SECRETARIA DE EDUCACIÓN PÚBLICA

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MÉRIDA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA Y BIOQUÍMICA

ING. QUIMICA

SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD

8-Q

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

UNIDAD 1 ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP

DE SUS SIGLAS EN INGLÉS)

PRESENTADO POR

E15080487-GURUBEL PECH VIANEY DEL CARMEN

PROF. MARTHA COBOS DIAZ

FECHA: 29/AGOSTO/2019
Contenido
Introducción................................................................................................................................. 3
1.1 Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos operativos
estandarizados de saneamiento ............................................................................................ 4
1.2 Programa Pre-requisitos.................................................................................................... 5
1.3 Análisis de riesgos.............................................................................................................. 6
1.4 Criterios de selección para los puntos críticos. ......................................................... 9
1.4.1Tipos y detección de defectos ................................................................................... 9
1.4.2Selección de características. ................................................................................... 10
1.4.3Establecimiento del control. ..................................................................................... 11
1.4.4Metodología de control .............................................................................................. 11
1.5 Medidas de la inconformidad. ................................................................................... 12
1.6Aplicación del análisis de riesgos y puntos críticos de control. ........................... 12
1.6.1 Identificación los Puntos de Control Críticos (PCC) del proceso. ................ 14
1.6.2 establecimiento de los Límites Críticos para las medidas preventivas
asociadas a cada PCC ........................................................................................................ 15
1.6.3Establecimiento de los criterios para la vigilancia de los PCC. ..................... 16
1.6.4 Establecimiento de acciones correctivas. ........................................................... 17
1.6.5 Implantación de un sistema de registro y seguimiento del HACCP ............. 17
1.6.6 Establecimiento de un sistema de verificación y validación del sistema ... 19
Introducción

En la actualidad debido a que muchas empresas tienen operaciones que están relacionadas
con productos de consumo, es importante producir productos de calidad, la cual está
determinada básicamente por los requisitos legales, la satisfacción del cliente y la
producción en un ciclo de mejora.

De esto nace HACCP como un método eficaz para asegurar el correcto manejo del alimento
y empaques de un producto. HACCP son las siglas de Hazard Analyisis Critical Control
Points en inglés o Analisis de Peligros y Puntos Críticos de Control en español

En si mismo HACCP, no es más que un sistema de control lógico y directo basado en la

prevención de problemas en la producción de alimentos seguros e inocuos. Los principios
HACCP han sido aplicados principalmente en procesos de alimentos, pero no es en lo único
que puede aplicarse, un ejemplo es el plástico que va pegado al alimento.

El método se basa en prevenir antes que en corregir los problemas y se apoya en ciertos
principios que incluyen: el análisis de los riesgos, la identificación de los puntos críticos,
establecimiento de límites críticos, el establecimiento de procedimientos de monitoreo, de
medidas correctivas en caso de desviación, y de formas de documentar todo con el fin de
garantizar que el producto no alterara de ninguna manera al producto final.
1.1 Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos operativos estandarizados
de saneamiento
Las Buenas Prácticas de Manufactura son una herramienta básica para la obtención de productos
seguros para el consumo humano, que se centralizan en la higiene y la forma de manipulación.
Son útiles para el diseño y funcionamiento de los establecimientos, y para el desarrollo de procesos
y productos relacionados con la alimentación.
Contribuyen al aseguramiento de una producción de alimentos seguros, saludables e inocuos para
el consumo humano.
Son indispensable para la aplicación del Sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control), de un programa de Gestión de Calidad Total (TQM) o de
un Sistema de Calidad como ISO 9001.
Se asocian con el Control a través de inspecciones del establecimiento.
Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) se aplican en todos los procesos de elaboración y
manipulación de alimentos, y son una herramienta fundamental para la obtención de productos
inocuos. Constituyen un conjunto de principios básicos con el objetivo de garantizar que los
productos se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas y se disminuyan los riesgos inherentes
a la producción y distribución.

Principales Requisitos

 Ubicación de las Instalaciones

 Estructura Física e Instalaciones
 Distribución de ambientes y ubicación de equipos
 Abastecimiento de agua, desagüe y eliminación de desechos
 Higiene del personal, limpieza y desinfección de las instalaciones
 Aspectos operativos
 Materias primas, aditivos alimentarios y envases
 Almacenamiento
 Retiro de Producto
 Transporte
Los POES son prácticas y procedimientos de saneamiento escritos que un establecimiento
elaborador de alimentos debe desarrollar e implementar para prevenir la contaminación directa o la
adulteración de los alimentos que allí se producen, elaboran, fraccionan y/o comercializan (INAL,
s.f.). Cada establecimiento debe hacer una descripción detallada de los procedimientos de limpieza
y desinfección de manera que cualquier operario pueda realizarlo en base a las instrucciones escritas
(Román, 2007).

En el plan escrito se describen los procedimientos de saneamiento diarios que se llevarán a cabo
durante (operacionales) y entre las operaciones (preoperacionales), su frecuencia, así como las
medidas correctivas cuando fueran necesarias. En ambos casos las indicaciones deben ser claras y
precisas para que el saneamiento se realice de forma correcta.
Se debe especificar:
 Qué limpiar y desinfectar
 Cada cuánto se hará
 Quién hará las tareas
 Cómo deben realizarse
 Quién es el responsable del monitoreo
 Qué acciones correctivas se establecerán si se detecta alguna falla
 Qué se registrará y en qué forma (Lelieveld et al., 2005)
 La limpieza y desinfección se puede evaluar mediante la inspección visual:
 Observación de la tarea realizada
 Realización de un examen organoléptico de la superficie
 Realización de análisis microbiológicos de la superficie (INAL, s.f.)
 Por otra parte, la verificación del cumplimiento de los POES se puede realizar por medio
de auditorías internas llevadas a cabo por personal idóneo, especialmente capacitado y
entrenado para desarrollar dicha tarea.

1.2 Programa Pre-requisitos

Previo a la aplicación del Sistema HACCP, los establecimientos de alimentos deben tener
implementados programas de prerrequisitos que funcionen satisfactoriamente. Estos programas
deben estar documentados y actualizados.
Estos programas de prerrequisitos corresponden a las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), los
Procedimientos Operacionales Estandarizados (POE) y los Procedimientos Operacionales
Estandarizados de Sanitización (POES).
Los programas de prerrequisitos deben presentarse en forma escrita, conteniendo sus objetivos, los
procedimientos que deben ser ejecutados, su frecuencia, responsables a cargo y las acciones que
se tomarán si el resultado de su monitoreo y verificación indican que no son ejecutados
correctamente o si estos no logran los resultados esperados.
El personal encargado de su implementación y ejecución debe estar adecuadamente capacitado.
Estos programas deben estar sujetos a revisiones regulares para asegurar que se está cumpliendo
con el objetivo previsto y que están siendo modificados cuando sea necesario. Adicionalmente se
debe indicar la fecha de aprobación y la firma de la persona responsable del establecimiento. Esto
comprometerá la implementación y mantención de los programas de prerrequisitos de acuerdo a los
requerimientos del sistema.
Los programas de prerrequisitos deben incluir:
 Control y seguridad de agua y hielo
 Aseo y sanitización de equipos, utensilios y estructuras
  Prevención de contaminación cruzada
 Mantención de equipos, utensilios y estructuras
 Etiquetado, almacenamiento y manejo de productos químicos
 Salud e higiene del personal
 Control de plagas
 Trazabilidad
 Investigación y retroalimentación de reclamos
 Calibración y contrastación de equipos e instrumentos
 Capacitación
 Control de Proveedores
 Materias primas y material de empaque
 Retiro y Recuperación

 y cualquier otro que sustente decisiones en relación al sistema HACCP

1.3 Análisis de riesgos.

 Formación de un equipo multidisciplinar (equipo APPCC)
Este equipo, en el que participan todas las partes de la empresa alimentaria relacionadas con el
producto, debe incluir todo el conocimiento y toda la pericia específicos que corresponden al producto
en cuestión, a su producción (fabricación, almacenamiento y distribución), su consumo y los peligros
potenciales asociados, y en él también deben participar, en la medida de lo posible, los cargos
directivos más altos.
Cuando sea necesario, el equipo estará asistido por especialistas que le ayudarán a superar las
dificultades que encuentre en la evaluación y el control de puntos críticos.
El equipo puede incluir:
– especialistas conocedores de los peligros biológicos, químicos o físicos relacionados con un grupo
de productos en particular;
– especialistas responsables del proceso técnico de fabricación del producto objeto de estudio, o
estrechamente vinculados con dicho proceso;
– especialistas con un conocimiento práctico de la higiene y el funcionamiento de la planta y el equipo
del proceso;
– cualquier otra persona con conocimientos especializados en microbiología, higiene o tecnología
de los alimentos.
Una sola persona puede desempeñar varios de estos papeles, a condición de que toda la información
relevante se ponga a disposición del equipo y se utilice para garantizar la fiabilidad del sistema
diseñado. Si el establecimiento no dispone de la pericia necesaria, debe obtenerse asesoramiento
de otras fuentes (consultores, guías de buenas prácticas de higiene, etc.).
Debe determinarse el ámbito del plan de APPCC, describiendo qué segmento de la cadena
alimentaria y qué proceso de la empresa van a verse afectados, y señalando las clases generales
de peligros que han de abordarse (biológicos, químicos y físicos).
 Descripción del producto
Debe redactarse una descripción completa del producto, en especial información pertinente relativa
a su inocuidad:
• composición (por ejemplo, materias primas, ingredientes, aditivos, etc.);
• estructura y características físico-químicas (por ejemplo, sólido, líquido, gel, emulsión, contenido
de humedad, pH, etc.);
• transformación (por ejemplo, calentamiento, congelación, desecado, salazón, ahumado, etc., y en
qué grado);
• envasado (por ejemplo, hermético, al vacío, en atmósfera modificada);
• condiciones de almacenamiento y distribución;
• vida útil requerida (por ejemplo, «consumir antes del» o «consumir preferiblemente antes del»);
• instrucciones de uso;
• todo criterio microbiológico o químico aplicable.
 Determinación del uso previsto
El equipo APPCC debe definir el uso normal o previsto del producto por parte del consumidor, así
como los grupos de consumidores a los que está destinado. En casos concretos, puede que haya
que considerar la adecuación del producto a grupos de consumidores concretos, como son los
servicios de catering a instituciones, los viajeros, etc., así como a grupos vulnerables de la población.
 Elaboración de un diagrama de flujo (descripción del proceso de fabricación)
Cualquiera que sea el formato elegido, deben estudiarse secuencialmente y presentarse en un
diagrama de flujo detallado, junto con datos técnicos suficientes, todas las fases del proceso,
incluidos los retrasos durante o entre las distintas fases,
desde la recepción de las materias primas hasta la comercialización del producto
final, pasando por la preparación, la transformación, el envasado, el almacenamiento y la
distribución.
Estos son algunos de los datos que pueden presentarse:
• plano de los locales de trabajo y los locales auxiliares;
• disposición y características del equipo;
• secuencia de todas las fases del proceso (en especial, la incorporación de materias primas,
ingredientes o aditivos y los retrasos durante o entre las distintas fases);
• parámetros técnicos de las operaciones (en particular, tiempo y temperatura, en
especial los retrasos);
• flujo de productos (en especial la posible contaminación cruzada);
• separación de zonas limpias y zonas sucias (o zonas de alto/bajo riesgo).
Los siguientes son requisitos previos que pueden integrarse en el sistema APPCC:
• procedimientos de limpieza y desinfección;
• entorno higiénico del establecimiento;
• vías de paso y prácticas de higiene del personal;
• condiciones de almacenamiento y distribución del producto.
 Lista de peligros y medidas de control
Confeccionar una lista de todos los peligros biológicos, químicos o físicos que cabe razonablemente
esperar que aparezcan en cada fase del proceso (incluidos l
adquisición y el almacenamiento de las materias primas y los ingredientes, así como los retrasos
durante la fabricación). En el artículo 3, apartado 14, del Reglamento (CE) nº 178/2002, se ofrece
una definición de «peligro».
El equipo APPCC debe a continuación efectuar un análisis de peligros a fin de identificar, con vistas
al plan de APPCC, los peligros de una naturaleza tal que resulta esencial eliminarlos o reducirlos a
niveles aceptables para poder producir un alimento inocuo.
Al efectuar el análisis de peligros, debe considerarse lo siguiente:
• la aparición probable de peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales para la salud;
• la evaluación cualitativa o cuantitativa, o ambas cosas, de la presencia de peligros;
• la supervivencia o proliferación de microorganismos patógenos y la generación inaceptable de
sustancias químicas en los productos intermedios, los productos finales, la cadena de producción o
el entorno de la misma;
• la producción o la persistencia en los alimentos de toxinas u otros productos indeseables del
metabolismo microbiano, sustancias químicas, agentes físicos o alérgenos;
• la contaminación (o recontaminación) de naturaleza biológica (microorganismos, parásitos),
química o física de las materias primas, losproductos intermedios o los productos finales.
. Estudiar y describir las medidas de control que puedan existir y aplicarse a cada
peligro.
Las medidas de control son aquellas acciones y actividades que pueden emprenderse para prevenir
los peligros, eliminarlos o reducir sus efectos o su incidencia a niveles aceptables.
Para controlar un peligro identificado puede hacer falta más de una medida de control, y una sola
medida de control puede servir para controlar más de un peligro; por ejemplo, la pasteurización o el
tratamiento térmico controlado pueden garantizar suficientemente la reducción del nivel tanto de
Salmonella como de Listeria. Para asegurar la aplicación eficaz de las medidas de control, éstas
deben basarse en procedimientos y especificaciones detallados. Por ejemplo, programas de limpieza
pormenorizados, especificaciones precisas para el tratamiento térmico, o concentraciones máximas
de conservantes utilizados de conformidad con las normas comunitarias aplicables.
1.4 Criterios de selección para los puntos críticos.
El Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC o HACCP, por sus siglas en inglés) es
un proceso sistemático preventivo para garantizar la seguridad alimentaria, de forma lógica y
objetiva.
 Principio 1: Análisis de los peligros Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto
elaborado, se identifican todos los peligros potenciales (físicos, químicos y biológicos) que
pueden aparecer en cada etapa de nuestro proceso y las medidas preventivas.
 Principio 2: Identificar los Puntos de Control Crítico (PCC):Una vez conocidos lo peligros
existentes y las medidas preventivas a tomar para evitarlos, debemos determinar cuáles son los
puntos en los que debemos realizar un control para lograr la seguridad del producto, es decir,
determinar los PCC.
 Principio 3: Establecer los límites críticos Debemos establecer para cada PCC los límites críticos
de las medidas de control, que marcarán la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Tiene
que incluir un parámetro medible (como temperatura, concentración máxima) aunque también
pueden ser valores subjetivos.
 Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC. Debemos determinar qué acciones
debemos realizar para saber si el proceso se está realizando bajo las condiciones que hemos
fijado y que por tanto, se encuentra bajo control.
 Principio 5: Establecer las acciones correctoras Se deben establecer unas acciones correctoras
a realizar cuando el sistema de vigilancia detecte que un PCC no se encuentra bajo control.
 Principio 6: Establecer un sistema de verificación Éste estará encaminado a confirmar que el
sistema APPCC funciona correctamente, es decir, si éste identifica y reduce hasta niveles
aceptables todos los peligros significativos para el alimento.
 Principio 7: Crear un sistema de documentación. Es relativo a todos los procedimientos y
registros apropiados para estos principios y su aplicación.
1.4.1Tipos y detección de defectos.
La aplicación del sistema HACCP ofrece beneficios considerables: una mayor inocuidad de los
alimentos, una mejor utilización de los recursos y una respuesta inmediata a los problemas de la
industria alimentaría, sin embargo no está exento de algunos inconvenientes que, del mismo modo,
trataremos de analizar.
El Sistema HACCP consta de siete Principios que engloban la implantación y el mantenimiento de
un plan HACCP aplicado a un proceso determinado. Estos principios han sido aceptados
internacionalmente y publicados en detalle por la Comisión del Codex Alimentarius en 1999 y por el
National Advisory Committee on Microbiological Quiteria for Foods en 1997. A continuación,
describimos brevemente estos 7 principios:
-Principio 1. Realizar un análisis de peligros. En este punto se establece cómo comenzar a implantar
el Sistema HACCP. Se prepara una lista de etapas del proceso, se elabora un Diagrama de Flujo del
proceso donde se detallan todas las etapas del mismo, desde las materias primas hasta el producto
final.

-Principio 2. Identificar los Puntos de Control Críticos (PCC) del proceso. Una vez descritos todos los
peligros y medidas de control, el equipo HACCP decide en qué puntos es crítico el control para la
seguridad del producto. Son los Puntos de Control Críticos.

-Principio 3. Establecer los Límites Críticos para las medidas preventivas asociadas a cada PCC. El
rango confinado entre los Límites Críticos para un PCC establece la seguridad del producto en esa
etapa. Los límites críticos deben basarse en parámetros cuantificables -puede existir un solo valor o
establecerse un límite inferior y otro superior- y así asegurarnos su eficacia en la decisión de
seguridad o peligrosidad en un PCC.

-Principio 4. Establecer los criterios para la vigilancia de los PCC. El equipo de trabajo debe
especificar los criterios de vigilancia para mantener los PCC dentro de los Límites Críticos. Para ello
se deben establecer acciones específicas de vigilancia que incluyan la frecuencia y los responsables
de llevarlas a cabo. A partir de los resultados de la vigilancia se establece el procedimiento para
ajustar el proceso y mantener su control.
-Principio 5. Establecer las acciones correctoras. Si la vigilancia detecta una desviación fuera de un
Límite Crítico deben existir acciones correctoras que restablezcan la seguridad en ese PCC. Las
medidas o acciones correctoras deben incluir todos los pasos necesarios para poner el proceso bajo
control y las acciones a realizar con los productos fabricados mientras el proceso estaba fuera de
control. Siempre se ha de verificar qué personal está encargado de los procesos.
-Principio 6. Implantar un sistema de registro de datos que documente el HACCP. Deben guardarse
los registros para demostrar que el Sistema está funcionando bajo control y que se han realizado las
acciones correctoras adecuadas cuando existe una desviación de los límites críticos. Esta
documentación demostrará la fabricación de productos seguros.

1.4.2Selección de características.
El equipo de trabajo encargado del diseño del Plan de autocontrol de la empresa debe ser
multidisciplinar y tener experiencia previa y conocimientos extensos del producto. Respecto a la
formación de los miembros del equipo sería interesante que tuvieran conocimientos sobre control de
calidad, procesos productivos de la empresa (ciencia y tecnología de los alimentos, ingeniería
técnica), de peligros y análisis microbiológico (microbiología de los alimentos) y de peligros y análisis
físico-químicos. Por supuesto, es esencial que dominen los principios del sistema HACCP.
Un grupo ideal debería estar constituido por:
i) Un especialista en seguridad/control de calidad; una persona que tenga formación en peligros
microbiológicos y/o químicos y sus riesgos asociados al producto y domine el Sistema HACCP,
 ii) un especialista en producción: alguien que trabaje en la línea de producción y que conozca bien
qué se hace y de que manera en cada momento,
iii) encargados de limpieza, desinfección y desratización, operarios de fábrica.

1.4.3Establecimiento del control.

Proceso para asegurar que las actividades reales se ajusten a las actividades planificadas. Permite
mantener a la organización o sistema en buen camino. La palabra control ha sido utilizada con varios
y diferentes sentidos: Control como función coercitiva y restrictiva, para inhibir o impedir conductas
indeseables, como llegar con atraso al trabajo o a clases, hacer escándalos, etcétera.
Control como verificación de alguna cosa, para apreciar si está correcto, como verificar pruebas o
notas.
Control como comparación con algún estándar de referencia como pensar una mercadería en otra
balanza, comparar notas de alumnos etcétera.
Control como función administrativa, esto es, como la cuarta etapa del proceso administrativo.
Constituye la cuarta y última etapa del proceso administrativo. Este tiende a asegurar que las cosas
se hagan de acuerdo con las expectativas o conforme fue planeado, organizado y dirigido, señalando
las fallas y errores con el fin de repararlos y evitar que se repitan.
Establecimiento de Estándares: Un estándar puede ser definido como una unidad de medida que
sirve como modelo, guía o patrón con base en la cual se efectúa el control.
Medición de resultados: Si el control se fija adecuadamente y si existen medios disponibles para
determinar exactamente que están haciendo los subordinados, la comparación del desempeño real
con lo esperado es fácil. Pero hay actividades en las que es difícil establecer estándares de control
por lo que se dificulta la medición.
Corrección: Si como resultado de la medición se detectan desviaciones, corregir inmediatamente
esas desviaciones y establecer nuevos planes y procedimientos para que no se vuelvan a presentar.
Retroalimentación: Una vez corregidas las desviaciones, reprogramar el proceso de control con la
información obtenida causante del desvío.
Existen cuatro factores que deben ser considerados al aplicar el proceso de control.
 Cantidad
 Tiempo
 Costo
 Calidad
*Los tres primeros son de carácter cuantitativo y el último es eminentemente cualitativo. Controles
Utilizados Con Más Frecuencia En Los Factores Del Control.

1.4.4Metodología de control
Los tipos de controles son:
 Control preliminar: Este control tiene lugar antes de principiar operaciones e incluye la creación de
políticas, procedimientos y reglas diseñadas para asegurar que las actividades planeadas serán
 ejecutadas con propiedad. La consistencia en el uso de las políticas y procedimientos es promovida
por los esfuerzos del control.
 Control concurrente: Este control tiene lugar durante la fase de la acción de ejecutar los planes e
incluye la dirección, vigilancia y sincronización de las actividades, según ocurran.
 Control de retroalimentación: Este tipo de control se enfoca sobre el uso de la información de los
resultados anteriores, para corregir posibles desviaciones futuras del estándar aceptable.

1.5 Medidas de la inconformidad.

Es la confrontación periódica de la planeación, organización, ejecución y control administrativo de
una compañía. Revisa el pasado, presente y futuro de empresa. Además, chequea las diferentes
áreas de la compañía con el fin de verificar si están logrando el máximo resultado de sus esfuerzos.
Los resultados de la auditoria administrativa son reflejados en un reporte de auditoria que esta escrito
desde un punto de vista y con un estilo que presente resultados y recomendaciones objetivas,
haciéndolos tan impersonales como sea posible.

1.6Aplicación del análisis de riesgos y puntos críticos de control.

El HACCP nace con el firme objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen un alto nivel de
garantías sobre la seguridad de los alimentos y de sustituir los sistemas de control de calidad de la
época basados en el estudio del producto final que no aportaban demasiada seguridad.
Actualmente con el fin de mejorar estos sistemas se han realizado numerosos estudios de las
directivas comunitarias y las legislaciones vigentes de cada país con el fin de lograr establecer una
política global e integrada que se aplique a todos los alimentos de la explotación desde el punto de
venta hasta el consumidor.
El sistema de análisis de riesgos y puntos críticos de control es un instrumento para evaluar los
riesgos y establecer controles que se orienten hacia medidas preventivas, con la finalidad de
garantizar la inocuidad de los alimentos. A diferencia de la mayor parte de las actividades
tradicionales de inspección de alimentos, este sistema se basa en el conocimiento de los factores
que contribuyen a causar brotes de enfermedades transmisibles por los alimentos, así como en
investigaciones sobre ecología, multiplicación e inactivación de microorganismos. De esta forma, los
servicios de control sanitario de los alimentos pueden concentrar sus recursos en los puntos de
mayor riesgo de un establecimiento.
En tal sentido, se deben tener presente sus conceptos y pasos a seguir para su aplicación:
 Riesgo. Es una estimación de la probabilidad de que sobrevenga un peligro. Se entiende por
peligro la contaminación inaceptable, la proliferación o la supervivencia en los alimentos de
microorganismos que puedan afectar la inocuidad del alimento.
 Punto crítico de control (PCC). Es una operación, práctica, procedimiento, fase, o etapa en la
que es posible intervenir sobre uno o más factores para eliminar, evitar o minimizar un riesgo.
 Límite crítico o criterios. Valor que separa lo aceptable de lo inaceptable. Son valores o
características de naturaleza física, química, biológica o sensorial.
 Vigilancia. Es una secuencia planificada de observaciones o mediciones para conocer si un PCC
está bajo control.
Los principales tipos de vigilancia son: observación, evaluación sensorial, determinación de
propiedades físicas, análisis químicos y examen microbiológico.
El sistema de HACCP tiene 7 principios que deben ser considerados en su aplicación, para lo cual
es necesario ejecutar las tareas siguientes:
 Formar un equipo de trabajo que tenga los conocimientos específicos y la competencia técnica
adecuados al producto, así como sobre el sistema de ARPCC. Al menos deben participar el que
aplicará el sistema y el o los manipuladores.
 Realizar una descripción del producto que incluya la composición, procesamiento, durabilidad,
uso presunto, distribución, y otros datos necesarios para conocer todas las características del
producto.
 Elaboración de un diagrama de flujo para lo cual se deben considerar las materias primas u otros
ingredientes, las características de todas y cada una de las etapas del proceso que vamos a
valorar, así como los datos disponibles sobre las fases anteriores y posteriores de éste. Se debe
comprobar la exactitud del diagrama de flujo comparándolo con todas las etapas del proceso
que se analizará.
 Enumeración de todos los riesgos asociados con cada fase y de las medidas preventivas para
controlarlos. Principio 1. Se deben considerar todos los riesgos biológicos, químicos, o físicos
que pueden presentares en el proceso que se valora, para lo que debemos distinguir por
separado cada fase o alimento involucrado, así como describir las medidas preventivas que
puedan aplicarse para controlar dichos riesgos. Estos deben ser de tal índole que su eliminación
o reducción hasta niveles aceptables sea esencial para obtener un alimento inocuo. Determinar
los PCC. Principio 2. Sobre la base de los riesgos identificados y de sus medidas preventivas se
debe determinar la fase, etapa, o procedimiento en que se puede eliminar, evitar, o reducir al
mínimo un peligro.
 Establecimiento de límites críticos para cada PCC. Principio 3. Se deben señalar o aceptar
límites críticos en relación con cada medida preventiva en los PCC donde serán aplicados. Entre
los límites críticos o criterios suelen figurar la temperatura, el tiempo, nivel de humedad, pH,
actividad acuosa, cloro disponible, características organolépticas como aspecto, textura,
etcétera.
 Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC. Principio 4. La vigilancia es la
medición u observación sistemática de un punto crítico en relación con sus límites críticos. Debe
ser capaz de detectar las desviaciones del proceso con el tiempo suficiente para evitar que el
producto tenga que ser rechazado o afecte la salud del consumidor, por lo cual se requiere un
tipo de vigilancia con una frecuencia y rapidez acorde con el proceso. Lo ideal es registrar en
documentos las actividades de vigilancia por un personal calificado y responsable. Los
 principales tipos de vigilancia son: observación, evaluación sensorial, determinación de
propiedades físicas, análisis químicos, y en algunos casos examen microbiológico.
 Establecimiento de medidas correctivas. Principio 5. Deberán formularse medidas encaminadas
a restablecer el control del proceso cuando la vigilancia indique una tendencia hacia la pérdida
del control. Estas medidas deberán garantizar la recti-ficación total para que el proceso pueda
continuar según su programa de forma estable. Se deberá contemplar la conducta a seguir con
el producto afectado.
 Establecimiento de procedimientos de verificación. Principio 6. Se deberán establecer
procedimientos para verificar que el sistema de ARPCC funcione correctamente, es decir,
empleo de información suplementaria y de pruebas para cerciorarse de que el sistema funciona
según lo previsto. La frecuencia de la verificación debe permitir la validación de la aplicación del
sistema. La verificación comprende una revisión para determinar si se han detectado todos los
riesgos, si están determinados los PCC, si son apropiados los límites críticos, y si es eficiente la
vigilancia programada.
 Como actividades de verificación se pueden señalar las siguientes:
 Examen del sistema de ARPCC y de sus registros.
 Examen de las desviaciones y del destino del producto.
 Operaciones para determinar si los PCC están bajo control.
 Validación de los límites críticos establecidos.

1.6.1 Identificación los Puntos de Control Críticos (PCC) del proceso.

La identificación de un punto crítico para el control de un peligro requiere un planteamiento lógico.
Este planteamiento puede resultar más fácil utilizando un árbol de decisiones (el equipo puede
emplear otros métodos, de acuerdo con sus conocimientos y su experiencia). Para aplicar el árbol
de decisiones, cada fase del proceso identificada en el diagrama de flujo debe considerarse de forma
secuencial.
En cada fase, el árbol de decisiones debe aplicarse a cada peligro cuya aparición o introducción
quepa razonablemente esperar, y a cada medida de control determinada.
La aplicación del árbol de decisiones debe ser flexible y tener en cuenta el proceso de fabricación
en su conjunto, a fin de evitar, siempre que sea posible, puntos críticos innecesarios. La figura 1
muestra un ejemplo de árbol de decisiones que puede no ser aplicable en todas las situaciones. Se
recomienda seguir una formación sobre la aplicación del árbol de decisiones.
La identificación de puntos críticos de control tiene dos consecuencias para el equipo HACCP, que
debe:
 asegurarse de que se diseñan e implementan efectivamente las medidas decontrol apropiadas;
en particular, si se ha identificado un peligro en una fase donde el control es necesario para la
inocuidad del producto y no existe ninguna medida de control en esa fase ni en ninguna otra, el
 producto o el proceso deben modificarse en esa fase o en una fase anterior o posterior, a fin de
incluir una medida de control;

 establecer e implementar un sistema de vigilancia en cada punto crítico.

(*) Pasar al siguiente peligro identificado del proceso descrito.

(**) Los niveles aceptables e inaceptables han de determinarse en los objetivos globales cuando se
identifiquen los PCC del plan de APPCC

1.6.2 establecimiento de los Límites Críticos para las medidas preventivas asociadas
a cada PCC
Cada medida de control relacionada con un punto crítico de control debe dar lugar a la especificación
de límites críticos.
Los límites críticos corresponden a los valores extremos aceptables con respecto a la inocuidad del
producto, y establecen la diferencia entre lo que es aceptable y lo que no lo es. Se fijan en relación
con parámetros observables o mensurables que pueden demostrar que el punto crítico está bajo
control. Deben basarse en pruebas fundamentadas de que los valores escogidos permitirán controlar
el proceso.
Entre esos parámetros cabe citar, por ejemplo, la temperatura, el tiempo, el pH, el contenido de
humedad, el nivel de aditivos, conservantes o sal, o bien parámetros organolépticos como el aspecto,
la textura, etc.
En algunos casos, para reducir el riesgo de sobrepasar un límite crítico debido a variaciones del
proceso, puede ser necesario especificar niveles más estrictos (es decir, niveles objetivo) para
garantizar la observancia de los límites críticos.
Los límites críticos pueden extraerse de diversas fuentes. Si no se han tomado de normas
reguladoras o guías de buenas prácticas de higiene, el equipo debe cerciorarse de su validez con
respecto al control de los peligros identificados en los PCC.

1.6.3Establecimiento de los criterios para la vigilancia de los PCC.

Una parte esencial del HACCP es un programa de observaciones o mediciones realizadas en cada
punto crítico para garantizar el cumplimiento de los límites críticos especificados. Tales
observaciones o mediciones deben poder detectar la pérdida de control en puntos críticos y
proporcionar información oportuna para emprender acciones correctivas.
Cuando sea posible, deben hacerse ajustes en el proceso si los resultados de la vigilancia indican
una tendencia hacia la pérdida de control en un PCC. Tales ajustes deben efectuarse antes de que
se produzca una desviación.
vigilancia deben ser evaluados por una persona designada al efecto que posea conocimientos y
autoridad para aplicar medidas correctivas cuando esté indicado.
Las observaciones o mediciones pueden efectuarse de manera continua o intermitente. Si no son
continuas, es necesario establecer una frecuencia que proporcione información fiable.
El programa debe describir los métodos, la frecuencia de las observaciones o mediciones y el
procedimiento de registro, y determinar, para cada punto crítico de control:
• la persona que va a efectuar la vigilancia y las comprobaciones;
• el momento en que se van a efectuar la vigilancia y las comprobaciones;
• el modo en que se van a efectuar la vigilancia y las comprobaciones.
Los registros asociados a los PCC sometidos a vigilancia deben ser firmados por la persona o las
personas que realizan la vigilancia y por los revisores competentes de la empresa que los verifiquen.
Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse los límites críticos de las
medidas de control. En algunos casos, para una determinada etapa se fijará más de un límite crítico.
Entre los posibles criterios, a título de ejemplo se puede mencionar las mediciones de temperatura,
tiempo, nivel de humedad, pH, parámetros sensoriales, entre otros.
El equipo HACCP deberá asegurar que esos límites sean adecuados a la actividad específica y al
producto o grupos de productos en cuestión. Los límites críticos deberán ser medibles cualitativa o
cuantitativamente.
El establecimiento puede fijar criterios más estrictos que los límites críticos a fin de reducir el riesgo
de desviación, los que se conocen como límites operacionales u operativos.

1.6.4 Establecimiento de acciones correctivas.

Con el fin de hacer frente a las desviaciones que se puedan producir respecto de los límites críticos,
se deben formular acciones correctivas específicas para cada PCC. Las acciones correctivas
deberán:
 Describir la acción correctiva y asignar la responsabilidad de la adopción de ésta, para asegurar
que:
 Se identifica y elimina la causa de la desviación;
 El PCC queda bajo control después de aplicar la acción correctiva;
 Se establecen medidas de control para prevenir su recurrencia,
 Se identifica y segrega el producto fabricado durante el período en que el proceso estuvo fuera
de control, como resultado de la desviación del límite crítico
 Se realiza una revisión para determinar si el producto segregado es aceptable para su
distribución
 Se toman acciones con respecto al producto segregado, cuando sea necesario, para asegurar
que no se comercialice producto no apto para consumo.
 Si se produjera un evento que fue descartado o que no fue considerado durante el análisis de
peligro y que comprometa la inocuidad o aptitud de consumo del alimento, el establecimiento
debe:
a) Segregar y apartar el producto afectado,
b) Realizar una revisión para determinar si el producto afectado es aceptable para su
distribución. En caso de establecer que perdió su aptitud de consumo el
establecimiento deberá asegurar que no se destine a consumo humano.
c) Realizar una reevaluación del plan, a fin de determinar si la desviación recientemente
identificada u otro peligro imprevisto debe incorporarse al sistema HACCP
d) Todos los registros y documentos relacionados con las acciones correctivas de los
PCC deben cumplir con el Principio 7

1.6.5 Implantación de un sistema de registro y seguimiento del HACCP

El sistema HACCP debe contar con registros eficaces y precisos. Los procedimientos del sistema
HACCP deben estar documentados y los sistemas de documentación y registro se deben ajustar a
la naturaleza y magnitud de la operación en cuestión y ser suficientes para comprobar que el
establecimiento realiza y mantiene los controles descritos en el sistema. El establecimiento deberá
mantener al menos, los siguientes documentos y registros del plan HACCP:
 Documentos
a) El análisis de peligros;
b) La determinación de los PCC;
 c) La determinación de los límites críticos, monitoreo y de las acciones correctivas
d) Procedimientos para productos no conforme (Principio 5)
e) Procedimientos de verificación (Principio 6)
f) Documentos que respalden la validación
 Registros
a) las actividades de monitoreo de los PCC
b) las desviaciones y las acciones correctivas correspondientes
c) los procedimientos de verificación aplicados, las reevaluaciones del plan HACCP y de
las modificaciones si corresponde.
 El uso de registros mantenidos informáticamente es aceptable, siempre que se apliquen los
controles necesarios para asegurar la integridad de los datos electrónicos y de las firmas.
 Conservación de registros.
a) Los establecimientos deben conservar todos los registros exigidos en esta norma por un
período no menor al referido en el Reglamento Sanitario de los Alimentos D.S. 977/96 y sus
modificaciones.
b) Se permite almacenar en otro lugar distinto al establecimiento elaborador los registros
exigidos, siempre y cuando estos registros puedan ser recuperados y presentados
oportunamente a la autoridad competente, cuando sean requeridos.
c) El sistema de registros debe ser sencillo, eficaz y fácil de manejar por el personal. Puede
integrarse en las operaciones existentes y basarse en modelos de documentos ya
disponibles, como las facturas de entrega y las listas de control utilizadas para registrar, por
ejemplo, la temperatura de los productos.
1.6.6 Establecimiento de un sistema de verificación y validación del sistema.
El establecimiento debe definir procedimientos de validación, verificación y reevaluación
documentados, que consideren la revisión permanente del sistema HACCP, a fin de demostrar que
ha sido implementado correctamente, que se ejecuta en conformidad con lo escrito y de esta forma
determinar si opera eficazmente.
 Validación: es la revisión y análisis inicial del plan antes de su implementación.
a) Se aplica al análisis de peligros, a las medidas de control y donde sea necesario,
debiendo incluir las acciones para confirmar la eficacia de todos los elementos de plan
HACCP. Para esto, se deberá considerar la recolección y la evaluación de información
ya sea científica, técnica o de observación.
b) Debe enfocarse en determinar si las medidas de control que han sido correctamente
implementadas, son o no capaces de lograr el control del (o los) peligro(s)
identificado(s) a un nivel especificado.
 Verificación: es la revisión permanente, distinta del monitoreo, que garantiza la adecuada
implementación y eficacia del plan HACCP.
a) Debe estar documentada e indicar al menos, personal responsable de su ejecución,
frecuencia y actividades involucradas.
b) Esta verificación deberá incluir la observación de cómo se ejecutan en terreno las
acciones definidas en el plan HACCP y la revisión de sus registros asociados a fin de
confirmar que los PCC se mantienen controlados.
 c) Si producto de la verificación del plan HACCP, se demuestra que este no es efectivo,
el equipo HACCP debe reevaluar dicho plan, proponer, validar cuando corresponda,
e implementar los cambios destinados a recuperar su efectividad.
d) Puede incluir muestreo y análisis de producto en proceso, producto final, análisis de
tendencia, análisis de reclamos de los consumidores o clientes, entre otros.
La verificación debe considerar los siguientes aspectos:
a) el sistema y el plan HACCP
b) registros de PCC, de monitoreo, de acciones correctivas y del destino de los productos
no conformes, cuando corresponda
c) calibración de equipos y de análisis de laboratorio
d) revisión de otros registros pertinentes al plan o sistema HACCP
 Reevaluación: es la revisión anual del plan en ejecución o producto de fallas del sistema,
cambios en el proceso o nueva información científica o reglamentaria
Se deberá reevaluar el plan cuando:
a) La verificación demuestre que el plan HACCP no es eficaz
b) Existan cambios o nueva información referente a las materias primas, la formulación
y los productos terminados, diseño de la instalación, maquinarias y equipos
c) Sean identificados nuevos peligros
d) Existan cambios normativos, nuevo conocimiento científico, tecnológico y
epidemiológico
e) Y cada vez que la industria detecte un factor interno o externo a ella, asociado con el
producto y que genere un riesgo para la salud del consumidor.
 La validación, verificación y reevaluación, deben ser documentadas y realizadas por personal
designado especialmente para desempeñar esta labor, que cuente con la competencia
apropiada para ello debiendo ser distinto al personal designado para el monitoreo y las acciones
correctivas.
 En caso de haber algunas actividades de verificación que no se puedan llevar a cabo en el
establecimiento, tales como ensayos de verificación, muestreo y análisis, estas podrán ser
realizadas por expertos externos o terceros calificados.
 Todos los registros y documentos relacionados con las acciones correctivas de los PCC deben
cumplir con el Principio 7
Conclusión
Con la información recaudada se puede confirmar la importancia que tiene el sistema HACCP, el cual puede
aplicarse a lo largo de la cadena alimenticia, desde el productor primario hasta el consumidor final, en el
cual se puede dar la aplicación a base de pruebas científicas de peligros para la salud.

En la aplicación del HACCP puede traer ventajas significativas,

facilitar asimismo la inspección por parte de las autoridades de reglamentación, y

promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los
alimentos.
Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, es necesario que
tanto la dirección como el personal se comprometan y participen plenamente. También se
requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se deberá incluir, cuando proceda, a
expertos agrónomos, veterinarios, personal de producción, microbiólogos, especialistas en
medicina y salud pública, tecnólogos de los alimentos, expertos en salud ambiental,
químicos e ingenieros, según el estudio de que se trate
.

El sistema HACCP se deberá aplicar a cada etapa de la operación por separado. Los PCC
identificados deben ser el resultado del análisis propio de una línea de producción definida. Cuando
se introduzca alguna modificación en el producto o en el proceso en cualquiera de sus etapas, será
necesario examinar la aplicación del sistema HACCP y realizar los cambios pertinentes en forma
oportuna.

1.1. Las empresas medianas y pequeñas no siempre disponen de los recursos y

conocimientos específicos necesarios para formular y aplicar un plan HACCP
eficaz. En tales casos, podrá obtener asesoramiento especializado de otras
fuentes, tales como asociaciones comerciales e industriales o expertos
independientes. Puede ser de utilidad la literatura sobre el sistema HACCP y, en
particular, las guías de referencia concebidas específicamente para un cierto
sector.

1.2. La eficacia de cualquier sistema HACCP dependerá del conocimiento y las

competencias, que sobre éste disponga la empresa y su personal, por tanto se
requiere la capacitación constante de los empleados y la dirección en todos los
niveles de la empresa, en el grado de profundidad que corresponda.
Bibliografías
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estandarizados de saneamiento (POES) en el sector de elaboración de dulce de leche de
una fábrica de productos lácteos. Agosto 28, 2019, de Facultad de Ciencias Veterinarias -
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https://www.ridaa.unicen.edu.ar/xmlui/bitstream/handle/123456789/1604/Menchon%20Alej
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 Jhoanna24. (2009). ANÁLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
(ARYPCC). . Agosto 28, 2019, de Blog- Sitio web:
https://jhoanna24.wordpress.com/2009/11/18/unidad-4/
 (1997). SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
(HACCP) Y DIRECTRICES PARA SU APLICACIÓN. Agosto 28, 2019, de FAO Sitio web:
http://www.fao.org/3/y1579s/y1579s03.htm%206/10
 (2005). Documento de orientación sobre la implementación de procedimientos basados en
los principios del APPCC y sobre cómo facilitar la implementación de los principios del
APPCC en determinadas empresas alimentarias . Agosto 28, 2019, de COMISIÓN DE LAS
COMUNIDADES EUROPEAS Sitio web: SANCO/1955/2005 Rev. 3
(PLSPV/2005/1955/1955R3-ES.doc)
 Ordóñez Villatoro Carlos Estuardo. (2009). .. En IMPLEMENTACIÓN DE LA NORMA
HACCP PARA UNA EMPRESA PRODUCTORA DE ENVASES PET(.). Guatemala:
Universidad de San Carlos de Guatemala Facultad de Ingeniería Escuela de Ingeniería
Mecánica Industrial.