UNIVERSIDAD

PRIVADA DE TACNA

DISEÑO DE
MEZCLAS
ASFALTICAS

CURSO : PAVIMENTOS
DOCENTE : ING. MBA MARTIN PAUCARA ROJAS

TACNA – PERU
2018
 CONCRETO ASFÁLTICO

Definición
El concreto asfáltico es una mezcla íntima, elaborada en caliente,
de agregados pétreos, llenante mineral y un cemento asfáltico, de
manera que la superficie de todas y cada una de las partículas
minerales quede recubierta de manera homogénea por una película de
ligante.
 Mezclas Asfálticas en
caliente

Mezcla Mezcla Abierta Mezcla Granulometria

Densa Open graded Incompleta gap-graded

gradación continua o open-graded

gap-graded
HMA convencional friction course

large-stone mix OGFC stone mastic asphalt base

permeable
mezcla arena-asfalto
tratada con asfalto
 Clasificación de Mezclas Asfálticas

Si las mezclas se clasificasen según el porcentaje de vacíos atrapada en la mezcla luego

de la compactación se clasificarían de la siguiente manera:

Mezclas Densas Vacíos de aire, Va < 6%

• Mezclas convencionales
• Mezclas Superpave
• Mezclas SMA
Mezclas semi-cerradas 6% < Va < 12% Clasificación de Mezclas Asfálticas
Mezclas abiertas Va > 12%
Mezclas porosas Va > 20%

Dense-graded

Open-graded Gap-graded
 Requerimientos de una mezcla de concreto asfáltico

Suficiente asfalto para asegurar un pavimento durable.

Suficiente estabilidad bajo cargas de tránsito.
Suficientes vacíos con aire:
• límite superior para prevenir desintegración de la capa
• límite inferior para dar espacio a la densificación producida por el tránsito.
Suficiente trabajabilidad para prevenir segregaciones durante la elaboración y la
colocación de la mezcla.
Suficiente flexibilidad para adaptarse a asentamientos y movimientos graduales de las
capas inferiores

Consideraciones del Diseño de Mezclas

La característica del diseño de mezclas comprende:

 Densidad de la mezcla.
 Vacíos de aire.
 Vacíos en el agregado mineral.
 Contenido de asfalto.
 DISEÑO DE MEZCLAS

- Densidad de la mezcla: Característica muy importante ,debido a que es

esencial tener una alta densidad en el pavimento terminado para obtener
un rendimiento duradero.
- Vacíos de aire o simplemente vacíos: Son espacios pequeños de aire
presentes entre los agregados revestidos en la mezcla final compactada. El
porcentaje permitido de vacíos está entre 3 y 5%.
- Vacíos en el agregado mineral: El VMA son los espacios de aire que
existen entre las partículas de agregado en una mezcla compactada,
incluyendo los espacios que están llenos de asfalto.
- Contenido de asfalto: La proporción de asfalto en la mezcla es importante
y debe ser determinada exactamente en el laboratorio y luego
controlada con precisión en la obra.

Diseño de Mezclas
• Ensayos empleados para establecer las proporciones de
los diferentes componentes de la mezcla y el posterior control de
producción y de construcción de la misma.
– Marshall
– SUPERPAVE
 MÉTODO MARSHALL
 El ensayo se realiza de acuerdo con el
procedimiento descrito en el manual MS2 del Instituto
del Asfalto y es aplicable a mezclas con agregado de
tamaño máximo no mayor de 25mm.
 Emplea probetas de 4 pulgadas de diámetro y 2.5
pulgadas de altura, compactadas a alta temperatura,
con diferentes proporciones de asfalto, las cuales son
ensayadas a 60°C mediante deformación lateral hasta
alcanzar la falla
 La carga de falla de las probetas se denomina
estabilidad y la deformación máxima se llama flujo
 Objetivo del Método Marshall
Determinar el contenido óptimo de asfalto para una
mezcla específica de agregados; así como también
proporcionar información sobre las características físicas y
mecánicas de mezcla asfáltica en caliente, de tal manera que
sea posible establecer si cumple en lo referente al
establecimiento de densidades y contenidos óptimos de vacío
durante la construcción de la capa del pavimento.
 Método Marshall
En el método Marshall se elaboran tres tipos de pruebas para conocer
tanto sus características volumétricas como mecánicas.
A. Determinación de la gravedad específica.
B. Prueba de estabilidad y flujo.
C. Análisis de densidad y vacíos.
Propiedades Peso-Volumen
Propiedades Peso-Volumen
 VACIOS DEL AIRE (simplemente vacíos)

La densidad y el contenido de
vacíos están directamente
relacionados, entre mas alta la
densidad, menor es el % de
vacíos en la mezcla y
viceversa.

Las especificaciones de la obra

requieren, usualmente una
densidad que permita
acomodar el menor numero
posible (en la realidad) de
vacíos, preferiblemente menos
del 8%.
 Análisis de Mezclas Compactadas
1. Gravedad específica bulk del agregado grueso (AASHTO T85 o
ASTM C127) y de los agregados finos (AASHTO T84 o ASTM C128).
2. Gravedad especifica del cemento asfáltico (AASHTO T228 o
ASTM D70) y del filler mineral (AASHTO T100 o ASTM D854).
3. Cálculo de la gravedad específica bulk de la combinación de
agregados en la mezcla.
4. Gravedad específica teórica máxima de la mezcla suelta (ASTM D2041 o
AASHTO T209).
5. Gravedad específica bulk de la mezcla compactada (ASTM
D1188 o ASTM D2726 o AASHTO T166).
6. Cálculo de la gravedad específica efectiva del agregado.
7. Cálculo de la gravedad específica máxima de la mezcla a otros
contenidos de asfalto.
8. Cálculo del asfalto absorbido por el agregado.
9. Cálculo del contenido de asfalto efectivo de la mezcla.
10. Cálculo del porcentaje de vacíos en el agregado mineral en
la mezcla compactada.
11. Cálculo del porcentaje de vacíos de aire en la mezcla compactada.
12. Cálculo del porcentaje de vacíos llenados con asfalto en la mezcla
compactada.
Análisis de Mezclas Compactadas
METODO MARSHALL DE DISEÑO DE MEZCLAS
PREPARACION PARA EFECTUAR LOS PROCEDIMIENTOS MARSHALL:

-Selección de las muestras de material: Consiste en reunir muestras del

asfalto y del agregado que van a ser usados en la mezcla de pavimentación.
-Preparación del agregado: Secar el agregado, determinar su peso
específico, y efectuar un análisis granulométrico por lavado.
-Preparación de las muestras o probetas de ensayo: Haciendo que cada
una contenga una ligera cantidad diferente de asfalto.
 PREPARACION DE LAS MUESTRAS

• El asfalto y el agregado se calientan y mezclan

completamente hasta que todas las partículas de agregado
estén revestidas, esto simula los procesos de calentamiento
y mezclado que ocurren en la planta.

• Las mezclas asfálticas calientes se colocan en los moldes

precalentados Marshall como preparación para la
compactación, en donde se usa el martillo Marshall.

• Las briquetas son compactadas mediante golpes del

martillo Marshall. El número de golpes del martillo (35,50 ó
75) depende de la cantidad de tránsito para la cual la
mezcla está siendo diseñada. Ambas caras de cada briqueta
reciben el mismo número de golpes. Después de completar
la compactación las probetas son enfriadas y extraídas de
los moldes.
Método Marshall
Método Marshall
 Resultados de diseño
DESCRIPCION ENSAYO ESPECIFICACION

OPTIMO CONTENIDO C.A (%) 6.9 +3

PESO UNITARIO ( gr/ cm3 ) 2.295

VACIOS ( % ) 4.0 3-5
V.M.A ( % ) 18.6 > 14
V.F.A ( % ) 79
14. 0 8 – 16
FLUJO ( 0.01” / mm ) 3.589 2-4
ESTABILIDAD ( kg) 1250 > 815
SUPERPAVE para
el Diseño de
Mezclas Asfálticas
 Introducción:

El programa estratégico de Investigación de

carreteras, conocido por sus siglas en
inglés como SHRP (Strategic Highway
Research Program), comenzó en 1987 a
desarrollar un nuevo sistema para la
especificación de materiales asfálticos.

El producto final de estas investigaciones es

conocido por su nombre corto en inglés como
SUPERPAVE (Superior Performing Asphalt
Pavements)
 Superpave
(Superior Performing Asphalt Pavement)
 PAVIMENTOS

Diseño de Mezclas Asfálticas HMA

Método MARSHALL

Concreto asfáltico

Definición
El concreto asfáltico es una mezcla íntima, elaborada
en caliente, de agregados pétreos, llenante mineral y un
cemento asfáltico, de manera que la superficie de todas
y cada una de las partículas minerales quede recubierta
de manera homogénea por una película de ligante.
 Mezclas Asfálticas
en caliente

Mezcla Mezcla Abierta Mezcla Granulometria

Densa Open graded Incompleta gap-graded

gradación continua o open-graded

gap-graded
HMA convencional friction course

large-stone mix OGFC stone mastic asphalt

base permeable
mezcla arena-asfalto
tratada con asfalto
 Clasificación de Mezclas Asfálticas

Si las mezclas se clasificasen según el porcentaje de

vacíos atrapada en la mezcla luego de la compactación se
clasificarían de la siguiente manera:

Mezclas Densas Vacíos de aire, Va < 6%

• Mezclas convencionales
• Mezclas Superpave
• Mezclas SMA
Mezclas semi-cerradas 6% < Va < 12%
Mezclas abiertas Va > 12%
Mezclas porosas Va > 20%

Clasificación de Mezclas Asfálticas

Dense-graded

Open-graded Gap-graded
Requerimientos de una mezcla de concreto asfáltico

Suficiente asfalto para asegurar un pavimento durable.

Suficiente estabilidad bajo cargas de tránsito.
Suficientes vacíos con aire:
• límite superior para prevenir desintegración de la
capa
• límite inferior para dar espacio a la densificación
producida por el tránsito.
Suficiente trabajabilidad para prevenir segregaciones
durante la elaboración y la colocación de la mezcla.
Suficiente flexibilidad para adaptarse a asentamientos
y movimientos graduales de las capas inferiores

Consideraciones del Diseño de Mezclas

La característica del diseño de mezclas

comprende:
Densidad de la mezcla.
Vacíos de aire.
Vacíos en el agregado mineral.
Contenido de asfalto.
DISEÑO DE MEZCLAS
- Densidad de la mezcla: Característica muy importante ,debido a
que es esencial tener una alta densidad en el pavimento
terminado para obtener un rendimiento duradero.
- Vacíos de aire o simplemente vacíos: Son espacios pequeños de
aire presentes entre los agregados revestidos en la mezcla final
compactada. El porcentaje permitido de vacíos está entre 3 y
5%.
- Vacíos en el agregado mineral: El VMA son los espacios de aire
que existen entre las partículas de agregado en una mezcla
compactada, incluyendo los espacios que están llenos de asfalto.
- Contenido de asfalto: La proporción de asfalto en la mezcla es
importante y debe ser determinada exactamente en el
laboratorio y luego controlada con precisión en la obra.

Diseño de Mezclas

• Ensayos empleados para establecer las

proporciones de los diferentes componentes
de la mezcla y el posterior control de
producción y de construcción de la misma.
– Marshall
– Hveem
– SUPERPAVE
 Método Marshall
El ensayo se realiza de acuerdo con el procedimiento
descrito en el manual MS2 del Instituto del Asfalto y es
aplicable a mezclas con agregado de tamaño máximo no
mayor de 25mm.

Emplea probetas de 4 pulgadas de diámetro y 2.5 pulgadas

de altura, compactadas a alta temperatura, con diferentes
proporciones de asfalto, las cuales son ensayadas a 60°C
mediante deformación lateral hasta alcanzar la falla

La carga de falla de las probetas se denomina estabilidad y la

deformación máxima se llama flujo

Objetivo del Método Marshall

Determinar el contenido óptimo de asfalto para una mezcla
específica de agregados; así como también proporcionar información
sobre las características físicas y mecánicas de mezcla asfáltica en
caliente, de tal manera que sea posible establecer si cumple en lo
referente al establecimiento de densidades y contenidos óptimos de
vacío durante la construcción de la capa del pavimento.
 Método Marshall

En el método Marshall se elaboran tres tipos de

pruebas para conocer tanto sus características
volumétricas como mecánicas.
A. Determinación de la gravedad específica.
B. Prueba de estabilidad y flujo.
C. Análisis de densidad y vacíos.
Propiedades Peso-Volumen

Propiedades Peso-Volumen
VACIOS DEL AIRE (simplemente vacíos)

Un contenido demasiado alto

de vacíos proporciona
pasajes , a través de la
mezcla, por los cuales puede
entrar el agua y el aire, y
causar deterioro.

Por otro lado, un contenido

demasiado bajo de vacíos
puede producir exudación
de asfalto; una condición en
donde el exceso de asfalto es
exprimido fuera de la mezcla
hacía la superficie.
Efecto de la Exudación de asfalto

VACIOS DEL AIRE (simplemente vacíos)

La densidad y el contenido
de vacíos están directamente
relacionados, entre mas alta
la densidad, menor es el
porcentaje de vacíos en la
mezcla y viceversa.

Las especificaciones de la
obra requieren , usualmente
una densidad que permita
acomodar el menor número
posible (en la realidad) de
vacíos, preferiblemente
menos del 8 por ciento.
VACIOS EN EL AGREGADO MINERAL (VMA)

Los vacios en el agregado VACIOS DE AIRE

mineral, están definidos
por el espacio intergranular ASFALTO
de vacios que se
encuentran entre las
partículas de agregado de
la mezcla de pavimentación
AGREGADO
compactada, incluyendo los
vacios de aire y el
contenido efectivo de
asfalto y se expresan como
un porcentaje del volumen
de la mezcla.

VACIOS EN EL AGREGADO MINERAL (VMA)

El VMA es calculado en base al peso especifico total del

agregado y se expresa como un porcentaje del volumen
total de la mezcla compactada.

El VMA puede ser calculado al restar el volumen de

agregado (determinado mediante el peso especifico total del
agregado) del volumen total de la mezcla compactada.
Análisis de Mezclas Compactadas
1. Gravedad específica bulk del agregado grueso (AASHTO T85 o ASTM C127) y de
los agregados finos (AASHTO T84 o ASTM C128).
2. Gravedad especifica del cemento asfáltico (AASHTO T228 o ASTM D70) y del
filler mineral (AASHTO T100 o ASTM D854).
3. Cálculo de la gravedad específica bulk de la combinación de agregados en la
mezcla.
4. Gravedad específica teórica máxima de la mezcla suelta (ASTM D2041 o
AASHTO T209).
5. Gravedad específica bulk de la mezcla compactada (ASTM D1188 o ASTM
D2726 o AASHTO T166).
6. Cálculo de la gravedad específica efectiva del agregado.
7. Cálculo de la gravedad específica máxima de la mezcla a otros contenidos de
asfalto.
8. Cálculo del asfalto absorbido por el agregado.
9. Cálculo del contenido de asfalto efectivo de la mezcla.
10. Cálculo del porcentaje de vacíos en el agregado mineral en la mezcla
compactada.
11. Cálculo del porcentaje de vacíos de aire en la mezcla compactada.
12. Cálculo del porcentaje de vacíos llenados con asfalto en la mezcla compactada.

DOSIFICACION AGREGADOS
GRAVA CHANCADA 35 %
ARENA CHANCADA 35 %
ARENA ZARANDEADA 30 %
Análisis de Mezclas Compactadas

Análisis de Mezclas Compactadas

Análisis de Mezclas Compactadas

Análisis de Mezclas Compactadas

Análisis de Mezclas Compactadas
Análisis de Mezclas Compactadas

Análisis de Mezclas Compactadas

Análisis de Mezclas Compactadas

Análisis de Mezclas Compactadas

METODO MARSHALL DE DISEÑO DE MEZCLAS

PREPARACION PARA EFECTUAR LOS PROCEDIMIENTOS

MARSHALL:

-Selección de las muestras de material: Consiste en reunir muestras

del asfalto y del agregado que van a ser usados en la mezcla de
pavimentación.
-Preparación del agregado: Secar el agregado, determinar su peso
específico, y efectuar un análisis granulométrico por lavado.
-Preparación de las muestras o probetas de ensayo: Haciendo que
cada una contenga una ligera cantidad diferente de asfalto.
 PREPARACION DE LAS MUESTRAS

• El asfalto y el agregado se calientan y mezclan completamente

hasta que todas las partículas de agregado estén revestidas, esto
simula los procesos de calentamiento y mezclado que ocurren en
la planta.

• Las mezclas asfálticas calientes se colocan en los moldes

precalentados Marshall como preparación para la compactación,
en donde se usa el martillo Marshall.

• Las briquetas son compactadas mediante golpes del martillo

Marshall. El número de golpes del martillo(35,50 ó 75) depende
de la cantidad de tránsito para la cual la mezcla está siendo
diseñada. Ambas caras de cada briqueta reciben el mismo número
de golpes. Después de completar la compactación las probetas
son enfriadas y extraídas de los moldes.

Método Marshall
 Método Marshall

Colocación de la mezcla dentro

del molde de compactación Compactación de la mezcla

Método Marshall
 Método Marshall

DETERMINACION DEL PESO ESPECIFICO TOTAL.

MEDICION DE LA ESTABILIDAD Y FLUENCIA

MARSHALL.

ANALISIS DE LA DENSIDAD Y EL CONTENIDO DE

VACIOS DE LA PROBETA.

Método Marshall

• El valor de estabilidad Marshall es una medida de la

carga bajo la cual una probeta cede o falla
totalmente.

• La fluencia Marshall, medida en centésimas de

pulgada, representa la deformación de la briqueta,
aquellas que tienen valores altos de fluencia son
consideradas demasiado plásticas, y tienen
tendencia a deformarse fácilmente bajo las cargas de
tránsito.
 ANALISIS DE LOS RESULTADOS DEL
ENSAYO MARSHALL

• Graficando los resultados: Se trazan los resultados

en gráficas para entender las características
particulares de cada probeta usada en la serie.

• Mediante el estudio de las gráficas se puede

determinar cuál probeta de la serie cumple mejor
los criterios establecidos para el pavimento
terminado.
• Las proporciones de asfalto y agregado se convierten
en las proporciones usadas en la mezcla final.

GRAFICOS DE LOS RESULTADOS MARSHALL

• Porcentaje de vacíos
• Porcentaje de vacíos en el agregado mineral
• Porcentaje de vacíos llenos de asfalto
• Pesos unitarios
• Valores de estabilidad Marshall
• Valores de fluencia Marshall
 ENSAYO MARSHALL
(NORMAS: AASHTO T-245, ASTM D-1559)
LABORATORIO MECANICA DE SUELOS, CONCRETOS Y PAVIMENTOS
ITEM PASO UNID. ENSAYO PROMEDIO
1 Número de Probeta Nº 1 2 3
2 % de cemento asfaltico en peso de la mezcla % 5.0 5.0 5.0
3 % de Grava Triturada en Peso de la Mezcla % 42.24 42.24 42.24
4 % de Arenas Combinadas en Peso de la Mezcla % 52.76 52.76 52.76
5 % de Agregado Filler en Peso de la Mezcla %
6 Peso Específico Aparente del Cemento Asfáltico gr./cc. 1.013 1.013 1.013
7 Peso Específico Bulk de la Grava Triturada gr./cc. 2.620 2.620 2.620
8 Peso Específico Aparente de la Grava Triturada ( AASHTO T85) gr./cc. 2.686 2.686 2.686 2.653
9 Peso Específico Bulk de la Arena Combinada gr./cc. 2.553 2.553 2.553
10 Peso Específico Aparente de la Arena Combinada ( AASHTO T84) gr./cc. 2.699 2.699 2.699 2.626
11 Peso Específico Aparente del Filler gr./cc.
12 Peso de la Briqueta al Aire gr. 1235.1 1222.1 1228.5
13 Peso de la Briqueta Superficialmente Seca gr. 1237.0 1223.7 1230.1
14 Peso de la Briqueta Sumergida gr. 688.2 680.0 685.3
15 Volumen de la Briqueta = 13-14 c.c 548.8 543.7 544.8
16 Peso Específico Bulk de la Briqueta = 12/15 gr./cc. 2.251 2.248 2.255 2.251
17 Peso Específico Máximo (RICE) ASTM D-2041 gr./cc. 2.457 2.457 2.457
18 Máxima Densidad Teórica de los Agregados = 100/((2/6)+(3/8)+(4/10)+(5/11)) gr./cc. 2.442 2.442 2.442
19 % de Vacíos = 100*(17-16)/17 % 8.4 8.5 8.2 8.4
20 Peso Específico Bulk del Agregado total = (100-2)/((3/Pr.8)+(4/Pr.10)+(5+Pr.11)) gr./cc. 2.638 2.638 2.638 2.638
21 Peso Específico Efectivo del Agregado total = (3+4)/((100/17)-(2/6)) gr./cc. 2.656 2.656 2.656
22 Peso Específico Aparente del Agregado total = (100-20)/((3/8)+(4/10)) gr./cc. 2.760 2.760 2.760
23 Asfalto absorvido por el Peso del Agregado = 100*6*(21-20)/(21*20) % 0.265 0.265 0.265
24 % del Volumen del Agregado x Volumen Bruto de la Briqueta = (3+4)*(16/20) % 81.05 80.95 81.21
25 % del Volumen Asfalto Efectivo / Volumen de Probeta = 100-(24+19) % 10.55 10.54 10.57
26 % Asfalto Efectivo - Peso de la Mezcla = 2-((23/100)*(3+4)) % 4.75 4.75 4.75
27 VMA = 100-24 % 18.95 19.05 18.79 18.9
28 Relación Betún - Vacíos (% de Vacíos llenados con C.A.) = (25/27)*100 % 55.7 55.30 56.24 55.7
29 Lectura del Dial Anillo Marshall 222 225 215
30 Estabilidad sin corregir (Según Carta de Calibración) Kg. 748 757 725
31 Factor de Estabilidad (Factor de Correción según alturas) 0.89 0.93 0.93
32 Estabilidad corregida (Kg) = (30*31) Kg. 666 704 674 681
33 Flujo (mm) 2.5 2.8 2.5 2.6
34 Indice de rigidez (kg/cm.) = 32/(33/10) 2663 2560 2697 2640

Determinación del optimo contenido de asfalto

• El contenido de diseño de asfalto se determina a

partir de los resultados(gráficas).
• Primero se determina el contenido de asfalto para el
cual el contenido de vacíos es de 4%.
• Luego se evalúan todas las propiedades calculadas y
medidas para este contenido de asfalto y se comparan
con los criterios de diseño; si se cumplen todos los
criterios de diseño, este es el contenido de diseño de
asfalto, sino será necesario hacer algunos ajustes o
volver a diseñar la mezcla.
EJEMPLO DE GRAFICAS PARA LOS RESULTADOS DE
UNA SERIE DE CINCO PROBETAS MARSHALL

Grafico N°01 % Vacíos Vs C.A %

Grafico N°04 PESO UNITARIO Vs C.A %

Grafico N°02 % VMA Vs C.A %

Grafico N°03 % VFA Vs C.A %

Grafico N°06 FLUJO Vs C.A %

 Grafico N°05 ESTABILIDAD Vs C.A %

Resultados de diseño

DESCRIPCION ENSAYO ESPECIFICACION

OPTIMO CONTENIDO C.A (%) 6.9 +3

PESO UNITARIO ( gr/ cm3 ) 2.295

VACIOS ( % ) 4.0 3-5
V.M.A ( % ) 18.6 > 14
V.F.A ( % ) 79
14. 0 8 – 16
FLUJO ( 0.01” / mm ) 3.589 2-4
ESTABILIDAD ( kg) 1250 > 815
 CRITERIOS DEL INSTITUTO DEL ASFALTO (U.S.A.) PARA EL DISEÑO MARSHALL
Transito Liviano Transito Mediano Transito Pesado
Criterios para mezcla del método Marshall Carpeta y Base
Min. Max. Min. Max. Min. Max.

Compactación, número de golpes en cada cara de la 35 50 75

probeta
Estabilidad N en (lb) 3336 5338 8006
Flujo, 0.25 mm (0.01 pulgadas) 8 18 8 16 8 14
Porcentaje de vacios 3 5 3 5 3 5
Porcentaje de vacios en el agregado mineral (VMA) (ver figura)
Porcentaje de vacios llenos de asfalto (VFA) 70 80 65 78 65 75
NOTAS
1 Todos los criterios y no solo estabilidad, deben ser considerados al diseñar una mezcla asfáltica de pavimentación. Las mezclas
asfálticas en caliente de base que no cumplan esos criterios, cuando se ensayen a 60°C, se consideraran satisfactorias si cumplen los
criterios cuando se ensayan a 38°C, y si se colocan a 100mm o mas por debajo de la superficie. Estas recomendaciones se aplican
solamente a las regiones de EEUU. En las regiones que tengan condiciones climáticas mas extremas puede ser necesario usar
temperaturas más bajas de ensayo.
2 Clasificación del Transito.
Liviano Condiciones de transito que resultan en un EAL de diseño < 104
Mediano Condiciones de transito que resultan en un EAL de diseño entre 104 y 106
Pesado Condiciones de transito que resultan en un EAL de diseño > 106
3 Los esfuerzos de compactación en el laboratorio deberán aproximarse a la densidad máxima obtenida en el pavimento bajo el transito.
4 Los valores de fluencia se refieren al punto en donde la carga comienza a disminuir
5 Cuando se este calculando el porcentaje de vacios, deberá permitirse cierta tolerancia en la porción de cemento asfaltico perdida por
absorción en las partículas del agregado.
6 El porcentaje de vacios en el agregado mineral debe ser calculado con base en el peso específico total ASTM del agregado.

PORCENTAJE MINIMO DE VMA

TAMAÑO MÁXIMO
VMA MINIMO, POR CIENTO
En mm.
Vacíos de Diseño, por ciento 3
Porcentaje
mm In. 3.0 4.0 5.0
1.18 N° 16 21.5 22.5 23.5
2.36 N° 8 19.0 20.0 21.0
4.75 N° 4 16.0 17.0 18.0
9.50 3/8 14.0 15.0 16.0
12.50 1/2 13.0 14.0 15.0
19.00 3/4 12.0 13.0 14.0
25.00 1.0 11.0 12.0 13.0
37.50 1.5 10.0 11.0 12.0
50 2.0 9.5 10.5 11.5
63 2.5 9.0 10.0 11.0

1 Especificación Normal para Tamaños de Tamices usados en Pruebas, ASTM E 11 (AASTO M 92)
2 El tamaño máximo nominal de partícula es un tamaño más grande que el primer tamiz que retiene
mas de 10 % de material.
3 Interpole el VMA mínimo para los valores de vacios de diseño que se encuentren entre los que están
citados.
 60
RESISTENCIA POR FRICCIÓN

RESISTENCIA POR COHESIÓN

50
RESISTENCIA POR COHESION
RESISTENCIA POR FRICCION

40
(ESTABILOMETRO)

(COHESIMETRO)

VALOR MINIMO EXIGIDO

PARA RESISTENCIA POR
30 FRICCION 150

20 100
VALOR MINIMO
EXIGIDO
PARA RESISTENCIA
POR COHESION
10 50

0
3 4 5 6 7 8 9
% LIGANTE
 60

ESTABILIDAD (RESISTENCIA POR FRICCION)

ARENISCA
TRITURADA
50

40

GRANITO
TRITURADO
30

20 GRAVA
DE RIO
SIN TRITURAR

10

0
3 4 5 6 7 8 9 10
% ASFALTO

60
ESTABILIDAD (RESISTENCIA POR FRICCION)

50
C.A 40-50

40
C.A 85 - 100

30

20

10

0
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
% ASFALTO
 100
Penetración inicial – 100 dmm
Penetración después de al mezcla – 70 dmm

80
PENETRACION a 25 °C, dmm

60

40

20

0
0 5 10 15
% VACÍOS

8
ESTABILIDAD DE MARSHALL , KN

0
30 40 50 60
PENETRACION a 25 °C, dmm
 10
7
5
4

DEFORMACION mm 3

0.7

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1
45 50 55 60 65 70
PUNTO DE ABLANDAMIENTO °C

Efecto de la densidad y de la viscosidad sobre mezclas asfálticas en caliente compactados siguiendo

el Método Marshall

1800
(Lbs)

1600
MEZCLA CON C.A. DE 60 golpes
PENETRACION 60/70
1400
ESTABILIDAD DE MARSHALL

40 golpes
ASFALTO DE
BAJA
1200 VISCOCIDAD

1000
20 golpes
800

600 10 golpes
ASFALTO DE
BAJA
5 golpes
400 VISCOCIDAD
2 golpes

200

0 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
% densidad de laboratorio (60 golpes)

Fuente: U.S. Department of Trnasportation: Hot Mix

Bituminous Paving Manual 1985
 Efecto de la energía de compactación (densidad) en la estabilidad

4500
(Lbs)

4000
ESTABILIDAD DE MARSHALL

3500

2500

2000
4
1500

1000
100 golpes
500 75 golpes
50 golpes

4.0 4.5 5.0 5.5 6.0

% C.A.
Fuente: Corredor, G & Sanchez L, F: información básica en el
desarrollo del sistema Ramcodes 2002

Efecto de la temperatura en la densidad (contenido de aire) de una mezcla asfaltica

800
compactada (% del valor a 275 ° F)

700
Vacios totales en mezcla

600

500

400

300

200

100

0
350 325 300 275 250 225 200 175 150 125 100
Temperatura de compactación ( °F )

Fuente: U.S. Department of Trnasportation: Hot Mix

Bituminous Paving Manual 1985
 Variación el índice de envejecimiento en las diferentes etapas de la vida de servicio
de una mezcla asfáltica
7

6
Ageing, index ŋa/ ŋo

Ageing afer
8 years service
5
Ageing during storage
Transportation and application
4
Ageing during missing

1
0 2 4 6 8 10 12
Age, years

Fuente: Shell Asphalt Hanbokl 1990

 SUPERPAVE
para el Diseño de
Mezclas Asfálticas

Introducción

El programa estratégico de Investigación de

carreteras, conocido por sus siglas en
inglés como SHRP (Strategic Highway
Research Program), comenzó en 1987 a
desarrollar un nuevo sistema para la
especificación de materiales asfálticos.

El producto final de estas investigaciones

es conocido por su nombre corto en inglés
como SUPERPAVE (Superior Performing
Asphalt Pavements)
 Superpave
(Superior Performing Asphalt Pavement)

Selección del Grado Asfáltico

Una parte importante del primer nivel de diseño SUPERPAVE son las nuevas
especificaciones para la selección de los ligantes asfálticos, definidas por
su grado de comportamiento PG (Performance Grade).
 Selección del Grado Asfáltico

La nueva nomenclatura que define el grado de comportamiento

de los asfaltos es PG XX-YY, donde:
Performance Grade

PG XX - YY
Temperatura máxima a la cual Temperatura mínima a la cual el
el asfalto debe mantener sus asfalto debe mantener sus
propiedades durante el servicio. propiedades durante el servicio

Selección del Grado Asfáltico

Temperatura Máxima Temperatura Mínima

PG 46 34, 46, 52

PG 52 10, 16, 22, 28, 34, 40, 46

PG 58 16, 22, 28, 34, 40

PG 64 10, 16, 22, 28, 34, 40

PG 70 10, 16, 22, 28, 34, 40

PG 76 10, 16, 22, 28, 34

PG 82 10, 16, 22, 28, 34

El Sistema Superpave
El resultado final de estas investigaciones es un nuevo sistema para la
especificación de materiales asfálticos: el método SUPERPAVE
(SUperir PERforming Asphalt PAVEments).

El sistema SUPERPAVE entrega:

Nuevas especificaciones para asfaltos
Nuevas especificaciones para agregados
Nuevos métodos de diseño de mezclas asfálticas
Nuevos modelos de predicción del comportamiento.

El Sistema Superpave
Debido a que el análisis y el diseño de una mezcla en el sistema
SUPERPAVE son complejos, la extensión del uso de esta metodología
(según los investigadores del SHRP) depende del nivel de tránsito y de la
función de la mezcla en el pavimento. La siguiente Tabla especifica los
distintos niveles considerados para el análisis y diseño de las mezclas
asfálticas en caliente mediante la metodología SUPERPAVE.
 Primer Nivel de análisis

Este nivel requiere el diseño volumétrico, el cual involucra los siguientes

aspectos:

Selección del tipo de asfalto

Selección de las propiedades de los agregados
Preparación de especímenes de ensayo
Selección del contenido de asfalto

Esta actividad se basa en la estimación de las propiedades volumétricas de

la mezcla: contenido de vacíos de la mezcla (Va), vacíos en el agregado
mineral (VMA) y vacíos llenos de asfalto (VFA).

Segundo Nivel de análisis

Este nivel utiliza como punto inicial el análisis volumétrico del nivel
anterior. Los ensayos establecidos para el nivel intermedio de análisis
son:

Ensayo de corte (SST, SUPERPAVE shear test)

Ensayo de tensión indirecta (IDT, indirect tensile test)

Utilizando equipos IDT y SST, son realizados varios ensayos para lograr
de esta manera una serie de predicciones del comportamiento de la
mezcla.
 Tercer Nivel de análisis

Incluye la totalidad de los pasos realizados en los niveles anteriores, pero

se realizan pruebas adicionales IDT y SST, a una amplia gama de
temperaturas.

Un completo análisis de la mezcla utiliza especimenes confinados SST y

ofrece un mayor y más confiable nivel de predicción del comportamiento
de la misma.

Tercer Nivel de análisis

Las especificaciones SUPERPAVE se enfocan en simular por medio de
ensayos de laboratorio los 3 estados críticos a los cuales se ve expuesto
el asfalto durante su vida útil:

Primer estado: asfalto original, estado que se da durante el

transporte, almacenamiento y manejo del ligante asfáltico.
Segundo estado: envejecimiento producido luego de la fabricación y
colocación de la mezcla asfáltica.
Tercer estado: envejecimiento de la mezcla asfáltica cuando ha
permanecido en servicio por un largo período.
Algoritmo de diseño SUPERPAVE

horno rotatorio de película delgada

RTFOT

Para simular el segundo

estado, el endurecimiento
producto de la oxidación
que ocurre durante el
mezclado y colocación de
la mezcla, se utiliza el
horno rotatorio de película
delgada RTFOT
(rolling thin film oven test).
Ressure Aging Vessel

Posteriormente, mediante el
ensayo PAV (pressure aging
vessel) se oxida
aceleradamente la mezcla,
simulando el tercer estado
(envejecimiento severo que
sufre la mezcla después de
haber estado en servicio por
muchos años).
 Las propiedades físicas de los asfaltos en el sistema SUPERPAVE son
medidas sobre los asfaltos envejecidos en el laboratorio, simulando así
las condiciones reales de operación del pavimento.
La medición de las propiedades físicas se realiza mediante la utilización
de 4 equipos de ensayo, cuyo propósito se detalla en la Tabla 3.1.

Reómetro dinámico de corte (DSR)

Se utiliza para caracterizar el

comportamiento viscoso y
elástico de los ligantes
asfálticos en medio de altas
temperaturas
 Reómetro dinámico de corte (DSR)
La prueba básica DSR utiliza una muestra de asfalto carpeta delgada (Figura 1) colocada
entre dos placas circulares. La placa inferior es fija, mientras que la placa superior oscila
hacia adelante y hacia atrás a través de la muestra a 10 rad / seg (1,59 Hz) para crear una
acción de corte (Figura 2). DSR pruebas se llevan a cabo no envejecidas, RTFO años y
PAV muestras de entre el asfalto de la carpeta. La prueba es en gran parte controlado por
software.

Viscosímetro rotacional (RV)

La prueba del viscosímetro rotacional (Figura 3.2) se utiliza

para determinar las temperaturas de mezclado y compactación
de la mezcla asfáltica en el laboratorio.

Se determinan las viscosidades a distintas temperaturas, y se

construye una carta de viscosidad (Figura 3.3) en donde se
seleccionan las temperaturas de mezclado y compactación
correspondientes a los rangos de viscosidades de 0.17 ±0.02
y 0.28 ±0.03 Pa.s respectivamente.
 Viscosímetro rotacional (RV)

Basándonos en estos criterios establecidos por Superpave , es factible obtener los

rangos de temperatura de mezclado y compactación para el asfalto AC-20 sin
modificar, y modificado con SBS. Los resultados se muestran en la Figura 3.3.

Reómetro de flexión viga (BBR)

Reómetro de flexión (BBR) está

diseñado para realizar pruebas de
flexión en la carpeta de asfalto y
especímenes similares según la
norma ASTM D6648-01 y
AASHTO T313-02. Estas pruebas
consisten en una fuerza constante
que se aplica a una muestra en
un baño frío a fin de obtener las
tasas específicas de deformación
a diferentes temperaturas.
Ensaye de tensión directa (DTT)

Se utiliza para medir las

propiedades de falla de una carpeta
de asfalto en el bajo (es decir, -12
º C) temperaturas. Proporciona una
indicación de la tensión de rotura y
la tensión de una carpeta de
asfalto.