Casos de Exitos

INICIATIVAS LADRILLOS
CASOS DE EXITO DE
APLICACIÓN DE TECNOLOGÍA
EN EL SECTOR LADRILLERO EN
AMÉRICA LATINA
Brick Production Initiative
Technology Training Nodes in Latin America and Training Manuals for
Asia and Latin America
Report on the scientific assessment of successful technology cases

in LAC
Elaborado por:
Swisscontact
Swiss Foundation for Technical Cooperation
Para:
Climate & Clean Air Coalition (CCAC)
Junio 2015
Índice
Índice i
Tablas ii
Figuras ii
1 Introducción 1
2 Horno de tiro invertido 2
2.1 Características técnicas 2

2.2 Experiencia de su aplicación 2
2.3 Potencial de replicación 4
2.4 Potencial de mitigación 4
3 Horno Colmena 5

4 Horno de cámaras continuas 9

5 Horno de cámaras tipo Cedan 11

6 Horno Túnel Móvil 14

7 Resumen comparativo 17
Bibliografía 18
Anexos
A.1 Factsheets de hornos para la producción ladrillera

A.2 Entrevistas
i
Tablas
Tabla 1: Resultados del análisis económico-financiero del horno de tiro invertido ............................................... 3
Tabla 2: Resultados del análisis económico-financiero del horno colmena ........................................................... 6
Tabla 3: emisiones en horno colmena .................................................................................................................... 7
Tabla 4: emisiones en horno de cámaras continuas ............................................................................................. 11
Tabla 5: Resultados del análisis económico-financiero del horno Cedan ............................................................. 13
Tabla 6: Resultados del análisis económico-financiero del horno móvil .............................................................. 15
Tabla 7: Resumen de las características técnicas de los hornos ........................................................................... 17
Tabla 8: Resumen del potencial de mitigación ..................................................................................................... 17
Figuras
Figura 1: Esquema de operación del horno de tiro invertido ................................................................................. 2
Figura 2: Horno de tiro invertido ............................................................................................................................ 4
Figura 3: Esquema de operación del horno de tiro invertido ................................................................................. 5
Figura 4: Horno colmena en Colombia .................................................................................................................... 7
Figura 5: Horno colmena (abóbada) en Brasil ......................................................................................................... 8
Figura 6: Diagrama de funcionamiento del horno de cámaras continuas .............................................................. 9
Figura 7: Hornos de cámaras continuas ................................................................................................................ 10
Figura 8: Horno Cedan .......................................................................................................................................... 12
Figura 9: Horno móvil ............................................................................................................................................ 14
ii
1 Introducción
La Iniciativa de Producción Ladrillera (Brick Production Initiative - BPI) de la Coalición de Aire Limpio y el Clima
(CCAC) tiene como objetivo lograr reducciones sustanciales de carbono negro y otras emisiones provenientes
de la producción de ladrillo, que afectan la calidad del aire en muchas ciudades del mundo generando impactos
en la salud y contribuyendo al cambio climático (CCAC, 2014).
Swisscontact ha sido contratada por el CCAC-UNEP para implementar cuatro nodos de capacitación tecnológica
en América Latina (Perú, Colombia, México y Chile o Brasil) y para la elaboración de un Manual de Capacitación
para América Latina. Este proyecto tiene un periodo de implementación de junio 2014 a abril 2016. Los
objetivos de este trabajo son: i) desarrollo y establecimiento de grupos de expertos internacionales para
consolidar el estado del conocimiento sobre la ciencia, la tecnología y políticas públicas; ii) capacitación para
fortalecer a actores clave en la adopción de tecnología; iii) apoyar a los gobiernos en el desarrollo e
implementación de políticas integrales de modernización del sector (reglamentos, incentivos, financiamiento y
otros instrumentos de política); y iv) desarrollo y difusión de información a lo largo de las redes internacionales
y regionales de expertos y partes interesadas.
El objetivo de este informe es presentar aplicaciones tecnológicas que han tenido éxito en el sector ladrillero
de América Latina, así como una descripción sus características, su potencial de mitigación de emisiones de
contaminantes de vida corta (SLCPs, por sus siglas en inglés) y otros contaminantes, y de la mejora de la
eficiencia energética y calidad de productos. Esta evaluación se ha realizado a través de la revisión de la
información disponible y la aplicación de entrevistas a expertos y stakeholders.
Para cada tipo de horno se han desarrollado 4 secciones, la primera incluye una breve descripción de las
características técnicas del horno (para más detalle ver anexo A.1); la segunda describe en que países y
regiones se ha implementado dicha tecnología, una o más experiencias específicas de implementación del
horno descrito, así como también resultados de la viabilidad económica-financiera de la inversión; en la tercera
sección se hace un análisis de las ventajas y desventajas del horno y en la cuarta parte se analiza el potencial de
mitigación.
Los hornos descritos en este informe son aquellos seleccionados mediante entrevistas a expertos, priorizando
aquellos con mayor potencial de replicación en América Latina, así como, mayor potencial de mitigación de
gases de efecto invernadero y carbón negro.
2 Horno de tiro invertido
2.1 Características técnicas
El horno de tiro invertido existente en Perú y Ecuador, es de forma rectangular, en la parte inferior se
encuentra un canal recolector de gases (tobera) y en la parte posterior se cuenta con una chimenea por donde
se evacuan los gases. El calor va entre la pared del horno y la carga de ladrillos de abajo hacia arriba para luego
ser succionado por la chimenea atravesando la carga de arriba hacia abajo, con lo que se consigue una cocción
homogénea de los productos dada la distribución uniforme de la temperatura en la cámara de cocción que
alcanza hasta 1000°C, lo cual supera el mínimo requerido para la sinterización que es de 850°C (EELA, 2014b).
Posee múltiples puntos de suministro de aire y combustible colocados en las paredes laterales del horno, y un
sistema de ventilación de velocidad regulable, adicionalmente puede inyectarse combustible (por ejemplo,
aserrín) a través de las tuberías hacia las cámaras de combustión (EELA, 2013c).
Figura 1: Esquema de operación del horno de tiro invertido
Fuente: Programa EELA
El ciclo de operación de este horno comprende entre 4 a 7 horas para el cargado, 12 a 18 horas para la quema,
y aproximadamente tres días para el enfriamiento y de 4 a 6 horas para la descarga de las piezas.
El combustible utilizado es madera, aserrín, cascarilla de café, entre otros (EELA, 2013c).
2.2 Experiencia de su aplicación

Los hornos de tiro invertido o llama reversa han sido construidos bajo diversas versiones en América Latina, por
ejemplo, está el horno colmena utilizado en Colombia y Brasil o el horno Paulistinha también en Brasil.
Sin embargo para el sector más artesanal (producción sin ningún tipo de maquinaria), con pequeña producción,
las posibilidades de inversión en un horno “mejorado” son muy limitadas, es por esto que se desarrolló una
versión de bajo costo para este tipo de hornos.
El primer ejemplo se hizo en Cusco (Perú), replicándose luego y con algunas mejoras, en Cuenca (Ecuador). En
Nicaragua, también hay una versión de este horno en los llamados hornos catenarios. Los productores que
poseen estos hornos lo usan preferentemente para la quema de ladrillos y en pocos casos para la quema de
tejas (EELA, 2013c).
Como ya se mencionó, al ser un horno pequeño y de relativa baja inversión, el paso usual es desde un horno
1
campaña al horno de tiro invertido, con un diferencial de consumo especifico de energía de alrededor de 30%
2
(SEC campaña: 4,6 MJ/kg ladrillo, SECtiro invert.: MJ/kg ladrillo), lo que significa a su vez, una reducción del 30% de
consumo de energía por cada unidad producida, con la consecuente reducción de las emisiones originadas por
1
horno artesanal construido con los propios ladrillos a ser cocidos cada vez que se realiza una quema, sin cubierta o techo
2
Consumo Especifico de Energía, por sus siglas en ingles
la quema del combustible (EELA, 2014b).
El Programa EELA evaluó la viabilidad económica-financiera de la implementación de este tipo de horno en
Cuenca (Ecuador), concluyéndose que solo era viable para un ladrillero artesanal con procesos mecanizados. En
dicho análisis, se determinó un costo de producción de situación base (horno campaña) de US$0,25 por unidad
y un precio de venta de US $0,35, permitiendo un margen de utilidad base de 27,3% (EELA, 2014c).
Con la implementación del horno de tiro invertido se obtiene una reducción de los costos de operación a
US$0,23 por unidad (casi 10% de la reducción del costo). El costo de inversión se estimó en US$18.900 y
3 4
considerando financiamiento, se estimó un VANF de US$20.966 y una TIRF de 56% con un periodo de
recuperación de 1 año con 9 meses, tomado en consideración un financiamiento a un plazo de 5 años con tasa
de interés de 11% (ver siguiente tabla) (EELA, 2014c).
Asimismo, el punto de equilibrio para este tipo de empresa, se estimó en un nivel de producción mínimo de
13.206unidades mensuales, que en ventas significaría $US 4.622. Por este motivo, es importante resaltar que
las empresas deben contar con cierto nivel de mecanización para poder invertir en un horno de tiro invertido,
contando, al menos, con una extrusora pequeña, batidora y secadero que les permita tener mayor capacidad
de producción que el nivel artesanal, el cual tiene un nivel de producción típico de 10.000 unidades al mes.
Para la evaluación económica-financiera se consideró una producción mensual de 24.000 unidades (EELA,
2014c).
Tabla 1: Resultados del análisis económico-financiero del horno de tiro invertido
Nivel de inversión US$18.900
VANF US$20.966
TIRF 56%
Periodo de recuperación 1 año con 9 meses
Punto de equilibrio 13.206 unidades mensuales
Condiciones del análisis: financiamiento a un plazo de 5 años
con tasa de interés de 11%
Fuente: EELA, 2014c
En un ejemplo concreto de implementación del horno de tiro invertido en Cuenca-Ecuador (ver siguiente
ilustración), un empresario de la zona construyó éste horno con una capacidad de 7.000 unidades de ladrillo
con posibilidad de producción de hasta 28.000 unidades mensuales (4 quemas al mes). El horno requirió una
inversión de aproximadamente US$ 13.000 (sin incluir el costo de la asesoría en la construcción),
adicionalmente invirtió en una extrusora y secadero. Mediante una entrevista el empresario indicó que los
beneficios que ha observado con esta implementación son (ver anexo A.2):
 Incrementó sus ventas en 200%

 Disminución de costo de mano de obra y combustible
 Mejores condiciones de trabajo y salud
 Elaboración de nuevos productos
 Nuevos clientes
Como desventajas mencionó:
 Aumentaron los costos en control de procesos, energía eléctrica, mantenimiento de equipos

 Formalización y pago de impuestos
3
Valor Actual Neto Financiero
4
Tasa Interna de Retorno Financiera
Figura 2: Horno de tiro invertido
2.3 Potencial de replicación

Si bien este tipo de horno tiene cierto potencial de adopción por parte de empresas ladrilleras pequeñas y
artesanales, también tiene ciertas barreras en su implementación, como son por ejemplo las limitaciones en
incrementar la capacidad de producción del horno, el trabajo adicional para la carga y descarga y demora en
enfriamiento en comparación con un horno campaña o sin techo.
El monto de la inversión varía en los diferentes países de América Latina entre US$14.500 -19.000; así también
las condiciones crediticias. En cualquier caso, se ha realizado un análisis de sensibilidad que indica que incluso
la variación de estos componentes refleja los beneficios de la inversión, sin embargo se debe tomar en cuenta
el nivel mínimo de producción (13.200 unidades mensuales en el caso del horno utilizado en Cuenca), el cual
dependerá del precio de venta y de los costos generados, para poder justificar esta inversión, así como del nivel
tecnológico que permita la reducción de otros costos variables.
Según lo mencionado anteriormente, este horno representa el paso de una producción artesanal a una semi-
mecanizada, lo que conlleva un cambio significativo en la forma de producción, inversión y riesgo asociado,
para lo cual, adicionalmente al incentivo económico, se requeriría del establecimiento de normas que exijan
una mejora en el desempeño ambiental, de otra manera difícilmente un gran número de ladrilleros artesanales
invertirán en tecnología que implique una inversión y cambio tan significativo.
2.4 Potencial de mitigación

El cambio de un horno campaña a un horno de tiro invertido implica una reducción del 30% de consumo de
energía por cada unidad producida, es decir, que este tipo de horno representaría alrededor de 30% menos de
emisiones a si el mismo ladrillo fuera producido en un horno campaña.
Tomando como referencia un factor de 100,9 g de CO2 emitidos en este tipo de horno por kg de ladrillo
producido (Swisscontact, INT, 2015), se estima una potencial reducción de 47,0 t CO2 al año por cada horno
5
instalado .
En cuanto al carbón negro, se estima que este horno presenta una emisión alrededor de 0.19 g de carbón
negro por kg de ladrillo (Weyant, Ch., et al., 2014), lo que llevaría a una reducción de 0,08 t carbón negro al
5
año por cada horno instalado .
5
Considerando un nivel de producción anual por horno de 1000 toneladas (Swisscontact, INT, 2015).
3 Horno Colmena
Este horno, de forma circular, también cuenta con el principio de operación de tiro invertido o llama
ascendente. La combustión se produce en las zonas laterales del horno (04 a 06 quemadores colocados de
manera equidistante). Las dimensiones del horno son entre 5 a 10 metros de diámetro y de 2,8 a 3,2 metros de
altura; y tienen una capacidad que varía entre 60 -110 millares (EELA, 2014b).
El tiro puede ser natural o forzado, los combustibles comúnmente utilizados son trozos, troncos y pedazos de
leña; en el caso de Colombia se utiliza carbón mineral, el cual es inyectado al horno como carbón pulverizado
junto con el aire forzado, lo que hace más eficiente el proceso de combustión. El ciclo completo de producción
consiste en 12 horas para la carga, 20 horas para el calentamiento, 18 horas para la quema, 27 para el
enfriamiento y 12 horas para la descarga, totalizando 90 horas o cerca de cuatro días, estos periodos pueden
variar dependiendo del tipo de producto, materia prima, tipo de proceso de quemado y combustible utilizado
(EELA, 2014b).
6
El consumo específico de leña es entre 1,15 y 1,60 st /millar, equivalente a 2,31 - 3,71 MJ/kg. La eficiencia
térmica media es de 38%. Este horno es capaz de generar de 60 a 80% de productos de primera calidad (EELA,
2014b).
Figura 3: Esquema de operación del horno de tiro invertido
Fuente: EELA, 2015
6
Un estéreo (st) equivale a un apilado de madera de 1 m de largo por 1 m de ancho y por 1 m de altura. No equivale al
tradicional metro cúbico, porque existen grandes espacios vacíos entre los troncos. Un estéreo es aproximadamente 0,21
tMS (tonelada de materia seca) y aproximadamente 0,345 tep (tonelada equivalente de petróleo).
Este horno es ampliamente utilizado en Brasil, Colombia, entre otros países de la Región. Para el caso de Brasil,
la implementación de éste horno tiene tendencia decreciente en las zonas de producción con tecnología más
avanzada y creciente en las regiones productivas más carentes de tecnología, siendo las regiones Norte
Noreste y Centro-Oeste las que cuentan con un mayor porcentaje de este tipo de horno. Una situación similar
ocurre en Colombia, donde el horno colmena sigue siendo una opción de transición tecnológica para las
empresas más artesanales, como las que producen con los hornos a fuego dormido, mientras que las empresas
medianas piensan en cambiar a un horno con mayor eficiencia (EELA, 2014b; observación de campo).
En Brasil existen alrededor de 1.750 empresas que poseen este tipo de horno y en total producen alrededor de
10,3 billones de piezas al año (24% de la producción nacional); en Colombia se tienen alrededor de 349 hornos
colmena con una producción total de 209,4 millones de piezas al año (20% de la producción nacional), y en
Perú existen unos 10 hornos con una producción de 10 millones de piezas al año (19% de la producción
nacional) (EELA, 2015).
Como se mencionó anteriormente y al igual que en el caso del horno de tiro invertido, este tipo de horno
suelen implementarlo empresarios ladrilleros que producen con hornos campaña u hornos con paredes fijas
pero abiertos (sin techo); en éste caso las empresas deben contar con una producción relativamente mayor y
también con mecanización, como el uso de extrusoras.
El paso de un horno campaña a un horno colmena implica una disminución del consumo específico de energía
de alrededor de 25%, y de 12% para el caso de horno de paredes fijas a colmena, con porcentajes equivalentes
a la reducción en consumo de combustible (SECcolmena: 3,5 MJ/kg ladrillo, SECp. fijas: 4,0 MJ/kg ladrillo). En el caso
de Colombia, también se presenta la situación del cambio de un horno(s) a fuego dormido a colmena (EELA,
2015).
En cuanto a casos concretos de implementación de este horno, en esta sección se describen dos casos, uno
para Colombia y otro para Brasil.
En este caso, el Programa EELA también evaluó la viabilidad económica-financiera de la implementación de
este tipo de horno en Colombia y Brasil. En la tabla a continuación se muestran los resultados de dicho análisis.
Tabla 2: Resultados del análisis económico-financiero del horno colmena
Parámetro Colombia (Nemocón) Brasil (Seridó)
Nivel de inversión US $40.000 US$ 66.5300
VANF US$ 24.350 US$ 26.022
TIRF 42% 2,0%
Periodo de recuperación 32 meses 22 meses
Punto de equilibrio 64.842 unidades por quema ND
Condiciones del análisis Paso de horno a Fuego Dormido a Condición inicial 01 horno caipira,
financiero Colmena. producción 100-900 millares/mes.
Tasa de interés 3,3% mensual a un Tasa anual de 10,0% a un plazo a 36
plazo de 24 meses meses
ND: No disponible
Fuente: EELA, 2014a; EELA, 2015
En el caso de Colombia, la implementación la realizó un empresario del municipio de Nemocón, en la vereda de

Patio Bonito. Este empresario contaba con hornos a fuego dormido, los cuales demolió para construir un horno
colmena, asimismo adquirió una maquinaria para la extracción de arcilla y moldeo (extrusora).
Este empresario menciona que obtuvo una reducción en el consumo de combustible de alrededor de 22%
equivalente a 51 toneladas menos de carbón al año, así como, un aumento de casi 20% en la producción (EELA,
2012) (ver siguiente figura).
Figura 4: Horno colmena en Colombia
Zona de Patio Bonito Horno colmena
Cabe señalar que en Colombia existe presión por parte del gobierno para el cumplimiento a la normativa de
emisiones atmosféricas; el horno colmena operado con inyector de carbón pulverizado junto con buenas
prácticas productivas alcanza los estándares establecidos (ver siguiente tabla).
Tabla 3: Emisiones en horno colmena
3 Resultado de monitoreo
Límite de emisión (mg/m )
Parámetro en el horno
(Resolución N° 0909/2008) 3
(mg/m )
250 (industria existente)
PM (Material Particulado) 44,6
50 (nuevas empresas)
NOx (Óxidos de Nitrógeno) 155,6
SOx (Óxidos de Azufre) 186,0
Fuente: González y Fernando, 2013
Para el caso de Brasil, se realizaron 3 entrevistas a empresarios que construyeron hornos abóbada (colmena),
dos de las empresas están ubicadas en la zona de Seridó en la región Nordeste de Brasil y una en Santa
Catarina en la región Sur. En los 3 casos el cambio se hizo a partir de hornos caipira (hornos abiertos de paredes
fijas).
Para todas estas empresas la motivación para el cambio fue la mejora en la calidad del producto y el aumentar
las ganancias de la empresa, una empresa también menciona la reducción en consumo de leña y de las
emisiones (ver anexo A.2).
Todos los empresarios mencionaron que con el cambio de hornos obtuvo efectivamente una mejora la calidad
del producto, con un aumento de ventas entre 10% y 20% y un aumento de 20% a 40% de los ingresos netos.
En cuanto a los costos de producción, todos los empresarios coincidieron en que disminuyó el gasto en
combustible, y un empresario también menciono la reducción de costos en mantenimiento de equipos.
Asimismo, un empresario mencionó el aumento en el costo de mano de obra.
Figura 5: Horno colmena (abóbada) en Brasil
Horno abóbada Carga de tejas dentro del horno

En Brasil también existen límites de emisión aplicables a la industria ladrillera, que los hornos mencionados
3 3
deberán cumplir: 730 mg/m de Material Particulado (PM) para industrias de <10MW y 520 mg/m de PM para
industrias entre 10 y 30 MW.

Como se mencionó anteriormente, este horno ha dejado de ser una opción atractiva de mejora tecnológica
para empresas ladrilleras con mayor acceso a tecnología. Sin embargo, sigue siendo una opción atractiva en
zonas de producción ladrillera de baja tecnología, aunque se debe tener en cuenta que para que la inversión
sea rentable, estas empresas deben contar con cierta mecanización, como una extrusora que les permita
mantener cierto nivel de producción.
Aunque la reconversión y análisis económico muestra indicadores positivos siempre y cuando se tomen como
referencia los niveles de producción indicados, el análisis de sensibilidad señala que los indicadores económicos
y financieros son altamente sensibles a las variaciones en el precio de venta, por lo que se debe de tener en
cuenta el tipo de producto y su valoración por el mercado. Adicionalmente, debe considerarse conseguir
financiamiento atractivo que viabilice también el proyecto en términos financieros.
Las ventajas de este tipo de horno es la baja complejidad para su construcción y para la operación. Entre las
desventajas que presenta y que limitarían su replicación está el consumo energético alto, la necesidad de
aplicar aire forzado durante la quema, un índice de pérdidas elevado y un ciclo de producción largo.

Considerando el cambio de un horno campaña a un horno colmena, la reducción del consumo de energía es de
25%, así, considerando que se emiten alrededor de 330,0 g de CO2 por kg de ladrillo producido (Swisscontact,
7
INT, 2015), se estima una potencial reducción de 941,7 tCO2 al año por cada horno instalado que reemplaza la
producción en horno campaña. En cuanto a carbón negro, se estima que este horno, al ser también un horno
tipo tiro invertido e intermitente tendría una emisión alrededor de 0.19 g de carbón negro por kg de ladrillo
(Weyant, Ch., et al., 2014), lo que llevaría a una reducción de 0,5 t carbón negro al año por cada horno
instalado.
En el caso del cambio de un horno de paredes fijas a colmena, la reducción del consumo de energía es de 12%,
estimándose una potencial reducción de 406,7 tCO2 al año por cada horno colmena instalado que reemplaza la
7
Considerando un nivel de producción anual por horno de 4000 millares/año (9.080 t de cerámicos/año) (Swisscontact,
INT, 2015).
producción en horno de paredes fijas. En cuanto a carbón negro, se estima que este horno una reducción de
0,2 t carbón negro al año por cada horno instalado.
4 Horno de cámaras continuas

El horno multi-cámaras es un horno intermitente que posibilita el aprovechamiento de la energía de las
cámaras de cocción para el secado del material cerámico crudo. Esta recuperación de calor se hace mediante
un ducto especialmente diseñado y un tiro forzado que impulsa aire a través de las cámaras con material
cocido en la etapa de “enfriamiento”.
El proceso de quema involucra una serie de cámaras individuales conectadas entre sí, que comparten el mismo
ducto de chimenea. Cuando la primera cámara ha alcanzado la temperatura de cocción de 950 a 1.050 °C, la
segunda cámara estará entre los 300 a 400°C, para cuando esto suceda se inicia la combustión en la segunda
cámara y la tercera cámara aprovechará el calor residual de la segunda cámara; y así sucesivamente hasta
completar la serie. Por otra parte cada cámara tiene su compuerta para la combustión (ver siguiente figura).
Durante este proceso, la dosificación de combustible se realiza por la parte superior del horno mediante un
equipo dosificador, que inyecta el combustible mediante las mangueras de alimentación (CAEM, 2014).
Figura 6: Diagrama de funcionamiento del horno de cámaras continuas
Chimenea
Equipo dosificador
Muro corta
Brameras
fuego
Cámara 4 Cámara 3 Cámara 2 Cámara 1
Extractor
Cámara de
Puerta cocción
cámara
Hornilla
Ducto Gases
Flujo de calor Dámper Ducto pasa fuego
Flujo de gases
Inyección combustible
Fuente: CAEM, 2014
El tiempo de cocción varía entre 7 a 8 horas y el enfriamiento puede tardar entre 6 a 12 horas por cámara, con
apoyo de ventiladores de enfriamiento (CAEM, 2014).
Se tiene un consumo de combustible de 2,37 MJ/kg ladrillos cocinado o de 0,08 kg de carbón/kg de cerámico.
En este horno se presentan perdidas de calor en las puertas y algunas fisuras de las paredes laterales del horno
(CAEM, 2014).
Figura 7: Hornos de cámaras continuas
Vista lateral horno Cámaras Continua Vista frontal horno Cámaras Continuas
Alimentación de combustible Cámara de quema

Fuente: CAEM, 2014

El horno de cámaras continuas es un modelo aplicable para microempresarios o pequeñas empresas con
capacidad de producción de 2 a 5 t/hora. Es una alternativa tecnológica atractiva en razón a su relativa baja
inversión, tasa interna de retorno alta, periodo de recuperación corto y permite iniciar con pocas cámaras y
luego incrementar el nivel de producción añadiendo más cámaras. Además permite la cocción de diferentes
productos con un bajo costo de producción, con respecto a otros hornos intermitentes. Dependiendo del nivel
de producción que se tenga, anterior a la reconversión, se genera un aumento de la producción del 15 al 25 %
con una mejora de ingreso por la reducción de uso de combustible y aumento productivo anual de US$100 a
US$130 mil (CAEM, 2014).
En Cundinamarca-Colombia, se ha instalado de un horno de este tipo por una empresa que desmontó el horno
colmena con el que contaba para construir el horno de cámaras continuas. El horno implicó una inversión de
US$172.200, se estimó una TIR de 56%y un VAN de US$8.002.110, adquirió además dosificadores de carbón
pulverizado y optimizó línea de producción con mejoras en equipos de trituración, extrusión y moldeo semi-
mecanizada (EELA, 2015).
Ahora cuenta con una capacidad de producción de 120.000 piezas al mes (600 t /mes) significando un aumento
de 7,4 % de la producción anual, redujo en 52 % el consumo de combustible por quema equivalente a 624
toneladas de carbón/año y 1.381 tCO2 /año que dejan de ser emitidas (CAEM, 2014).
Para verificar el cumplimiento de esta tecnología con los estándares de emisión de Colombia para este tipo de
industria se realizó un monitoreo de emisiones en donde se verifico el cumplimiento de la normativa (ver
siguiente tabla).
Tabla 4: Emisiones en horno de cámaras continuas
Límite de emisión Resultado de monitoreo

Parámetro (Resolución N° 0909/2008) en el horno
3
(mg/m )
PM (Material Particulado) 76,66
NOx (Óxidos de Nitrógeno) 70,32
SOx (Óxidos de Azufre) 285
Fuente: CAEM, 2014

Como se menciona anteriormente, el rápido retorno de inversión de este horno junto con la posibilidad de
incrementar posteriormente el nivel de producción aumentando más cámaras, permite que la inversión de
capital pueda hacerse poco a poco.
El sistema de cámaras continuas permite la recuperación de calor de las cámaras con material cocido hacia las
cámaras continuas o para el secado en patios de material verde reduciendo el tiempo de secado
considerablemente y tiene flexibilidad de producción de diferentes productos.
Una desventaja es que suele haber exposición de los trabajadores a altas temperaturas. Adicionalmente, para
lograr buenos niveles de eficiencia y de calidad de producto es necesario un control cuidadoso de la
temperatura de quema.
Aún hay pocas experiencias en Colombia con este tipo de horno, por lo que la experiencia en la construcción y
operación del horno es aún limitada.

En el caso del CO2, el factor de emisión considerado para el horno colmena es de 330 g CO 2/kg ladrillo cocido y
el factor de emisión para el horno de cámaras continuas es de 257 g CO 2/kg ladrillo cocido (Swisscontact, INT,
2015), así, con el cambio de un horno colmena a un horno de cámaras continuas se obtiene una reducción de
emisiones de CO2 de alrededor de 22% por unidad producida, estimándose una potencial reducción de 331,4 t
8
CO2 al año por cada horno de cámaras continuas instalado que reemplaza la producción en horno colmena.
En cuanto a carbón negro no se cuenta con información de emisiones de un horno de características similares.
5 Horno de cámaras tipo Cedan

El horno Cedan está constituido por multicámaras interconectadas, que de forma similar al horno de cámaras
continuas descrito anteriormente, aprovecha el calor entre éstas, proporcionando una operación semi-
continua. El arreglo más común consiste en un conjunto de 6 u 8 cámaras a cada lado del horno,
interconectadas longitudinalmente por canales bajo el piso (tamiz) y otros canales sobre las paredes laterales
que separan la cámara de combustión y la cámara donde está el producto. La capacidad de ésta última puede
variar entre 25.000 a 40.000 piezas, de acuerdo con sus dimensiones internas, y conforme al tipo de producto
empleado (EELA, 2014b).
8
Considerando un nivel de producción anual por horno de 2000 millares/año (4.540 t de cerámicos/año) (Swisscontact,
INT, 2015)
La operación semi-continua de éste horno se caracteriza por el hecho de que siempre hay una cámara que está
realizando la quema; 2 a 5 cámaras siguientes y vecinas que cuentan ya con material cargado son
precalentadas, recibiendo el calor residual extraído de la cámara en proceso de quema. De otro lado, en las 2
cámaras anteriores a la quema, se hace el enfriamiento de la carga ya quemada, insuflando aire del ambiente.
Este aire intercambia calor con las piezas calientes, y se va calentando para ingresar a la cámara en fase de
quema, actuando como aire de combustión, lo que también contribuye a mejorar el rendimiento energético
(EELA, 2014b).
Los gases de combustión tienen un flujo ascendente dirigiéndose de la cámara de combustión al techo del
horno pasando por aberturas en la parte superior de la pared que separa la cámara de combustión de la
cámara donde están colocadas las piezas cerámicas. En este compartimiento, el flujo de gases calientes es
desviado para abajo, pasando a través de la carga y es dirigido para el subsuelo, cruzando un piso tamizado. De
allí el calor es direccionado para la cámara de combustión vecina por aberturas abajo del piso, atravesando la
pared que divide las cámaras (EELA, 2014b).
El proceso de quema en cada cámara puede variar entre 8 e 36 horas (promedio de 15 horas), dependiendo de
las características de la materia prima empleada y del tipo de producto final (teja, ladrillo o baldosa). La
temperatura de quema del horno debe situarse entre 800 a 950°C (EELA, 2014b).
En promedio, se pueden realizar cerca de 30 quemas mensuales, generando una capacidad de producción
mensual de 900 millares (con base en 85% de teja de 1,1 kg/pieza y 15% de bloque estructural de 2,4 kg/pieza)
o 810 t/mes.
La alimentación de combustible, en forma de leña, viruta o aserrín, se da por la parte superior del horno
(techo), pudiendo ser de forma continua o en lotes (intermitente).
El control de la quema se realiza a partir de la señal de temperatura de los termopares instalados internamente
en las cámaras, facilitando el control de la alimentación del aire de combustión y del propio combustible
(válvulas rotativas o alimentadores tipo tornillo). El consumo específico de leña de éste horno está entre 0,6 e
0,7 st/mil piezas producidas, equivalente a un consumo específico de energía entre 1,71 – 2,28 MJ/kg. El Cedan
genera cerca de 90% de productos de primera calidad (EELA, 2014b).
Figura 8: Horno Cedan

El paso común suele ser de hornos de tipo caipira a hornos Cedan, aunque también se dan casos de conversión
desde un horno abóbada o paulistinha.
En Brasil hay alrededor 150 empresas que tienen hornos Cedan y suman una producción de 1,5 billones de
piezas al año (~3,5% de la producción en Brasil) (Swisscontact, INT, 2015).
Se realizaron 4 entrevistas a empresarios que construyeron hornos Cedan, 3 de las empresas están ubicadas en
estado de Rio Grande do Norte de Brasil (RN) y una en el estado de São Paulo (SP). En los casos de RN, en una
empresa el cambio se hizo a partir de hornos caipira (hornos abiertos de paredes fijas), en otra a partir de
hornos abóbada y en la otra de hornos paulistinha. En la empresa de SP el cambio se hizo a partir de hornos
caipira (ver anexo A.2)
Para todas estas empresas la motivación para el cambio fue la mejora en la calidad del producto y el aumentar
las ganancias de la empresa, una empresa también menciona la reducción en consumo de leña y de las
emisiones.
Sobre los aspectos positivos, se mencionó un aumento de ventas entre 15%-35% y un aumento de ingresos
netos entre 20%-30%. Todas las empresa también afirmaron haber disminuido sus costos de producción y
únicamente la empresa de SP observó un aumento en los costos de mano de obra.
A continuación se muestran los resultados de la viabilidad económica-financiera evaluada por el Programa
EELA para la zona de Seridó en la región Nordeste de Brasil.
Tabla 5: Resultados del análisis económico-financiero del horno Cedan
Parámetro Brasil (Seridó)
Nivel de inversión US$274.440
VANF US$363.049
TIRF 6,0%
Periodo de recuperación 13 meses
Punto de equilibrio ND
Condiciones del análisis Condición inicial 02 hornos caipira.
financiero Tasa anual de 10%. Plazo a 36
meses

Entre las ventajas de este horno esta su alta eficiencia energética, flexibilidad de producción de diferentes
productos, bajo costo operativo, posibilidad de recuperación de calor para el secado, corto periodo de
producción, quema homogénea y bajo nivel de pérdidas por quiebre y rajaduras.
Entre las desventajas esta que tiene un costo de inversión relativamente elevado y una operación compleja.
Adicionalmente este horno cuenta con patente por lo que puede ser construido únicamente por el dueño de la
patente.

Como se menciona en la sección 5.2 los casos típicos son de paso de hornos caipira o colmena a un horno tipo
Cedan.
En el caso del cambio de un horno caipira (horno abierto de paredes fijas) a un horno Cedan, la reducción de
emisiones de CO2 es de alrededor de 53% por unidad producida (factor de emisión de Cedan: 175 g CO2/kg
ladrillo cocido) (Swisscontact, INT, 2015). Estimándose una potencial reducción de 2965,9 tCO2 al año por cada
9
horno Cedan instalado que reemplazaría la producción en horno caipira. En el caso del cambio de un horno
colmena a un horno Cedan, la reducción de emisiones de CO2 es de alrededor de 47% estimándose una
potencial reducción de 2287,0 tCO2 al año por cada horno Cedan instalado que reemplazaría la producción en
horno colmena.
9
Considerando un nivel de producción anual por horno Cedan de 6.500 millares/año (14.755 t de cerámicos/año)
(Swisscontact, INT, 2015)
Sin embargo, el flujo de aire/calor en este horno cuenta con varios re-direccionamientos, lleva a que el paso del
“fuego” (calor) sea más lento, lo que influye a una mayor retención del material particulado producto de la
combustión, disminuyendo este tipo de emisión atmosférica, y por ende, de carbón negro (EELA, 2014b).
6 Horno Móvil
El horno móvil es un modelo en el que la estructura completa del horno puede ser movida usando un sistema
de rieles, y colocarlo sobre un bloque de ladrillos verdes previamente ubicados para ser quemados. Debido a
sus propiedades movibles, los módulos que conforman la estructura pueden ser fabricados en acero y
cubiertos con fibra cerámica (aislante), de modo que la estructura del horno sea liviana. El combustible
utilizado puede ser biomasa, gas, petróleo o carbón, en el caso de la leña, ésta se suministra en forma de
pellets, briquetas o como polvo fino (EELA, 2014b).
El horno móvil tiene una forma rectangular y sus dimensiones pueden ser variables, con un ancho entre 3,4 a
9,4 m y una longitud por encima de los 30 m. La estructura móvil del horno (peso aprox. de 40 a 150 t) es
accionada a través de un sistema electro-hidráulico, que hace que el horno (estructura móvil) camine de una
base/plataforma a otra. Así, después de quemar en una primera base, el horno se desplaza hacia otra base
posicionada longitudinalmente. En uno de las lados laterales de la parte móvil están acopladas las hornillas de
quema (en general, 6 a 12 bocas) (EELA, 2014b).
En este horno, el tiempo de quemado es corto comparado con hornos tradicionales, debido a que los módulos
del horno están hechos de un material liviano (menos masa que calentar), lo que representa periodos de
quema y enfriamiento cortos, el tiempo de carga y descarga también se reduce, además de que los operadores
no requieren ingresar al interior del horno. El flujo de aire caliente, se desplaza hacia un ducto central debajo
del suelo para salir del horno para luego ser eliminado por la chimenea, es decir, como un tiro invertido. En
promedio, el tiempo de quema en los hornos móviles es de 15 a 25 horas y de enfriamiento de 12 a 15 horas,
totalizando un ciclo de 36 a 45 horas. El ciclo total dura aproximadamente 2 días, lo que depende de la
cantidad de material seco disponible para quemar (EELA, 2014b).
En casos de empresas con suficiente capacidad de secado, es posible contar con una tercera base/plataforma,
que posibilita el aumento de 12 quemas mensuales (con dos plataformas) a 15 con tres plataformas.
El consumo específico de leña varía entre 0,7 y 0,8 st/mil unidades, equivalente a 1,66 – 2,17 MJ/ kg de
material cerámico producido. Este horno es capaz de generar cerca de 90% de productos de primera calidad
(EELA, 2014).
Figura 9: Horno móvil

El horno móvil o metálico móvil comenzó a ser empleado en Brasil hace menos de seis años atrás, su
implementación fue incentivada por la disponibilidad de fibra cerámica a precio competitivo en el mercado
brasilero, esta fibra se utiliza para el aislamiento térmico en estos hornos y es significativa en el costo final del
horno. Actualmente, son cerca de 100 empresas con hornos móviles en Brasil produciendo un total de 1 billón
de piezas al año (~2,3% de la producción nacional) (EELA, 2014b; Swisscontact, INT, 2015)
Este horno tiene considerables ventajas técnicas, económicas y ambientales, ya que reduce significativamente
la demanda de energía térmica, incrementa la proporción de producto de primera calidad, reduce los costos de
mano de obra, aumenta la velocidad de producción, reduce emisiones y posibilita la producción de diversos
tipos de productos cerámicos. Por estas razones, se proyecta un aumento significativo en la cantidad de este
tipo de horno en los próximos años (EELA, 2014b).
En Brasil existen diez fabricantes/proveedores de hornos metálicos móvil, especialmente en las regiones donde
productivas donde existe mayor control ambiental y el suministro de la biomasa es más difícil y costoso.
Algunos proveedores están ya proyectando ventas de este en Brasil, Perú y otros países de América Latina
(EELA, 2014b).
Este tipo de horno es para empresas con un nivel de producción mayor a 1400 millares/mes (2160 t/mes) para
que la inversión sea rentable.
Se realizaron 2 entrevistas a empresarios que construyeron hornos Móvil, una empresa realizo en cambio a
partir de un horno colmena y la otra a partir de un horno paulistinha (ver anexo A.2)
Para ambas empresas la motivación fue la reducción en consumo de leña, mencionándose también la
reducción de mano de obra y la mejora en la calidad de producto.
Se mencionó que el cambio de horno ha permitido un aumento de ventas de 20% y de ingresos netos entre 20-
30%, ambas empresas observaron disminución en los costos de producción en combustible y mano de obra.
A continuación se muestran los resultados de la viabilidad económica-financiera evaluada por el Programa
EELA para la zona de Seridó en la región Nordeste de Brasil.
Tabla 6: Resultados del análisis económico-financiero del horno móvil
Parámetro Brasil (Seridó)
Nivel de inversión US$ 336.812
VANF US$ 1.707.202
TIRF 19%
Periodo de recuperación 6 meses
Punto de equilibrio ND
Condiciones del análisis Condición inicial 02 hornos
financiero abobada. Tasa anual de 10%. Plazo
a 36 meses
ND: No disponible
Fuente: EELA, 2014a; EELA, 2015

Como se mencionó anteriormente, se proyecta un aumento significativo en la cantidad de este tipo de horno
en los próximos años en Brasil y en la región, ya que presenta varias ventajas que promueven su replicación
como son, productos de primera por encima de 90%, permite la modulación de la velocidad de la quema, se
adapta a diferentes tipos de materia prima, buen desempeño energético, permite la recuperación de calor y el
uso de diversos tipos de combustible. El tamaño del horno puede variar según la capacidad de inversión y de
producción de la empresa. Una ventaja adicional es el financiamiento, como es un bien móvil, puede ser parte
de la garantía ya que en coso de no pago puede ser recuperado y colocado de nuevo en el mercado.
Entre las desventajas están que la construcción es costosa (altamente dependiente del precio de la fibra
cerámica), la operación tiende a ser más compleja que en otros tipos de hornos (control permanente de
presión del horno y el ritmo de avance de calor entre cámaras), cierta limitaciones en los productos, requema
en la solera y falta de quema en la bóveda.

En el caso del cambio de un horno caipira (horno abierto de paredes fijas) a un horno Móvil con un factor de
emisión de 170 g CO2/kg ladrillo cocido (Swisscontact, INT, 2015); la reducción de emisiones de CO2 es de
alrededor de 55% por unidad producida, estimándose una potencial reducción de 4196,7 t CO2 al año por cada
10
horno Móvil instalado que reemplaza la producción en horno caipira. En el caso del cambio de un horno
colmena a un horno Móvil, la reducción de emisiones de CO2 es de alrededor de 48% estimándose una
potencial reducción de 3268,80 tCO2 al año por cada horno Móvil instalado que reemplaza la producción en
horno colmena.
10
Considerando un nivel de producción anual por horno de 9.000 millares/año (20.430 t de cerámicos/año) (Swisscontact,
INT, 2015)
7 Resumen comparativo
En la tabla a continuación se resumen las características básicas de los hornos evaluados. Cabe señalar que no
hay una única opción para el “mejor” horno, depende de la capacidad de producción de la empresa y de poder
lidiar con las complejidades en la operación, y sobretodo, tener en cuenta los aspectos económicos y
financieros comentados a lo largo de este informe para que la inversión sea viable y rentable.
Tabla 7: Resumen de las características técnicas de los hornos
Consumo
Capacidad de Calidad de producto Nivel de inversión
Específico de
producción producido promedio
Energía* Complejidad en
Horno
Baja: <15mil, Productos 1ra calidad: Bajo: <US$15mil, la operación
Media: 20-100mil MJ/kg producto Baja: <80%, Media: 80- Medio: US$16-150mil,
Alta: >100mil 90%, Alta: >90% Alto: >US$150mil
Horno de tiro
invertido Baja 2,80 – 3,50 mediana Bajo Baja
(Perú/Ecuador)
Colmena/
Media 2,31 - 3,71 mediana Medio Baja
Abóbada
Cámaras
Media 1,75 – 2,67 Media/alta Medio Media
continuas
Cedan Alta 1,71 – 2,28 Alta Alto Alta
Móvil Alta 1,66 – 2,17 Alta Alto Media
Adicionalmente a los aspectos operativos y económicos, se ha estimado el potencial de reducción de emisiones

de cada tecnología, en la tabla a continuación se resume esta información con fines comparativos;
observándose que el horno Cedan y Móvil son los que mayor potencial de reducción de emisiones tiene en
términos de toneladas de CO2, ambos tipos de hornos cuentan también con buenos indicadores de producción
(alta eficiencia energética, alta capacidad de producción y una alta proporción de producto de primera calidad),
pero espacialmente el horno móvil cuenta además con indicadores positivos de rentabilidad y una operación
menos compleja que otros tipos de hornos.
Tabla 8: Resumen del potencial de mitigación
Cambio tecnológico CO2 Carbón Negro
Horno Horno previo a partir del cual se t/año evitadas por horno t/año evitadas por horno
realizaría el cambio tecnológico convertido convertido
Horno de tiro invertido

Horno campaña 40.7 0.08
(Perú/Ecuador)
Horno campaña 941.7 0.5
Colmena/ Abóbada
Horno de paredes fijas (o caipira) 406.7 0.2
Cámaras continuas Colmena 331.4 ND
Horno de paredes fijas (o caipira) 2965.9 ND
Cedan
Colmena 2287.0 ND
Horno de paredes fijas (o caipira) 4196.7 ND
Móvil
Colmena 3268.8 ND
Nota: Para la estimación del potencial de mitigación se consideran las emisiones que se dejan de emitir (evitadas) al
diferencial de emisiones si es que el ladrillo producido en el horno priorizado se hubiera producido en un horno más
rudimentario (tecnología previa)
Bibliografía
 Corporación Ambiental Empresarial (CAEM). Programa de Eficiencia Energética en Ladrilleras (EELA -
Colombia). Evaluación de emisiones atmosféricas horno Cámaras Continuas, ladrillera el santuario,
Nemocón Cundinamarca. 2014.
 Programa EELA. Caso de éxito 2012: proyecto de reconversión horno colmena. Colombia. 2012.
 Programa EELA. Plan Económico Financiero de Alternativa Tecnológica para el Sector Ladrillero
(PEFAT) en Seridó, Brasil. Enero, 2014a.
 Programa EELA. Manual de hornos eficientes para la industria de Cerámica Roja. Rio de Janeiro, Brasil.
Noviembre, 2014b.
(PEFAT) en Cuenca, Ecuador. Diciembre, 2014c.
(PEFAT) en Nemocón, Colombia. Diciembre, 2015.
 Swisscontact, Swiss Agency for Development and Cooperation (SDC), National Institute of Technology
in Brazil (INT). Factsheets about brick/tiles kiln technologies in Latin America. Marzo, 2015.
 Weyant, Cheryl; Athalye, Vasudev; Ragavan, Santosh; Rajarathnam, Uma; Lalchandani, Dheeraj;
Maithel, Sameer; Baum, Ellen; Bond, Tami C. Emissions from South Asian Brick Production. Environ.
Sci.Technol. (48), 6477-6483. 2014.
Anexos
A.1 Factsheets de hornos para la producción ladrillera
1 Factsheet about Brick/Tiles Kiln
Technologies in LATIN AMERICA
1 Dome/Circular Kiln (ascendant flame / downdraft)
INTRODUCTION AND HISTORY Geographical Distribution:
This kiln has a circular shape and is a The combustion starts at the lateral zones The flue gases leave the kiln through an
technology widely disseminated across all of the kiln (04 or 06 burners located underground duct and go to the chimney. Guyana
regions in Brazil, Colombia and Peru. The equidistantly), at the beginning of the Surinán
Guyana Francesa
principle of the operation consists in an burning process the gases produced by the The draft can be natural or forced. The fuels Venezuela
ascendant flame that elevates the temperature combustion move towards the roof of the commonly used are logs, branches and pieces
into the kiln, then the heating moves from the dome, then the heat goes down through the of wood.
Colombia
roof to the floor of the kiln aided by a down bricks and finally through the small apertures
draft. at the floor.
Ecuador
Brasil
Perú
Bolivia
Paraguay
Chile
Uruguay
Argentina
ESTIMATED N° OF OPERATIONAL ENTERPRISES AND TOTAL PRODUCTION

Type of Kiln Characteristics of Enterprises using this technology: (USING DOME KILN)
Total Production
kiln Nature of Organisation Level of Type of bricks/ tiles Annual production capacity Operational period Country N° of enterprises
(million bricks/tiles/year)
mechanisation produced of the enterprise
Brazil ~ 1,750 ~ 10.300
Colombia ~ 349 ~ 209
Peru ~10 ~10
Hollow/perforated
Intermittant Industrial Semi-mechanised bricks - Tiles > 5 million bricks (medium scale) Round the year
Description & Working:
combustion gases
Dome Kiln dimensions are: 5 - 10 meters of diameter and 2.8 - 3.2 meters of height.
1 2 3
Then the gases leave the kiln
Once on the roof the gases change
The heating produced during the through small openings on the
direction and move down through the
combustion process rise towards the floor.
bricks or tiles.
roof of the kiln.
4
Finally the gases (fumes) move
toward the chimney through an
underground duct; this process
can be natural or forced by an
exhaust.
dome ceiling heat / gas flow
The complete production cycle in the kiln is

furnace long: 06 - 08 hours for preheating, 36 - 48 hours
for firing process and up to 03 days for cooling
process; these periods depend on the type of
product, raw material, type of burning process
and fuel used.
ashtray
The operation temperature range from 750 to
floor 930°C, the temperature at the roof is slightly
door for loading / unloading
higher compared with the rest of the kiln; i.e.
the temperature is slightly lower at the zone
near the floor where the gases duct is located.
Air Emissions and Impacts: Fuel and Energy: Financial Performance: Product Quality: Occupational Health and Safety (OHS):
Commonly used fuels

Measured emission Capital Cost of the kiln technology Product quality: Exposure to Respirable Suspended Particulate
factors 1 (As per the local market perception) Matter3
Biomass
(e.g. - firewood, biomass (for annual production capacity of 3 – 5 million
bricks or tiles) Flue gases exhausted from the chimney and
briquettes, sawdust).
(excluding land and working capital cost) unpaved surfaces around cause a very high
concentration of soot and dust in the surrounding
environment and the workers are exposed to high
concentration of suspended particulate matter
Coal (dust) Good - 70%
(in g/kg fired bricks)
30.000 to 50.000 USD *
Black Particulate SPECIFIC ENERGY CONSUMP- * without fuel feeder. This can result in a few cases of
CO2 Carbon Matter CO TION2 (SEC) respiratory diseases among workers.
(BC) (PM) (measured at firing temperature of 900- Capital Cost Breakdown Inferior - 25%
1100 0C)
330 Not Not Not Material Cost 70%
(313-360) available available available Average: 3,50 MJ/kg fired bricks or tiles Losses and breakages - 5%
(Range: 2,5 – 3,7 MJ/kg fired brick or tile) Labour Cost 28% Exposure to Thermal Stress 4
Workers responsible of discharging products and
Equipment Cost 2% Description on product quality fuel supply are exposed directly to heat and some
COMPARISON WITH OTHER KILN
radiation
TECHNOLOGIES Total 100% Non-uniform temperature across the vertical
MEASURED PM EMISSION (mg/Nm3) section of the kiln results in under-fired bricks/
Average: 44,6 (with air/fuel injection) Dome Kiln reports a usual SEC for tiles at the floor zone and hence differences in the
243,7 (without fuel injection) intermittent kilns (SEC: 2 to 4 MJ/kg fired product quality.
brick); a positive aspect is the possibility This can result in dehydration among
to recover the heat of the kiln, once the workers
EMISSION STANDARDS combustion process is concluded, for Types of Solid bricks
drying green bricks in a conditioned product
Emission standards are notified only for PM space. Hollow/ Perforated bricks
that can Risk of accidents
emissions be fired in Roof Tiles
MJ/kg fired bricks Danger of burning during the firing or discharging
the kiln Others
6
Country PM (mg/Nm ) 3
5
maximum (3,85 - 5,35) GOOD BRICK Risk of injuries
730 (< 10 MW) 4
Brazil (2,50 - 3,70)
520 (between 10 and 30 MW) 3
Compliance with ILO standards and remarks
2 on migratory labour and conditions of labour:
250 (NOx: 550,SOx: 550) minimum (1,34-1,77)
Colombia 50 (NOx: 500,SOx: 500) for new Practices followed at Dome/circular kiln enterprises
1 25,000 to 110,000 bricks/tiles per
enterprises do not comply with the International Labour
0 Production week Standards on occupational health and safety drawn
Tunnel 6
Dome Intermitent Capacity Main brick size: 180 x 180 x 85 mm up by ILO. Workers are usually exposed to thermal
INFERIOR BRICK
COMMENTS ON EMISSIONS (campaña)7 Main tile size: 490 x 130 mm stress and emissions.
Under-fired and over-burnt
Description on energy No of
The values of emission standards for fixed sources Operators 8-10 No migratory labour issues have been identified.
depend on the thermal power rating (MW). consumption and main
required
causes of heat loss
This kiln produces low emissions of soot (particulate Simple Payback 0.5 – 2.0 years
Payback
matter) because the structure acts as a filter; i.e. the Incomplete combustion of wood and heat Period Discounted
0.7 – 3 years
particulate matter is retained in the structure of the losses from exhaust gases in the stack. Payback (@ 6.5%)
kiln and the load of bricks. Heavy structure could absorbs part of the
energy.
Conclusion & References:
Conclusion: Acknowledgement:
The project team would like to acknowledge the financial support received
Parameters Dome kiln Comments
from the Swiss Agency for Development and Cooperation for the preparation
CO2 330 of these fact-sheets.
Black Carbon NA Incomplete combustion in Dome Kiln results in high value of emissions. The average Note:
AIR EMISSION (G/KG FIRED BRICK) value of PM emission lie within the notified limit, however, some of the kilns could In the initial stage of this initiative of developing factsheet on brick kiln
PM NA emit higher PM. technologies, factsheet are developed for South and South-East Asia and Latin
CO NA America regions. Factsheet on brick kiln technologies of other regions will be
developed over time.
SEC (MJ/kg fired Incomplete combustion and heat losses result in increase in the fuel consumption
FUEL & ENERGY 3,50 Factsheet prepared by:
brick) in Dome Kiln.
National Institute of Technology – INT5 , Rio de Janeiro, Brazil
(Dr Mauricio Henriques Jr.)
Capital Cost (USD) 30.000 to 50.000 Swisscontact, Lima, Peru
Low capital investment and high return are one of the main reasons of the popularity (EELA Program staff members)
FINANCIAL PERFORMANCE Production Capacity 3-8 million bricks/year
of the Dome Kiln.
Simple Payback 0,6 – 1,7 years Design & Illustration:
Luis Enrique Caycho Gutiérrez
Types of product All types of product Non-uniform temperature distribution in the cross-section of the kiln results in
PRODUCT QUALITY CONTACT
Good Quality Product 60-80% variation in product quality.
Exposure to dust yes

National Institute of Technology Swisscontact
Exposure to Thermal Rio de Janeiro, Brazil Lima, Peru
OHS yes Dome Kiln operators work under exposition to high heat
stress Telephone: +55 21 21231256 Telephone: +51 1 2641707
E-mail: energia@int.gov.br E-mail: eela@swisscontact.org.pe
Risk of accidents yes
Web: www.int.gov.br Web: www.redladrilleras.net
For more information:
References:
References are provided as `Endnotes´
(1)Report on ‘Brick Kiln Performance Assessment’ available at
http://www.unep.org/ccac/Portals/24183/docs/Brick_Kilns_Performance_Assessment.pdf
(2)Ibid.
(3)Field observation.
(4)Ibid.
(5)By its initials in Portuguese
(6)Tunnel Kiln: EELA. Manual de hornos eficientes para la industria de cerámica roja. Feb, 2015. / Greentech, SDC. Factsheets about brick kilns in South and South-East Asia. Dec, 2013.
(7)Intermitent (campaña): EELA. Diagnóstico inicial del sector ladrillero, Región del Seridó en el Nordeste de Brasil. Marzo, 2011
Technologies IN LATIN AMERICA
2 Cedan Kiln (semi-continuous)
This kiln is an alternative version of the down heating the bricks and leave the This kiln produces homogeneous products
traditional Hoffman model and consists in chamber through the openings on the floor, due to the constant temperature of the heat Guyana
a set of chambers (usually twelve to sixteen move across the openings in the floor and to that moves from one chamber to another, with Surinán
Guyana Francesa
chambers) built in pairs to facilitate the flue the next chamber through holes at the bottom a low level of losses. Venezuela
gases transfer. zone in the fixed walls which are connected to The draft can be natural or forced. The fuels
The heat produced in a chamber is deflected the next chamber, producing a preheating of commonly used are logs, branches and pieces
Colombia
to the dome (roof ), then the hot gases move this chamber. of wood.
Ecuador
Brasil
Perú
Bolivia
Paraguay
Chile
Uruguay
Argentina
Type of Kiln Characteristics of Enterprises using this technology:

kiln Nature of Organisation Level of Type of bricks/ tiles Annual production capacity Operational period (USING CEDAN KILN)
Total Production
Country N° of enterprises
(billion bricks/tiles/year)
Brazil ~ 150 ~ 1.5
Hollow/perforated
Semi-Continuous
Industrial Semi-mechanised bricks - Tiles > 1 & < 10 million bricks Round the year
Moving Fire
(medium scale)
Cedan Kiln is a semi continuous moving fire model in which the heat moves forward in the
direction of air flow due to the draught provided by a chimney. This kiln has a rectangular shape
The process is repeated from one chamber
and dimensions are: 25 to 30 meters in the front for 12 chambers (06 on each side), sidewall around to the next
08 meters (covering two chambers) and height between 2,8 to 3,0 meters. The whole cycle takes between 55 to 65
hours, reaching temperatures in the range
of 800 to 930°C. The burning takes 16 hours.
2
1
Hot gases produced by
the burning process in the
chamber moves to the next
The process starts with the chambers, where the green
burning of the first chamber products are preheated
3
Cooling The hot gases are
chamber Firing chamber conducted through
the duct to the stack.
Openings for fuel
feeding
Dome
ceiling
Pre heating
chambers
Hot gases Hot gases
Duct for gases
Door for Floor with

loading the openings
material flue gases to the chimney
Measured emission Commonly used fuels Capital Cost of the kiln technology Product quality:
Exposure to Respirable Suspended Particulate
factors 1 Matter3
(for annual production capacity of 4-9 million (As per the local market perception)
Biomass Description about the exposure: some dust in the
bricks) surrounding environment. Workers are exposed
Biomass (e.g. firewood, biomass (excluding land and working capital cost)
briquettes, sawdust). to high concentration of suspended particulate
matter
200.000 to 260.000 USD (depending of the
Black Particulate SPECIFIC ENERGY CONSUMPTION2 number of chambers) Good 75 - 85%
(SEC) Impacts: This can result in a few cases
CO2 Carbon Matter CO
(measured at firing temperature of 900-1100 0C) of respiratory diseases among workers
(BC) (PM)
Capital Cost Breakdown
Average: 1,85 MJ/kg fired bricks or tiles
175 Not Not Not (Range: 1,75 – 1,95 MJ/kg fired/brick or tile)
(165-195) available available available Capital Cost Break-up Exposure to Thermal Stress 4
Description about the exposure: The workers
Material Cost 65% Inferior 15 - 25% that are engaged in kiln activities (discharging
products and fueling) are exposed directly to heat
COMPARISON WITH OTHER KILN Labour Cost 33% Losses and breakages < 1%
and some radiation
MEASURED PM EMISSION
TECHNOLOGIES Equipment Cost 2%
Average: Not available Total 100%
Cedan Kiln reports a SEC value under the range Description on product quality
for traditional kilns (SEC – 2 to 4 MJ/kg fired Homogenous and very high quality.
EMISSION STANDARDS brick), but the value is slightly above compared
Impacts: This can result in dehydration
to the reported SEC values for continuous kilns
among workers
Emission standards are notified only for PM (tunnel model).
emissions Types of Solid bricks
MJ/kg fired bricks product Hollow/ Perforated bricks
6 that can
Country PM (mg/Nm3) be fired in Roof Tiles Risk of accidents
5 the kiln Others Description about the exposure: danger of falling
730 (< 10 MW) maximum (3,85 - 5,35)
Brazil off during the bricks assembly in the kiln and/or
520 (between 10 and 30 MW) 4 burn
3
COMMENTS ON EMISSIONS GOOD BRICK
(1,75 - 1,95)
2
The values of the emission standards of fixed
sources depend on the thermal power rating 1 Impacts: Risk of injuries
(MW) of the sources (kilns). minimum (1,34-1,77)
0
Tunnel6 Cedan Intermitent
Soot emissions are very low because the internal (campaña)7 Compliance with ILO standards and remarks
200,000 bricks or tiles per week
design of the kiln that acts like a filter. Even Production on migratory labour and conditions of labour:
Main brick size: 180 x 180 x 85 mm
though the kiln can use a continuous biomass Capacity Practices followed at CEDAN kiln enterprises
Description on energy Main tile size: 490 x 130 mm
feeding process (sawdust or chopped firewood) INFERIOR BRICK do not comply with the International Labour
reducing or eliminating the soot completely. consumption and main causes of No of Under-fired and over-burnt Standards on occupational health and safety
heat loss Operators 6-8 drawn up by ILO, majority of the workers are
required usually exposed to thermal stress and significant
The fuel consumption is low and there is : is low Simple Payback 2,5 – 3,5 years risk of accidents.
Payback
PM in the flue gas. Discounted
Period 2,7 – 3,8 years No migratory labour issues have been identified.
Payback (@ 6.5%)
Parameters Cedan Kiln Comments
Black Carbon NA Note:

AIR EMISSION (G/KG FIRED BRICK) Cedan Kiln is a good technological option for batch production. In the initial stage of this initiative of developing factsheet on brick kiln
PM NA technologies, factsheet are developed for South and South-East Asia and Latin
SEC (MJ/kg fired
FUEL & ENERGY 1,85 Energy performance is good in this kiln. Factsheet prepared by:
brick)
Capital Cost (USD) 200.000-260.000 Swisscontact, Lima, Peru
(EELA Program staff members)
FINANCIAL PERFORMANCE Production Capacity 7-8 million bricks or tiles / year High capital cost is one of the difficulties.

Types of product All types of product Non-uniform temperature distribution across the kiln (cross-section) can
Good Quality Product 80% result in variation in product quality.

Exposure to Thermal Cedan Kiln has some poor OHS conditions, mainly related to work exposition Rio de Janeiro, Brazil Lima, Peru
OHS yes
stress to heat during discharching products. Telephone: +55 21 21231256 Telephone: +51 1 2641707
References:
(2)Ibid.
(3) Field observation.
(4)Ibid.
3 Mobile Kiln
Mobile Kiln is a model in which the entire The structure of this kiln is very light tweight, briquettes and sawdust. Guyana
structure of the kiln can be moved using a because it only uses ceramic fiber and steel Surinán
Guyana Francesa
rail system and stacked over the green bricks layers. Venezuela
previously loaded for burning. The burners are As fuel can be use biomass, gas or oil.
coupled along the side of the kiln. Firewood usually employed can be chopped,
Colombia
Ecuador
Brasil
Perú
Bolivia
Paraguay
Chile
Uruguay
Argentina

(USING MOBILE KILN)
Total Production
kiln Nature of Organisation Level of Type of bricks/ tiles Annual production capacity Operational period
mechanisation produced of the enterprise Brazil ~ 100 ~ 1.0
Peru 3 NA*
Bolivia 2 NA*
Paraguay 5 NA*
Hollow/perforated > 10 million bricks * N.A.: Not available
Intermittant Industrial Mechanised bricks - Tiles (medium to large scale) Round the year
3 Mobile Kiln
TOP VIEW
• The Mobile Kiln has a rectangular shape and its dimensions can be quite variable, with width
ranging from 3.4 to 9.4 m and length from 15m to 30m.
KILN
• In the Mobile Kiln the brick loading is stacked and the structure of the kiln moves along the rails Load of bricks to be burned Bricks ready for selling
on the floor with the support of pushers/handles.
• The firing cycle tends to be shorter compared with the traditional 1

kilns, due to its lighter structure that absorbs less heat, and saves
Batch of bricks is
time in charging and discharging of materials. stacked on the floor
and the batch is
moved toward to it.
• The structure is made basically of metal and insulated with
ceramic fiber.
Metallic structure
• The output of the combustion gases occurs in the central duct, at
the bottom under the floor, and then continues to the chimney. Rail
Load
3
Metallic lift door
Metallic door
Gate to close duct (to supply fuel)
Burners (may be on both

Rollers sides)
Duct underground
for gas exit
2 3
The burning takes 24 After burning, cooling starts
hours and the kiln is moved out to the
Rail next batch.
3 Mobile Kiln
Measured emission Commonly used fuels Capital Cost of the kiln technology Product quality: Exposure to Respirable Suspended Particulate
(for annual production capacity of 6 – 12 million
Biomass bricks) Description about the exposure: low level of dust
Biomass (eg. biomass briquettes, (excluding land and working capital cost) in the surrounding area.
sawdust).

70.000 to 400.000 USD Good 90%
SPECIFIC ENERGY CONSUMPTION2
Black Particulate (SEC) No exposure risk has been identified.
CO2 Carbon Matter CO (measured at firing temperature of 750-950 0C)
(BC) (PM)
Average: 1,80 MJ/kg fired bricks/tiles
(estimated) Exposure to Thermal Stress 4
Capital Cost Break-up
Description about the exposure: burner operators
170 Not Not Not Material Cost 60% Inferior 9% are exposed directly to heat and some radiation.
(estimated) available available available Losses and breakages 1%
COMPARISON WITH OTHER KILN Labour Cost 30%
TECHNOLOGIES Equipment Cost 10% Description on product quality
Good quality product is expected. No exposure risk has been identified.
Mobile Kiln reports a SEC value under the range Total 100%
MEASURED PM EMISSION for traditional kilns (SEC – 2 to 4 MJ/kg fired
brick), mainly because of the firing cycles are
Average: Not available shorter and the lightweight and low density Types of Solid bricks
properties of the kiln, reducing the needs to product Hollow/ Perforated bricks Risk of accidents
heat the klin itself. that can Description about the exposure: danger of falling
be fired in Roof Tiles
off during the bricks assembly in the kiln.
MJ/kg fired bricks the kiln Others
EMISSION STANDARDS
6
Emission standards are notified only for PM 5
emissions maximum (3,85 - 5,35)
No risk has been identified.
4
3 GOOD BRICK
(1,80)
Country PM (mg/Nm3) 2
Compliance with ILO standards and remarks
1 on migratory labour and conditions of labour:
730 (< 10 MW) minimum (1,34-1,77)
Brazil Practices followed at mobile kiln enterprises
Tunnel6 Mobile Intermitent tend to comply with the International Labour
(campaña)7 150,000 to 250,000 bricks/tiles Standards on occupational health and safety
Production per week drawn up by ILO. Because of mechanisation of the
COMMENTS ON EMISSIONS
Capacity Main brick size: 180 x 180 x 85 mm processes, the working conditions of workers are
INFERIOR BRICK
Main tile size: 490 x 130 mm relatively better with less exposure to emissions,
The values of the emission standards of fixed sources Description on energy Under-fired and over-burnt
depend on the thermal power rating (MW) of the No of minimal exposure to thermal stress and reduced
consumption and main causes of Operators 6 risk of accidents. No migratory labour issues have
sources (kilns).
heat loss required been identified.
This type of kiln usually produces low emissions of soot Simple Payback 3.5 - 4.5 years
(particulate matter) due to the continuous fuel feed Heat losses in the flue gas. Payback
Period Discounted
system and a better adjusting of the relation air/fuel. 3.8 – 5.0 years
Payback (@ 6.5%)
3 Mobile Kiln
Parameters Mobile Kiln Comments
CO2 170 (estimated) of these fact-sheets.
Black Carbon NA Note:

AIR EMISSION (G/KG FIRED BRICK) Low atmospheric emissions. In the initial stage of this initiative of developing factsheet on brick kiln
PM NA technologies, factsheet are developed for South and South-East Asia and Latin
SEC (MJ/kg fired
FUEL & ENERGY 1,80 Low fuel consumption in Mobile Kiln. Factsheet prepared by:
brick)
Capital Cost (USD) 70.000 to 400.000 Swisscontact, Lima, Peru
(EELA Program staff members)
FINANCIAL PERFORMANCE Production Capacity 6-24 million bricks/year High capital investment and high return of investment.

Types of product All types of product
PRODUCT QUALITY Uniform temperature distribution across the kiln cross-section. CONTACT
Good Quality Product >90%
Exposure to dust minimal

Exposure to Thermal Mobile Kiln has good OHS conditions, mainly related to work exposition and Rio de Janeiro, Brazil Lima, Peru
OHS minimal
stress emissions gases. Telephone: +55 21 21231256 Telephone: +51 1 2641707
Risk of accidents minimal
References:
(2)Ibid.
(4)Ibid.
4 Paulistinha Kiln
INTRODUCCTION AND HISTORY Geographical Distribution:
This model basically consists of pairs of Paulistinha Kiln has burners (four or six) at the This kiln presents a slight deficiency related to
rectangular chambers with walls and dome lateral walls, generally constructed in pairs; the heat distribution, that determines hot and Guyana
roof constructed with conventional bricks. The moving the fire from the floor to the roof and cold spots in certain zones and, consequently, Surinán
Guyana Francesa
door for loading and unloading material is then the heat moves down burning the bricks different quality products; however, it is a Venezuela
located in the lateral wall. and the flue gases are conducted to the duct widely disseminated model in all Brazilian
The internal floor of the chambers is stacked at the floor of the rear wall of the kiln regions due to the low construction cost. Colombia
constructed of bricks leaving openings and then moved to the chimney.
between the pieces which are connected to The fuels commonly used are logs, branches
the chimney a through underground ducts. and pieces of wood. Ecuador
Brasil
Perú
Bolivia
Paraguay
Chile
Uruguay
Argentina

kiln Nature of Organisation Level of Type of bricks/ tiles Annual production capacity Operational period (USING PAULISTINHA KILN)
Total Production
Brazil ~ 1,100 ~ 6,2
Hollow/perforated > 1 & < 10 million bricks

Intermittant Industrial Semi-mechanised Round the year
bricks - Tiles (medium scale)
4 Paulistinha Kiln
In Paulistinha Kiln the hot gases from the burning fuel are first deflected to
the roof and then are drawn downwards by the chimney draught through the
green bricks to fire them.
chimney
This kiln has a rectangular shape and dimensions are: 10-15 meters longer
length, sidewall around 4-5 meters and height around 2.8 meters.
2 3
The hot gases produced by the
burning process are used to burn The gases leave the kiln through
the bricks and tiles loaded. the rear wall through – openings
near the floor.
3
exhaust to chimney 2
The firing cycle is longer, the preheat period

4 1
delays from 06 to 08 hours, the burning process
takes 36 to 48 hours and cooling process can
Near the floor of the rear wall, flue gases take place within 3 days; the time depends on
duct moves the gases to the chimney. the type of product, the raw material and the
type of fuel used and the burning process. The
operating temperature is between 800 to 930°C,
Burners although the kiln presents hotter zones close to
door for loading the
the roof and cold spots close to the floor and at
ceramic pieces.
1 the intersection of the walls.
The fuel combustion is produced in the

lateral zone of the kiln
4 Paulistinha Kiln
Measured emission Commonly used fuels Capital Cost of the kiln technology Product quality:
Exposure to Respirable Suspended Particulate
factors 1 (for annual production capacity of 3 – 5 million (As per the local market perception)
Matter3
bricks)
Biomass Description about the exposure: Flue gases
(excluding land and working capital cost)
Biomass (eg. - firewood, biomass exhausted from the chimney cause a very
briquettes, sawdust). high concentration of dust in the surrounding
28.000 to 46.000 USD environment and the workers are exposed to high
concentration of a suspended particulate matter.
Good 50-70%
(in g/kg fired bricks) SPECIFIC ENERGY CONSUMPTION2
(SEC) Capital Cost Breakdown
Black Particulate (measured at firing temperature of 900-1100 0C)
(BC) (PM) Average: 4,0 MJ/kg fired bricks/tiles Capital Cost Break-up Impacts: This can result in a few cases of
(Range: 3,8 – 4,7 MJ/kg fired/brick or tile) respiratory diseases among workers.
Material Cost 70%
380 Not Not Not Inferior 25-40%
(360-400) available available available Labour Cost 28%
Losses and breakages 5-8%
Equipment Cost 2% Exposure to Thermal Stress 4
COMPARISON WITH OTHER KILN Total 100% Description on product quality Description about the exposure: The workers
TECHNOLOGIES Non-uniform temperature across the horizontal- that are engaged in kiln activities (discharging
MEASURED PM EMISSION section of the kiln results in under-fired bricks/ products and fueling) are exposed directly to heat
Paulistinha Kiln presents a slightly higher SEC tiles at the rear zone and hence differences in the and some radiation.
Average: Not available value compared with other intermittent kilns product quality.
(SEC – 2 to 4 MJ/kg fired brick) due mainly to its
structure.
Types of Solid bricks Impacts: This can result in dehydration
EMISSION STANDARDS
product Hollow/ Perforated bricks among workers.
MJ/kg fired bricks that can
Emission standards are notified only for PM Roof Tiles
6 be fired in
emission maximum (3,85 - 5,35) the kiln Others
5
(3,80 - 4,70) Risk of accidents
Country PM (mg/Nm3) 4 Danger of burning during firing or discharging.
3 GOOD BRICK
730 (< 10 MW)
Brazil
minimum (1,34-1,77)
1 Impacts: Risk of injuries.
0
COMMENTS ON EMISSIONS Tunnel6 Paulistinha Intermitent
50.000 to 75.000 bricks / tiles per
(campaña)7 Practices followed at Paulistinha kiln enterprises
Production week
Its values of the emission standards of fixed sources do not comply with the International Labour
Capacity Main brick size: 180 x 180 x 85 mm
depend on the thermal power rating (MW) of the INFERIOR BRICK Standards on occupational health and safety
Main tile size: 490 x 130 mm
sources (kilns). Under-fired and over-burnt drawn up by ILO, majority of the workers are
No of
Description on energy usually exposed to emissions and thermal stress.
This kiln usually produces soot (particulate matter) Operators 8-10
consumption and main causes of required
mainly during the intermittent firewood feeding No migratory labour issues have been identified.
process, when the kiln is fed with the wood occurs lack heat loss Simple Payback 0.7 – 2.1 years
of the combustion air, which causes an increasing of the Payback
Period Discounted
emissions soot. After 10 to 15 minutes the ratio of air/ Incomplete combustion of wood, heat losses in 0.9 – 3.0 years
Payback (@ 6.5%)
fuel stabilizes and emissions are reduced until the next the exhaust gases and intermittent cycle (batch
feeding process. cycle).
4 Paulistinha Kiln
Parameters Paulistinha Kiln Comments
Black Carbon NA Incomplete combustion in kiln results in high value of emissions, mainly after Note:
AIR EMISSION (G/KG FIRED BRICK) In the initial stage of this initiative of developing factsheet on brick kiln
PM NA wood feeding.
technologies, factsheet are developed for South and South-East Asia and Latin
SEC (MJ/kg fired Incomplete combustion and heat losses result in increase in the fuel
brick) consumption in Paulistinha Kiln.
Capital Cost (USD) 28.000-48.000 Swisscontact, Lima, Peru
Low capital investment and high return is one of the main reasons for (EELA Program staff members)
FINANCIAL PERFORMANCE Production Capacity 3-8 million bricks/year
popularity of Paulistinha technology.
Types of product All types of product Non-uniform temperature distribution across the kiln cross-section results in
Good Quality Product 60 % variation in product quality.

Exposure to Thermal Rio de Janeiro, Brazil Lima, Peru
OHS yes Paulistinha Kiln complies partially OHS conditions.
stress Telephone: +55 21 21231256 Telephone: +51 1 2641707
References:
(2)Ibid.
(4)Ibid.
5 Multi Chambers Kiln
Guyana
This model was adapted to the local context One of the advantages is the possibility to Surinán
with good results. The operationally principle produce different products (in each chamber) Guyana Francesa
Venezuela
is very similar to the Hoffman kiln, the only with a superior and uniform quality since the
difference is the fuel consumption that is product is not direct contact with the flame . In
slightly higher due to the large mass of the Colombia the kiln usualy is operated with coal. Colombia
kiln1.
Ecuador
Front view of the kiln

Brasil
Perú
Bolivia
Paraguay
Chile
Uruguay
Argentina

kiln Nature of Organisation Level of Type of bricks/ tiles Annual production capacity Operational period (USING MULTICHAMBER KILN)
Total Production
(million bricks or tiles year)
Colombia 12 ~ 26,07
Solid bricks
Continuous Industrial Semi-mechanised Hollow/perforated > 1 & < 10 million bricks Round the year
bricks (medium scale)
• Multi Chambers Kiln brings the possibility to use the heating energy in the interconnected
chambers; this kiln also permits to recover the heat from the chamber to dry the green bricks, 1 2
Ignition and preheat. Begins at the
reducing the drying period. The recovery of the heat is made with a specially designed duct and first chamber, passing the residual
Fuel dosage. Each chamber has a
sluice for the combustion, during
a forced draught that drives the air through the chambers containing the bricks burned, the heat of the combustion gases go to
this process the fuel supply is made
the adjacent chamber to preheat and
process takes place during the cooling stage. complete the drying of the green
on the top of the kiln using dosing
equipment with supply hoses.
• Cooling. This process can take between 6 to 12 hours per chamber supported with cooling fans bricks.
until it reaches a temperature close to room temperature.
• The complete production cycle of the kiln is long and depends on the number of chambers, type
of product, raw material and quality of fuel used.
Extractor Fan
4 3
3 4
Firing of the bricks. When the first
chamber reaches a temperature of The third chamber will use the residual
950 - 1050⁰C, the second chamber will heat of the second chamber, and so on
be at 300 - 450⁰C, temperature to start until complete the series of chambers.
the combustion on this chamber.
Commonly used fuels

Measured emission Capital Cost of the kiln technology Product quality: Exposure to Respirable Suspended Particulate
Biomass (for annual production capacity of 1 - 3 million
bricks) Flue gases exhausted from the chimmey or cracks
(excluding land and working capital cost) on the walls unpaved surfaces around cause
concentration of soot and dust in the surrounding
environment and the workers are exposed to
(in g/kg fired bricks) Mineral coal concentration of suspended particulate matter.
100.000 - 170.000 USD Good 80%
Black Particulate
(BC) (PM) This can result in a few cases of respiratory
SPECIFIC ENERGY CONSUMPTION4 diseases among workers.
(SEC) Capital Cost Breakdown
(measured at firing temperature of 900-1100 0C) Inferior 15%
257 Not Not Not Material Cost 50%
(212 – 302) available available available Losses and breakages 5% Exposure to Thermal Stress 6
Average: 2,37 MJ/kg fired bricks or tiles Labour Cost 40% Workers responsible of discharging products and
COMPARISON WITH OTHER KILN Equipment Cost 10% fuel supply are exposed directly to heat and some
Description on product quality radiation.
TECHNOLOGIES Total 100% Non-uniform temperature across the vertical
MEASURED PM EMISSION section of the kiln results in under-fired bricks/tiles
Multi Chambers Kiln reports a usual SEC for at the bottom zone and hence differences in the
intermittent kilns (SEC – 2 to 4 MJ/kg fired quality of the products.
Average: 76,7 mg/Nm3
brick); these kilns operated semi continuously This can result in dehydration among
and more efficiently than the intermittent kilns. workers.
Types of Solid bricks
product Hollow/ Perforated bricks
MJ/kg fired bricks that can
EMISSION STANDARDS Roof Tiles
6 be fired in
Others Risk of accidents
the kiln
Emission standards are notified only for PM 5 Danger of fall down during fuel supply on the top
emissions maximum (3,85 - 5,35) of the kiln.
4 Electric shock by operating the equipment.
3 GOOD BRICK
Country PM (mg/Nm3) (2,37)

2
minimum (1,34-1,77)
1 Risk of injuries.
Colombia 250 mg/Nm 3
0
Tunnel8 Multichambers Intermitent
(campaña)9 Production 120,000 bricks/tiles per month Practices followed at Multichambers kiln
COMMENTS ON EMISSIONS Capacity Main brick size: 300 x 200 x 100 mm enterprises do not comply with the International
No of INFERIOR BRICK Labour Standards on occupational health and
Air infiltration on the lateral areas could increase of the Description on energy Operators 3-5 Under-fired and over-burnt safety drawn up by ILO, majority of the workers are
percentage of oxygen; in this case the emissions will consumption and main causes of required usually exposed to thermal stress and emissions
not meet the national standards. It is recommended to from the chimney. Significant risk of accidents
heat loss Simple Payback 0.5 – 2.0 years
use refractory material on the domes of the chamber Payback during fuel supply on the roof of the kiln. No
in order to improve the conditions of the heat flux into Period Discounted
Thermal losses could occur in the cracks on the 1 – 3 years migratory labour issues have been identified.
the combustion zone. Payback (@ 6.5%)
This kiln produces low emissions of soot (particulate doors and lateral walls of the kiln.
matter).
Conclusion:
Acknowledgement:
Parameters FCBTK Comments The project team would like to acknowledge the financial support received
Black Carbon NA The average value of PM emissions is within the notified limit (Colombian
AIR EMISSION (G/KG FIRED BRICK) Note:
PM NA Norms) In the initial stage of this initiative of developing factsheet on brick kiln
SEC (MJ/kg fired
FUEL & ENERGY 2,37 The value can be reduced when the kiln is operated continuously
brick) Factsheet prepared by:
Business Environmental Corporation – CAEM , Bogota, Colombia
Capital Cost (USD) 170.000 (CAEM Colombia staff members for EELA Project)
Is a model for producers with a capacity of 2 – 5 ton/hour, is an interesting Swisscontact, Lima, Peru
Production Capacity 600 ton bricks/month alternative due to the short recovery period for the investment and the (EELA Program staff members)
FINANCIAL PERFORMANCE
option to add more chambers. The production can be increased in 15-
Simple Payback 0,5 – 2 years 25%. Design & Illustration:
Solids, hollow and perforate
Types of product The bricks produced meet the requirements established in the Colombian
PRODUCT QUALITY bricks and tiles.
Technical Norm for construction products. CONTACT
Good Quality Product 80%
Business Environmental Corporation Swisscontact
Exposure to dust yes Bogota, Colombia Lima, Peru
Exposure to Thermal This model of kiln improves labor conditions compared with other Telephone: + 571 3830300 Telephone: +51 1 2641707
OHS yes intermittent technologies; the risk of accidents is reduced in 50% due to Web: http://www. E-mail: eela@swisscontact.org.pe
stress
its ease of operation corporacionambientalempresarial. Web: www.redladrilleras.net
Risk of accidents yes org.co/
References:
(1) CAEM 2011, Technical report of appropriate technologies for the reconversion of the artisan brick sector
(2) Report on ‘Brick Kiln Performance Assessment’ available at
(3) CAEM 2014, Evaluation of the multi chamber kiln emissions in El Santuario Factory, Nemocón – Cundinamarca
(4) Ibid.
(6) Ibid.
(7) By its initials in Spanish
6 Zigzag Kiln
INTRODUCCTION AND HISTORY Geographical Distribution:
One of the most recognized alternative model in the space where the duct of gases and located over the front part, then the supply
of the Hoffman Kiln is the zigzag model1 or heating recovery zone are located. At small process is made at the roof of the kiln using Guyana
Surinán
Bührer Kiln, a semi continuous and moving fire and medium scale requires less space than pneumatic equipment (carbojet), injecting the Guyana Francesa
kiln consisting on 10 to 30 chambers; one of the traditional Hoffman model and the fire fuel using hoses and air pressure. Venezuela
the more relevant characteristics of the Zigzag movement through the chamber is horizontal. The fuel commonly used is coal. In some cases,
Kiln is the segmented displacement of the fire One of the main characteristic of the Zigzag mixing with biomass (specifically coffee husk) Colombia
from one chamber to the next, chambers are Kiln is the fuel injection, at the beginning has been reported.
parallel and the length of the two side walls is of the firing process, the supply process is
larger than the central walls cut and separated manual and carried out through the burners Ecuador
Brasil
Perú
Bolivia
Paraguay
Chile
Uruguay
Argentina
Front view of the kiln Fuel supplying (carbojet system)

kiln Nature of Organisation Level of Type of bricks/ tiles Annual production capacity Operational period (USING ZIG ZAG KILN)
Total Production
(Million bricks/tiles/year)
Colombia 5 ~ 10,0
Continuous Hollow/perforated > 1 & < 10 million bricks

Industrial Semi-mechanised Round the year
Moving Fire bricks (medium scale)
6 Zigzag Kiln
• Zigzag Kiln consists on parallel chambers with tunnel shape and a dome roof; the ducts are
located over the roof of the kiln. The fire moves between the chambers through the openings 1 2
At the first stage, the kiln is manually
used to supply the fuel. The firing process is produced due to the horizontal displacement of the ignited using the frontal burners; the
Once the elevation of the temperature
starts, the fuel is supplied mechanically with
heating along the kiln (forced draught). process can take 06 to 08 hours until
the carbojet (coal feeder); during this stage
reach a temperature between 200 and
• Then the processes described in items 03 to 05 are repeated in the second chamber. The whole 300°C. During this period the gases duct is
the temperature can reach a range between
900 to 1.000°C in the firing zone.
process is repeated from one chamber to the next. completely sealed.
• Once the heating is transferred to the next chamber and the optimal firing temperature is
reached, the cooling process in the chamber with the fired bricks is started. Usually this process
is supported by industrial fans to accelerate the cooling and to reduce operation time.
• During the firing process in a chamber, the operators can start the cooling process and 3
Once the temperature threshold is
downloading products in the previous chamber, as well as the loading of the pieces for reached, the coal feeder keeps the
preheating in the next chamber (semi continuous process). temperature so the heating is distributed
along the chamber using the carbojet
CHAMBE device; during this process, gases duct is
R2 opened a 20%.
CHAMBE
R1
4
4 When 70% of the firing process has been
completed in the first chamber, the gases
duct is closed, and both duct for firing and
4 duct of gases on the second chamber are
opened.
5
5
5 Once the firing process is concluded in the
first chamber, part of the injection hoses of
the coal feeder are placed over the power
line of the second chamber, increasing the
supplying frequency to transfer the heating
3
to this chamber. When the temperature
threshold is reached, the rest of the hoses
are placed over the fuel supply openings in
2 3 the second chamber.
1
2
1
6 Zigzag Kiln
Commonly used fuels Product quality:

Measured emission Capital Cost of the kiln technology (As per the local market perception) Exposure to Respirable Suspended Particulate
factors 2 Matter4
Biomass (for annual production capacity of ~2 million
bricks) Flue gases exhausted from the chimney and
(excluding land and working capital cost) unpaved surfaces around cause concentration
of soot and dust in the surrounding environment
Good 91% and the workers are exposed to concentration of
(in g/kg fired bricks) Mineral coal suspended particulate matter.
165.000 USD
Black Particulate
(BC) (PM) SPECIFIC ENERGY CONSUMPTION3 This can result in a few cases of respiratory
diseases among workers.
(SEC)
Capital Cost Breakdown Inferior 8%
(measured at firing temperature of 900-1100 0C)
Losses and breakages 1%
Not Not Not Not Material Cost 62%
available available available available Average: 2,04 MJ/kg fired bricks
Description on product quality Exposure to Thermal Stress 5
(Range: 2,0 – 2,05 MJ/kg fired brick) Labour Cost 28%
Assuming optimal conditions and proper fuel Workers responsible of discharging products and
COMPARISON WITH OTHER KILN Equipment Cost 10% feeding, products are homogeneous and have a fuel feeding are exposed directly to heat and
TECHNOLOGIES good quality; however, some products placed on some radiation.
Total 100% the heating zone could be affected.
MEASURED PM EMISSION It is not recommended to fired tiles due to the
Zigzag Kiln efficiency depends on the number
thermal behavior in the interior of the kiln that is
Average: Not available of chambers, compared with intermittent kilns
optimal when pieces are placed leaving a space
(for example, Dome Kilns) this model is more
between the bricks This can result in dehydration among
efficient in approximately 40% (1 - 2 MJ/Ton);
workers.
but compared with other continuous kilns
(Hoffman, Chambers or Tunnel) is less efficient Types of Solid bricks
EMISSION STANDARDS in 40% (1 - 1.1 MJ/Ton) product Hollow/ Perforated bricks
that can
MJ/kg fired bricks be fired in Roof Tiles Risk of accidents
Emission standards are notified only for PM
emissions 6 the kiln Others Danger of fall down during fuel supply on the roof
of the kiln.
5 Electric shock during the operation of the feeding
maximum (3,85 - 5,35) equipment.
4 GOOD BRICK
Country PM (mg/Nm ) 3
3
(2,00 - 2,05)
2 Risk of injuries.
Colombia 250 mg/Nm3 minimum (1,34-1,77)
1
0 Production 170,000 bricks per month Practices followed at Zig-zag kiln enterprises
COMMENTS ON EMISSIONS Tunnel7 Zig - Zag Intermitent Capacity Main brick size: 300 x 200 x 100 mm do not comply with the International Labour
(campaña)8 No of INFERIOR BRICK Standards on occupational health and safety
Physical chemical conditions of coal, fuel storage Description on energy Operators 8-10 Under-fired and over-burnt drawn up by ILO, majority of the workers are
and supplying process have a direct incidence in consumption and main causes of required usually exposed to thermal stress and emissions
the combustion process, if these aspects are not from the chimney. Significant risk of accidents
heat loss Simple Payback 0.5 – 2.0 years
adequately controlled higher emission levels could be Payback during fuel supply on the roof of the kiln. No
produced as well as lower energy efficiency. Period Discounted
Some losses could be reported mainly due to 1.0 – 3.0 years migratory labour issues have been identified.
Payback (@ 6.5%)
the inadequate practices in sealing the kiln and
non controlled fuel supplying.
6 Zigzag Kiln
Parameters FCBTK Comments
CO2 Not available of these fact-sheets.
Black Carbon NA The average value of PM emissions is within the notified limit (Colombian Note:
AIR EMISSION (G/KG FIRED BRICK) In the initial stage of this initiative of developing factsheet on brick kiln
PM NA Norms)
SEC (MJ/kg fired Energy consumption could be reduced in approximately 40 % when the
brick) kiln operates continuously.
Business Environmental Corporation – CAEM , Bogota, Colombia
(CAEM Colombia staff members for EELA Project)
Capital Cost (USD) 165.000 Swisscontact, Lima, Peru
The production capacity can be increased in 10 to 15% with an income (EELA Program staff members)
FINANCIAL PERFORMANCE Production Capacity 2,1 million bricks/year
increase around 50.000,00 USD per year due to less use of fuel.
Simple Payback 0,5 -2,0 years Design & Illustration:
Types of product solid and hollow bricks The bricks produced meet the requirements established in the Colombian
PRODUCT QUALITY
Technical Norm for construction products. CONTACT
Exposure to dust yes Business Environmental Corporation Swisscontact
This model of kiln improves labor conditions compared with other Bogota, Colombia Lima, Peru
Exposure to Thermal Telephone: + 571 3830300 Telephone: +51 1 2641707
OHS yes intermittent technologies; the risk of accidents is reduced in 50% due to
stress Web: http://www. E-mail: eela@swisscontact.org.pe
its ease of operation.
Risk of accidents yes corporacionambientalempresarial. Web: www.redladrilleras.net
org.co/
References:
(1) L. L. F. Rojas Gómez, et. al. Technological conversion of the firing process in a brick enterprise, 2003. Cited in the study elaborated by CAEM to define the appropriate
technology under a conversion process for artisan producers, 2011
(2) Report on ‘Brick Kiln Performance Assessment’ available at
(3) Ibid.
(5) Ibid.
(6) By its initials in Spanish
7 Downdraft kiln
This type of downdraft kiln has a rectangular In addition, the downdraft kiln complies with down through the bricks and finally through Guyana
shape with a dome at the top and several air emission limits for NOx, SO2 and CO. the small apertures at the floor. The flue gases Surinán
Guyana Francesa
openings at the side to inject air and fuel. The model was developed and built in leave the kiln through an underground duct Venezuela
The principle of operation consists in the conjunction with the brick producers in Cusco- and move to the chimney. The draft is forced
downdraft or ascendant flame. Peru (San Jeronimo), and then replicated in with a fan.
Colombia
This model has been adopted as an improved Cuenca- Ecuador. The fuels commonly used are logs, branches,
version of the open-pit fire kiln; compared The combustion starts at the front, rear and pieces of wood and sawdust.
with this, the downdraft kiln is more efficient lateral zones of the kiln (12 burners), at the Ecuador
and has better distribution of the heat into the beginning of the burning process the gases
kiln; as a result, the quality of products is also produced by the combustion move towards
Brasil
improved. the roof of the dome, then the heat goes
Perú
Bolivia
Paraguay
Chile
Uruguay
Argentina

kiln Nature of Organisation Level of Type of bricks/ tiles Annual production capacity Operational period (USING DOWNDRAFT KILN)
Total Production
(million bricks or tiles year)
Perú ~3 ~ 0.5
Ecuador ~1 ~ 0.5
Solid bricks
Artisanal Semi-mechanised Hollow/perforated < 0.5 million bricks Round the year
Intermittant
bricks (micro scale)
7 Downdraft kiln
The complete production cycle in the

kiln is: 04 - 07 hours for loading the
bricks, 12 - 16 hours for firing process
(including pre heating) and up to 02
days for cooling process; these periods
depend on the type of product, raw 2
material and fuel used. The operation
Once on the top the hot gases change
temperature range from 800 to 1000°C. direction and move down through the
bricks
2
1
Firing holes
The heating produced during the combustion
process rise towards the roof of the kiln, the air for
the combustion process is injected with a fan.
4
Finally the gases (fumes) move toward
the chimney through an underground
duct connected to the opening on the
floor; this process can be natural or
3
forced by an exhaust
3
Then the gases leave the kiln through
and opening on the floor
7 Downdraft kiln
Commonly used fuels

Capital Cost of the kiln technology Exposure to Respirable Suspended Particulate
Measured emission Product quality:
Matter5
factors 1 (As per the local market perception)
Biomass (eg. firewood, biomass Capital Cost of the kiln technology
(for annual production capacity of 0.18 – 0.60 Description about the exposure: Flue gases and
briquettes, sawdust).
million bricks) particulates exhausted from the chimney and
(excluding land and working capital) unpaved surfaces around cause a concentration
of soot and dust in the surrounding environment
and the workers are exposed to concentration of
(in g/kg fired bricks) Mineral coal
6.000 to 12.000 USD Good 80% suspended particulate matter
Black Particulate
SPECIFIC ENERGY CONSUMPTION2 Capital Cost Break-up
(BC) (PM) Impacts: This can result in a few cases of
(SEC) respiratory diseases among workers.
(measured at firing temperature of 900-1100 0C) Capital Cost Breakdown Inferior (under-fired & over-
100,9 g/kg 2.96 g/kg burnt) 17%
Not Not Average: 3,10 MJ/kg fired bricks or tiles Material Cost 50%
brick brick Losses (breakages) 3% Exposure to Thermal Stress 6
available available (Range: 2.8 – 3,5 MJ/kg fired or brick or tile)
Average Average Labour Cost 35% Description about the exposure:
Workers responsible of discharging products and
Comparison of SEC of Equipment Cost 15% Description on product quality fuel supply are exposed directly to heat and some
Downdraft Kiln with other kiln Non-uniform temperature across the vertical radiation
MEASURED PM EMISSION Total 100%
technologies section of the kiln results in under-fired bricks
at the floor zone and hence differences in the
Average: Not available The downdraft kiln reports a usual SEC for product quality
intermittent kilns (SEC – 2 to 4.5 MJ/kg fired Impacts: This can result in dehydration
brick ), a positive aspect is the possibility to among workers.
EMISSION STANDARDS Types of Solid bricks
recover the heat of the combustion gases, to be
used during the drying process product Hollow/ Perforated bricks
Emission standards for the brick industry in Peru that can
are in a process of discussion at the government be fired in Roof Tiles
level, include particulate matter and gases. The the kiln Others
regulation is in process to be approved, values MJ/kg fired bricks Risk of accidents
above reported apply for solid fuels. 6 Description about the exposure: Danger of
burning during the firing or discharging
5
Country Perú maximum (3,85 - 5,35) GOOD BRICK
4
PM (mg/Nm ) 3
150 3
(2,37) Impacts: Risk of injuries.
NOx (mg/Nm3) 650 2
minimum (1,34-1,77) 800-1100 tons/year, depending
1 on the size of ceramic processing.
SO2 (mg/Nm3) 500 Production
Example.180,000 perforated bricks of Practices followed at Downdraft kiln enterprises
0 Capacity
Tunnel 8
Downdraft Intermitent 12x20x25 cm or 600,000 perforated usually do not comply with the International
CO (mg/Nm3) 1000 bricks of 8x23x12 cm INFERIOR BRICK
(campaña)9 Labour Standards on occupational health and
No of Under-fired and over-burnt safety drawn up by ILO. Workers are usually
COMMENTS ON EMISSIONS Description on energy Operators 2 exposed to thermal stress and emissions
consumption and main causes of required No migratory labour issues have been identified
The emissions of this kiln depend on the relation heat loss
Simple Payback 0.8 – 1.5 years
air/fuel injected; good practices applied under the Payback
operation process result of low level emissions of soot Incomplete combustion of wood and heat, Period Discounted
0.7 – 2.5 years
and gases; indeed, due to the downdraft principle losses from exhaust gases in the stack Payback (@ 6.5%)
of operation; the bricks act as a filter retaining some
portion of the particles produced.
7 Downdraft kiln
Conclusion:
Acknowledgement:
Parameters FCBTK Comments The project team would like to acknowledge the financial support received
CO2 100,9 of these fact-sheets.
Black Carbon NA Incomplete combustion in Downdraft Kiln results in high values of
AIR EMISSION (G/KG FIRED BRICK) emissions. The average value of PM emission lie within the notified limit, Note:
PM NA however, some of the kilns could emit higher PM In the initial stage of this initiative of developing factsheet on brick kiln
CO 2,96 America regions. Factsheet on brick kiln technologies of other regions will be
SEC (MJ/kg fired
FUEL & ENERGY 3,10 High mass of the kiln requires aditional energy.
brick) Factsheet prepared by:
Swisscontact, Cusco and Lima, Peru
Capital Cost (USD) 6.000 to 12.000 (EELA Program staff members)
Production Capacity 0,18-0,60 million bricks/year The low capital investment and good profit is one of the main reasons Design & Illustration:
FINANCIAL PERFORMANCE
that make this kiln popular Luis Enrique Caycho Gutiérrez
Simple Payback 0,8 – 1.5 years
Types of product All types of products Non-uniform temperature distribution in the cross-section of the kiln
PRODUCT QUALITY
results in variation in product quality
Yes, with sawdust manipulation

Exposure to dust during burning and ash on the
bricks during discharge.
OHS Downdraft Kiln operators work under exposition to high heat
Exposure to Thermal CONTACT:
Yes
stress Swisscontact
Lima, Peru
Risk of accidents Yes, low risk Telephone: +51 1 2641707
E-mail: eela@swisscontact.org.pe
For more information: Web: www.redladrilleras.net
References:
(1)Report on ‘Informe de la Quinta Quema en el Horno Prototipo’ available at http://www.redladrilleras.net
(2)Ibid
(3)Heierli; Urs.; Maithel, Sameer; Fust, Walter. Brick by brick: The Herculean Task of Cleaning Up the Asian Brick Industry.
(4)Fuel injection system and thermocouples
(5)Report on ‘Occupational health and safety study (OHSS) of brick industry in the Kathmandu valley’ by Department of Environmental Sciences and Engineering (DESE), Kathmandu
University, Nepal
(6)Ibid
A.2 Entrevistas
Successful Technology Cases

*1. ¿Cual ha sido el cambio tecnológico que ha implementado (de horno XXX a horno
XXX)?
5
KRUQRVSDXOLVWLQKDSDUDKRUQRPHWiOLFRPyYHO
6
2. ¿Cual fue el motivo por el que decidió cambiar de tecnología?

0HOKRULDGDTXDOLGDGHHUHGXomRGRFRQVXPRGHOHQKD
3. ¿Considera que con la nueva tecnología ha mejorado la calidad de su producto?

j Si
k
l
m
n

j No
k
l
m
n
4. ¿El cambio tecnológico le ha permitido incrementar sus ventas?

De ser así, ¿en qué porcentaje?

5. ¿El cambio tecnológico le ha permitido aumentar sus ingresos netos? de ser así, ¿en
qué porcentaje?

6. ¿El cambio tecnológico ha aumentado sus costos de operación?

j Si
k
l
m
n

j No
k
l
m
n

Aumento de costos
7. ¿Qué tipo de costo aumentó?

c Mano de obra
d
e
f
g

c Combustible (tipo____________)
d
e
f
g

c Control de procesos
d
e
f
g

c Energía eléctrica
d
e
f
g

c Mantenimiento de equipos
d
e
f
g
Otro (especifique)
2QRYRIRUQRHVWDGLVWDQWHGDDUHDGHSURGXomRSRULVVRPDVPmRGHREUD

Disminución de costos 1
Page 1
8. ¿El cambio tecnológico ha disminuido sus costos de operación?

j Si
k
l
m
n

j No
k
l
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n

Disminución de costos
9. ¿Qué tipo de costo disminuyó?

c Mano de obra
d
e
f
g

✓
c
d
e
f
g Combustible (tipo____________)

d
e
f
g

d
e
f
g

d
e
f
g
Otro (especifique)
10. Por favor indique si experimentado ventajas adicionales por el cambio tecnológico:
5
6
11. Por favor indique si ha experimentado alguna desventaja del cambio tecnológico
5
6
Page 2

XXX)?
hornos paulistinha para horno metálico móvel 5
6

Melhoria da qualidade e redução do consumo de lenha

j Si
k
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j No
k
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20%
qué porcentaje?

20%

j Si
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l
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j No
k
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Aumento de costos

c Mano de obra
d
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Otro (especifique)

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Otro (especifique)
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XXX)?
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g Mano de obra

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Otro (especifique)

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Otro (especifique)
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g Mano de obra

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Otro (especifique)
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Successful Technology Cases SurveyMonkey
#1 COMPLETO
Recopilador: Web Link (Enlace web)
Comenzó: martes, 24 de marzo de 2015 9:26:10
Última modificación: martes, 24 de marzo de 2015 9:59:06
Tiempo destinado: 00:32:55
Dirección IP: 191.100.74.4
PÁGINA 1
P1: ¿Cual ha sido el cambio tecnológico que ha implementado (de horno XXX a horno XXX)?
extrusora
Secadero
Horno de tiro invertido (en construcción)
P2: ¿Cual fue el motivo por el que decidió cambiar Condiciones de trabajo y exigencias del mercado
de tecnología?
P3: ¿Considera que con la nueva tecnología ha Si

mejorado la calidad de su producto?
P4: ¿El cambio tecnológico le ha permitido 200%

incrementar sus ventas? De ser así, ¿en qué
porcentaje?
P5: ¿El cambio tecnológico le ha permitido 100%

aumentar sus ingresos netos? de ser así, ¿en qué
porcentaje?
P6: ¿El cambio tecnológico ha aumentado sus Si

costos de operación?
PÁGINA 2: Aumento de costos
P7: ¿Qué tipo de costo aumentó? Control de procesos, Energía eléctrica,
Mantenimiento de equipos
PÁGINA 3: Disminución de costos 1
P8: ¿El cambio tecnológico ha disminuido sus Si

costos de operación?
PÁGINA 4: Disminución de costos
1/2
Successful Technology Cases SurveyMonkey
P9: ¿Qué tipo de costo disminuyó? Mano de obra,
Combustible (tipo____________)
PÁGINA 5
P10: Por favor indique si experimentado ventajas adicionales por el cambio tecnológico:
Mejores condiciones de trabajo y salud

nuevos productos
nuevos clientes
P11: Por favor indique si ha experimentado alguna desventaja del cambio tecnológico
Cumplir horarios de trabajo porque no pude para la fabrica.
Formalizarse , pagar impuestos..
2/2

Casos de Exitos

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INICIATIVAS LADRILLOS

Report on the scientific assessment of successful technology cases

2 Horno de tiro invertido 2

2.1 Características técnicas 2

3.1 Características técnicas 5

4.1 Características técnicas 9

5.1 Características técnicas 11

6.1 Características técnicas 14

A.1 Factsheets de hornos para la producción ladrillera

Fuente: Programa EELA

2.2 Experiencia de su aplicación

Fuente: EELA, 2014c

 Incrementó sus ventas en 200%

 Aumentaron los costos en control de procesos, energía eléctrica, mantenimiento de equipos

Fuente: Programa EELA

2.3 Potencial de replicación

2.4 Potencial de mitigación

Figura 3: Esquema de operación del horno de tiro invertido

Fuente: EELA, 2015

En el caso de Colombia, la implementación la realizó un empresario del municipio de Nemocón, en la vereda de

Zona de Patio Bonito Horno colmena

Fuente: Programa EELA

Horno abóbada Carga de tejas dentro del horno

3.3 Potencial de replicación

3.4 Potencial de mitigación

4 Horno de cámaras continuas

Cámara 4 Cámara 3 Cámara 2 Cámara 1

Flujo de calor Dámper Ducto pasa fuego

Fuente: CAEM, 2014

Alimentación de combustible Cámara de quema

4.2 Experiencia de su aplicación

Límite de emisión Resultado de monitoreo

4.3 Potencial de replicación

4.4 Potencial de mitigación

5 Horno de cámaras tipo Cedan

Fuente: Programa EELA

5.2 Experiencia de su aplicación

5.3 Potencial de replicación

5.4 Potencial de mitigación

Fuente: Programa EELA

6.3 Potencial de replicación

6.4 Potencial de mitigación

Móvil Alta 1,66 – 2,17 Alta Alto Media

Adicionalmente a los aspectos operativos y económicos, se ha estimado el potencial de reducción de emisiones

Cambio tecnológico CO2 Carbón Negro

Horno de tiro invertido

1 Dome/Circular Kiln (ascendant flame / downdraft)

INTRODUCTION AND HISTORY Geographical Distribution:

ESTIMATED N° OF OPERATIONAL ENTERPRISES AND TOTAL PRODUCTION

1 Dome/Circular Kiln (ascendant flame / downdraft)

Description & Working:

dome ceiling heat / gas flow

The complete production cycle in the kiln is

1 Dome/Circular Kiln (ascendant flame / downdraft)

Commonly used fuels

1 Dome/Circular Kiln (ascendant flame / downdraft)

Conclusion & References:

Exposure to dust yes

2 Cedan Kiln (semi-continuous)

INTRODUCTION AND HISTORY Geographical Distribution:

Type of Kiln Characteristics of Enterprises using this technology:

Brazil ~ 150 ~ 1.5

2 Cedan Kiln (semi-continuous)