilizar, así
como el sistema de sujeción de las piezas. El equipo de control numérico se
controla mediante un programa que utiliza números, letras y otros símbolos;
por ejemplo, los llamados códigos G (movimientos y ciclos fijos)
y M (funciones auxiliares). Estos números, letras y símbolos, los cuales
llegan a incluir &, %, $ y " (comillas), están codificados en un lenguaje
apropiado para definir un programa de instrucciones para desarrollar una
tarea concreta. Cuando la tarea en cuestión varía se cambia el programa de
instrucciones. En las grandes producciones en serie, el control numérico
resulta útil para la robotización de la alimentación y retirada de las piezas
mecanizadas.
 5. Defina lo que es un centro de mecanizado

Un centro de mecanizado es una máquina muy automatizada capaz de realizar

múltiples operaciones de maquinado en una instalación bajo CNC (control
numérico por computadora) con la mínima intervención humana. Las operaciones
típicas son aquellas que usan herramientas de corte rotatorio como cortadores
y brocas. Este sistema de mecanizado destaca por su velocidad de producción
como ventaja y los altos costos como desventaja.

Referencias

 Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial

Paraninfo.
 Sandvik Coromant (2006). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik Coromant 2005.10.
 Larbáburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario. Técnicas máquinas
herramientas. Madrid: Thomson Editores.
 Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numérico y programación. Marcombo, Ediciones
técnicas.
 Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Tomo13 Torno. Salvat
Editores S.A.
 Larburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario. Técnicas máquinas
herramientas.. Madrid: Thomson Editores.