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Por otra parte, en la parte superior existe un condensador, donde el vapor procedente de la columna
se vuelve a condensar, retirándose parte del líquido resultante, como producto o destilado, mientras
que otra parte se devuelve a la columna como reflujo, imprescindible para que exista fraccionamiento
en la columna. El condensador puede ser total, cuando se condensa todo el vapor que llega
dividiendo luego el líquido en dos corrientes (destilado y reflujo), o parcial, donde el producto o
destilado se retira como vapor, siendo el líquido en equilibrio con ese vapor el que constituye el
reflujo.
Operación continua.
En los cálculos que se realizan en columnas de rectificación para mezclas binarias se han propuesto
varios métodos, que consideran balances de materia y energía o sólo balances de materia. Aquí se
tratarán exclusivamente los métodos basados en balances de materia.
En el trascurso de una operación de rectificación, en cada plato intervienen cuatro corrientes, como
se indica en la figura 2. Las corrientes ascendentes Vn y Vn-1corresponden a la fase vapor y las
descendentes Ln+1 y Ln a la fase líquida intercambiándose entre ellas los componentes de la mezcla.
Si la etapa es de equilibrio, las corrientes que la abandonan (Ln y Vn) estarán en equilibrio; sin
embargo, no lo están las corrientes que se cruzan entre cada dos platos.
Sea una columna de rectificación de una mezcla binaria (figura 3) con caudales molares de
alimentación, destilado y residuo respectivamente, F, D y W, siendo xF, xDy xW, las
correspondientes concentraciones respectivas de componentes más volátil expresadas como
fracciones molares.
F=D+W
F xF = D xD + W xW
El diseño de una columna de rectificación consiste básicamente en el cálculo del número de platos
teóricos necesarios para una recuperación determinada. Lógicamente, cuanto más difícil sea esta
(más próximos los puntos de ebullición de los componentes) mayor será el número de platos teóricos
necesarios.
El cálculo completo de una columna se basa en los balances de materia en las secciones del
aparato. Así, realizando un balance de materia total y otro del componente más volátil en una etapa
cualquiera n del sector de enriquecimiento se obtiene:
Vn = Ln+1 + D
Vn yn = Ln+1 xn+1 + D xD
Esta ecuación proporciona la relación que existe entre la composición del vapor que asciende yn, y la
del líquido que desciende del plato inmediatamente superior, xn +1, es decir, las composiciones de las
corrientes que se cruzan entre cada dos platos.
Ahora bien, como en el sector de enriquecimiento los flujos molares pueden considerarse
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constantes, Ln +1 = Ln y Vn = V n + 1, la ecuación anterior se transforma en:
ecuación conocida como recta operativa de enriquecimiento (ROE), con pendiente (Ln/Vn) en un
diagrama (x,y).
Del mismo modo, si se realizan los balances de materia correspondientes a un plato m del sector de
agotamiento se obtiene una expresión semejante a la anterior:
Que constituye la denominada recta operativa de agotamiento (ROA) con pendiente (Lm/Vm) en un
diagrama de equilibrio (x,y).
Las razones (Ln/Vn) y (Lm/Vm) se conocen con el nombre de relaciones de reflujointernas de los
sectores de enriquecimiento y agotamiento respectivamente.
Así, si se representa en un diagrama (x,y) la curva de equilibrio x,y y las rectas operativas ROE y
ROA, el número de platos teóricos requeridos para una cierta separación queda determinado por el
número de escalones que se puede trazar entre la curva y las rectas, como se muestra en la figura 4.
Cada escalón corresponde con un paso en el esquema de cálculo anterior, es decir, con una etapa
teórica.
Figura 4. Método gráfico de McCabe-Thiele para el cálculo del número de pisos de una columna de
rectificación.
CÁLCULOS Y RESULTADOS.
𝑥𝑤𝑎 17
𝑥𝑛 𝑎𝑙𝑖𝑚. = 𝑃𝑀𝑎 = 32 = 0.1033
𝑥𝑤𝑎 𝑥𝑤𝑏 17 83
+ +
𝑃𝑀𝑎 𝑃𝑀𝑏 32 18
𝑥𝑤𝑎 85
𝑥𝑛 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜 = 𝑃𝑀𝑎 = 32 = 0.7612
𝑥𝑤𝑎 𝑥𝑤𝑏 85 15
+ +
𝑃𝑀𝑎 𝑃𝑀𝑏 32 18
𝑥𝑤𝑎 2
𝑥𝑛 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑜 = 𝑃𝑀𝑎 = 32 = 0.0113
𝑥𝑤𝑎 𝑥𝑤𝑏 2 98
𝑃𝑀𝑎 + 𝑃𝑀𝑏 32 + 18
𝑥𝑤𝑎 85
𝑥𝑛 𝑟𝑒𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 = 𝑃𝑀𝑎 = 32 = 0.7612
𝑥𝑤𝑎 𝑥𝑤𝑏 85 15
𝑃𝑀𝑎 + 𝑃𝑀𝑏 32 + 18
𝑥𝑤𝑎 94
𝑥𝑛 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 10 = 𝑃𝑀𝑎 = 32 = 0.8981
𝑥𝑤𝑎 𝑥𝑤𝑏 94 6
𝑃𝑀𝑎 + 𝑃𝑀𝑏 32 + 18
𝑥𝑤𝑎 97
𝑥𝑛 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 12 = 𝑃𝑀𝑎 = 32 = 0.9479
𝑥𝑤𝑎 𝑥𝑤𝑏 97 3
+ +
𝑃𝑀𝑎 𝑃𝑀𝑏 32 18
Cálculo de PM en las corrientes:
7.02ρ
𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠/ min 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠/ min 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎√
ρf − ρ
En la alimentación:
𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 23%(4.5𝑙/𝑚𝑖𝑛)
𝑎𝑔𝑢𝑎 = = 1.035
𝑚𝑖𝑛 100%
𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 1.035𝑙/𝑚𝑖𝑛
𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = = 1.0531𝑙𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑖𝑛 7.02 − 0.97
√
8.02 − 0.97
En el destilado:
𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 12%(1.01𝑙/𝑚𝑖𝑛)
𝑎𝑔𝑢𝑎 = = 0.1212
𝑚𝑖𝑛 100%
𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 0.1212𝑙/𝑚𝑖𝑛
𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜 = = 0.1345𝑙𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑖𝑛 7.02 − 0.831
√
8.02 − 0.831
En el residuo:
𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 34%(1.64𝑙/𝑚𝑖𝑛)
𝑎𝑔𝑢𝑎 = = 0.5576
𝑚𝑖𝑛 100%
𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 0.5576𝑙/𝑚𝑖𝑛
𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑜 = = 0.5598𝑙𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑖𝑛 7.02 − 0.993
√
8.02 − 0.933
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En el reflujo:
𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 19%(1.64𝑙/𝑚𝑖𝑛)
𝑎𝑔𝑢𝑎 = = 0.3116
𝑚𝑖𝑛 100%
𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 0.3116𝑙/𝑚𝑖𝑛
𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑜 = = 0.3459𝑙𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑖𝑛 7.02 − 0.831
√
8.02 − 0.831
𝐺𝑣 ∗ 𝜌 ∗ 60
𝐺𝑀 = ( )
𝑃𝑀
1.0531𝑙𝑡 0.97𝑘𝑔 60𝑚𝑖𝑛
( min ) ( )( ) 3.1519𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑙𝑡 1ℎ𝑟
𝐺𝑀𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = ( )=
19.463𝑘𝑔 ℎ𝑟
𝑘𝑚𝑜𝑙
Balance de masa:
𝐹 =𝐷+𝑊
𝑡𝑟 = 96°𝐶 = 204.8°𝐹
𝑡𝑟𝑒𝑓 = 25°𝐶
Para hL:
𝐻𝑉 − 𝐻𝐹 10864.2318 − 0
𝑞=( ) @𝑍𝐹 = = 1.1157
𝐻𝑉 − ℎ𝐿 10864.2318 − 1126.8228
𝑞 𝑍𝐹
𝑦= 𝑥−
𝑞−1 𝑞−1
𝑃2(0.0926,0)
𝑅 𝑥𝐷
𝑦𝑛 + 1 = 𝑥𝑛 +
𝑅+1 𝑅+1
𝐿0 0.6019
𝑅= = = 2.5710
𝐷 0.2341
2.5710 0.7612
𝑦𝑛 + 1 = 𝑥𝑛 + = 0.72𝑥 + 0.2132
2.5710 + 1 2.5710 + 1
𝑃1(0.7612, 0.7612)
𝑃2(0, 0.2132)
𝑁𝐸𝑇 − 1
𝐸𝐶 = 𝑥100
𝑁𝑃𝑅
Número de etapas teóricas: 5.
5−1
𝐸𝐶 = 𝑥100 = 23.53%
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Se comprobó que efectivamente en cada etapa (plato) de la columna se tiene distinta composición con
respecto a cada una, las cuales se mantienen constantes. Se dividió al equipo para que se realizaran
dos corridas, por lo que en cada una de ella se obtuvieron datos distintos al modificar las relaciones
de reflujo entre el datilado, un equipo obtuvo un producto destilado con mayor composición que el otro.
El equipo opero de manera adecuada arrojando resultados buenos, sin embargo, en un plato se
observó una lectura que se salía de la tendencia al compararlo con el comportamiento de los otros,
pero nada que afectara a la operación del equipo, solo es cuestión de que los equipos eléctricos no
estén en correcto funcionamiento.
CONCLUSIONES.
Se comprobó que, al aumentar la relación de reflujo entre destilado, se disminuye el número de platos,
pero, disminuye la composición del destilado, por lo que esto nos permite tener una visión mas amplia
para saber que como se puede obtener lo requerido de acuerdo al comportamiento de nuestro equipo,
esto nos deja verificar que en cuanto mayor numero de etapas se tengan se puede llegar a obtener un
producto de mejor composición.
Es una operación mediante la cual se aplican diversos aspectos teóricos de utilidad, herramientas que
nos sirven para desarrollar un análisis correcto de lo realizado, ya que la separación sucesiva de los
componentes de una mezcla, en este caso binaria, en la cual se aprovechan sus puntos de ebullición,
operación que es de gran utilidad a nivel industrial, considerada una de las mas importantes en la
industria.
BIBLIOGRAFÍA.
Calleja, G.; García, F.; Lucas, A.; Prats, D.; Rodríguez, J. M. Introducción a la Ingeniería Química.
Síntesis. Madrid:1999.