Manual Flotacion Juan Yanato PDF

UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
DEPARTAMENTO DE PROCESOS QUÍMICOS, BIOTECNOLÓGICOS Y

AMBIENTALES
“FLOTACIÓN DE MINERALES”
Juan Yianatos B.
2005
Índice general
1. Principios Básicos 4
1.1. Densidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.2. Densidad Aparente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3. Densidad de Pulpas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.4. Empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.5. Balance de Masa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.5.1. Balance de masa global . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.5.2. Balance de masa por componente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.5.3. Recuperación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.6. Flujo by-pass y Reciclo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.7. Caracterı́sticas Generales del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2. Fundamentos Fı́sico-Quı́micos de la Flotación 13

2.1. Energı́a Libre y Tensión Superficial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.1.1. Condición de adhesión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.1.2. Ángulo de contacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.1.3. Trabajo de adhesión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.1.4. Propiedades superficiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.1.5. Potencial zeta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.1.6. Efecto del pH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.2. Reactivos de Flotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.2.1. Colectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.2.2. Activadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.2.3. Espumantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.2.4. Depresante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.3. Preguntas Frecuentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3. Proceso de Flotación 26
3.1. Diseño Conceptual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.2. Caracterı́sticas del Proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.2.1. Quı́mica del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.2.2. Cinética del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.3. Requerimientos para la Colección y Separación . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.3.1. Disipación de energı́a en celdas mecánicas . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.3.2. Adhesión partı́cula-burbuja (colección) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
1
Flotación de Minerales
3.3.3. Formación interfase pulpa-espuma (separación) . . . . . . . . . . . . . . 29

3.4. Preguntas Frecuentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4. Equipos de Flotación 33
4.1. Objetivos del Equipo de Flotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4.1.1. Formación del agregado partı́cula-burbuja (colección) . . . . . . . . . . 33
4.1.2. Transporte de burbujas (separación) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4.2. Celdas Mecánicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
4.2.1. Geometrı́a de la celda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.2.2. Volumen de la celda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.2.3. Flujo especı́fico de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.2.4. Impulsor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.2.5. Estator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.2.6. Variables de diseño de celdas mecánicas industriales . . . . . . . . . . . 38
4.3. Celdas Neumáticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.3.1. Columnas contra corriente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.3.2. Columnas co-corriente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.4. Comparación Entre Celdas Mecánicas y Neumáticas . . . . . . . . . . . . . . . 47
5. Caracterización del Proceso de Flotación. 49

5.1. Zona de Colección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
5.1.1. Tiempo de residencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
5.1.2. Reactivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
5.1.3. Tamaño de partı́cula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
5.1.4. Flujo de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
5.1.5. Concentración de aire (Hold-Up) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
5.1.6. Tamaño de burbuja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
5.2. Zona de Limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
5.2.1. Bias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
5.2.2. Agua de lavado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
5.2.3. Altura de espuma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
6. Modelación del Proceso de Flotación 59

6.1. Modelos Empı́ricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
6.2. Modelos Probabilı́sticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
6.2.1. Schuhmann [38] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
6.2.2. Tomlinson y Flemming [39] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
6.2.3. Kelsall [40] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
6.3. Modelos Cinéticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
6.4. Efecto de la Espuma en el Proceso de Flotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
6.4.1. Efecto de la espuma, sin retorno de material . . . . . . . . . . . . . . . 66
6.4.2. Efecto de la espuma con retorno de material . . . . . . . . . . . . . . . 67
6.5. Distribución del Tiempo de Residencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
6.5.1. Flujo pistón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
6.5.2. Mezclador perfecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
6.6. Distribución de la Constante Cinética . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Juan Yianatos B. 2 UTFSM

6.7. Recuperación de Mineral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

6.7.1. Recuperación en una celda batch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
6.7.2. Recuperación en una celda perfectamente mezclada (operación continua) 76
6.7.3. Recuperación de mineral en una banco de flotación con n celdas . . . . 77
6.8. Modelos de Recuperación de Mineral con Distribución Continua de la Con-
stante Cinética . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
6.8.1. Distribución rectangular de la constante cinética . . . . . . . . . . . . . 77
6.8.2. Distribución normal de la constante cinética . . . . . . . . . . . . . . . . 78
6.8.3. Distribución Gamma de la constante cinética . . . . . . . . . . . . . . . 79
6.9. Aspectos Fundamentales del Proceso de Colisión-Adhesión . . . . . . . . . . . . 83
6.9.1. Eficiencia de colección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
6.9.2. Eficiencia de colisión, Ec . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
6.9.3. Eficiencia de adhesión, Ea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
6.9.4. Modelo de la constante cinética de colección . . . . . . . . . . . . . . . . 84
7. Análisis de Circuitos de Separación 87

7.1. Comportamiento de Circuitos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
7.2. Análisis de Superioridad de Circuitos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
7.3. Curvas de Separabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
7.4. Eficiencia Técnica de Separación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
7.5. Eficiencia Máxima de Separación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
7.6. Eficiencia de Separación desde el Punto de Vista del Beneficio Económico . . . 102
7.6.1. Criterio de la ley neutra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
7.6.2. Beneficio especı́fico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
7.6.3. Criterio de beneficio de Meloy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
7.7. Comportamiento de Equipos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
7.7.1. Efectos de mezclado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
7.7.2. Efectos de la difusión turbulenta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
7.8. Caracterización de la Materia Prima . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
8. Ajuste del Balance de Materiales 109

8.1. Ajuste de Balance para Sistemas de 1 Nodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
8.1.1. Aplicación del método de cálculo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
8.2. Ajuste de Balance para Sistemas de 2 Nodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
8.2.1. Aplicación del método de cálculo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
9. Instrumentación y Control 116

9.1. Objetivos del Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
9.2. Problemas de Diseño, Instrumentación y Operación . . . . . . . . . . . . . . . . 116
9.3. Condiciones Limitantes para la Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
9.4. Desarrollos en el Control de la Flotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
9.5. Caso Ejemplo: Columnas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
9.5.1. Sensores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119

Capı́tulo 1
Principios Básicos
Previo al análisis del proceso de flotación, es necesario repasar algunas definiciones básicas
de Fı́sica que están involucradas en los fundamentos del proceso de flotación.
El proceso de flotación se basa en la interacción entre las burbujas de aire y las partı́culas
de sólido presentes en la pulpa. La eficiencia que tienen las burbujas para atrapar en forma
selectiva las partı́culas de mineral y luego ascender cargadas hasta el rebalse, depende de
múltiples fenómenos que ocurren en la pulpa. Principalmente, diferencias en las propiedades
fı́sico-quı́micas superficiales de las partı́culas. Mediante el uso de reactivos estas diferencias
se acentúan y permiten la captura preferencial de algunas partı́culas, que son colectadas y
transportadas por las burbujas de aire.
En este curso se analizarán los conceptos básicos, caracterı́sticas de diseño, variables de
operación y sistemas de control de equipos de flotación industrial.
Los tópicos aquı́ presentados se encuentran resumidos y simplificados con el objeto de
entregar un conocimiento básico sobre la flotación. Información más especı́fica y detallada
puede obtenerse a través de las referencias y anexos.
1.1. Densidad
Se define la densidad de un cuerpo como el cuociente entre la masa del cuerpo y su
volumen.
m
ρ= (1.1)
V
Los diferentes estados de la materia, sólidos, lı́quidos y gases, presentan densidades muy
diferentes. Valores tı́picos son :
4
Cuadro 1.1: Densidades de Algunas Substancias

Densidad [kg/m3 ]
Gases
Aire 1.3
Oxı́geno 1.4
Dióxido de Azufre 2.9
Lı́quidos
Agua 1000
Alcohol 800
Mercurio 13600
Sólidos
Fierro 7200
Aluminio 2800
Plomo 11340
Sı́lice 2700
Calcopirita 4200
1.2. Densidad Aparente

La definición de densidad también se aplica a sólidos granulares. Por ejemplo, la arena de
playa tiene una densidad aparente de 1.97 [kg/L]. Es decir, si se toma un volumen de un litro
y se llena con arena de playa su peso será de 1.97 [kg]. Si se mira el recipiente con cuidado, nos
daremos cuenta que parte del volumen es sólido y la otra parte es espacio ocupado por aire.
En este caso la densidad de la arena pura (sólido) es de 2.6 [kg/L], y la densidad aparente
del sólido granulado será un promedio entre lo que aporta el sólido puro y el aire.
Si consideramos que el volumen total es
VT otal = Vsolido + Vaire (1.2)

Además, se sabe que:
msolido msolido
ρsolido = ⇒ Vsolido = (1.3)
Vsolido ρsolido
maire maire
ρaire = ⇒ Vaire = (1.4)
Vaire ρaire
Reemplazando las ecuaciones 1.3 y 1.4 en la ecuación 1.2 se obtiene:
mT otal msolido maire
= + (1.5)
ρtotal ρsolido ρaire
Otra alternativa es suponer que:
mT otal = msolido + maire (1.6)

Y conociendo:

msolido
ρsolido = ⇒ msolido = ρsolido · Vsolido (1.7)
Vsolido
maire
ρaire = ⇒ maire = ρaire · Vaire (1.8)
Vaire
Luego, reemplazando las ecuaciones 1.7 y 1.8 en la ecuación 1.6 se obtiene:
VT otal · ρtotal = Vsolido · ρsolido + Vaire · ρaire (1.9)
Si se divide la ecuación 1.9 por VT otal resulta:
Vsolido Vaire
ρaparente = ρsolido · + ρaire · (1.10)
VT otal VT otal
De la ecuación 1.10 se puede estimar la densidad aparente de la mezcla, conociendo las

densidades de los dos componentes puros, aire y sólido (ρaire y ρsolido ) y el porcentaje en
volumen ocupado por el aire (fracción de hueco).
Para sólidos granulares de tamaño de partı́cula más o menos parejo, se estima la fracción
de hueco en 45 %, esto significa que del volumen total ocupado por el sólido granular, el 45 %
es aire, por tanto:
Vsolido Vaire
= 0,55 y = 0,45 (1.11)
VT otal VT otal
Ejemplo 1: Si se conoce Vsolido /VT otal , Vaire /VT otal (de los datos entregados por la
ecuación 1.11) y las densidades del sólido y el aire (ρsolido = 2600[kg/m3 ] y ρaire = 1,2[kg/m3 ]),
Calcular la densidad aparente.
ρtotal = 0,55 · ρsolido + 0,45 · ρaire

ρtotal = 0,55 · 2600 + 0,45 · 1,2
ρtotal = 1430[kg/m3 ]
1.3. Densidad de Pulpas

Las pulpas minerales son una mezcla de sólido y agua, cuya proporción se caracteriza
generalmente como Porcentaje de Sólido ( % peso).
Se sabe que:
mT otal = msolido + magua (1.12)

Considerando que el porcentaje en peso de sólido es igual a:

msolido
%P eso = 100 · (1.13)
mT otal
Si la ecuación 1.12 se divide por mT otal , ésta se puede expresar como:
100 %peso 100 − %peso

= + (1.14)
ρpulpa ρsolido ρagua
Ejemplo 2: Una pulpa con 32 % en peso de mineral, cuya densidad es de 2.5 [g/cm3 ].
Calcular la densidad de la pulpa.
100 32
ρT otal = 2,5 + 100−32
1
ρT otal = 1,24[g/cm3 ]
1.4. Empuje
El concepto de empuje, E, proviene de la hidrostática y corresponde a la fuerza que un
fluido ejerce sobre un objeto sumergido. Esta fuerza es igual al volumen del fluido desplazado
multiplicado por su peso especı́fico, ver ecuación 1.15.
E = V · ρf luido · g (1.15)
El balance de fuerzas en torno a una burbuja, ver Figura 1.1, se expresa con la ecuación
1.16.
F = E − FP − FR (1.16)
empuje, E
burbuja
roce, F R
peso, F P
Figura 1.1: Balance de fuerzas sobre una burbuja.

La fuerza de empuje es mucho mayor que el peso, por lo que la burbuja tenderá a subir hacia
la superficie del lı́quido. Esta tendencia disminuirá en la medida que se adhieren partı́culas
de sólido en la superficie de la burbuja. La razón que explica lo anterior radica en el hecho de
que el empuje prácticamente no variara durante la colección de burbujas al contrario de los
que sucede con el peso que aumenta significativamente al aumentar el número de partı́culas
adheridas.
¿Según este análisis existirá alguna diferencia en la aireación de una celda rougher y una
de un cleaner?
1.5. Balance de Masa

Considere la Figura 1.2, en la cual se define:
a) F es la alimentación al sistema.
b) C es el producto valioso obtenido del sistema, es decir, el concentrado.
c) T corresponde al producto descartable del sistema, es decir, el relave.
d) XFi corresponde a la ley del mineral valioso en la alimentación.
e) XCi corresponde a la ley del mineral valioso en el concentrado.
f) XTi corresponde a la ley del mineral valioso en el relave.
C, x Ci
F, x Fi
T, x Ti
Figura 1.2: Balance de materia.
1.5.1. Balance de masa global

Para realizar cualquier balance de masa se debe tener presente que todo lo que entra en un
sistema es igual a lo que sale de él, siempre y cuando se haya alcanzado el estado estacionario.
El balance de masa global está dado por la ecuación 1.17.
F =C +T (1.17)

1.5.2. Balance de masa por componente

También es posible realizar el balance de masa por componentes. Generalmente, este
balance se realiza para el elemento valioso presente en cada una de las corrientes de la Figura
1.2. La ecuación 1.18 expresa el balance por componentes.
F · XFi = C · XCi + T · XTi (1.18)
1.5.3. Recuperación
La recuperación es una medida de la eficiencia del proceso de flotación. En el proceso se
busca tener una alta recuperación del mineral valioso, pero se debe tener en cuenta que a
medida que aumentamos la recuperación baja la ley. La razón que explica lo anterior es que
al aumentar la recuperación se va ensuciando el concentrado con ganga (material no útil).
La recuperación se puede expresar como:
masa de mineral valioso en el concentrado

R= (1.19)
masa de mineral valioso en la alimentacion
La ecuación 1.19, se puede escribir considerando los parámetros de la Figura 1.2 como:
C · XCi
R= (1.20)
F · XFi
Finalmente, la ecuación 1.20 puede ser expresada considerando el balance de masa global
y por componentes desarrolladas en las secciones 1.5.1 y 1.5.2(Ver ecuaciones 1.18 y 1.17).
respectivamente.
XCi · (XFi − XTi )

R= (1.21)
XFi · (XCi − XTi )
1.6. Flujo by-pass y Reciclo
F, x Fi T, x Ti
B, x Fi
Figura 1.3: Flujo By-pass.

F, x Fi T, x Ti
R, x Ti
Figura 1.4: Flujo de Reciclo.
Un ejemplo de reciclo en el proceso lo encontramos en un circuito conocido como Circuito

RCS. El cual consiste en una flotación primaria denominada Rougher, una flotación de barrido,
Scavenger, cuyo objetivo es aumentar la recuperación del proceso; y una flotación de limpieza
conocida como Cleaner, cuyo objetivo es aumentar la ley del concentrado final. Un esquema
tı́pico de este circuito se muestra en la Figura 1.5.
conc Scv
alimentación cola Ro cola Scv

conc Ro
cola Clr
conc Clr
Figura 1.5: Circuito RCS
Ejemplo 3: Sea un circuito RCS, ver Figura 1.5. Calcular la recuperación global del
circuito, si la recuperación en cada etapa es de un 80 %.
a) Análisis etapa rougher: Si la alimentación a la etapa rougher es de 1 [tpd], de la

ecuación 1.19 se tiene que la masa del concentrado obtenida es:
masa conc Ro
RRo = ⇒ masa conc Ro = RRo · 1
1
Luego, por balance de masa, la masa de relave rougher está dada por:
mrelave = (1 − RRo ) · 1.
b) Análisis etapa cleaner: En esta etapa, la masa de concentrado final es de:
masa conc f inal

RClr = ⇒ masa conc f inal = RClr · RRo · 1
RRo · 1

Luego, la masa de relave cleaner que es recirculada a flotación rougher es de:
RRo − RRo · RClr · 1 = RRo · (1 − RClr )
c) Análisis etapa scavenger: La alimentación a esta etapa corresponde al relave rougher.

Luego, el concentrado obtenido y que es recirculado a flotación rougher es:
masa conc Scv

RScv = ⇒ masa conc Scv = RScv · (1 − RRo · 1)
(1 − RRo · 1)
La masa del relave scavenger es:
(1 − RRo ) · (1 − RScv )
Finalmente, la recuperación global está dada por:
masa conc global

RG =
masa alim global
Donde la alimentación global está dada por el siguiente balance de masa en la unión de
corrientes antes de entrar a la etapa Rougher (Ver Figura 1.5):
alimG = 1 − masa conc Scv − masa relave cleaner
alimG = 1 − RScv · (1 − RRo ) − RRo · (1 − RClr )

Reemplazando en la ecuación el valor de Ri = 80 %, de cada etapa, se obtiene una recu-
peración global del circuito igual a:
RRo · RRo
RG =
1 − RScv · (1 − RRo ) − RRo · (1 − RClr )
0,82
RG = = 94,1 %
1 − 2 · 0,8 · (1 − 0,8)
1.7. Caracterı́sticas Generales del proceso

En un proceso de flotación, se tiene como finalidad lograr la separación y posterior re-
cuperación en forma selectiva del material valioso que se está alimentando como pulpa o
suspensión al sistema. El proceso de flotación corresponde a un sistema multifase (sólido,
lı́quido y gas) y heterogéneo en tamaño, forma, composición de las partı́culas minerales y en
el tamaño de las burbujas de gas. A pesar de la complejidad del sistema, se han establecido

parámetros y modelos simples que permiten un adecuado dimensionamiento, diseño, evalu-

ación y control de la operación. La Figura 1.6 muestra un diagrama general del proceso de
separación por flotación.
En el proceso de flotación, se logran identificar 5 etapas:
a) Adsorción de reactivos en la superficie de la partı́cula.
b) Colisión y colección del mineral (Formación del agregado burbuja-partı́cula).
c) Transporte del agregado desde la pulpa a la espuma.
d) Transporte de la espuma al concentrado (salida del producto).
e) Retorno del mineral desde la espuma a la pulpa.
Energía Reactivos
EQUIPO
Productos
CIRCUITO
Alimentación
Aire AGUA
Figura 1.6: Esquema Proceso Flotación.
Cada una de estas etapas depende de alguna propiedad en particular del material a flotar,
las cuales pueden ser aumentadas o disminuidas meidante la utilización de reactivos si es
necesario. Es por esto que el estudio de las propiedades fı́sico-quimicas del material es de gran
importancia.

Capı́tulo 2
Fundamentos Fı́sico-Quı́micos de la
Flotación
En un proceso de flotación se introduce energı́a al sistema con el fin de mantener en

suspensión los sólidos y producir que las partı́culas minerales colisionen con burbujas. Las
partı́culas que son capaces de colectarse se denominan flotables y pasan a la fase de espuma,
para llegar posteriormente al concentrado. Las partı́culas que no son flotables, abandonan el
sistema por la corriente de cola o relave.
2.1. Energı́a Libre y Tensión Superficial

2.1.1. Condición de adhesión
Una condición básica para la adhesión partı́cula-burbuja, manteniendo constante: base
unitaria, presión, temperatura, composición quı́mica y número de moles, está dada por las
ecuaciones 2.1 y 2.2. En la Figura 2.1 se muestra el proceso de formación del agregado.
∆G = G2 − G1 = GS2 − GS1 (2.1)

∆G = γSG − γSL − γLG < 0 (2.2)
LÍQUIDO LÍQUIDO
S S
G G
Estado 1 Estado 2
Figura 2.1: Formación del agregado partı́cula burbuja.
13
Donde:
G1 , G2 : Energı́a de Gibbs en el Estado 1 y Estado 2 respectivamente.

GS1 , GS2 : Energı́as libres en superficie de adherencia, LE2 , en los Estados 1 y 2
respectivamente.
γSG , γSL , γLG : Tensiones superficiales.
Se debe tener en cuenta que para la formación del agregado es necesario romper la capa
lı́mite de lı́quido entre la partı́cula y la burbuja, ver en la Figura 2.2, por lo tanto, se requiere
energı́a para lograr dicho objetivo.
LÍQUIDO
S
δ
G
Figura 2.2: Capa lı́mite de lı́quido.
2.1.2. Ángulo de contacto

Las fuerzas de tensión desarrollan un ángulo denominado Ángulo de Contacto entre la
superficie del mineral y la superficie de la burbuja. La Figura 2.3 muestra dicho ángulo.
Figura 2.3: Ángulo de contacto.
Para conocer el ángulo de contacto que se alcanza para producir la adhesión de la partı́cula
de sólido a la burbuja, se realiza un balance de fuerzas entre las tensiones superficiales de la
Figura 2.3, es decir:
γSG = γSL + γLG · cos θ (2.3)

Donde θ corresponde al ángulo de contacto que satisface el equilibrio de fuerzas de la
ecuación 2.3.

2.1.3. Trabajo de adhesión

El trabajo requerido para romper la interfase partı́cula-burbuja se denomina Trabajo de
Adhesión, WSG , y es igual al trabajo requerido para separar la interfase sólido-gas es conocido
como Trabajo de Ruptura.
El trabajo de adhesión se puede obtener de la ecuación 2.4.
WSG = γSL + γLG − γSG (2.4)

Reemplazando la ecuación 2.3 en la ecuación 2.4 se obtiene la siguiente expresión:
WSG = γLG · (1 − cos θ) (2.5)

Al observar las ecuaciones 2.2 y 2.4 se aprecia que son similares pero con signo distinto,
es decir:
WSG = −∆G (2.6)

La ecuación 2.6 es conocida como Ecuación de Young.
De la ecuación 2.5 se puede concluir:
a) Al aumentar el ángulo de contacto, el trabajo de adhesión aumenta y la estabilidad del

agregado partı́cula-burbuja aumenta, es decir, existe mayor resistencia a la ruptura.
b) Si el ángulo de contacto es igual a cero (θ = 0), no existe adhesión y no se forma el

agregado.
c) El ángulo de contacto está estrechamente relacionado con la flotabilidad de un mineral.
d) Los minerales que poseen un ángulo de contacto pequeño son conocidos como minerales
hidrófilos, es decir, tienen una alta afinidad con el agua.
e) Los minerales que poseen un ángulo de contacto grande son conocidos como minerales
hidrófobos.
2.1.4. Propiedades superficiales

Éstas son fundamentales para los procesos de flotación y floculación, y dependen de:
a) Naturaleza del mineral.
b) Heterogeneidad (liberación, diseminación, asociación).
c) Forma de las partı́culas.
d) Topografı́a de las partı́culas (rugosidad)

La superficie de los minerales es hidrófila debido a las cargas eléctricas asociadas a la

polarización generada durante el proceso de reducción de tamaño del mineral.
Dicho proceso fractura el mineral y, por lo tanto, rompe enlaces quı́micos razón por la
cual quedan cargas eléctricas expuestas debido a la polarización del mineral. Estas cargan
se asocian con los iones de las moléculas de agua, que rodean las partı́culas, para lograr el
equilibrio eléctrico.
La Figura 2.4 muestra un ejemplo de lo anterior para cristales de cuarzo, SiO2 .
O O fractura O-
Si Si Si + H + = Si (OH)
O O O O-
Si
Si +
O
O + (OH) - = Si (OH)
Si +
Figura 2.4: Superficie de un mineral de SiO2 fracturado.
En casos especiales como por ejemplo azufre, molibdenita, grafito, existe una condición
natural de flotabilidad.
2.1.5. Potencial zeta
iones determinantes del

potencial
+ - +
-
+ - +
+ - -
mineral + - - líquido
+ -
+
+ -
-
+ - capa difusa
+ -
capa estancada
Figura 2.5: Doble capa eléctrica.
Los minerales quedan polarizados eléctricamente producto del proceso de reducción de

tamaño. Al entrar en contacto con un medio polar, como es el caso del agua, las cargas
superficiales comienzan a desplazarse y se reordenan de tal manera de lograr el equilibrio
eléctrico lo cual modifica el potencial eléctrico de la superficie, ver Figura 2.5.

Se genera una capa estancada, conocida como Capa Stern la cual enmascara la carga real
de la superficie del mineral. Por lo tanto, se define un potencial eléctrico que considera el
efecto de la capa estancada, conocido como Potencial Zeta, ver Figura 2.6.
potencial superficial, ξ
potencial zeta, ζ
Potencial
0 distancia
plano de deslizamiento
plano Stern
Figura 2.6: Potencial Zeta.
El potencial zeta puede ser determinado a través de un proceso llamado Electroforesis. A

través de éste método las partı́culas de mineral son sometidas a un campo eléctrico, el cual
acelera las partı́culas cuando están cargadas eléctricamente.
Figura 2.7: Potencial Zeta Pentlandita [54].
El Potencial Zeta puede ser modificado mediante la adición de reactivos como activadores,

colectores, supresores, etc. La Figura 2.7, muestra de que forma se modifica el Potencial Zeta
de la Pentlandita mediante la adición de un activador y colector.
2.1.6. Efecto del pH

La selectividad del proceso depende en forma crı́tica y compleja del tipo de reactivos, de
su concentración y del pH.
Modificando el pH de la pulpa, dentro del equipo, se puede modificar el potencial zeta.
Lo anterior se puede ver en la Figura 2.8. El punto donde el potencial zeta se hace cero se
denomina Punto Isoléctrico.
Se prefiere trabajar en medio alcalino, pues la mayorı́a de los colectores son estables y los
equipos sufren menos corrosión.
Para controlar el pH se pueden utilizar los siguientes productos:
Ca(OH)2 (cal), N a2 CO3 (ceniza de soda); para aumentar el pH de la pulpa.
H2 SO4 o ácido sulfuroso; que se utiliza para reducir el pH de operación.
Los reactivos a utilizar en el proceso de flotación dependen del pH de trabajo y, por lo

tanto, del potencial zeta.
Potencial Z
60
40
PZC
IEP
20
2 4 6 8 10 12 14 pH
-20
-40
-60
Figura 2.8: Potencial Zeta vs pH
2.2. Reactivos de Flotación

Existen distintos tipos de reactivos quı́micos utilizados en flotación y que tienen funciones
especı́ficas.

2.2.1. Colectores
Los colectores son substancias orgánicas cuyo anión o catión tiene una estructura integrada
por una parte polar y otra apolar, ver Figura 2.9.
CH 3 S
CH - O - C
CH 3 S- Na +
cadena Se adhiere al
hidrocarburos mineral
Figura 2.9: Xantato isopropı́lico de sodio.
La parte polar del ión se adsorbe en la superficie del mineral. Por otra parte, la parte
apolar, constituida por una cadena de hidrocarburos, queda orientada hacia la fase acuosa,
dando el carácter hidrófobo al mineral, ver Figura 2.10.
ión polar
cola de hidrocarburos apolar
Mineral
Figura 2.10: Adhesión del colector a la superficie del mineral.
El largo de la cadena de hidrocarburos está asociado a la mayor o menor repelencia al

agua. La parte que se adhiere al mineral dará la fuerza y selectividad. Lo anterior explica la
diferencia de comportamiento de los diferentes colectores.
Por lo tanto, la colección estará ı́ntimamente condicionada por la naturaleza de la superficie
del mineral y la estructura quı́mica del colector. La unión quı́mica entre el colector y el mineral
deberá ser más fuerte que la que pueda existir entre el mineral y el agua.
Los niveles de molienda o de liberación de partı́culas nunca serán perfectos para suplir las
posibles contaminaciones de las superficies mineralógicas que impiden una adecuada unión,
de ahı́ la necesidad de buscar el colector más eficiente.
El ángulo de contacto presentado en la sección 2.1.2 no es una caracterı́stica inherente del
mineral, sino del grupo apolar (cadena hidrocarburos) del agente colector, Al respecto,
a) Mientras más larga sea la cadena de hidrocarburos mayor será el ángulo de contacto y
mayor será la hidrofobicidad adquirida por el mineral.
b) Se ha comprobado que las cadenas de tipo ”iso”(iso-propil, iso-butil) forman ángulos de

contacto mayores que las cadenas de tipo normal.

Las partı́culas de mineral convertidas en hidrófobas por la acción del colector se adhieren
a las burbujas de aire que van ascendiendo por la pulpa. La recuperación de mineral aumenta
al aumentar el ángulo de contacto.
En general, sólo se requiere una capa monomolecular de colector en la superficie del min-
eral. Incluso bastará con tener zonas de adsorsión locales en la superficie para que la partı́cula
se adhiera a la burbuja de aire y pueda ser flotada. Lo anterior se puede explicar por la
rugosidad, forma irregular y la variedad mineralógica de la superficie del mineral.
Se pueden distinguir dos tipos de colectores, dependiendo de la carga de éste: catiónicos
y aniónicos.
El tipo de colector a utilizar en flotación depende del pH de trabajo en los equipos y del
potencial zeta. La Figura 2.11 se puede explicar considerando el comportamiento del potencial
zeta con la variación de pH, ver Figura 2.8.
colector colector
Rec, % aniónico catiónico
100
80
60
40
20
2 4 6 8 10 12 14 pH
Figura 2.11: Zonas de trabajo de colectores.
En este caso, si se opera a pH alcalino el colector a utilizar será catiónico; en cambio, al

trabajar a pH ácido el colector deberá ser aniónico.

Colectores Aniónicos
Se caracterizan porque su parte polar posee una carga negativa la cual se adsorbe a una
superficie con carga positiva. Entre los colectores más conocidos se encuentran los Xantatos.
CH 3 S
CH - O - C
CH 3 S- Na +
cadena Se adhiere al
hidrocarburos mineral
Figura 2.12: Xantato isopropı́lico de sodio.
En el Cuadro 2.1 se muestran los ángulos de contacto para algunos colectores de tipo
Xantatos.
Cuadro 2.1: Ángulo de contacto en grados, para distintos tipos de Xantatos.

Ángulo de contacto, θ
metil 50
etil 60
n- propil 68
n- butil 74
isobutil 78
Colectores Catiónicos
Se caracterizan porque su parte polar posee una carga positiva la cual se adsorbe en
una superficie con carga negativa. Entre los colectores más conocidos se tiene las aminas y
sales cuaternarias de amonio. Las aminas son derivados del amonio, cuyos hidrógenos están
reemplazados por radicales.
n o+
R − N H3 CH3 COOH − (2.7)
Estos colectores son menos selectivos que los aniónicos y rara vez quedan adsorbidos de
manera absolutamente especı́fica en un mineral determinado. Por ello, es necesario potenciar
su selectividad mediante reactivos reguladores (activadores, depresantes), variando el pH o
dosificando correctamente.
Otras aminas especiales, por ejemplo, éter-aminas, se recomiendan especialmente para la
flotación inversa de fierro, en la que el cuarzo se separa de los minerales de fierro por flotación
y el hierro es deprimido con almidón.

2.2.2. Activadores
Tienen como función preparar o acondicionar la superficie del mineral para la adsorción
del colector. Por ejemplo, Cu+2 (en la forma de CuSO4 ) es adecuado para flotar el mineral
de esfalerita, ZnS. Ver Figura 2.6
2.2.3. Espumantes
En la flotación es necesario incorporar burbujas de aire las cuales al colisionar con las
partı́culas de mineral permiten su adhesión(captura). Además, dentro de los equipos se pro-
duce en forma espontánea coalescencia de las burbujas y éstas crecen. El espumante modifica
las propiedades superficiales de la burbuja para reducir la coalescencia.
Los lı́quidos puros (agua, parafina, alcohol etı́lico) no producen una espuma estable cuando
se agitan con aire y las burbujas que se producen coalescen o colapsan muy rápido. Sin
embargo, la adición de pequeñas cantidades de substancias activas como alcoholes superiores,
permiten formar una espuma estable al agregar aire disperso. La estabilidad de la espuma
dependerá de la interacción del espumante con el agua en la zona interfacial lı́quido-gas.
Los espumantes más comunes son los que contienen grupos hidroxı́licos, OH − , como por
ejemplo:
Aceite de pino, C10 H17 OH.
Cresoles, CH3 C6 H4 OH.
Metil Isobutil Carbinol, C6 H13 OH, más conocido como MIBC.
OH CH 2
CH 3 CH CH 2 CH CH 3
Figura 2.13: Espumante MIBC.
Al igual que los colectores, estos están constituidos por una ”cabeza” polar1 que se orienta
hacia la fase lı́quida y una “cola” de hidrocarburos que se orienta a la fase gas, ver Figura
2.14.
Las caracterı́sticas más importantes de un espumante son:
a) En mı́nimas concentraciones debe generar espumas de suficiente estabilidad.
b) Debe tener bajas condiciones colectoras.
c) Aunque no sea necesariamente soluble, debe dispersarse en el agua con facilidad.
d) Una vez que la espuma es retirada de la celda de flotación, debe romperse fácilmente.
e) Generar burbujas pequeñas de 1 a 2 [mm].

1
En este caso lo iones de la cabeza polar son grupos OH − , lo cuales son iones débiles

ión polar
Burbuja
cola de hidrocarburos apolar
Figura 2.14: Adhesión espumante a la superficie de la burbuja de aire
Efectos del Espumante

El efecto de agregar espumante, sobre el número de burbujas y la superficie de captura,
se puede evaluar:
Para un cierto flujo de gas Qg [m3 /s], se tiene que:
· ¸
numero burbujas π · d3B m3
Qg = n · [ ] (2.8)
s 6 burbuja
El área total de burbuja está dado por la ecuación 2.10.
· ¸
numero burbujas m2
Atotal burbujas = n · π · d2B [ ] (2.9)
s burbuja
Despejando n desde la ecuación 2.8 y reemplazando este en la ecuación 2.10, se obtiene:
6 Qg
AT,burb = (2.10)
dB
También se define la velocidad superficial de área de burbuja Sb .
AT,burb. 6 Jg
Sb = = (2.11)
Acelda db
2.2.4. Depresante
Tienen como función inhibir o evitar la adsorción del colector en la superficie de aquellos
minerales que no son valiosos para el proceso. Por ejemplo: el cianuro, N aCN , se utiliza
para depresar los compuestos de F e y se utiliza principalmente en la flotación selectiva de
molibdeno y cobre.

Ejemplo: Si Qg = 2·104 [cm3 /s], calcular el número de burbujas y el área total de burbuja.
Sin espumante se observó que dB = 1 [cm].
Con espumante se observó que dB = 0,2 [cm].
El cuadro 2.2 resume los resultados.
Cuadro 2.2: Datos de numero de burbujas y flujo de área de burbuja.

Sin Espumante Con Espumante
dB = 1 [cm] dB = 0,2 [cm] Razón
£ no burbujas ¤ 4 6
n£ s¤ 3,82 · 10 4,77 · 10 124.9
S cm2 /s 1,2 · 105 6,0 · 105 4
Al aumentar el número de partı́culas se favorece la colisión entre la partı́cula de mineral

y la burbuja, por lo tanto, favorece la colección en la celda.
2.3. Preguntas Frecuentes

a) ¿Cuáles son los mecanismos de transporte de mineral desde la pulpa a la espuma?
b) ¿por qué no se recupera todo el mineral que ingresa a la espuma?
c) ¿Cuáles son lo requerimientos para que exista colección de mineral?
d) Indique cuáles son los reactivos utilizados en flotación. Explique que función que cumplen
dentro del proceso y las caracterı́sticas de cada uno de ellos.
e) Indique que tipos de colector existen. Además, explique cuál es el efecto del pH sobre el
Potencial Z y como influye en la elección del colector.
f) ¿Un colector de cadena larga será más o menos efectivo?. Justifique.
g) ¿Cuáles son los objetivos de agregar espumante en el proceso de flotación?
h) ¿Cuál de los siguientes reactivos usarı́a como colector en un mineral cuyo potencial zeta
está dado por la Figura 2.8, si desea operar a pH básico?. Justifique su respuesta.
{R - NH3} - CH 3 COO - {RO - C - S} - Na +
||
S
i) El circuito de flotación primaria de la planta Laguna Seca, de la Compañı́a Minera

Escondida, está compuesto de 6 bancos paralelos de 9 celdas de 160 [m3 ]. La flotación se
alimenta con 110000 [ton/dia] con una ley de mineral de cobre de 1,3 %. Considerando
una recuperación global del banco de 90 %, con una ley de 5 % de Cobre.
En la planta se midieron los siguientes datos:

Diámetro de la celda, Dc = 7 [m].

Flujo de aire por cada celda, QG = 1400 [m3 /h]
Diámetro de partı́cula, dP = 75 [µm].
Densidad sólido ρsol = 3,1 [ton/m3 ].
Diámetro de la burbuja, dB = 2 [mm].
a) Calcular la velocidad superficial del aire, JG [cm/s].

b) Estime cuál serı́a la densidad del agregado partı́cula-burbuja transportado a la
espuma en la primera celda del banco, considerando que se recupera un 40 % de la
masa total de concentrado.
c) Estime el % de cubrimiento de las burbujas en la primera celda.

Capı́tulo 3
Proceso de Flotación
Para realizar el proceso de flotación en forma efectiva y separar el mineral útil desde la
ganga se debe reducir el tamaño de las partı́culas hasta alcanzar el nivel adecuado de liberación
de las especies minerales. Lo anterior se logra reduciendo el mineral hasta un tamaño de
partı́cula muy inferior al tamaño del grano de las especies, lo que permite alcanzar un grado
mayor de liberación del mineral útil.
El rango tı́pico de tamaño de liberación para especies mineralógicas comunes en la industria
chilena del cobre es de 45-75 [µm].
Si se considera como ejemplo la Figura 3.1, que contiene dentro de su distribución material
valioso (blanco) que se desea recuperar y ganga. La proproción de material útil se calcula
mediante la Ecuación 3.1.
mineral valioso A
F raccion util = (3.1)
mineral total
50/50 180/380 101/543 0/100 0/182
Figura 3.1: Ejemplo de asociación de mineral.
La forma de representar la separación óptima en forma gráfica, viene dado por la relación
Ley vs Recuperación, como se muestra en la Figura 3.2.
Otra tipo de representación gráfica corresponde a la curva de Separabilidad; la que rela-
ciona Recuperación vs Rendimiento, como se muestra en la Figura 3.3. El Rendimiento cor-
responde a la masa reportada a concentrado con respecto a la masa inicial en la alimentación
(C
F , según la Figura 1.2).
26
100
Ley , %
A
0 100
Rec A, %
Figura 3.2: Ley vs Recuperación de A.
100
Rec , %
A
0 100
Rendimiento A , %
Figura 3.3: Curva de separabilidad de A.
3.1. Diseño Conceptual

Desde un punto de vista conceptual, se puede interpretar el proceso de flotación como una
secuencia de 2 operaciones: Reacción y Separación. Ver Figura 3.4.
En la etapa del reactor se alimenta la pulpa, los reactivos(promueven hidrofobicidad y
otras propiedades) y el aire, además de darle la energı́a suficiente para mantener la pulpa en
suspensión. La etapa de separación se refiere a la formación de la fase espuma. El mineral
colectado pasa hacia la espuma para ser recuperado como concentrado y la ganga se descarga
en la corriente de cola.
3.2. Caracterı́sticas del Proceso

En el proceso de flotación se pueden distinguir dos caracterı́sticas básicas:

Figura 3.4: Diseño conceptual del proceso.
3.2.1. Quı́mica del proceso

Determina la máxima recuperación y selectividad posible en una aplicación, y depende de:
a) Tipo y dosificación de reactivos.
b) La quı́mica de superficies de las partı́culas cubiertas con colector.
c) El grado de liberación de las partı́culas de mineral.
3.2.2. Cinética del proceso

Determina la recuperación y selectividad que se puede alcanzar realmente en la aplicación
industrial. La cinética del proceso posee las siguientes caracterı́sticas:
a) Representa la velocidad de producción de concentrado.
b) Permite el cálculo de equipos de flotación y el diseño de arreglos de circuitos.
En general, la cinética no se puede considerar en forma aislada de la quı́mica. La adición de

reactivos altera también la velocidad para efectuar la separación. Sin embargo, es conveniente
mirarlos como problemas separados.
3.3. Requerimientos para la Colección y Separación

Los requerimientos para la adhesión selectiva entre partı́culas y burbujas son:
a) Adecuada suspensión de partı́culas de tamaño y densidad variable.
b) Dispersión de aire en pequeñas burbujas.
c) Promover una zona de calma tal que se forme una interfase pulpa-espuma nı́tida y
estable.

d) Descarga de la espuma después de separar la ganga y las partı́culas menos hidrófobas

por el drenaje y coalescencia de burbujas.
3.3.1. Disipación de energı́a en celdas mecánicas

En la mayorı́a de las celdas se gasta una gran cantidad de energı́a para mantener los
sólidos en suspensión y para dispersar el aire en pequeñas burbujas. El nivel de disipación de
energı́a es responsable de la efectividad de la adhesión entre partı́culas y burbujas. Ası́, una
baja agitación disminuye la captura de partı́culas finas mientras que aumenta la segregación
de partı́culas gruesas por gravedad. Por otro lado, una agitación intensa será inconveniente
debido a la ruptura de agregados [1].
El consumo de potencia en celdas de flotación superiores a 100[m3 ] depende principalmente
de la velocidad del impulsor y en menor término de la profundidad de la pulpa y de su densidad
aparente [2], [3]. Actualmente, las celdas comerciales de 130-250 [m3 ] poseen una potencia
especı́fica relativamente constante de alrededor de 0.8-1.0 [kW/m3 ] [4], [5], lo cual representa
un buen compromiso para maximizar la cinética de flotación en celdas de gran tamaño [1].
3.3.2. Adhesión partı́cula-burbuja (colección)

Por largo tiempo el volumen activo de la celda ha sido tema de controversia. La discusión se
relaciona con la incertidumbre acerca del mecanismo de adhesión partı́cula-burbuja, que con-
trola el proceso de colección, y en saber cómo y dónde se forma el agregado partı́cula-burbuja.
Experimentalmente se ha observado que los siguientes mecanismos pueden ser responsables
del proceso de ruptura de la pelı́cula de lı́quido [6]:
a) Crecimiento de ondas fluctuantes en la interfase del fluido.
b) Nucleación de gas al interior de la pelı́cula.
Se estima que la colección de partı́culas hidrófobas ocurre de preferencia a través de la

formación de micro-burbujas sobre el mineral más que por adhesión de burbujas existentes.
De otra forma, la formación de burbujas pequeñı́simas sobre la superficie de las partı́culas
facilita la adhesión de burbujas más grandes. En consecuencia, lo más probable es que en las
celdas mecánicas, como también en algunas celdas neumáticas, la colisión burbuja-partı́cula
y la precipitación de gas estén presentes.
Algunos autores creen que en las celdas de gran tamaño las condiciones óptimas de flotación
requieren que todo el flujo de alimentación fresca deberı́a contactarse con el aire pasando
directamente a la zona del rotor/dispersor [7]. Actualmente, sin embargo, el conocimiento
fundamental no permite predecir con precisión dónde ocurre la mayor parte de la formación de
agregados en una celda y en qué proporción los diversos mecanismos de colección contribuyen
a la cinética global de colección. También, es posible que en algunas aplicaciones la colección
no sea el mecanismo de control de la cinética y que las diferencias aparentes entre celdas
simplemente reflejen una remoción más eficiente de la espuma.
3.3.3. Formación interfase pulpa-espuma (separación)

Un aspecto clave para cumplir la tarea de separación es la formación de una interfase
pulpa-espuma nı́tida. De otra forma, la pérdida de interfase o condición de inundación fija el

lı́mite de contorno para el tamaño de burbuja y la velocidad superficial de gas, o la máxima

velocidad superficial de área de burbuja, Sb . Esta relación ha sido derivada de principios
fundamentales para el sistema aire-agua [8].
Por otro lado, la máxima capacidad de transporte es otra condición de borde limitante para
el transporte de mineral y fija la mı́nima velocidad superficial de área de burbuja para una
cierta operación. Entonces, existe un estrecho compromiso, entre el tamaño de burbuja y la
velocidad superficial de gas, para crear la interfase pulpa-espuma y para cumplir el transporte
de masa a través de la interfase. Estas condiciones de contorno son válidas para cualquier
operación de flotación industrial tanto en celdas mecánicas, celdas neumáticas o columnas,
independiente del mecanismo de dispersión de las burbujas.
La Figura 3.5 muestra los contornos teóricos para la flotación de minerales sulfurados,
que corresponden adecuadamente con las mediciones de velocidad superficial de gas y tamaño
de burbuja realizadas en la industria [55]. El rango tı́pico de tamaño medio de burbuja en
celdas mecánicas y columnas es de 1-1.5 [mm], mientras la velocidad superficial del gas es
Jg = 1 − 1,6 [cm/s] en celdas mecánicas y 1,5 − 2,2 [cm/s] en columnas [9], [10], [11], [12],
[13], [14].
Figura 3.5: Zona de interfase distintiva, sin lı́mites de transporte y con espuma estable.
De esta forma, para tamaños de burbuja menores que 1.5 [mm], el contorno superior
en la Figura 3.5 corresponde al máximo flujo de gas teórico que se puede entregar con el

fin de construir una interfase pulpa-espuma distintiva. Para velocidades superficiales de gas
menores que 2.5 [cm/s] el contorno inferior corresponde a la mı́nima velocidad superficial de
área de burbuja, Sb = 35−45 [s−1 ], reportado en celdas mecánicas [15], [14], [13], relacionadas
principalmente con limitaciones en la capacidad de transporte y remoción de espuma a bajos
flujos de gas. Esta condición también es consistente con el mı́nimo Sb = 43 [s−1 ] observado
en columnas para la condición de capacidad máxima de transporte [16].
Por otra parte, un Sb máximo de alrededor de 130 − 180 [s−1 ] ha sido observado antes de
la inundación de la celda (pérdida de la interfase) para tamaños de burbuja de 0.8-1.2 [mm],
lo cual significa una velocidad superficial de gas de 2.7 [cm/s]. Burguess [9] reportó datos
de una celda de 100 [m3 ] operada con aire forzado alcanzando una recuperación máxima a
velocidad superficial de gas de 2 [cm/s] y tamaño de burbuja de 2.8 [mm], para velocidades
de gas superiores la recuperación disminuyó probablemente a causa del aumento en el tamaño
de las burbujas y limitaciones en la capacidad de transporte.
También, la Figura 3.5 muestra datos de celdas de flotación sub-aireadas de 42.5 [m3 ] en
El Salvador [17], y datos de columnas de flotación de El Teniente y Andina [11], la última
operación mostró un muy alto Jg = 3 [cm/s] (cerca de pérdida de interfase) mientras que se
usó un exceso de agua de lavado para mantener la ley del concentrado.
En resumen, las condiciones limitantes son :
a) Para tamaños de burbuja pequeños dB < 0,5[mm]:
Pérdida de la interfase pulpa-espuma.

Arrastre de burbujas a las colas [18].
b) Para tamaños de burbuja grandes dB > 3[mm]:
Reducción de capacidad de transporte.

Inestabilidad de la espuma.

3.4. Preguntas Frecuentes

a) Explique las etapas del proceso de flotación.
b) Explique por qué el proceso de flotación no es perfecto.
c) Según la Figura 3.5, explique los lı́mites operacionales y los factores que comienzan a
ser crı́ticos en cada uno de estos lı́mites.
d) Señale dos razones de por qué las burbujas muy pequeñas pueden reducir la eficiencia
de flotación.
e) ¿Cuáles son los requerimientos para la colección y separación de partı́culas de mineral.?

Capı́tulo 4
Equipos de Flotación
Hasta mediados de los años 70’s los equipos de flotación consistı́an principalmente en celdas
con agitación mecánica y auto-aspirantes, las cuales dominaron el mercado. A partir de los
años 1980’s, se han incorporado masivamente las celdas de gran tamaño, tanto auto-aspirantes
como de aire forzado. En paralelo se incorporaron también celdas neumáticas de flotación [19],
[20]. En alrededor de cien años se han desarrollado una gran cantidad de equipos de flotación,
sin embargo, las celdas de flotación mecánica tı́picamente usadas en aplicaciones industriales,
no han cambiado mucho en su diseño. La falta de criterios fundamentales y confiables para el
diseño y escalamiento, y el requerimiento de novedad en la especificación de patentes explica
en parte la gran variedad de tipos de celdas.
4.1. Objetivos del Equipo de Flotación

Los equipos de flotación cumplen la función de separar materiales heterogéneos, en un
sistema multicomponente y multifase. El equipo de flotación debe considerar dos etapas:
4.1.1. Formación del agregado partı́cula-burbuja (colección)

Esta etapa corresponde a la captura selectiva de las partı́culas. Las partı́culas de diferentes
especies se unen a las burbujas a diferente velocidad, mientras mayor es la diferencia entre la
velocidad de colección del componente de interés y la ganga, más selectiva es la separación.
Los mecanismos de captura incluyen la colisión entre partı́culas de mineral y burbujas, la
precipitación (cavitación) de gas en la partı́culas o ambos.
4.1.2. Transporte de burbujas (separación)

Esta etapa corresponde a la separación del agregado burbuja-partı́cula que ha sido trans-
portado desde la pulpa hasta la interfase para formar un lecho de espuma, el cual rebalsa
desde el equipo para obtener un producto concentrado.
En la práctica, la separación no es perfecta por la siguientes razones:
a) Las partı́culas sólidas también entran en la espuma por arrastre mecánico o hidráulico.
b) Parte del lı́quido contenido entre las burbujas en la espuma retorna a la pulpa acarreando
parte del sólido originalmente arrastrado.
33
c) Retorno de partı́culas flotables por coalescencia o colapso de burbujas en la espuma.
En general, los equipos comerciales no son ideales ni muy eficientes en cuanto a la forma-
ción y remoción de la espuma. La Figura 4.1 muestra una representación simplificada de los
principales flujos en un equipo de flotación.
Figura 4.1: Transporte de masa en flotación
Los pasos que controlan el proceso varı́an con el diseño del equipo y las condiciones de
operación. Lo más crı́tico de evaluar es el transporte de masa a través de la interfase pulpa-
espuma, tal como el transporte de agregados partı́cula-burbuja, arrastre de partı́culas finas y
drenaje.
Un adecuado diseño de estos equipos requiere:
a) Alta intensidad en la zona de mezclado.
b) Relativa calma en la región de separación.
c) Interfase pulpa-espuma estable con mı́nimo retorno de partı́culas flotables.
d) Transporte de espuma al rebalse del equipo con mı́nimo arrastre de pulpa.
Dentro de estos equipos destacan dos categorı́as: Celdas Mecánicas y Celdas Neumáticas.
4.2. Celdas Mecánicas

Las caracterı́sticas de diseño incluyen la geometrı́a de la celda, la hidrodinámica y la
suspensión de sólidos.

Figura 4.2: Celdas de flotación de 160 m3 .
4.2.1. Geometrı́a de la celda

Las últimas generaciones de celdas son de forma cilı́ndrica a diferencia de la mayorı́a de
las anteriores que eran rectangulares. El estanque cilı́ndrico ofrece condiciones simétricas y
estables en toda la celda, además se reduce la existencia de puntos muertos. Las partı́culas
más gruesas tienden a desagregarse cuando la longitud del transporte horizontal en la espuma
aumenta. Por lo tanto, las celdas de gran tamaño se fabrican de forma circular, ver Figura
4.2.
Para asegurar la distancia de transporte más corta posible hasta la canaleta recolectora
de concentrado se incorporan rebalses internos.
4.2.2. Volumen de la celda

Desde los años 1980’s el volumen unitario de las celdas ha aumentado 10 veces. Actual-
mente existen celdas industriales de hasta 160 [m3 ], como es el caso de las celdas de Out-
okumpu, Dorr-Oliver y Wemco. Además, nuevos desarrollos incluyen celdas de 200 y 250
[m3 ].
La capacidad de tratamiento de una celda gigante permite reemplazar a muchas celdas
pequeñas con el consiguiente ahorro de espacio, mantenimiento, entre otros aspectos. Por
otra parte, el mecanismo de agitación en la mayorı́a de celdas se encuentra en la base, en
consecuencia la alta turbulencia no perturba la zona de espuma como ocurre con las celdas
más pequeñas, esto se refleja (contra la creencia generalizada) en la mayor selectividad de las
celdas grandes, las cuales pueden trabajar bien tanto en el barrido como en la limpieza.
El gran tamaño de las unidades disminuye el costo de la automatización, de esta forma se
puede lograr un alto nivel de automatización para cada celda o para cada banco de celdas.

4.2.3. Flujo especı́fico de aire

Las celdas actuales se construyen hasta de 4-5 [m] de altura por lo cual la razón entre
el área transversal y el volumen ha disminuido. En consecuencia, el flujo especı́fico de aire
disminuyó casi a la mitad, reduciendo la capacidad de transporte y de rebalse. Por esta razón,
se han incorporado rebalses internos circulares y radiales; como ejemplo se pueden nombrar
celdas con estanque circulares de 130-250 [m3 ], ver Figura 4.3.
Figura 4.3: Vista del rebalse en una celda de flotación industrial de 250 m3 .
También,
£ ton ¤ para el diseño de circuitos estándar se recomienda una capacidad de rebalse de
1.5 h·m [21], lo cual es similar a la capacidad de rebalse observada en celdas neumáticas
(columnas).
Otra modificación para mejorar la remoción de la espuma ha sido la incorporación de acel-
eradores de espuma ajustables (tipo cónico), denominados froth crowder . Para este objetivo
se usa un cono invertido, reduciendo el área de descarga del concentrado.
Se ha observado que en especial la recuperación de partı́culas gruesas depende de la altura
de la capa de espuma, de la distancia de transporte horizontal en la espuma, del tiempo de
residencia en la espuma (velocidad superficial del aire). De esta forma, una menor altura de
espuma aumenta la recuperación, lo mismo ocurre con la disminución del área de transporte
de la espuma.
4.2.4. Impulsor
El impulsor se considera el corazón de una celda de flotación mecánica. El impulsor en
una celda “autoaspirante” cumple tres funciones :

a) Suspensión de partı́culas.
b) Aspiración y dispersión del aire.
c) Circulación de pulpa.
El diseño del impulsor es simple con variaciones entre fabricantes, éstas consisten de una
turbina con paletas. Al respecto, existen diferentes puntos de vista de la manera cómo la pulpa
y el aire deberı́an interactuar con el impulsor. Unos favorecen el mezclado total de pulpa y
aire a través de todo el volumen de la celda, mientras otros señalan la necesidad de circular la
pulpa a través del impulsor. Un ejemplo de este último caso es el impulsor Wemco 1+1, que
posee una considerable altura con relación a su diámetro. En la periferia del rotor las fuerzas
de cizalle producen la dispersión del gas en pequeñas burbujas.
4.2.5. Estator
El estator no participa en la formación de las burbujas, la función principal es la creación de
regiones tranquilas (menos turbulentas) en el estanque, reduciendo los remolinos horizontales
de la pulpa. El estator ubicado alrededor del impulsor dirige las burbujas horizontalmente
hacia el piso del estanque, mejorando la distribución del aire y también incrementando la
capacidad de aireación.
Por ejemplo, en el centro de la celda Wemco 1+1 existe un sistema rotor dispersor, Figura
4.4, el aire ambiental ingresa a la celda y se distribuye a través de la pulpa mezclándose por
efecto de la circulación de la pulpa, parte de las burbujas se forman y dispersan en contacto
con el dispersor.
El movimiento de la pulpa es intenso y en el sentido que se indica en la Figura 4.4. El
dispersor junto con el faldón evita la irrupción violenta de la pulpa hacia la zona de la espuma
permitiendo el ascenso de las burbujas mineralizadas.
En la celda existe un fondo falso para permitir una libre circulación de la pulpa evitando los
embancamientos. Sin embargo, en la práctica es normal observar un grado de embancamiento.
La Figura 4.5 muestra un esquema simplificado de dos celdas estanque, comercialmente
disponibles hasta 160 − 200 [m3 ]. De acuerdo a los fabricantes la colección partı́cula-burbuja
se mejora mediante el ”mezclado ideal de la pulpa y el aire”, (a), y la çirculación de pulpa a
través del rotor”, (b).

Figura 4.4: Celda Wemco 1+1, disposición del rotor.
Figura 4.5: Esquema simplificado de celdas de flotación mecánica de gran tamaño.
A pesar del gran número de diseños de celdas y las diferencias en estilos, la mayorı́a de
las celdas mecánicas hasta 40 − 50 [m3 ], muestran un comportamiento similar a un reactor
perfectamente agitado”[12]. Por esta razón las celdas se arreglan tı́picamente en bancos para
reducir el corto-circuito de la pulpa.
4.2.6. Variables de diseño de celdas mecánicas industriales

a) Potencia instalada
La Figura 4.6 muestra el aumento de la potencia instalada con el volumen de celdas de

flotación Outokumpu y Dorr-Oliver [4], [5].
Figura 4.6: Potencia instalada v/s volumen de celda.

b) Flujo especı́fico de aire

En la Figura 4.7 se observa la disminución del flujo especı́fico de aire (mı́nimo y máximo)
al aumentar el volumen de las celdas de flotación.
3
m aire
Figura 4.7: Flujo especı́fico de aire [ min·m 3
3 celda ] vs volumen de celda [m ].
c) Velocidad superficial de aire

En la Figura 4.8 se muestra la disminución en la velocidad máxima superficial de aire
al aumentar el volumen de las celdas.
Figura 4.8: Velocidad superficial de aire vs volumen de celda.

4.3. Celdas Neumáticas

Las celdas neumáticas de flotación se diferencian de las celdas mecánicas convencionales
en cuatro aspectos básicos:
Ausencia de agitación mecánica.
Sistema de generación de burbujas.
Agua de lavado.
Geometrı́a (relación altura: diámetro efectivo).
Las celdas neumáticas se clasifican según la forma de contactar la pulpa y el aire en:
contra-corriente y co-corriente.
4.3.1. Columnas contra corriente

En una columna contra-corriente se distinguen dos zonas, ver Figura 4.9:
a) Zona de colección: desde la entrada del aire hasta la interfase pulpa-espuma.
b) Zona de limpieza: desde la interfase pulpa-espuma hasta el rebalse.
Figura 4.9: Columna de Flotación Contra-Corriente.

La pulpa previamente acondicionada, se alimenta cerca del tope de la zona de colec-

ción, aproximadamente a 2/3 de la altura total de la columna. En la zona de colección, las
partı́culas provenientes de la alimentación se contactan en contracorriente con las burbujas
producidas por el dispersor de aireador ubicado en la parte inferior de la columna. Las partı́cu-
las hidrófobas chocan y se adhieren a las burbujas, cruzan la interfase y son transportadas a
través de la zona de limpieza, constituida por un lecho de espuma de aproximadamente 1m
de altura. Por otro lado, las partı́culas hidrófilas son removidas desde el fondo de la columna.
La Figura 4.10(a) muestra el tipo de columna canadiense, que es la columna de flotación
más común y que usa dispersores de aire internos removibles, mientras que otros diseños usan
dispersores externos, por ejemplo el generador de burbujas Microcel en la Figura 4.10(b), que
es un mezclador estático de tipo externo [20].
Figura 4.10: Tipos de celdas neumáticas de flotación contra-corriente.
Las columnas industriales tienen distintas formas geométricas, las más comunes son:
a) Circular, con diámetros de hasta 4.5 [m].
b) Cuadrada, hasta 4 [m] de lado.
c) Rectangular, por ejemplo de 2x8, 3x6 ó 4x6 [m] de lado.
La Figura 4.11 muestra un tipo de configuración de columnas de flotación circulares en la

operación industrial.

Figura 4.11: Columnas de flotación de sección circular.
La Figura 4.12, muestra la operación industrial de columnas de flotación cuadradas.
Figura 4.12: Columnas de flotación de sección cuadrada.

Las columnas con un diámetro equivalente superior a 1.5 [m] normalmente se dividen
mediante tabiques divisores (baffles) con el objeto de minimizar los efectos de circulación
interna. La altura total de las columnas puede variar en función de las caracterı́sticas opera-
cionales requeridas. Sin embargo, a pesar de la gran diversidad de condiciones la mayorı́a de
las columnas industriales tiene alturas de 10 a 14 [m].
A escala piloto, las columnas de flotación se comportan como un “reactor flujo pistón
contra-corriente” con baja dispersión [16]. En la práctica industrial, sin embargo, la mayorı́a
de las columnas opera en un régimen de flujo cercano a un reactor perfectamente mezclado
[22]; esta condición es ineficiente para alcanzar un nivel alto de recuperación en una sola etapa.
Por esta razón, las columnas se usan comúnmente en circuitos de limpieza junto con bancos
de barrido de limpieza formados por celdas mecánicas.
Algunas caracterı́sticas importantes de estos tipos de columnas de flotación se detallan a
continuación.
a) Sistema generador de burbujas.

El sistema de aireación de una columna es un componente fundamental para su op-
eración. Un generador de burbujas eficiente es aquel capaz de generar burbujas de 0.5
a 2 [mm] de diámetro con velocidades superficiales de aire de 1 a 3 [cm/s]. En estas
condiciones la concentración (holdup) de aire en la zona de colección variará de 15 a
20 %.
Los tipos de aireadores se pueden clasificar en internos y externos. Los aireadores in-
ternos pueden ser rı́gidos o flexibles. Los rı́gidos son fabricados con materiales porosos
tales como: cerámica, acero inoxidable o polipropileno microporoso. Los flexibles son
hechos de goma perforada o tela de filtro. La principal desventaja de estos aireadores es
la obstrucción [23]. La Figura 4.13, muestra una vista exterior de una columna circular
donde se aprecian los inyectores de aire.
Los aireadores externos son aquellos donde se mezcla agua y aire a presión, o se mezcla
pulpa y aire, y se inyecta la mezcla en la columna a través de una lanza con orificios
[24].Estos aireadores presentan como principal ventaja la posibilidad de remoción, in-
spección o substitución de los inyectores con la columna en operación. En las columnas
industriales se usan principalmente aireadores externos.
Se ha demostrado que en el caso de burbujeadores
h i de tela filtrante, la permeabilidad de
m3
la tela es crı́tica y debe ser inferior a 6 m2 ·min para alcanzar niveles de concentración
(holdup) de aire y tamaños de burbuja adecuados [25]. A su vez, en el caso de bur-
bujeadores tipo lanza con orificios las variables que afectan en mayor grado el tamaño
de burbujas son la velocidad superficial de agua en los inyectores y la concentración
de espumante [26]. Al respecto, para alcanzar tamaños de burbuja pequeños (1 [mm])
se recomienda usar velocidades de aire superiores a 4[m/s] en el orificio, y presiones
inferiores a 80-90 [psig].
En la Figura 4.14 se muestra la variación del diámetro de burbuja con la velocidad de
agua en el orificio de un inyector tipo Cominco [25].

Figura 4.13: Inyectores de aire en una Columna circular.
Figura 4.14: Efecto del agua en inyector externo tipo lanza con orificios.
b) Sistema distribuidor de agua de lavado.

En la parte superior de la columna se agrega el agua de lavado a través de disper-
sores, para permitir una adecuada distribución de agua en el interior de la espuma. El

agua de lavado desempeña un papel fundamental en la eliminación de partı́culas finas

(normalmente de ganga) arrastradas por el flujo ascendente y en la estabilización de la
espuma.
Los distribuidores de agua de lavado pueden clasificarse en internos y externos. El dis-
tribuidor externo se instala arriba de la espuma (ver Figura 4.15), lo que presenta la
ventaja de evitar su obstrucción y permite la inspección visual durante la operación.
No obstante, presenta la desventaja de requerir un mayor flujo de agua para mantener
constante el desplazamiento neto de agua al interior de la espuma (bias) y, además,
reduce el porcentaje de sólidos en el concentrado. El distribuidor interno se instala bajo
el rebalse de la espuma y produce un rebalse con mayor concentración de sólidos. Las
desventajas son la dificultad de inspección y el ensuciamiento constante de los orificios
[23]. Los distribuidores internos generalmente son instalados entre 10 y 20 [cm] bajo la
superficie de rebalse de la espuma.
Figura 4.15: Distribuidor externo de agua de lavado.
c) Divisores internos.
En las columnas de gran tamaño se usan divisores internos (baffles) para mejorar la
distribución de flujos, reducir la circulación interna del fluido, y mejorar el contacto de
las fases pulpa y aire. El área equivalente tı́pica de las secciones es de aproximadamente
1 [m2 ].
d) Rebalses internos.
Al aumentar el tamaño de las columnas es necesario aumentar el largo de rebalse del
concentrado, debido a que el perı́metro de rebalse no aumenta proporcionalmente con el
volumen y capacidad de tratamiento de la columna. Para este objeto se instalan rebalses
internos en la parte superior de la columna.

4.3.2. Columnas co-corriente

Un interesante punto de discusión ha sido planteado respecto a la baja eficiencia del
contacto entre partı́culas de mineral y burbujas en la zona de pulpa de las columnas de
flotación. En este sentido, los diseños alternativos de celdas neumáticas están provistos con
un tubo de contacto descendente “downcomer”, similar a un “reactor flujo pistón co-corriente
ideal”. Este tubo permite el contacto intensivo entre la pulpa y las burbujas en muy corto
tiempo y con alta concentración de gas. La Figura 4.16(a) muestra la celda Jameson, que
es la celda de contacto co-corriente de mayor uso, principalmente en la industria del carbón.
Otra celda de contacto co-corriente de uso comercial es la celda neumática tipo EKOF, Figura
4.16(b) [20].
Figura 4.16: Tipos de celdas neumáticas de flotación co-corriente.
4.4. Comparación Entre Celdas Mecánicas y Neumáticas

Las columnas de flotación difieren significativamente de las celdas de flotación tanto en su
diseño como en la filosofı́a de operación. Los estudios comparativos de desempeño de colum-
nas de flotación y celdas mecánicas, realizados a escala piloto, semi-industrial e industrial,
permiten concluir lo siguiente:
a) Recuperación.
Una mayor concentración y área superficial de burbujas obtenida en las columnas per-
mite elevar la probabilidad de colisión entre las partı́culas de mineral y las burbujas y,
por lo tanto, mejorar la recuperación.
Por otra parte, la menor disipación de energı́a, lo que significa una menor intensidad de
mezclado, en la zona de colección reduce la ruptura de agregados burbuja-partı́cula.

Otro factor importante en la recuperación de partı́culas gruesas y finas es el mayor

tiempo de residencia efectivo de las burbujas en la columna. Puesto que las burbujas
generadas en la base de la columna recorren toda la zona de colección, su tiempo de
residencia es mayor que el de una celda mecánica de capacidad comparable. El efecto
de todos estos factores combinados tiene como resultado un aumento en la recuperación
del mineral de interés. Sin embargo, el comportamiento similar a un mezclador perfecto
en las columnas industriales limita su capacidad de operar con alta recuperación en una
sola etapa.
b) Ley.
La columna de flotación puede generar concentrados con leyes más altas que las celdas
de flotación. Este aumento en la ley se debe a los siguientes factores,
La menor turbulencia en la interfase pulpa-espuma minimiza el arrastre hidráulico

de las partı́culas hidrófilas desde la zona de colección a la zona de limpieza.
La mayor altura de espuma, aproximadamente 1 [m], representa un mayor tiempo
de residencia y una mayor probabilidad de que las partı́culas de ganga, arrastradas
por las burbujas, retornen a la zona de colección.
El uso de agua de lavado reduce la cantidad de partı́culas hidrófilas arrastradas
desde la zona de colección a la espuma a través del desplazamiento de agua de
alimentación contenida en la pulpa.
Esta acción de limpieza es una de las principales razones para el uso de columnas principal-
mente en las etapas de limpieza (cleaner) en diversos circuitos de concentración de minerales.

Capı́tulo 5
Caracterización del Proceso de

Flotación.
Para el análisis de celdas y columnas de flotación industriales se consideran dos zonas de

caracterı́sticas muy diferentes, la zona de colección (pulpa) y la zona de limpieza (espuma).
La Figura 5.1 muestra esquemáticamente los flujos de dichas zonas, donde Rc representa la
recuperación de cada especie mineral en la zona de colección y Rf la recuperación del mismo
componente en la zona de limpieza.
R c ·R f
Zona de
Limpieza
R c ·(1-R f )
Rc
F 1 Zona de
1-R c
Colección
Figura 5.1: Representación de la zona de colección y limpieza.
Por lo tanto, la recuperación global para cada especie esta dada por la ecuación 5.1.
Rc · Rf
Rglobal = (5.1)
1 − Rc · (1 − Rf )
A continuación se analizan las zonas representadas por la Figura 5.1.
49
5.1. Zona de Colección

En la zona de colección ocurre el primer contacto entre las partı́culas minerales descen-
dentes y las burbujas de aire ascendentes. La velocidad de colección y recuperación de las
partı́culas depende de los eventos de colisión y adhesión necesarios para formar el agregado
partı́cula-burbuja. La probabilidad de ocurrencia de estos eventos, con el resultado de colec-
ción del mineral en las burbujas, se representa generalmente como un modelo cinético de
primer orden.
Experimentalmente, se ha demostrado que la recuperación de cada especie en la zona de
colección se puede expresar como una función de la constante cinética, k, el tiempo medio de
residencia de las partı́culas, τp , y la condición de mezclado al interior de la zona de colección.
Las principales variables que influyen en el proceso de concentración por flotación son:
Tiempo de residencia.
Reactivos (tipo y dosificación).
Tamaño de partı́culas.
Flujo de aire.
Holdup de aire.
Tamaño de burbujas.
Estas variables tienen un efecto significativo sobre la ley y la recuperación de mineral de

interés. Los efectos de estas variables están relacionados y, por lo tanto, difı́cilmente pueden
aislarse.
5.1.1. Tiempo de residencia

El tiempo de residencia es uno de los factores que afectan tanto a la ley como a la recu-
peración del mineral flotado, modificando más significativamente a esta última. El tiempo de
residencia se puede variar normalmente a través de alteraciones en el flujo, la concentración
de sólidos de la alimentación y la altura de la zona de colección. El tiempo medio de residencia
de la fase lı́quida en la zona de colección puede estimarse por la relación entre el volumen
efectivo de la zona de colección y el flujo volumétrico del relave dada por la ecuación 5.2.
Ac · Hc · (1 − εg )
τ= (5.2)
Qt
Donde:
τ : Tiempo medio de residencia de la fase lı́quida.

Ac : Área de sección transversal del equipo.
Hc : Altura de la zona de colección.
εg : Concentración de aire (Hold up).
Qt : Flujo volumétrico de la pulpa en relave.
El tiempo de residencia de las partı́culas sólidas en una celda de flotación bien agitada es
similar al del lı́quido, baja segregación. Sin embargo, en una columna es función de la velocidad

de sedimentación y, por lo tanto aumenta al disminuir la granulometrı́a aproximándose al

tiempo de residencia del lı́quido para partı́culas muy finas. Las partı́culas mayores que 100
[µm] tienen un tiempo de residencia igual o menor que el 50 % del tiempo de residencia del
lı́quido [27].
5.1.2. Reactivos
Los reactivos comúnmente usados en la flotación son el Colector, para la captura selectiva
de los minerales a flotar, el Espumante para reducir el tamaño de burbujas y generar una
espuma estable, y el Regulador de pH, generalmente cal. La adición de reactivos se regula
en forma manual o automática, en diferentes puntos del circuito, desde la molienda húmeda
a la flotación, de acuerdo a los tonelajes y flujos de alimentación. Aunque existen recursos
disponibles, como medición de leyes en lı́nea y plataformas para adquisición de datos y control,
en la gran minerı́a no se observan muchas aplicaciones de control automático de reactivos en
función del resultado metalúrgico del proceso.
5.1.3. Tamaño de partı́cula

La recuperación de minerales por flotación en celdas mecánicas presenta un máximo para
un rango intermedio de tamaño, tı́picamente entre 50-100 [µm], disminuyendo para tamaños
de partı́cula finos y más gruesos. En la Figura 5.2 se muestra un ejemplo del efecto del tamaño
de partı́culas en la recuperación de bancos de flotación rougher, en la concentradora Salvador
[17].
Figura 5.2: Efecto del tamaño de partı́culas en la recuperación .

Partı́culas Finas
Las partı́culas finas o ultrafinas, menores a 20 [µm], crean la mayor parte de los problemas
en la flotación de minerales. Por ejemplo, baja recuperación por factores hidrodinámicos.
Las partı́culas pequeñas tienen baja inercia y tienden a moverse con el fluido cuando se
aproximan a una burbuja. Los efectos eléctricos son más importantes, repulsión de la doble
capa. La velocidad de flotación puede mejorarse usando burbujas más finas, por ejemplo
diámetros de 200-400 [µm] en la flotación por aire disperso. Sin embargo, la disminución del
tamaño de burbujas tiene limitaciones, por ejemplo el arrastre de burbujas finas a las colas y
la pérdida de la interfase. Otra forma de mejorar la colección de partı́culas finas es promover
la coagulación o floculación selectiva del mineral [29].
Partı́culas gruesas
Las partı́culas gruesas tienen menor grado de liberación, menor tiempo de residencia y
menor eficiencia de colección. El principal problema es la ruptura del agregado burbuja-
partı́cula debido a la turbulencia en la celda.
Las partı́culas en la superficie de las burbujas están sometidas a la acción de las fuerzas
de arrastre y se soltarán si las fuerzas son superiores a las fuerzas de tensión superficial que
mantiene la partı́cula sobre la burbuja. Finalmente, las partı́culas gruesas, con menor fuerza
de adhesión, tendrán la primera opción a desprenderse desde la espuma, por coalescencia o
colapso de las burbujas, retornando a la pulpa.
Para mejorar la recuperación de partı́culas gruesas se necesita un sistema que permita
mantener las partı́culas en suspensión y dispersar el aire en burbujas creando el mı́nimo de
turbulencia. La solución óptima requiere el uso de accesorios independientes para la dispersión
de la pulpa y la generación de burbujas.
5.1.4. Flujo de aire

El flujo de aire es una de las variables más importantes en el control del proceso de flotación
en columna, por su gran influencia en la recuperación del mineral flotado. Dentro de los lı́mites
de estabilidad de la columna, la recuperación del mineral flotado normalmente aumenta con
el aumento del flujo de aire hasta alcanzar su valor máximo. Este aumento en la recuperación
se debe al aumento del área superficial de las burbujas introducidas en el equipo de flotación.
Por otra parte, un aumento excesivo del flujo de aire puede perjudicar el proceso de
flotación debido al incremento de la turbulencia, arrastre, y pérdida de la interfase. La ve-
locidad superficial de aire, Jg , se define como la relación entre el caudal de aire, Qg , medido
en condiciones normales y el área de la sección transversal del equipo, Ac, según la ecuación
5.3. Para condiciones tı́picas de operación de celdas y columnas la velocidad superficial varı́a
entre 1 y 2 [cm/s].
Qg
Jg = (5.3)
Ac
La velocidad superficial máxima de aire en una columna está limitada por:
a) Pérdida de bias positivo: Un incremento de Jg significa un aumento en el arrastre
de lı́quido de la zona de colección a la zona de limpieza, elevando el valor de la concen-
tración de lı́quido en la espuma y reduciendo la concentración de sólidos del material

flotado. Como consecuencia existe una reducción del flujo volumétrico de pulpa al relave
pudiendo tornarse menor que la alimentación con pérdida del flujo neto descendente.
b) Pérdida del tipo de flujo: Un aumento en Jg puede resultar en el cambio de régimen

de flujo, desde flujo en régimen de burbujeo (bubbly) a otro de régimen turbulento
(churn) con recirculación. Esta alteración del régimen es ocasionada por el crecimiento
del tamaño de las burbujas con el aumento del flujo de aire.
c) Pérdida de interfase: Al aumentar la velocidad superficial de aire, Jg , el holdup de

aire aumenta en la pulpa y disminuye en la espuma hasta alcanzar valores iguales de
holdup en ambas zonas. Cuando esto ocurre se observa la presencia de espuma en toda
la columna y la pérdida de la interfase.
d) Insuficiencia del burbujeador: El objetivo del sistema de aireación es proveer una

determinada cantidad de aire a la operación. En función de esto no es posible trabajar
con valores de Jg superiores a los especificados en el diseño del proyecto.
e) Aumento en el tamaño de burbujas: El aumento de la velocidad superficial de

aire genera un crecimiento del tamaño de las burbujas, reduciendo la eficiencia de la
colección de partı́culas, principalmente de tamaño más fino
5.1.5. Concentración de aire (Hold-Up)

El holdup de aire corresponde a la fracción volumétrica de aire contenida en una determi-
nada zona de la columna. Normalmente, el holdup de aire se determina en la zona de colección
y constituye un parámetro que depende del valor del flujo de aire, tamaño de burbujas, den-
sidad de la pulpa, carga de sólidos en las burbujas y la velocidad de descenso de la pulpa [30].
A través de esta medición es posible estimar el tamaño de las burbujas mediante modelos
matemáticos [31], [32]. El holdup de aire puede medirse con sensores de presión, ver Figura
5.3, y se puede calcular utilizando la ecuación 5.4.
∆P
εg = 1 − (5.4)
ρpulpa · g · L
Donde:
∆P : diferencia de presión [kPa].

ρpulpa : densidad de pulpa [g/cm3 ].
L : distancia entre los medidores de presión.
g : aceleración de gravedad [m/s2 ].

Figura 5.3: Sistema para medición de concentración de aire.
5.1.6. Tamaño de burbuja

El tamaño medio de las burbujas y su distribución son importantes en la flotación, debido
a su efecto en la eficiencia de la colección y transporte de partı́culas. El uso de burbujas
pequeñas, permite obtener niveles más elevados de cinética de colección y transporte de sóli-
dos por volumen de aire. Por otra parte las burbujas de tamaño muy reducido presentan
una velocidad de ascenso baja pudiendo ser inferior a la velocidad de descenso de la pulpa,
acarreando la pérdida de partı́culas hidrófobas en el flujo de relave [33], [34]. Por lo tanto,
existe un tamaño medio ideal de burbujas en función del tamaño medio de las partı́culas, que
podrá ser ajustado a través de las variables operacionales del sistema de aireación y la adición
de espumantes.
El diámetro y la distribución de tamaño de las burbujas depende del tipo de generador
de burbujas, de su operación y mantenimiento, del flujo de aire y de la adición de reactivo
espumante [25]. En columnas de flotación industriales, donde se controla el flujo de aire y se
usan generadores de burbujas independientes del transporte y la dispersión de la pulpa, se
han observado diámetros de burbuja en el rango de 0,5 − 2,0 [mm] [33].
El uso de diámetros de burbuja pequeños favorece la captura y transporte de las partı́culas
más finas. Sin embargo, existe un lı́mite asociado a la velocidad mı́nima de ascenso de la
burbuja relativa al movimiento descendente de la pulpa. De esta forma, las burbujas de 0,2 −
0,4 [mm] o más pequeñas no alcanzan a superar la velocidad mı́nima y son arrastradas a las
colas, debido a la disminución de su velocidad terminal por efecto del enjambre de burbujas
y la carga mineral. Además, la generación de burbujas muy pequeñas aumenta la retención
de gas en la zona de colección y aumenta el arrastre de pulpa a la espuma, llegando a perder
la interfase, lo que favorece el arrastre de partı́culas finas al concentrado. La Figura 5.4

muestra una distribución de tamaño de burbujas observada en una columna de flotación del
concentrador de Andina [28].
Figura 5.4: Distribución de tamaño de burbujas en columna industrial.
5.2. Zona de Limpieza

El proceso de limpieza o separación corresponde al paso de las burbujas con mineral
colectado a través del lecho de espuma hasta el rebalse de concentrado. En esta zona, sin
embargo, no existen modelos adecuados para describir el proceso en forma práctica. Por esta
razón, los modelos cinéticos comúnmente consideran la celda como una sola unidad, y por lo
tanto, se derivan parámetros y constantes cinéticas que describen la operación global de la
celda. Las principales variables en la zona de separación o espuma, además del flujo de gas,
son :
Bias.
Agua de lavado.
Altura de espuma.
5.2.1. Bias
El bias representa la fracción neta de agua que fluye a través de la espuma y es el principal
responsable de la acción de limpieza (rechazo de partı́culas finas arrastradas hidráulicamente)
en la espuma de columnas de flotación. Se considera un bias positivo cuando el agua de lavado
es superior al agua recuperada en el concentrado, y entonces parte del agua fresca se recupera
en el relave de la columna.
El bias se estima comúnmente como la diferencia entre los flujos volumétricos del relave
(Qt ) y la alimentación (Qf ), mediante la ecuación 5.5.
B = Qt − Qf (5.5)
Otra forma consiste en la determinación de una razón de bias,es decir:

Qt
RB = (5.6)
Qf
Tı́picamente se recomiendan valores de RB de 0.05 a 0.15. Sin embargo, pueden calcularse
valores más precisos de bias a partir de la diferencia entre el flujo de agua de lavado y del
agua del concentrado.
La estimación del bias como diferencia de los flujos volumétricos de alimentación y relave
tiene dos importantes desventajas,
a) No considera el flujo volumétrico del sólido flotado, muy importante en etapas de

limpieza, lo que implica un consumo excesivo de agua.
b) La diferencia de dos mediciones de flujos grandes (con error pequeño) puede significar
errores superiores al 100 % en la estimación del bias (flujo pequeño).
Además, desde un punto de vista de control del proceso la estimación del bias es afectada
por las variaciones del nivel de la interfase, introduciendo una importante fuente de error
(ruido) en su estimación [23] dada por la ecuación 5.7.
dHc ¡ ¢
B = Qt − Qf ± · 1 − εg · Ac (5.7)
dt
5.2.2. Agua de lavado

El agua se agrega generalmente sobre el tope de la espuma para evitar el arrastre de ganga
fina al concentrado, favoreciendo la limpieza y la reducción de los insolubles. La adición de
agua fresca reemplaza en forma más eficiente el concepto de dilución de la pulpa en las etapas
de limpieza, y tiene dos funciones básicas,
a) Reemplazar el agua de alimentación en la fracción flotada al concentrado, minimizando

el arrastre hidráulico de partı́culas hidrófilas.
b) Aumentar la estabilidad de la espuma, menor coalescencia de burbujas.
Con la adición de agua de lavado se aumenta la selectividad del proceso sin pérdida de
recuperación [32]. La efectividad del agua de lavado depende, idealmente, del flujo y de la
distribución homogénea del agua, abarcando toda el área de la espuma, sin perjudicar el
transporte del material flotado.
La velocidad superficial mı́nima del agua de lavado, Jw , será la necesaria para formar un
lecho de espuma estable, y alcanzar el flujo de bias adecuado para una efectiva acción de
limpieza.
El efecto del agua de lavado en las columnas se ilustra en la Figura 5.5, donde se comparan
los flujos de agua de una columna y de una celda mecánica. En la columna se aprecia que
el agua de lavado “reemplaza” el agua de alimentación en el material flotado (concentrado)
y se distribuye entre esta fracción y la fracción que retorna a la zona de colección. De esta
forma se genera un flujo neto descendente de agua (bias) que minimiza los efectos de arrastre
hidráulico de las partı́culas que pasan al producto flotado.

Figura 5.5: Flujos de agua en celda mecánica y en columna de flotación.
Las limitaciones de la velocidad superficial de agua de lavado (Jw ) son:
a) Flujos de agua de lavado grandes aumentan fuertemente el mezclado en la espuma.

Se observa un aumento en la recirculación de lı́quido y en la coalescencia de las bur-
bujas, debido al aumento de la turbulencia. Al aumentar la turbulencia, el agua de
alimentación se cortocircuita a través de la espuma produciendo una reducción en la ley
del concentrado.
b) El uso de Jw elevado aumenta el consumo de agua y produce una dilución del concen-
trado, dificultando y elevando los costos de las etapas posteriores de espesamiento y
filtración.

c) El aumento de Jw aumenta Jb (bias) y reduce el tiempo de residencia en la zona de

colección. Esto se traduce en pérdida de recuperación, o capacidad de colección.
Para seleccionar el valor adecuado de Jw se debe considerar que la acción del agua de
lavado es más eficiente para velocidades superficiales de aire Jg < 2 [cm/s]. Para valores de
Jg > 2 [cm/s], se debe aumentar Jw para reducir el arrastre de agua de alimentación hacia la
espuma.
5.2.3. Altura de espuma

La altura de la espuma es una variable importante en la selectividad del proceso de
flotación. Una columna de flotación trabaja generalmente con lechos de espuma que varı́an
entre 0,5 a 1,5 [m]. En escala piloto estos valores se sitúan entre 0.4 y 1.0 [m]. No existe una
regla general para la determinación de la altura del lecho [35].
Si el arrastre
¡ hidráulico
¢ es el principal problema del proceso, un lecho de espuma relativa-
mente bajo 0,4 − 0,6 [m] es suficiente, siempre que el arrastre de las partı́culas sea eliminado
cerca de la interfase, cuando se opera a velocidades de aire moderadas Jg < 1,5 [cm/s]. Por
otro lado, si el objetivo es obtener una alta selectividad entre las especies hidrófobas
¡ o si el¢
flujo de aire es elevado, se recomienda trabajar con lechos de espuma mayores 1 − 1,5 [m]
[36].
El lecho de espuma puede dividirse en tres secciones [37],
a) Lecho expandido de burbujas.
b) Lecho empacado (relleno) de burbujas.
c) Espuma con drenaje convencional.
En la primera sección, arriba de la interfase pulpa-espuma, la espuma se forma como

resultado de las colisiones de las burbujas contra la interfase. Las burbujas son desaceleradas
bruscamente reduciendo 4-5 veces su velocidad, lo que genera una onda de choque. Este
fenómeno parece ser la principal causa de coalescencia de las burbujas y pérdida de mineral,
donde la fracción de lı́quido es elevada (εl > 26 %), debido principalmente al arrastre de
lı́quido asociado a las burbujas que ingresan a la espuma y al drenaje de lı́quido por gravedad
desde las secciones superiores de la espuma, formándose ası́ un lecho expandido de burbujas.
La segunda sección se extiende desde el tope de la primera sección hasta el punto de
introducción de agua de lavado. En esta sección, la fracción de lı́quido se mantiene elevada y
se observa una moderada coalescencia de burbujas, causada por el movimiento de las burbujas
mayores que atraviesan el lecho de espuma, todavı́a con forma esférica.
La última sección se sitúa inmediatamente encima del punto de introducción de agua de
lavado y consiste en una espuma formada por burbujas hexagonales o polihedrales, donde
la pulpa drena por gravedad a través de las aristas denominadas Plateau Borders. En esta
sección la fracción de lı́quido es inferior al 20 %.
La altura del lecho de espuma junto con el flujo de agua de lavado y el flujo de aire, son
variables de gran importancia para la obtención de una alta selectividad en el proceso de
flotación.

Capı́tulo 6
Modelación del Proceso de

Flotación
En la práctica, el estudio del sólido finamente dividido se realiza separando las partı́culas
en un número finito de clases de tamaño . Las propiedades como flotabilidad no son mode-
lables por valores únicos ni bien definidos, ni siquiera para especies puras, y no pueden ser
consideradas como intrı́nsecas de las especies minerales, pues varı́an, no sólo con el acondi-
cionamiento de los reactivos sino con las condiciones de operación del proceso de separación.
Aún más difı́cil es predecir la distribución de estas propiedades en el caso de partı́culas mixtas.
En forma general, en el proceso de flotación se identifican dos zonas, la zona de colección
y la zona de espuma, que contribuyen de modo complementario al resultado final del proceso
de separación. Sin embargo, la dificultad de expresar los fenómenos fı́sicos y quı́micos que
ocurren en ambas zonas, ası́ como la imposibilidad de medir directamente el transporte de
mineral entre ambas zonas, limita el uso y confiabilidad de modelos matemáticos teóricos. En
algunos casos, por ejemplo en flotación columnar, se ha intentado modelar la zona espuma de
columnas industriales con el objeto de evaluar su impacto en la operación [35].
Existen distintos tipos de modelos para describir el proceso de flotación:
a) Modelos Empı́ricos.
b) Modelos Probabilı́sticos.
c) Modelos Cinéticos.
6.1. Modelos Empı́ricos

Los modelos empı́ricos se basan en la realización de una serie de experimentos, de los
cuales se recopila una gran cantidad de datos que deben ser analizados para entregar una
información coherente. Tienen la desventaja que no permite realizar extrapolaciones con los
datos obtenidos. Estos modelos pueden ser adaptivos1 o no.
Los modelos fenomenológicos son difı́ciles de describir ya que son sistemas complejos, que
poseen una gran cantidad de variables.
1
Se modifican en lı́nea
59
6.2. Modelos Probabilı́sticos

Estos modelos son utilizados para realizar el diagnóstico de la operación, comparar reac-
tivos de flotación, etc. Además, con estos modelos se puede caracterizar el comportamiento
del mineral frente a diferentes tipos y dosis de reactivos, pH de trabajo, etc.
6.2.1. Schuhmann [38]

Propone que la velocidad de flotación se puede descomponer en una serie de eventos de
naturaleza probabilı́stica.
[Px ] = [Pc · Pa · F ] (6.1)

[Px ] : Es la probabilidad de flotación.
[Pc ] : Es la probabilidad de colisión.
[Px ] : Es la probabilidad de adhesión.
[F ] : Factor de estabilidad de la espuma.
6.2.2. Tomlinson y Flemming [39]
F = Pe · Pf (6.2)
Este modelo describe F en función de,
Pe : probabilidad de levitación del agregado hasta la interfase pulpa-espuma.

Pf : probabilidad de recuperación en la espuma.
6.2.3. Kelsall [40]

Para el caso de una operación batch (Figura 6.1), se tiene:
W = W0 · (1 − p) (6.3)
W 0·p W n-1 ·p
...
W0 W=W 0·(1-p) W n =W 0 ·(1-p) n
t=0 t = t1 t = tn
Figura 6.1: Modelo probabilı́stico de Kelsall para operación Batch.

Donde:
p : Es la fracción de material que ha sido flotado (probabilidad).
El flujo de concentrado es proporcional a la masa de la pulpa.

Por ejemplo, en la Figura 6.1 se muestra que en el tiempo t = 0 aún no comienza la
flotación del mineral y la masa inicial dentro de la celda es W0 . En t = t1 se obtiene el primer
concentrado, cuya masa es W0 · p y la masa que queda en la celda es W = W0 · (1 − p). Si
se continua flotando hasta el tiempo t = tn la masa que queda en la celda está dada por la
ecuación 6.4.
Wn = W0 · (1 − p)n (6.4)
6.3. Modelos Cinéticos

El primer modelo cinético fue introducido en el año 1935 por Garcı́a-Zuñiga [41]. Este
modelo reconoce el comportamiento exponencial de primer orden, para determinar la cinética
de flotación.
La formación del agregado partı́cula-burbuja en la zona de colección se puede asimilar a
una reacción quı́mica como muestra la Figura 6.2.
A+B C
+
burbuja mineral
Figura 6.2: Analogı́a de flotación con reacción quı́mica.
Sin embargo, la flotación no sólo consiste en la formación del agregado sino que además,
se necesita la separación del mineral sólido, es decir, el transporte a la espuma y, finalmente
al concentrado.
En la práctica, a pesar de las complejidades del proceso de flotación, la variación de la
concentración normalmente se puede representar por un sistema simple de primer orden, el
cual se adecúa bien a la respuesta del proceso.
El sistema real analizado en la sección 4.1.2, especı́ficamente la Figura 4.1, se simplifica
a una corriente de entrada y dos de salida, es decir, a una caja negra. En el caso batch la
operación se representa según la Figura 6.3.
Para esta operación en particular, se tiene que la variación másica de mineral es propor-
cional a la masa del mineral en la zona de colección, dada por la ecuación
dm
= −k · m (6.5)
dt

mC
m, C, V
Figura 6.3: Esquema Celda de Flotación.
Donde:
£ masa ¤
C : concentración al interior de la celda
£ 1 volumen
¤ .
k : constante cinética de flotación tiempo .
El parámetro k representa la constante cinética de una determinada especie. En realidad k
no es constante sino que depende de varios factores: naturaleza del mineral (composición, aso-
ciación, etc.), acondicionamiento del mineral, reactivos de flotación, condiciones de operación
(flujo de aire, flujo alimentación, etc.), geometrı́a o diseño de la celda.
Dividendo la ecuación 6.5 por el volumen de pulpa en la zona de colección, V , resolviendo
y considerando la condición de borde C = C0 en t = t0 , se obtiene:
C = C0 · e−k·t (6.6)
La Figura 6.4 muestra la respuesta de tiempo del proceso.
Luego, la recuperación de mineral se puede expresar según la ecuación 6.7.
C0 − C(t)
R= (6.7)
C0
Reemplazando la ecuación 6.7 en la ecuación 6.6 se obtiene el modelo de la recuperación
ideal para operación batch:
R = 1 − e−k·t (6.8)
La Figura 6.5 se presenta la recuperación del proceso batch en el tiempo.
la ecuación 6.6 se puede expandir resultando en,
µ ¶t
k2 k3
C = C0 · 1 − k + − + ... (6.9)
2! 3!
Si en la ecuación 6.9 se desprecian los términos mayores de segundo grado, resulta:
C = C0 · (1 − k)t (6.10)
La ecuación 6.10 es similar al modelo de Kelsall, ver ecuación 6.4, y la analogı́a entre sus
parámetros es la siguiente:

0.9
0.8
0.7
0.6
C/Co
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
tiempo
Figura 6.4: Concentración en el tiempo dentro de la celda de flotación.
C −W : masa (concentración) dentro de la celda.

k−p : constante cinética (probabilidad de flotación).
t−n : tiempo de flotación (número de celdas).
Sin embargo, se debe considerar que el proceso de flotación no es perfecto, tanto por el
hecho de que la materia prima no es perfecta como por que los equipos tampoco lo son. Por
lo tanto, la recuperación se debe obtener de la masa efectivamente flotable. Lo anterior se
expresa.
dC
= −k · (C − C∞ ) (6.11)
dt
R = R∞ · (1 − e−k·t ) (6.12)
Donde:
C∞ : representa la concentración final del mineral valioso que no flota.

R∞ : es la recuperación máxima alcanzable en un proceso real.
En la Figura 6.6 se puede observar el efecto de la imperfección en el proceso de flotación.
La pendiente de la curva recuperación vs tiempo está estrechamente relacionada con la ve-
locidad de recuperación de mineral, la cual es proporcional a la constante cinética de flotación.
Por razones de economı́a de escala, la operación industrial debe desarrollarse en forma
continua, ver Figura 6.7.

100
90
80
70
Recuperación, %
60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
tiempo
Figura 6.5: Recuperación de mineral según modelo de Garcı́a-Zuñiga.
Las suposiciones para modelar la operación continua son las siguientes:
La celda está perfectamente mezclada y se ha alcanzado estado estacionario.
QC << QF .
Se considera una cinética de primer orden (la masa recuperada en el concentrado es

proporcional a la masa en la pulpa).
QC · CC = k · V · CT (6.13)
En la ecuación 6.13 no se considera el efecto de la espuma. Luego, la recuperación en la
celda está dada por,
QC · CC
R= (6.14)
QC · CC + QT · CT
Sustituyendo la ecuación 6.13 en la ecuación 6.14, se obtiene:
k · V · CT
R= (6.15)
k · V · CT + QT · CT
Dividiendo la ecuación 6.15 por Qt · CT se obtiene una expresión para la recuperación de
mineral en la flotación continua,

100
90
80
70
Recuperación, %
60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
tiempo
Figura 6.6: Recuperación real de mineral
conc
Q C, C C
alim
Q F (m 3/min)
C F (ton/m 3 )
C T, V
cola
Q T ,C T
Figura 6.7: Operación celda continua
k·τ
R= (6.16)
(k · τ + 1)
Donde τ = QVF corresponde al tiempo medio de residencia nominal.
Para el caso real de un proceso de flotación donde R∞ 6= 100 %, la recuperación está dada
por,
k·τ
R = R∞ · (6.17)
(k · τ + 1)

6.4. Efecto de la Espuma en el Proceso de Flotación

6.4.1. Efecto de la espuma, sin retorno de material
Para considerar el efecto de la altura de espuma, se estudiará un modelo simple, pero
desagregado pulpa-espuma. Ver Figura 6.8.
Concentrado
espuma
m2
k2
m1
k1
pulpa (colección)
Figura 6.8: Modelo pulpa y espuma.
Las suposiciones de este modelo son las siguientes:
a) Existe una cinética de primer orden en la pulpa. El flujo másico transferido en la,
interfase es proporcional a la masa en la zona de pulpa.
b) Existe un cinética de primer orden para la descarga de espuma al concentrado (propor-

cional a la masa en la espuma m2 ).
c) No existe retorno desde la espuma a la pulpa.
Si se realiza el balance de masa transiente en ambas zonas, se tiene:
dm1
= −k1 · m1 (6.18)
dt
dm2
= k1 · m1 − k2 · m2 (6.19)
dt

Para resolver el sistema de ecuaciones anterior es necesario considerar las condiciones de

borde,
½
m1 = 1
En t = 0 (6.20)
m2 = 0
½
m1 = 0
En t = ∞ (6.21)
m2 = 0
Aplicando las condiciones de borde para resolver las ecuaciones 6.20 y 6.21, se obtiene la
masa en la pulpa y en la espuma a través del tiempo, ver ecuaciones 6.22 y 6.23.
m1 (t) = e−k1 ·t (6.22)
k1
m2 (t) = · (e−k1 ·t − e−k2 ·t ) (6.23)
k2 − k1
Además:
k2 · e−k1 ·t − k1 · e−k2 ·t
m1 (t) + m2 (t) = (6.24)
k2 − k1
De la ecuación 6.24:
Si el control está en la zona de colección, es decir, k2 >> k1 :
m1 (t) + m2 (t) ≈ e−k1 ·t (6.25)
Si el control está en la zona de espuma, es decir, k1 >> k2 :
m1 (t) + m2 (t) ≈ e−k2 ·t (6.26)
En ambos caso el comportamiento global será equivalente a un proceso de primer orden.
6.4.2. Efecto de la espuma con retorno de material

Las suposiciones de este modelo (Ver Figura 6.9) son las siguientes:
a) Existe una cinética de primer orden en la pulpa. El flujo másico transferido en la interfase
es proporcional a la masa en la zona de pulpa.
b) Existe un cinética de primer orden para la descarga de espuma al concentrado (propor-

cional a m2 ).
c) El flujo de retorno es proporcional, k3 , a la masa de la espuma,m2 ,.

Concentrado
espuma
m2
k2
k 3(retorno)
m1
k1
pulpa (colección)
Figura 6.9: Modelo altura espuma con retorno.
Si se realiza el balance de masa transiente en ambas zonas, se tiene:
dm1
= −k1 · m1 + k3 · m2 (6.27)
dt
dm2
= k1 · m1 − k2 · m2 − k3 · m2 (6.28)
dt
Para resolver el sistema de ecuaciones anterior es necesario considerar las condiciones de
borde,
½
m1 = 1
En t = 0 (6.29)
m2 = 0
½
m1 = 0
En t = ∞ (6.30)
m2 = 0
Aplicando las condiciones de borde a las ecuaciones 6.29 y 6.30 y utilizando Transformada
de Laplace para encontrar la solución del problema, se obtiene:
1
m1 (t) + m2 (t) = · (A · eB·t − B · eA·t ) (6.31)
A+B
De la ecuación 6.31: A y B son las raı́ces reales de la ecuación auxiliar 6.32 y |A| > |B|.
s2 + a · s + b = 0 (6.32)
donde:
a = k1 + k2 + k3
b = k1 · k2

Además, considerando A y B negativos, el segundo término de la ecuación 6.31 desaparece

rápidamente, por lo que el comportamiento global resulta equivalente a un sistema de primer
orden
6.5. Distribución del Tiempo de Residencia

De acuerdo al nivel de mezclado, se tienen dos condiciones extremas: flujo pistón y mez-
clado perfecto.
6.5.1. Flujo pistón

Operación equivalente a la operación batch, en la cual toda la masa tiene la misma posi-
bilidad de transporte y mezclado, es decir, todo el material dentro del equipo tiene el mismo
tiempo de residencia. Esta condición se modela con la ecuación 6.33.
E(t) = δ(t) (6.33)

Donde E(t) representa la función de distribución de tiempo de residencia.
100
90
80
70
60
E(t)
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
tiempo
Figura 6.10: Distribución tiempo de residencia en Flujo Piston.

6.5.2. Mezclador perfecto

Por definición la concentración es igual en todo el volumen de la mezcla, e igual a la
concentración de salida.
En este tipo de operación existe la posibilidad que el mineral sea flotado o salga inmedi-
atamente del equipo, es decir, todo el material no tiene el mismo tiempo de residencia. La
distribución del tiempo de residencia se puede observar a través del comportamiento del ma-
terial frente a un impulso en la alimentación.
El balance en estado transiente está dado por la ecuación 6.34. Ver Figura 6.7.
dCT
V · = QF · CF − QT · CT − QC · CC (6.34)
dt
El termino V · dC
dt corresponde al material que sale del equipo. Además, el termino QC ·CC
T
se desprecia para analizar sólo la zona de la pulpa.

Si QF ≈ QT la ecuación 6.34 queda:
dCT
V · = QT · CF − QT · CT (6.35)
dt
V dCT
· = CF − CT (6.36)
QT dt
V
Sea τ = QT el tiempo de residencia nominal, la ecuación 6.36 queda:
dCT
τ· + CT = CF (6.37)
dt
Utilizando transformada de Laplace para encontrar la solución de la ecuación 6.37, se
obtiene el modelo de distribución del tiempo de residencia en un mezclador perfecto, el cual
resulta:
¡ ¢
1 t
CT (t) = · e − τ (6.38)
τ
En la Figura 6.11 se muestra la distribución exponencial del sistema continuo perfecta-
mente mezclado.

1/τ
0.04
0.035
0.03
0.025
E(t)
0.02
0.015
0.01
0.005
Mezclador Perfecto
Flujo Pistón
τ/2 τ
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100
tiempo
Figura 6.11: Distribución tiempo de residencia.
De la Figura 6.11, se puede concluir:
El 63.2 % del material de la celda permanece un tiempo medio t < τ .
El 39.2 % del material de la celda permanece un tiempo medio t < τ2 . Este material
tiene una baja probabilidad de ser flotado, ya que está un corto tiempo en la celda, por
lo tanto, existe una baja recuperación de mineral. Esta zona se denomina cortocircuito,
ya que esta fracción del material permanece un tiempo muy breve en la celda.
El material que posee un tiempo de residencia muy grande, tiene una alta probabilidad
de colección, es decir, existe una alta recuperación de mineral. Sin embargo, este mayor
tiempo de residencia del material aumenta el arrastre de ganga al concentrado, por lo
tanto, baja la ley final.
La condición de operación pistón es la situación ideal a alcanzar en un proceso continuo.

Para lograr el objetivo anterior se debe ordenar (distribuir) el volumen de operación a través
de la configuración de celdas de flotación en serie.
La distribución del tiempo de residencia de una banco de flotación de n celdas operando
en forma continua está dada por [55],
¡ ¢
−t
t(n−1) ·e τ
E(t) = n (6.39)
τ · (n − 1)!

Donde τ representa el tiempo de una celda en el banco de flotación.

La Figura 6.12 muestra la la función de distribución,E(t), para diferentes valores de número
de celdas en serie.
0.09
Flujo Pistón
0.08
0.07
n=1
1/τ n=2
0.06
n=5
n = 10
E(t)
0.05
0.04
0.03
0.02
0.01
τ/2 τ
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80
tiempo
Figura 6.12: Efecto del número de celdas sobre E(t) en operación continua.
La recuperación global del banco de n celdas está dada por,

n
X
Rtotal = Ri (6.40)
i=1
Desarrollando la sumatoria la ecuación 6.40 queda:
1
R=1− (6.41)
(1 + τ · k)n
En la ecuación 6.41, el tiempo de residencia total en el banco está dado por n · τ , donde
τ corresponde al tiempo de residencia para una celda de flotación. Para el caso real, la recu-
peración en un banco de flotación se modela con la ecuación .
µ ¶
1
R = R∞ · 1 − (6.42)
(1 + τ · k)n
La Figura 6.13 muestra la recuperación de las distintas operaciones de flotación. Como se
ve la operación batch es la operación ideal y se puede aproximar si se configuran las celdas

de flotación en bancos de gran número de celdas.

La Figura 6.13 muestra la recuperación de las distintas operaciones que se pueden llevar a
cabo. Como se ve la operación batch es la operación ideal a alcanzar y se logra si se configuran
las celdas de flotación en bancos.
100
90
80
70
Recuperación, %
60
50
40 Flotación Batch
Flotación Banco n Celdas
30
Flotación Continua
(mezclador perfecto)
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
tiempo
Figura 6.13: Efecto del arreglo de celdas y régimen de flujo sobre E(t).
6.6. Distribución de la Constante Cinética

En la realidad existen varias especies mineralógicas dentro de la celda de flotación con
distintos comportamientos, es decir, poseen distintas constantes cinéticas. Luego para distintas
especies, la recuperación está dada por la ecuación 6.43.
m
X
R= Ri · Xi (6.43)
i=1
Donde m es la cantidad de especies mineralógicas distintas, Ri corresponde a la recu-

peración para distintos proceso, es decir, si es batch, mezclador perfecto o la recuperación en
un banco, Xi es la fracción de material de una especie dada.
Para el caso de la flotación en un banco de flotación, la ecuación 6.43 queda:
m µ
X ¶
1
R= 1− · Xi (6.44)
(1 + ki · τ )n
i=1

En el caso de existir infinitas especies, la recuperación del banco de flotación puede ser
expresada por una distribución continua, E(k), según,
Z ∞
R = R(k) · E(k)dk (6.45)
0
Z ∞µ ¶
1
R = 1− · E(k)dk (6.46)
0 (1 + k · τ )n
En el caso más simple, modelo de Garcı́a-Zúñiga, el proceso se describe con una sola
constante cinética, entonces la función E(k) está dada por,
E(k) = δ(k) (6.47)

En un caso general, se considera una función de distribución de constantes cinéticas del
tipo rectangular [42].
½ 1
E(k) = kmax if 0 < k < kmax (6.48)
0 if k > kmax
0.2
0.19
0.18
0.17
0.16
0.15
0.14
0.13
0.12
E(k)
0.11
1/kmax
0.1
0.09
0.08
0.07
0.06
0.05
0.04
0.03
0.02
0.01
kmax
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
constante cinética, k
Figura 6.14: Modelo de Klimpel.
La función 6.48 se caracteriza por un solo parámetro que representa la constante cinética
máxima de la distribución rectangular. Esta distribución tiene la ventaja de mantener el mismo
número de parámetros, pero aumenta la flexibilidad pues considera la existencia de especies
con diferentes velocidades de flotación. Esta situación es más real, por ejemplo para describir

el efecto del tamaño de partı́cula en una misma especie mineral o de diferentes asociaciones
minerales.
En forma general, se plantean distribuciones continuas más complejas, por ejemplo del
tipo gama. Sin embargo, el uso de ese tipo de distribuciones implica un mayor número de
parámetros, con menor significado fı́sico, y su rango de validez resulta más limitado.
Ejemplo: Se tienen dos especies mineralógicas, una de las cuales posee una cinética rápida
y la otra una lenta.
Sea:
kr : cinética rápida.
kl : cinética lenta.
φ : fracción de las especie de cinética rápida.
Para el caso de flotación batch, se tiene:
2
X
R = Ri · φi (6.49)
i=1
¡ ¢ ¡ ¢
R = φ · 1 − e−kr ·τ + (1 − φ) · 1 − e−kl ·τ (6.50)
¡ ¢
R = R∞ · 1 − φ · e−kr ·τ − (1 − φ) · e−kl ·τ (6.51)
Las constantes cinéticas pueden ser determinadas empı́ricamente a través de una gráfico
como se muestra en la Figura 6.15.
100
90
φ 80
70
ln(1−R/Rinf)
60
50
k
r
1−φ40
30
k
l
20
10
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
tiempo
Figura 6.15: Especies con distintas constantes cinéticas.

6.7. Recuperación de Mineral

En el caso más general, la respuesta cinética se puede describir según la ecuación 6.52.
Z ∞Z ∞µ ¶
−k·t
R = R∞ · 1−e · E(k) · E(t)dtdk (6.52)
0 0
Donde E(k) es una función de distribución de la constante cinética, para especies min-
erales con diferente velocidad de flotación, y E(t) es la función de distribución de tiempo de
residencia, para procesos con diferente nivel de mezclado.
E(k) y E(t) pueden ser distintas funciones matemáticas y que varı́an de acuerdo a las
operación que se llevará a cabo.
6.7.1. Recuperación en una celda batch

Sean:
E(t) = δ(t) (6.53)

E(k) = δ(k) (6.54)
La recuperación en celda batch está dada por,
Z ∞Z ∞µ ¶
−k·t
R = R∞ · 1−e · δ(k) · δ(t)dtdk (6.55)
0 0
¡ −k·t
¢
R = R∞ · 1 − e (6.56)
Donde R∞ representa la recuperación máxima alcanzable para un tiempo infinito de op-

eración.
6.7.2. Recuperación en una celda perfectamente mezclada (operación con-

tinua)
Sean:
1 −t/τ
E(t) = ·e (6.57)
τ
E(k) = δ(k) (6.58)
La recuperación en celda batch está dada por,
Z ∞Z ∞µ ¶
−k·t 1 −t/τ
R = R∞ · 1−e · δ(k) · ·e dtdk (6.59)
0 0 τ
µ ¶
k·τ
R = R∞ · (6.60)
1+k·τ

6.7.3. Recuperación de mineral en una banco de flotación con n celdas

En el caso de la operación de un banco de n celdas, asumiendo que están perfectamente
mezcladas y el mineral posee una constante cinética única.
Sean:
¡ ¢
t
t(n−1) · e τ
E(t) = (6.61)
τ n · (n − 1)!
E(k) = δ(k) (6.62)
La recuperación en el banco de flotación está dada por la ecuación 7.40.
¡ ¢
Z ∞Z ∞µ ¶ t
−k·t t(n−1)
·e τ
R = R∞ · 1−e · δ(k) · n dtdk (6.63)
τ · (n − 1)!
µ0 0
¶
1
R = R∞ · 1 − (6.64)
(1 + k · τ )n
Donde τ corresponde al tiempo de una celda en un banco de n celdas.

Los bancos de flotación se configuran en paralelo porque:
a) Facilita la tarea de mantenimiento, es decir, son más flexibles.
b) Se adecúa a las condiciones de operación de la planta de Chancado y Molienda.
6.8. Modelos de Recuperación de Mineral con Distribución

Continua de la Constante Cinética
6.8.1. Distribución rectangular de la constante cinética
a) Recuperación en una celda batch
Sean:
E(t) = δ(t) (6.65)
½ 1
kmax if 0 < k < kmax
E(k) = (6.66)
0 if k < kmax
La recuperación en una celda batch es,
Z ∞Z ∞µ ¶
−k·t 1
R = R∞ · 1−e · · δ(t)dtdk (6.67)
0 0 kmax
µ ¶
1 −kmax ·t
R = R∞ · 1 − · (1 − e ) (6.68)
kmax · τ

b) Recuperación en una celda perfectamente mezclada (operación continua)

Sean:
1 −t/τ
E(t) = ·e (6.69)
τ
½ 1
E(k) = (6.70)
0 if k < kmax
La recuperación en una celda perfectamente mezclada es,
Z ∞Z ∞µ ¶
−k·t 1 1
R = R∞ · 1−e · · · e−t/τ dt dk (6.71)
kmax τ
µ0 0
¶
ln(1 + kmax · τ )
R = R∞ · 1 − (6.72)
kmax · τ
c) Recuperación en una banco de flotación de n celdas

Sean: ¡ ¢
t
t(n−1) · e τ
E(t) = n (6.73)
τ · (n − 1)!
½ 1
E(k) = (6.74)
0 if k < kmax
La recuperación en un banco de flotación es,
¡ ¢
Z ∞Z ∞µ ¶ t
(n−1) · e τ
−k·t t 1
R = R∞ · 1−e · · dt dk (6.75)
0 0 kmax τ n · (n − 1)!
Ã µ ¶!
1 − (1 + kmax · τ )1−n
R = R∞ · 1 − (6.76)
kmax · τ · (n − 1)
6.8.2. Distribución normal de la constante cinética

Otro modelo utilizado para describir la distribución de constante cinética es el Modelo de
dos Distribuciones Normales [43]. Ver Figura 6.16.
¡ (k1 −kbatch )2
¢ ¡ (k2 −kbatch )2
¢
− 2 − 2
E(k) = b1 · e S1
+ b2 · e S2
(6.77)
Donde S1 y S2 son las desviaciones estándar respectivas, y k1 y k2 son los valores medios
de la constante cinética en los respectivos peaks.
A pesar de lograr una flexibilidad en la representación de la distribución de constante
cinética, aumenta la gran cantidad de parámetros a determinar.

0.03
0.025
0.02
E(k)
0.015
0.01
0.005
0 10 20 30
k1
40
k2 50 60 70 80 90
kmax
100
Figura 6.16: Modelo de dos distribuciones normales.
6.8.3. Distribución Gamma de la constante cinética

En esta sección se presenta el modelo y la metodologı́a para evaluar sus parámetros,
mediante el uso de trazado radioactivo [44].
El modelo considera una función de distribución de tiempo, E(t) cualquiera, y una fun-
ción de distribución de constante cinética E(k) continua tipo Gamma, la cual representa las
diferentes velocidades de flotación del mineral.
El modelo no consideran las variaciones en la operación; por ejemplo: flujo de aire, flujo
de alimentación, altura espuma, reactivos, etc. Además, el modelo se asocia con una o varias
clases de tamaño.
La distribución de la constante cinética se representa por la función:
b(a+1)
E(k) = · k a · e−b·k (6.78)
Γ(a + 1)
donde:
a, b : parámetros de ajuste del modelo.

k : constante cinética.
La función Gamma se define según,
Z ∞
Γ(a + 1) = a! = xa · e−x dx (6.79)
0

Luego, utilizando la función gamma (Ver Ecuación 6.78) como distribución de constantes
cinéticas dentro del modelo de recuperación general (Ver Ecuación 6.52) se obtiene:
· Z ∞ µ ¶ ¸
ba+1
R = R∞ · 1 − E(t) · dt (6.80)
0 (b + t)a+1
La ecuación 6.80 puede ser resuelta si se conoce la función de distribución de tiempo de
residencia E(t). Esta función se puede determinar experimentalmente a través de la respuesta
del proceso a un impulso de trazador, es decir, una función Delta de Dirac δ(t).
Existen diversos tipos de trazadores utilizados en en laboratorio y en planta para deter-
minar la función E(t), estos son:
a) Trazadores convencionales: Se utilizan para modelar lı́quidos. Ejemplos de este tipo

de trazador son, por ejemplo: N aCl, KCl, etc.
Al utilizar estos trazadores se observa la evolución de los iones Cl− que modifican
la conductividad del lı́quido. Tienen la desventaja que es necesario utilizar una gran
cantidad del trazador, por lo que puede alterar los flujos en la operación y, además, el
fondo (background) es variable.
Otra alternativa es el uso de LiCl ó Li2 CO3 , donde se puede medir la concentración de
Li+ en [ppm] mediante absorción atómica.
En todos los casos, es necesario obtener muestras de los flujos para realizar el trazado,
lo cual ocasionarı́a errores de muestreo.
b) Trazadores radioactivos: Se pueden utilizar tanto para mineral como para lı́quido
y, además, no se perturba la operación ya que una pequeña cantidad de estos permite
lograr una respuesta significativa, regulando la intensidad de la radiación.
La detección de estos trazadores se realizan a través de detectores externos no invasivos,
por lo que no es necesario realizar muestreos. La medición es externa y en lı́nea con el
proceso.
Para ajustar los parámetros a y b se puede utilizar uno de los métodos siguientes:
a) Para un sistema, en operación continua, que ha alcanzado el estado estacionario, se mide

la recuperación para diferentes flujos de alimentación. Luego, se estiman los valores de
estos parámetros para un promedio del flujo.
Finalmente, se realiza una integración numérica para hallar a y b.
b) Utilización de trazado radioactivo.

Para calcular se debe realizar un ajuste entre los datos experimentales y el modelo. La
función objetivo a minimizar es,
n
X ¡ ¢2
ψ|min = C(t)calculada − C(t)experimental (6.81)
i
Donde C es la concentración de mineral a la salida del proceso.

Si se introduce q [g] de trazador y se mide QT [ton/min] a la salida del proceso; en un

intervalo de tiempo muy pequeño la masa de trazador a la salida del proceso está dada
por,
dm = q · E(t) dt (6.82)
0.03
0.025
0.02
C(t)
0.015
0.01
0.005
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
dt tiempo
Figura 6.17: Concentración del trazador a la salida del proceso.
Y la masa de relave total está dada por,
dM = QT dt (6.83)
Luego, la concentración del trazador a la salida del proceso en un intervalo de tiempo

dt, está dada por la razón entre la masa de trazador, dm, y la masa de relave, dM ,.
dm q · E(t) dt
C(t) = = (6.84)
dM QT dt
q · E(t)
C(t) = (6.85)
QT
La ecuación 6.85 corresponde a la concentración del mineral no flotable a la salida del

proceso, y representa la distribución del tiempo de residencia del mineral.

0.04
0.03
E(t)
0.02
0.01
dt
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
tiempo
Figura 6.18: Distribución del tiempo de residencia a la salida del proceso.
Finalmente, la concentración de mineral flotable a la salida del proceso está dada por,
Z ∞
q · E(t) k·t
C(t) = · e · E(k) dk (6.86)
0 QT
q · E(t) ba+1
C(t) = · (6.87)
QT (b + t)a+1

6.9. Aspectos Fundamentales del Proceso de Colisión-Adhesión

Para la formación del agregado es necesario que la partı́cula de mineral colisione con la
burbuja y luego se adhiera a ella. Se define:
6.9.1. Eficiencia de colección

La eficiencia del proceso colisión-adhesión, se define como eficiencia de colección según,
Ek = Ec · Ea (6.88)
donde:
Ek : Eficiencia de colección.
Ec : Eficiencia de colisión
Ea : Eficiencia de adhesión.
6.9.2. Eficiencia de colisión, Ec

La eficiencia de colisión se define como la probabilidad de que una partı́cula, que se aprox-
ima a una burbuja desplazándose a través de la corriente de lı́quido, colisione con la burbuja
de aire.
La eficiencia de colisión se representa por,
π · rc2
Ec = (6.89)
π · ra2
µ ¶2
rc
Ec = (6.90)
ra
Donde rc y ra corresponden al radio crı́tico de aproximación de la partı́cula y al radio de

la burbuja respectivamente como se ve en la Figura 6.19. El radio crı́tico depende del tamaño,
forma y densidad de las partı́culas, del tamaño de las burbujas y del nivel de agitación. Al
aumentar la turbulencia se genera una mayor cantidad de núcleos de energı́a que atrapan a
las partı́culas y las hacen colisionar, por lo tanto, mejora la eficiencia de colisión.

A c =π·r c2
r c : radio crítico
A b =π·r a2
Figura 6.19: Esquema eficiencia de colisión.
6.9.3. Eficiencia de adhesión, Ea

La eficiencia de adhesión se define como la fracción de partı́culas cuyo tiempo de contacto
o deslizamiento, ts , es mayor al tiempo de inducción, ti (∼ 10-50 [ns]). Ver Figura 6.20.
El tiempo de inducción depende del grado de hidrofobicidad (↑ hidrof obicidad ⇒ ↓ ti )
y del carácter iónico de la solución.
colisión
ts
θ
Figura 6.20: Esquema eficiencia de adhesión.
6.9.4. Modelo de la constante cinética de colección

En la Figura 6.21 se considera el volumen que desplaza una burbuja en su recorrido
dentro de la celda. El objetivo es obtener la cantidad de partı́culas que tienen la oportunidad
de colisionar y adherirse a la burbuja.

Área = A
Aire
Figura 6.21: Volumen desplazado por una burbuja.
El número de partı́culas que son capturadas por una burbuja de diámetro dB , está dado
por,
d2B
Nr = Ek · C · π · ·h (6.91)
4
donde:
Ek : Es la fracción de partı́culas de mineral que se adhieren.

C : Número de partı́culas por unidad de volumen.
π · d2B · h : Volumen desplazado por la burbuja.
El número de burbujas por unidad de tiempo está dado por,
Qg
Nb = π·d3B
(6.92)
6
Donde Qg es el flujo de aire que entra a la celda de flotación y dB es el diámetro de la

burbuja.
La velocidad de remoción de partı́culas está dado por la ecuación.

dNr d2B Qg
= Ek · C · π · ·h· d3
(6.93)
dt 4 π · 6B
dNr 3 Qg
= · h · Ek · C · (6.94)
dt 2 dB
La velocidad de desaparición del número de partı́culas en la celda está dada por,
dNt dNr
= − (6.95)
dt dt
dNt 3 Qg
= − · h · Ek · C · (6.96)
dt 2 dB
Pero,
Qg = Jg · A (6.97)
Nt = C · (h · A) (6.98)
Reemplazando las ecuaciones 6.97 y 6.98 en la ecuación 6.99 se obtiene:
dC 3 Ek
(h · A) · = − ·h·A· · Jg (6.99)
dt 2 dB
dC 3 Ek · Jg
= − · ·C (6.100)
dt 2 dB
En la ecuación 6.100 los términos constantes se agrupan para dar lugar a la constante
cinética de flotación, es decir:
3 Ek · Jg
k= · (6.101)
2 dB
La ecuación 6.101 demuestra que la constante cinética es proporcional a la eficiencia de
colección Ek y a la velocidad superficial de gas Jg , e inversamente proporcional al radio de
burbujas, a.
La ecuación 6.101, también puede ser expresada en función del flujo superficial de superficie
de burbuja, Sb [m2 /min/m2 ], según la ecuación.
1
k= · Ek · SB (6.102)
4
donde el flujo de superficie de burbuja es:
6 · Qg
S = (6.103)
dB
S
SB = (6.104)
A
En la ecuación 6.103 dB es el diámetro de la burbuja. En la actualidad existe gran interés
en desarrollar métodos de medición [Gómez et al., 1998] y estudios cinéticos incorporando la
variable SB para describir el comportamiento cinético de celdas de flotación industriales [45],
[46].

Capı́tulo 7
Análisis de Circuitos de Separación
7.1. Comportamiento de Circuitos

Raramente se utilizan equipos o unidades individuales en el proceso de separación a escala
industrial. El arreglo más simple es el uso de una etapa Rougher (primaria) seguida de una
etapa Cleaner (limpieza), ver Figura 7.1.
alimentación cola Ro
conc Ro
cola Clr
conc Clr
Figura 7.1: Circuito RC.
Generalmente se agrega una tercera etapa al circuito de separación denominada flotación

Scavenger (barrido o agotamiento). La configuración de este circuito se muestra en la Figura
7.2.
87
conc Scv
alimentación cola Ro cola Scv
conc Ro
cola Clr conc Clr
Figura 7.2: Circuito RCS.
En la Figura 7.2 la etapa Scavenger tiene por objetivo aumentar la recuperación de mineral
y la etapa Cleaner tiene por objetivo aumentar la ley del mineral.
Para observar las ventajas del circuito frente a la utilización de las etapas en forma indi-
vidual, se considera el análisis de nodos.
Alim
RR 1-R R
C S
R R ·(1-R C )
R R ·R C (1-R S)·(1-R R )
R S ·(1-R R )
Figura 7.3: Análisis de nodos para circuito RCS.
En la Figura 7.3, se muestra el circuito RCS donde cada etapa del circuito corresponde a
un nodo. El análisis consiste en encontrar la recuperación global del circuito, determinando
la recuperación de cada etapa del circuito.
Si la alimentación al nodo R es 11 , la recuperación global está dada por la ecuación 7.1.
RR · RC
RG = (7.1)
1 − RR · (1 − RC ) − RS · (1 − RR )
donde:
1
Las unidades corresponden a masa.

RR : es la recuperación en la etapa rougher.

RC : es la recuperación en la etapa cleaner.
RS : es la recuperación en la etapa scavenger.
Simplificando la ecuación 7.1, suponiendo que RR = RC = RS = R, luego se obtiene:
R2
RG = (7.2)
1 − 2 · R · (1 − R)
Ejemplo: La separación en una etapa de flotación de una pulpa que contiene Cr2 O3 y
SiO2 produce un concentrado con una ley de Cr2 O3 de 93 %, considerando RCr2 O3 igual a
90 % y RSiO2 igual a 15 %. La ley de la alimentación es de 68.9 % de Cr2 O3 y 31.1 % de SiO2 .
Alternativamente, si se trabaja con el circuito RCS se tiene que la recuperación global de
Cr2 O3 es de 98.8 % y la ley del concentrado es de 98.7 % de Cr2 O3 .
Figura 7.4: Relación recuperación-ley.
En la Figura 3.2 se muestran dos curvas recuperación vs ley, la inferior corresponde a la

operación con una etapa y la superior al proceso en circuito RCS.
El uso del circuito RCS, y preparando la materia prima en forma eficiente, permite opti-
mizar el resultado metalúrgico de la operación.
7.2. Análisis de Superioridad de Circuitos

Consideremos que el mineral que se procesa se comporta de acuerdo a la curva que muestra
la Figura 7.5; la recuperación de mineral puede ser descrita en función de alguna propiedad
del mineral estudiado, como por ejemplo flotabilidad, densidad, tamaño de partı́cula, etc. En
el caso de la Figura 7.5 se utiliza la densidad del mineral como parámetro de análisis.

100
100
90
80
70
60
R, %
50 50
40
30
20
10
0
ρ50
0
−100 −80 −60 −40 −20 0 20 40 60 80 100
densidadsol
Figura 7.5: Recuperación vs densidad.
La pendiente de la curva de la Figura 7.5 representa la calidad de la separación. Es

conveniente utilizar una curva normalizada, es decir, en el caso de la curva de la Figura 7.5,
se utilizará como parámetro de normalización:
ρsol − ρ50
z= (7.3)
ρ50
Donde d50 es la densidad de mineral correspondiente a una recuperación de 50 % para el
mineral recuperado.
Luego, la recuperación es ajustada con modelos exponenciales del tipo,
ek·z
R= (7.4)
e−k·z + ek·z
Comparando la separación ideal con la separación real, se obtienen parámetros que indican
la calidad de la separación.
a) Análisis de una etapa.
Si se deriva la ecuación 7.4 y se evalúa en z = 0, se obtiene:
dR k · ek·z · (−ek·z + ek·z ) − ek·z · (−k · e−k·z + k · ek·z )

= (7.5)
dz (ek·z + e−k·z )2
µ ¶
dR k
= (7.6)
dz z=0 2
Luego, el parámetro k representa la pendiente de la curva de separación. Para k = ∞
se tiene una separación perfecta y para k = 0 no existe separación.

b) Análisis circuito RCS.

La recuperación global de este tipo de circuito está dada por la ecuación, en la cual se
supone que la recuperación de cada etapa es la misma.
R2
RG = (7.7)
1 − 2 · R · (1 − R)
Si derivamos la ecuación con respecto a z, queda:
dRG dRG dR
= · (7.8)
dz dR dz
¡ ¢ µ ¶
dRG 2R 1 − 2R(1 − R) − R2 (4R − 2) dR
= ¡ ¢2 · (7.9)
dz 1 − 2R(1 − R) dz z=0
µ ¶
dRG k
=2· (7.10)
dz z=0 2
µ ¶
dRG
=k (7.11)
dz z=0
En la Figura 7.6 se observa que con el circuito RCS se mejora la calidad de la separación
y se tiende a la operación ideal (separación perfecta).
Este modelo permite estudiar otros tipos de arreglos de circuito y determinar la flexibilidad
de éste. Se debe considerar que sistemas complejos no necesariamente mejoran la separación.
Para el caso en que se tengan n etapas en serie de recuperación y limpieza.
en·k·z
Rn = (7.12)
e−n·k·z + en·k·z
µ ¶ µ ¶
dRn dR
=n· (7.13)
dz z=0 dz z=0
En la ecuación 7.13 si n → ∞, la pendiente es igual a infinito y, por lo tanto, existe una
separación perfecta desde el punto de vista del equipo.
7.3. Curvas de Separabilidad

La separación de minerales está limitada básicamente por dos aspectos:
a) La materia prima y su acondicionamiento.
b) El tipo de proceso, equipos y su operación.

100
curva ideal
90
80
real 1 etapa, k/2

70
60
R, %
50
40
30
20
10 RCS, k
0
−100 −80 −60 −40 −20 0 20 40 60 80 100
z
Figura 7.6: Comparación de la calidad de separación entre distintas operaciones.
ganga libre
ganga libre t=t n
.
ganga + mineral
ganga + mineral atrapado .
atrapado
.
mineral + ganga
mineral + ganga atrapada t=t 2
atrapada
mineral valioso
mineral valioso libre t=t 1
libre
Figura 7.7: Modelo separación ideal de mineral.
A continuación se presentan los casos de la separación ideal y la separación real.

La separación ideal supone que durante la separación primero se obtiene el mineral valioso
puro, luego el mineral con ganga asociada hasta finalmente separar la ganga pura, como se
muestra en la Figura 7.7.

Sin embargo, en la separación real el mineral valioso se obtiene siempre con ganga asocia-
da2 . En la medida que transcurre el tiempo de separación va disminuyendo su ley. Lo anterior
se muestra en la Figura 7.8.
ganga libre
ganga libre
ganga + mineral
atrapado ganga + mineral ganga libre
atrapado
mineral + ganga
atrapada mineral + ganga
atrapada ganga + mineral
atrapado
mineral valioso mineral + ganga
mineral valioso
libre atrapada
libre
mineral valioso
libre
t=t 1 t=t 2 . . . t=t n
Figura 7.8: Modelo separación real de mineral.
Por lo tanto, el problema es determinar hasta cuando se debe separar. A continuación, se

presentan algunas relaciones importantes.
a) Curva “Ley acumulativa vs Recuperación acumulativa”.

20
18
16
14
12
Ley
10
0 5 10 15 20 25 30 35
Rec
Figura 7.9: Relación ley vs recuperación.
Si se aumenta la recuperación de mineral, disminuye la ley del producto obtenido; por

lo tanto, se debe especificar claramente donde establecer la separación, o el punto de
separación. Ver Figura 7.9.
2
Esto se debe a mecanismos de arrastre o falta de liberación.

b) Curva “Recuperación acumulativa vs parámetro”.

El parámetro a utilizar para caracterizar el proceso puede ser: tiempo, número de celdas
en un banco, etc. Ver Figura 7.10
100
90
80
70
60
Rec
50
40
ley
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
tiempo
Figura 7.10: Recuperación acumulativa vs tiempo.
El tiempo requerido para alcanzar la máxima recuperación no es el mismo para alcanzar

la ley máxima, por lo tanto, se debe buscar un compromiso entre estos objetivos para
obtener el máximo beneficio para la operación.
La Curva de Separabilidad relaciona los objetivos anteriores, y consiste en una relación

“recuperación vs rendimiento”. Ver Figura 7.11
La recuperación se calcula con la ecuación 7.14.
C ·c
R= (7.14)
F ·f
Y se define el rendimiento como la fracción del flujo másico de la alimentación que va al
concentrado.
C
Y = (7.15)
F
Otra manera de representar el eje de la abscisa en la curva de separabilidad, es dividir el
rendimiento por la ley del mineral en la alimentación, ver Figura 7.12.
La curva de separabilidad tienen caracterı́sticas vectoriales, por ejemplo en la Figura 7.12,
la longitud del segmento OA corresponde a la cantidad de material y la pendiente representa
la ley acumulativa del concentrado para una recuperación RA .

100
90
80
70
60
R, %
50 m=c/f
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Y
Figura 7.11: Curva de separabilidad recuperación vs rendimiento.
100
B
90
A
80
70
60
R, %
50 m=c
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Y/f
Y
Figura 7.12: Curva de separabilidad R vs f .
Un punto sobre la curva de separabilidad define un punto de operación en planta. Para

llegar desde el punto A al punto B, en un proceso batch se debe aumentar el tiempo de
flotación y, en el caso de un banco de flotación, se deben añadir celdas al banco.

El punto de operación de la planta está determinado por las propiedades de la materia

prima y por el objetivo planteado inicialmente.
7.4. Eficiencia Técnica de Separación

Se define la eficiencia técnica como:
cantidad separada
ET = (7.16)
cantidad separable
M S
100
90
ganga pura
80
70 mineral puro
RK
60 K
R, %
L
50
c=f
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Y/f
Figura 7.13: Eficiencia técnica de separación.
En la Figura 7.13, la separación ideal de un mineral perfectamente liberado3 está dado

por la ecuación 7.17.
−−→ −−→ −→
OM + M S = OS (7.17)
−−→ −−→
El trazo OM tiene una ley igual a la ley del mineral puro y el trazo M S tiene una ley de
mineral igual a cero. La separación ideal supone que primero es recuperado el mineral puro y
finalmente se recupera la ganga.
Si se desea conocer la eficiencia técnica de separación en un punto sobre la curva de sepa-
rabilidad, por ejemplo, el punto K de la Figura 7.13 se puede desagregar la separación, es decir:
3
Separación ideal

−→
OL : Es la fracción de mineral puro separado.
−−→
LK : Es la fracción de mineral con ley igual a la alimentación.
Luego, la Eficiencia Técnica4 esta dada por,
−→
f raccion de mineral puro separado OL
ET = = −−→ (7.18)
f raccion de mineral puro separable OM
A continuación se presenta la eficiencia técnica de separación en función de las variables
del proceso.
−→ −−→
OL OB R−Y
ET = −−→ = −−→ = f
(7.19)
OM OC 1− m
donde:
f : es la ley de la alimentación.
m : es la ley del elemento (ej: cobre) en el mineral.
100
M S
90
c=f
C
80
70
RK
60 Q K
R, %
L
50
c=f
B c=f
40
30
20
10
YK/f
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Y/f
Figura 7.14: Eficiencia técnica de separación en función de los parámetros del proceso.
4
Esta eficiencia técnica está relacionada con la separación ideal, lo cual no es realista.

7.5. Eficiencia Máxima de Separación

La eficiencia se separación es máxima en el punto de tangencia de la lı́nea de ley de
alimentación (c = f ) y la curva de separabilidad.
−−→
OQ
ET,max = −−→ (7.20)
OM
La ecuación 7.20 es la Eficiencia Técnica Máxima con respecto a la separación ideal. Sin
embargo, lo que se quiere determinar es la separación de la materia prima real relativa a la
máxima separación real. La ecuación 7.21 corresponde a la Eficiencia Técnica Real relativa a
la máxima separación, la cual sólo incluye el efecto de la operación (equipos).
−→
OL
ET,max = −−→ (7.21)
OQ
La eficiencia de separación de un mineral real permite visualizar si una operación está fun-
cionando en forma adecuada. Es posible determinarla de tres maneras:
a) A partir de la curva de separabilidad, dibujando la recta tangente a la curva con pendi-

ente c = f .
b) Cuando la ley incremental del concentrado es igual al la ley de alimentación, ver Figura
7.15.
100
90
80
70
60 Ley acumulativa
R, %
50
40
30 Ley incremental
20
10
Ley alimentación
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
tiempo
Figura 7.15: Comportamiento ley acumulativa, ley incremental y recuperación vs tiempo de

flotación.

En un banco de flotación la ley incremental corresponde a la ley del concentrado de

cada celda, en cambio en un proceso batch ésta corresponde a la ley instantánea.
Lo anterior es conocido como Principio de Agar : “Se debe flotar hasta que la ley incre-
mental del concentrado sea igual a la ley de alimentación.”
c) Maximizando la diferencia (Ru − Rg ).

Sea Ru la recuperación de mineral útil y Rg la recuperación de ganga, la Eficiencia
Técnica Máxima se obtiene con la ecuación 7.22.
ET = (Ru − Rg )max (7.22)
100
Ru
90
80
70
60 (Ru−Rg)max
R, %
50
40 R
g
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
tiempo
Figura 7.16: Maximización de la diferencia Ru − Rg .
La Figura 7.16 muestra el punto de separación máxima.

Para comparar la operación de la planta real, se utiliza como referencia la curva de sepa-
rabilidad ideal de la materia prima real5 , ver Figura 7.17.
Q
100
90
80 L
M
70
B
60
R, %
A
50
40
c=f
30
Separación ideal de la materia prima real
20 Separación real de la materia prima real
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Y/f
Figura 7.17: Eficiencia técnica relativa a la máxima separación alcanzable.
Según la Figura 7.17, la eficiencia técnica relativa a la separación ideal de la materia prima
real está dada por:
−→
OA
ET,rel = −−→ (7.23)
OB
Hasta aquı́, se han estudiado las curvas de separabilidad para la flotación en una sola
etapa. A continuación en la Figura 7.18 se presenta su aplicación para el circuito RCS (ver
Figura 7.2).
5
Libre de los efectos del proceso de separación

100
S
C
90
R 80
Ro A
70
60
R
50
B
40
c=f
30
20
10
O
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Y/f
Figura 7.18: Análisis de separabilidad para un circuito RCS.
Caracterı́sticas de acuerdo a la Figura 7.18:
a) El punto A corresponde al punto de operación de la etapa de flotación rougher. En la

ordenada del gráfico se lee la recuperación de esta etapa que corresponde a RRo .
−→
b) La magnitud del vector OA corresponde a la masa de concentrado obtenido en la
flotación rougher y la pendiente corresponde a la ley del concentrado rougher.
−→
c) La magnitud del vector AS corresponde a la masa de relave que se obtiene de la etapa
rougher6 . La pendiente de este vector corresponde a la ley de la cola rougher.
d) El punto B corresponde al punto de operación de la etapa de flotación cleaner. La

recuperación de esta etapa no se lee directamente del gráfico sino que debe ser escalada
en función de la recuperación de la etapa rougher.
−−→
e) La magnitud del vector OB corresponde a la masa de concentrado obtenido en la
flotación cleaner y la pendiente corresponde a la ley del concentrado cleaner o con-
centrado final.
−−→
f) La magnitud del vector BA corresponde a la masa de relave que se obtiene de la etapa
cleaner, la cual es enviada como reciclo a la flotación rougher. La pendiente de este
vector corresponde a la ley de la cola cleaner.
6
Esta masa es alimentada a la siguiente etapa que corresponde a la flotación scavenger.

g) El punto C corresponde al punto de operación de la etapa de flotación scavenger. La

recuperación de esta etapa no se lee directamente del gráfico sino que debe ser escalada
en función de la recuperación de la etapa rougher.
−→
h) La magnitud del vector AC corresponde a la masa de concentrado obtenido en la
flotación scavenger, que es retornada a la flotación rougher, y la pendiente corresponde
a la ley del concentrado scavenger.
−→
i) La magnitud del vector CS corresponde a la masa de relave que se obtiene de la etapa
scavenger, la cual es enviada a los tranques de relave. La pendiente de este vector
corresponde a la ley de la cola scavenger.
−−→ −→
j) La combinación de la cola del cleaner BA más el concentrado scavenger AC, da origen
−−→
al reciclo BC, con ley similar a la alimentación.
7.6. Eficiencia de Separación desde el Punto de Vista del Ben-

eficio Económico
Criterios económicos para definir hasta cuando flotar.
7.6.1. Criterio de la ley neutra

Este criterio, también conocido como criterio de Dell, plantea que existe una ley crı́tica
denominada “ley neutra” del concentrado, para la cual el costo del tratamiento posterior de
este concentrado es igual al valor del mineral útil contenido en él.
∆Ci · Cn · P = ∆Ci · S (7.24)

Donde:
h i
toncon
∆Ci : Es la masa incremental de concentrado h .
h i
tonmin
Cn : es ley de mineral toncon .
h i
P : es el precio del mineral ton$min .
h i
S : es el costo de fundición ton$con .
Lo ideal que el lado izquierdo de la ecuación 7.24 sea mayor que el lado derecho.
La ley neutra puede calcularse con la ecuación.
S
Cn = · 100 (7.25)
P
En la Figura 7.19 se ha trazado la ley neutra, con una pendiente menor que la ley de la
alimentación (también puede ser mayor). Como se puede ver en este caso la recuperación de
mineral es mayor que la recuperación obtenida desde el punto de vista de separación técnica.

Sea:
x : El segmento AREE .
REE − x : El segmento OA.
Figura 7.19: Ley neutra en una curva de separabilidad.
El máximo beneficio económico se obtiene maximizando la diferencia REE − x. Esta difer-

encia se puede describir en función de los parámetros de operación conocidos.
Sea :
x Y
Cn = ⇒ x = Cn · (7.26)
Y /f f
Y
R= ·c (7.27)
f
Y Y
R−x = · c − Cn · (7.28)
f f
µ ¶
Cn
R−x = R· 1− (7.29)
c

Ejemplo: Encontrar el máximo beneficio económico. Ver Figura 7.20.

h i
P : 1100 tonUmetal
S$
.
h i
U S$
S : 61.9 ton con
.
Cuadro 7.1: Datos de cálculo.

Ley, % Rec, %
22.6 98
34.8 96
40.0 95
44.3 94
52.2 92
56.2 90
60
55
50
45
40
35
Ley, %
30
25
20
15
10
0
90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
R, %
Figura 7.20: Ejemplo cálculo para máximo beneficio económico.
El valor de la ley neutra es:

61,9
Cn =· 100 = 5,63 % (7.30)
1100
Considerando como base de cálculo 100 [ton/h] de mineral en la alimentación. Luego,
El máximo beneficio económico se logra con una recuperación de mineral de 92 % y un ley
de concentrado de 52.2 %.

Cuadro 7.2: Ejemplo de cálculo para máximo beneficio económico.

Ley, % Rec, % M asaconc [ton/h] P recioconc [$/h] Costo proceso [$/h] B [$/h]
C = F fc R A=C ·P B =C ·S A−B
22.6 98 433.6 107793 26840 80958

34.8 96 275.9 105615 17078 88524
40.0 95 237.5 104500 14701 89798
44.3 94 212.2 103405 13135 90265
52.2 92 176.2 101174 10907 92290
56.2 90 160.1 98974 9910 89087
7.6.2. Beneficio especı́fico

Se deriva como una extensión del criterio económico de Dell.
R·F ·f
B =R·F ·f ·P −k·F −S· (7.31)
c
Donde:
h
$
B : Beneficio Económico h] h i
ton
F : Flujo másico de alimentación a flotación h .
h i
k : Costo unitario de flotación ton$alim .
h i
S : Costo unitario de fundición ton$conc .
El primer término del lado derecho de la igualdad corresponde al valor del concentrado,
el segundo corresponde al costo de flotación y el último corresponde al costo de fundir el
concentrado.
$
Se define el Beneficio Especı́fico según, ton mineral$ alimentado .
ton. mineral
µ ¶
B Cn k
BE = =R· 1− − (7.32)
F ·f ·P c P ·f
Las ventajas de este criterio son:
Es adimensional.
Es proporcional al criterio económico de la ley neutra.
Depende de parámetros que se pueden estimar fácilmente.
7.6.3. Criterio de beneficio de Meloy

Este criterio fija un valor para el concentrado que está relacionado con el metal valioso
contenido en él, pero castiga o premia la cantidad de impurezas, leyes bajas, etc.
Por ejemplo, si el parámetro de castigo o premio al precio del concentrado es la ley de
éste, el precio del concentrado está dado por la ecuación 7.33.

P = 0,5 + 0,05 · (c − 0,8) (7.33)

V = R·F ·f ·P (7.34)
Se puede establecer la condición de trabajo óptima si:
dV
=0 (7.35)
dR
7.7. Comportamiento de Equipos

Las caracterı́sticas de la alimentación y los equipos utilizados imponen limitaciones a la
separación. Por lo tanto, ninguna separación es perfecta.
El origen de la separación imperfecta en lo equipos se debe principalmente:
a) Efectos de mezclado.
b) Efecto de difusión turbulenta.
7.7.1. Efectos de mezclado

EL mezclado es el resultado macroscópico de los fenómenos de turbulencia a nivel mi-
croscópico. Como se ha estudiado anteriormente existen dos condiciones lı́mites de mezclado:
flujo pistón y el mezclador perfecto.
Se sabe que el flujo pistón es similar a la operación batch, y es la condición ideal en la
flotación industrial. Lo anterior se aproxima, pero no al 100 %, con la disposición de mez-
cladores perfectos en serie en bancos de flotación.
Las condiciones lı́mite de mezclado pueden ser observadas en la curva de separabilidad,
como se muestra en la Figura 7.21.
Además, se puede comparar el comportamiento entre la operación batch y la flotación en
un banco de n celdas con ayuda de la curva de separabilidad en la Figura 7.22.

100
90 mineral puro
80
70
60
R, %
50
c=f
40
Flujo pistón (batch)
30 Mezclador perfecto
20
10
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100
Y/f
Figura 7.21: Condiciones lı́mite de mezclado en equipos de flotación.
Figura 7.22: Comparación entre la operación batch y un banco de n celdas.

De la Figura 7.22, la recuperación en el caso del banco de flotación es similar a la recu-

peración batch para bajas recuperaciones, aumentando la diferencia a medida que aumenta
la recuperación.
7.7.2. Efectos de la difusión turbulenta

La energı́a se dispersa en los equipos formando pequeños torbellinos o núcleos de energı́a
denominados “EDDIES”. Estos producen un mezclado similar a la difusión turbulenta.
Los eddies poseen una distribución de tamaño que depende de la geometrı́a del equipo.
Todas las partı́culas o burbujas de tamaño menor al tamaño del eddie serán afectadas.
La energı́a en el proceso de flotación se aprovecha de distintas maneras:
Dispersión de gas.
Suspensión de las partı́culas de sólido.
Colisión de las partı́culas con las burbujas. La presencia de Eddies alteran las lı́neas de
flujo, de tal manera que las partı́culas que no están dentro del radio critico de la burbuja
o que no tienen suficiente inercia para colisionar y adherirse, también se pueden adherir.
7.8. Caracterización de la Materia Prima

Las curvas de separabilidad dependen de la materia prima y del equipo. Para eliminar los
efectos del equipo y representar la separación óptima, se utilizan los siguientes recursos.
a) Pruebas de laboratorio.
b) Microscopı́a: se preparan muestras de mineral, denominadas briquetas, para su obser-

vación.
Existen dos tipos de microscopı́a:
a) Microscopı́a óptica: problemas de observación, adquisición de datos, etc.

b) Microscopı́a electrónica: los problemas asociados a éste recurso son:
1) Dificultad en la interpretación de los resultados, producido por el traslape de
señales lo cual hace difı́cil determinar la proporción de las especies mineralógi-
cas presentes en la muestra.
2) La proyección de la materia prima de 3D a 2D genera un problema esteorológi-
co.

Capı́tulo 8
Ajuste del Balance de Materiales
Los circuitos de procesamiento de minerales, desde el chancado a flotación, pueden ser

bastante complejos e incluyen varios flujos de reciclo.
Frecuentemente no se dispone de estimaciones de los flujos másicos en lı́nea, excepto
para el flujo de alimentación. Por lo tanto, estos flujos deben estimarse indirectamente si son
requeridos.
La Figura 1.2 muestra una situación común en flotación.
La letra minúscula se refiere a alguna cualidad de la corriente, por ejemplo: contenido
fraccional de cobre, la fracción más fina que 200 mallas, etc.
Del balance de materiales en estado estacionario, tanto global como por componentes, se
obtiene:
F xF − xC
= (8.1)
T xT − xC
En consecuencia, la razón B/A se puede determinar indirectamente de la cualidad o car-
acterı́stica medida1 .
La pregunta natural en este punto es: ¿se obtendrá la misma razón B/A si se resuelve
utilizando el análisis fraccional y la fracción más fina que 100 mallas?. La respuesta en no.
La razón es que a menos que los valores a, b y c sean perfectos, en el sentido que el
muestreo, análisis y estado estacionario sean perfectos, se debe esperar diferencias en la razón
B/A si se utilizan distintas cualidades.
Por lo tanto, se requiere determinar la mejor estimación de B/A, además, se desea que los
valores a, b y c se ajusten para corresponder a la mejor estimación anterior.
Esto no es un ejercicio académico, sino que tiene significado práctico.
a) Los balances de materia se efectúan en forma rutinaria para estimar la velocidad de

producción de concentrado y su recuperación.
b) En esquemas de control de procesos, la adición de reactivos puede realizarse en propor-

ción al flujo másico de mineral.
c) La instrumentación puede ser chequeada, determinando que cualidad necesita mayor

ajuste.
1
Análisis quı́mico o granulométrico.
109
d) En la construcción de modelos, la estimación de los parámetros requiere de datos

”suavizados“.
A continuación se presentan los resultados de la aplicación de un método de cálculo para

el ajuste de balance de materiales desarrollado por [47].
8.1. Ajuste de Balance para Sistemas de 1 Nodo

Para explicar los fundamentos matemáticos del ajuste para sistemas de 1 nodo, se analizará un
separador tı́pico, con flujos de alimentación, concentrado y cola; según la Figura 8.1. Los flujos
másicos involucrados son w1 , w2 y w3 respectivamente, conteniendo n elementos de interés,
con concentraciones c1i , c2i y c3i .
Concentrado
Alimentación w 2 , c 2i
w 1 , c 1i
Colas
w 3 , c 3i
Figura 8.1: Balance de materiales para sistemas de 1 nodo.
El balance global de materiales está dado por,
w1 − w2 − w3 = 0 (8.2)
El balance por componentes está dado por,
w1 · c1i − w2 · c2i − w3 · c3i = 0 (8.3)

Considerando los errores intrı́nsecos a los métodos de muestreo y análisis (δji ), asociados
a los valores de las concentraciones de los diferentes elementos de interés en cada corriente,
estos pueden expresarse según,
c,1i = c1i + δ1i (8.4)

c,2i = c2i + δ2i (8.5)
c,3i = c3i + δ3i (8.6)
De esta forma, la ecuación 8.3 se puede expresar como,

w1 · c,1i − w2 · c,2i − w3 · c,3i = 0 (8.7)

De acuerdo con el método desarrollado por [47], se define la función objetivo J que debe
ser minimizada para obtener una solución óptima al ajuste del balance de materiales. Dicha
función está dada por,
X
J = δiT · [Mi ]−1 · δi (8.8)
i
k
XXn µ ¶2
δij
J = (8.9)
σij
j i
donde,
2
σij : es la varianza de cij .
k : es el número de corrientes.
n : es el número de elementos de interés.
En el caso del separador de la Figura 8.1, se tiene que:
 2 
£ ¤ σ1i 0 0
Mi =  0 2
σ2i 0  (8.10)
0 0 σ3i2
Se definen además,
£ ¤
B= w1 −w2 −w3 (8.11)
 
c,1i
C,i =  c,2i  (8.12)
c,3i
 
δ1i
δi =  δ2i  (8.13)
δ3i
Utilizando el método de aproximación de Lagrange, se llega a la siguiente expresión para
la función objetivo,
X
L= δiT · [Mi ]−1 · δi + 2 · λT · B · Ci, (8.14)
i
donde,
 
λ1
 λ2 
 
λ= ..  (8.15)
 . 
λn

El desarrollo final de Lagrange arroja como resultado la matriz de ajuste δi para cada
corriente:
µ ¶−1
δi = −[Mi ] · B T · B · [M i] · B T · B · Ci (8.16)
Ahora se pueden obtener los errores para cada elemento i en cada corriente j. Para esto,
es necesario fijar las variables independientes, dado por la ecuación 8.17, (grados de libertad)
en el sistema para la optimización de la función objetivo J.
grados de libertad = N o corrientes − N o nodos − 1 (8.17)
8.1.1. Aplicación del método de cálculo

Para aplicar el método de ajuste, se considera una columna de flotación operando con
mineral de fosfatos, en circuito abierto; como se muestra en la Figura 8.1.
Durante la operación en estado estacionario se obtuvieron seis muestras sucesivas de los
flujos de alimentación, concentrado y colas. Los resultados obtenidos se resumen en la Tabla
8.1, para las concentraciones de 3 elementos de interés: P2 O5 , F e2 O3 y SiO2 .
Cuadro 8.1: Muestreo de las leyes en las corrientes del separador.

P2 O5 F e2 O3 SiO2
Muestras
w1 w2 w3 w1 w2 w3 w1 w2 w3
1 20.45 35.17 10.17 17.56 5.20 25.11 10.51 3.45 14.95
2 21.95 34.12 11.55 18.04 4.77 27.12 11.54 3.17 14.12
3 20.84 33.88 9.98 17.85 5.90 26.12 11.87 2.87 15.34
4 20.57 36.64 10.56 17.28 4.74 24.91 10.10 4.06 15.87
5 19.32 33.55 11.87 19.20 5.12 23.84 9.86 3.55 16.04
6 19.25 33.42 9.85 19.85 4.37 25.76 12.54 4.12 15.22
Media 20.40 34.46 10.66 18.30 5.01 25.48 11.07 3.54 15.26
Varianza 1.02 1.52 0.72 1.01 0.28 1.27 1.15 0.24 0.48

El problema tiene 1 grado de libertad, ya que, se fija como valor conocido el flujo de la
alimentación w1 = 1, por lo tanto:
w3 = 1 − w2 (8.18)
La Tabla 8.2 resume los resultados realizados para el separador.
Cuadro 8.2: Resultados balance de materia sistema un nodo.

Alimentación Concentrado Cola
P2 O3 medido 20.40 34.46 10.66
F e2 O3 medido 18.30 5.01 25.48
SiO2 medido 11.07 3.54 15.26
δP2 O3 -0.45 0.26 0.20
δ F e2 O 3 -0.41 0.04 0.32
δSiO2 -0.23 0.02 0.06
P2 O3 ajustado 19.95 34.72 10.86
F e2 O3 ajustado 17.89 5.05 25.80
SiO2 ajustado 10.84 3.56 15.32
Donde, la función es minimizada para w2 = 0,38.
8.2. Ajuste de Balance para Sistemas de 2 Nodos

Para ilustrar el método de cálculo para sistemas de 2 nodos, se desarrollará el ajuste de
balance de materiales para un circuito de flotación cleaner-cleaner, según muestra la Figura
8.2.
corriente 3 corriente 4
corriente 1 w 3 , c 3i w 4 , c 4i
w 1 , c 1i
corriente 2
w 2 , c 2i
corriente 5
w 5 , c 5i
Figura 8.2: Balance de materiales para sistemas de 2 nodo.
El balance global de materiales está dado por,

w1 + w5 = w3 + w2 (8.19)
w3 = w4 + w5 (8.20)
El desarrollo del método de optimización indica que la matriz de ajustes que minimiza la
función J, al igual que en el sistema de 1 nodo, se describe según,
µ ¶−1
T T
δi = −[Mi ] · B · B · [M i] · B · B · Ci (8.21)
En este caso, al tratarse de 5 corrientes,

 2 
σ1i 0 0 0 0
 0 σ2i 2 0 0 0 
£ ¤  
Mi =   0 0 σ 2
3i 0 0 
 (8.22)
 0 0 0 2
σ4i 0 
0 0 0 2
0 σ4i
 , 
c1i
 c, 
 2i, 
C,i = 
 c3i

 (8.23)
,
 c 
4i
c,5i
Para el caso de 2 nodos, también se modifica la matriz B, a partir del balance de materiales,
· ¸
1 −w2 −w3 0 w5
B= (8.24)
0 0 w3 −w4 −w5
Existen dos grados de libertad, por lo tanto:
w1 = 1 (8.25)
w4 = 1 − w2 (8.26)
w3 = w4 + w5 (8.27)
8.2.1. Aplicación del método de cálculo

Durante una operación en estado estacionario se obtuvieron seis muestras sucesivas para
los cinco flujos del circuito de la Figura 8.2 , obteniéndose los resultados que aparecen en la
Tabla 8.3, para las concentraciones de dos elementos de interés A y B.

Cuadro 8.3: Muestreo de las leyes en las corrientes del separador.

A B
Muestras
w1 w2 w3 w4 w5 w1 w2 w3 w4 w5
1 47.97 25.68 86.52 92.15 72.10 9.47 14.85 3.04 1.75 4.51
2 43.65 23.88 85.22 92.47 71.80 12.01 15.42 2.41 1.65 3.46
3 46.42 24.94 86.05 92.88 71.10 10.04 14.57 2.38 2.04 3.84
4 45.85 24.41 83.35 95.89 72.02 9.88 13.12 2.85 1.96 4.84
5 43.50 23.66 83.36 95.38 71.95 9.67 14.21 1.84 1.20 4.40
6 46.22 23.85 86.75 92.17 75.54 11.09 12.21 2.88 1.04 3.77
Media 45.27 24.40 85.21 93.49 72.59 10.36 14.06 2.57 1.61 4.14
Varianza 1.76 0.61 2.34 2.86 2.11 0.97 1.41 0.20 0.16 0.28
Los resultados son: w1 = 1, w2 = 0,699, w3 = 0,49, w4 = 0,301, w5 = 0,189. La Tabla 8.4

resume los resultados obtenidos con el método.
Cuadro 8.4: Resultados balance de materia sistema de dos nodo.

Flujo 1 Flujo 2 Flujo 3 Flujo 4 Flujo 5
A medido 45.27 24.40 85.21 93.49 72.59
B medido 10.36 14.06 2.57 1.61 4.14
δA -0.07 0.02 0.13 -0.06 -0.05
δB -0.07 0.07 0.03 -0.01 -0.01
A ajustado 45.20 24.42 85.34 93.43 72.54
B ajustado 10.29 14.13 2.60 1.60 4.13

Capı́tulo 9
Instrumentación y Control
9.1. Objetivos del Control

El objetivo fundamental del control de procesos de concentración de minerales es reducir
la variabilidad de la recuperación y la ley del concentrado, ocasionados por la variabilidad
natural del mineral de alimentación.
La reducción en la variabilidad representa en general una mejora en el nivel de produc-
tividad, garantizando por ejemplo mayores recuperaciones para igual ley, o mayores leyes de
concentrado para recuperaciones equivalentes. Además, se logra una mejora en los indicadores
operacionales, mayor disponibilidad, reducción de costos, y finalmente se potencia la opción
de usar estrategias de control óptimo.
9.2. Problemas de Diseño, Instrumentación y Operación

El diseño de los equipos y la selección de la instrumentación de un proceso constituyen las
primeras restricciones para su control; por ejemplo: limitaciones en la capacidad, flexibilidad,
accesos para muestreo o instrumentación, etc.
Respecto a la medición en lı́nea de variables de interés (leyes, flujos, recuperaciones),
en general existe baja disponibilidad y baja confiabilidad, por falta de instrumentación o
mantenimiento. Es común encontrar fallas en la cadena instalación, calibración y contrastación
de los instrumentos por falta de coordinación entre las partes interesadas.
Algunas veces, se pierde información valiosa por falta de conocimiento en el uso apropiado
y oportuno de la información. Desde el punto de vista del proceso, la variabilidad de las
condiciones de operación (leyes, granulometrı́a, flujos, densidades) impone otro desafı́o para
lograr un adecuado control.
9.3. Condiciones Limitantes para la Operación

Los equipos de flotación industrial operan en un estrecho rango de tamaño de burbuja
y velocidad superficial de gas, que corresponde al rango de velocidad superficial de área de
burbujas de alrededor de Sb = 30 − 80 [s−1 ]. Los lı́mites están impuestos por la existencia
de una interfase pulpa-espuma distintiva, requerida para la separación, y por el transporte de
masa a través de la interfase pulpa-espuma.
116
Por otro lado, el máximo tamaño de burbujas de alrededor de 3 [mm], resulta limitante
por la pérdida de estabilidad de la espuma, y la necesidad de una zona de calma cerca de la
interfase limita la velocidad superficial del gas Jg alrededor de 3 [cm/s].
9.4. Desarrollos en el Control de la Flotación

Las mejoras en el control de flotación corresponden a desarrollos en diferentes áreas: medi-
ciones, modelos funcionales y dinámicos, estrategias de control y algoritmos de control.
La falta de conocimiento del proceso, especı́ficamente su comportamiento no estacionario
(transiente) y la interacción entre variables, generalmente hacen que el control distribuido
convencional sea de baja calidad y parcialmente inhiben el uso de estrategias de control más
complejas o inteligentes.
Desde la década de 1970, uno de los principales avances en control de flotación está rela-
cionado con el uso de mediciones en lı́nea de leyes de mineral, de allı́ la oportunidad para
automatizar el control del proceso basado en:
a) Medición directa de un objetivo metalúrgico.
b) Uso de sistemas de control supervisor experto.
El monitoreo en lı́nea de la flotación puede incluir:
Flujo volumétrico y la densidad de la pulpa de alimentación.
Flujo de aire.
Nivel de pulpa.
Dosificación de reactivos.
pH.
Medición de leyes en las corrientes de alimentación, concentrado y colas.
Otras variables internas tales como la concentración (holdup) de gas, tamaño de burbujas
o el flujo real de ”bias”de agua en columnas, no son aún de uso común.
Por otra parte, las variables manipuladas más comunes en la operación de planta son el
nivel de pulpa, flujo de aire, dosificación de reactivos y el flujo de agua de lavado.
Las celdas mecánicas se arreglan en filas para disminuir el cortocircuito y también por
razones de control. Cada fila consiste en un número de bancos de celdas de flotación en serie.
Tı́picamente, para celdas de gran tamaño de 40 − 130 [m3 ], el número de celdas por banco
es de 2 ó 3, y el número total de celdas por fila es de 8-10. Ahora, debido al aumento en
el tamaño de las celdas el número total de celdas por fila tiende a disminuir. Al respecto,
se ha sugerido el uso de un mı́nimo de 5 celdas de gran tamaño por fila para compensar los
problemas de cortocircuito y control [21].
Hace algunos años atrás era común ver muchos circuitos de flotación con numerosas
cámaras de TV, que permitı́an al operador seleccionar cada celda y observar el rebalse de
la espuma mientras tomaba decisiones en una sala de control centralizada. En los últimos

años el desarrollo de los sistemas de visión de espuma por computador junto con el análisis
automático de imágenes han permitido la caracterización en lı́nea de la superficie de espumas
industriales, incluyendo la distribución de tamaños de burbuja, estabilidad y la estimación
de la velocidad de remoción de la espuma. Estos sistemas ahora están disponibles comercial-
mente y ha sido usado en algunas plantas para propósitos de control mediante manipulación
del flujo de aire y nivel de pulpa. Sin embargo, todavı́a no se dispone de correlaciones prácticas
para estimar la ley del mineral y la recuperación de espuma a partir de los parámetros de la
superficie de espuma.
En consecuencia, a pesar que la información de la velocidad de descarga de espuma es una
herramienta valiosa para mantener una operación más estable bajo control automático, la
medición de leyes en lı́nea resulta imperativa para optimizar la operación. También, se ha ob-
servado que aún están presentes algunos antiguos problemas relacionados con la confiabilidad
(calibración), robustez y mantenimiento de la instrumentación.
Por otra parte, se ha logrado un control efectivo de columnas de flotación industrial usando
un sistema de control supervisor que coordina la manipulación del nivel de pulpa, el flujo de
aire, y el flujo de agua de lavado (dosificación de reactivos) con el fin de mantener la ley de
concentrado en un rango determinado [49].
En resumen, los avances en el control de flotación están relacionados principalmente con
el desarrollo de nueva instrumentación, por ejemplo sistemas de visión de espuma y automati-
zación del proceso. El uso de la información disponible en lı́nea bajo control supervisor experto,
incluyendo mediciones de objetivos metalúrgicos tales como leyes, permiten un mejor diseño
de las estrategias de control.
9.5. Caso Ejemplo: Columnas

El objetivo básico del sistema de control es mantener la columna en condiciones de op-
eración estables. Esto se logra normalmente a través del ajuste automático del nivel de la
interfase pulpa-espuma. Con el fin de lograr una operación más eficiente, generalmente se
controlan los flujos de agua de lavado y de aire, en forma manual o automática. El control
puede realizarse mediante regulación de variables intermedias como el holdup de aire o el bias,
o bien responder a la medición directa de las leyes de concentrado final, alimentación y relaves
[24], [50].
Para estabilizar la columna se usan dos alternativas de control [20]:
a) Control de nivel mediante la adición de agua de lavado, mientras que el flujo de la

cola se controla por la diferencia o la razón entre los flujos volumétricos de cola y
alimentación, usando el bias como referencia (set-point). Esta alternativa es de mayor
costo y generalmente posee una respuesta más lenta.
b) Controla de nivel mediante la variación del flujo de pulpa de la cola, y el agua de lavado
se ajusta a una referencia (set-point) predeterminada. Este control es más simple y de
menor costo.
Eventualmente, la referencia del agua de lavado puede estar asociada al bias, si se dispone
de medidores de flujo de alimentación y colas.
Los flujos de agua de lavado y de aire, y la presión del sistema de aireación deben contro-
larse automáticamente para mantener la estabilidad operacional de la columna de flotación

y garantizar el desempeño metalúrgico previsto. En algunos casos el flujo de alimentación se

controla automáticamente para estabilizar la operación [51].
La tendencia actual consiste en medir directamente la variable objetivo, por ejemplo la
ley del concentrado, y actuar sobre el flujo de aire, flujo de agua de lavado, el nivel de la
interfase y la dosificación de reactivos, a fin de controlar el objetivo en la forma más eficiente
posible, por ejemplo con la máxima recuperación. La Figura 9.1 muestra un esquema de esta
operación.
FIC
agua de lavado
XA Concentrado
pH XA
LIC
Alimentación FIC
FIC
aire
Cola
Figura 9.1: Sistemas de control operacional de columnas de flotación.
9.5.1. Sensores
Para el control del nivel de la interfase pulpa-espuma se usan diferentes tipos de sensores.
Los más comunes son:
a) Sensores de presión: Los sensores de presión se instalan en la pared de la columna

(captor de diafragma, dPcell ) o bien se introducen desde el tope de la columna (tubo
de burbujeo o tubo de presión estática).
La principal limitación del control de nivel usando un solo sensor en la zona de colección
es la dependencia de la presión con las densidades de la pulpa y la espuma, que varı́an
con las condiciones de operación, en forma difı́cil de predecir [23].
b) Sensores de conductividad: La variación de conductividad eléctrica entre las zonas
de colección y la zona de espuma ocurre principalmente debido a la diferencia de la
concentración (holdup) de aire [52]. De esta forma, la posición de la interfase se puede
estimar observando la variación en la conductividad eléctrica a través de la interfase,
mediante sensores instalados longitudinalmente [51].
c) Sensores de temperatura: La variación de temperatura entre las zonas de colección y
la zona de espuma ocurre principalmente debido a la diferencia de temperatura entre el

agua de lavado, generalmente más frı́a, y la pulpa que viene de molienda o remolienda.
De esta forma, la posición de la interfase se puede estimar observando la variación en
la temperatura a través de la interfase, mediante sensores instalados longitudinalmente
[51].
d) Sensores de profundidad de espuma: La profundidad de espuma es importante para

lograr una adecuada separación entre las burbujas mineralizadas y la pulpa arrastrada
a la espuma. Una espuma baja aumenta la contaminación del concentrado, mientras
que una espuma alta reduce la recuperación. El control de la profundidad de espuma es
fundamental en la operación industrial, y requiere de sensores robustos y adecuadamente
calibrados y contrastados. Actualmente, los sensores más confiables están basados en
la medición del nivel con un elemento flotador y la transmisión de la señal mediante
sensores de ultrasonido. De esta forma se combina la medición directa con una señal de
transmisión que es fácilmente adaptable a cualquier sistema de información y control
[53].

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA

DEPARTAMENTO DE PROCESOS QUÍMICOS, BIOTECNOLÓGICOS Y

2. Fundamentos Fı́sico-Quı́micos de la Flotación 13

3.3.3. Formación interfase pulpa-espuma (separación) . . . . . . . . . . . . . . 29

5. Caracterización del Proceso de Flotación. 49

6. Modelación del Proceso de Flotación 59

Juan Yianatos B. 2 UTFSM

6.7. Recuperación de Mineral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

7. Análisis de Circuitos de Separación 87

8. Ajuste del Balance de Materiales 109

9. Instrumentación y Control 116

Juan Yianatos B. 3 UTFSM

Cuadro 1.1: Densidades de Algunas Substancias

1.2. Densidad Aparente

VT otal = Vsolido + Vaire (1.2)

mT otal = msolido + maire (1.6)

Juan Yianatos B. 5 UTFSM

Luego, reemplazando las ecuaciones 1.7 y 1.8 en la ecuación 1.6 se obtiene:

VT otal · ρtotal = Vsolido · ρsolido + Vaire · ρaire (1.9)

Si se divide la ecuación 1.9 por VT otal resulta:

De la ecuación 1.10 se puede estimar la densidad aparente de la mezcla, conociendo las

ρtotal = 0,55 · ρsolido + 0,45 · ρaire

1.3. Densidad de Pulpas

mT otal = msolido + magua (1.12)

Juan Yianatos B. 6 UTFSM

100 %peso 100 − %peso

Figura 1.1: Balance de fuerzas sobre una burbuja.

Juan Yianatos B. 7 UTFSM

1.5. Balance de Masa

Figura 1.2: Balance de materia.

1.5.1. Balance de masa global

Juan Yianatos B. 8 UTFSM

1.5.2. Balance de masa por componente

F · XFi = C · XCi + T · XTi (1.18)

masa de mineral valioso en el concentrado

XCi · (XFi − XTi )

1.6. Flujo by-pass y Reciclo

Figura 1.3: Flujo By-pass.

Juan Yianatos B. 9 UTFSM

Figura 1.4: Flujo de Reciclo.

Un ejemplo de reciclo en el proceso lo encontramos en un circuito conocido como Circuito

alimentación cola Ro cola Scv

Figura 1.5: Circuito RCS

a) Análisis etapa rougher: Si la alimentación a la etapa rougher es de 1 [tpd], de la

masa conc f inal

Juan Yianatos B. 10 UTFSM

Luego, la masa de relave cleaner que es recirculada a flotación rougher es de:

RRo − RRo · RClr · 1 = RRo · (1 − RClr )

c) Análisis etapa scavenger: La alimentación a esta etapa corresponde al relave rougher.

masa conc Scv

La masa del relave scavenger es:

Finalmente, la recuperación global está dada por:

masa conc global

alimG = 1 − masa conc Scv − masa relave cleaner

alimG = 1 − RScv · (1 − RRo ) − RRo · (1 − RClr )

1.7. Caracterı́sticas Generales del proceso

Juan Yianatos B. 11 UTFSM

parámetros y modelos simples que permiten un adecuado dimensionamiento, diseño, evalu-

a) Adsorción de reactivos en la superficie de la partı́cula.

b) Colisión y colección del mineral (Formación del agregado burbuja-partı́cula).

c) Transporte del agregado desde la pulpa a la espuma.

d) Transporte de la espuma al concentrado (salida del producto).

e) Retorno del mineral desde la espuma a la pulpa.