INTRODUCCION

El trabajo industrial ha significado un gran avance en la vida de los

seres humanos, pues el crear procedimientos, máquinas,
instrumentos, y tantas otras cosas que le abren camino a la
creatividad, producción y concreción de ideas que permiten
satisfacer necesidades en todos los ámbitos de la vida humana. Es
de esta manera en que la soldadura se ha constituido como un
baluarte en lo que a creación y ejecución se refiere de diversas
obras, sin importar su naturaleza, su finalidad o a lo que s dedicada.

Existen diversas informaciones sobre esta materia y es variada y

extensa, por lo que se ha tratado de resumir en el presente trabajo,
luego de una extensa búsqueda, la mayor parte de los conceptos
que pueden ayudar a enriquecer la expectativa de saber y conocer
sobre el tema propuesto, se presenta así una complicación más o
menos extensa de un tema aún mucho más extenso e interesante,
con lo cual se busca, de igual manera el impulso del saber.

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 SOLDADURA

Se denomina así a todos los procesos de unión de metales que se realizan por fusión
localizada de las partes a unir, mediante la aplicación conveniente de calor o presión.
Puede ser con y sin aporte de material a las piezas unidas, donde el material de
aporte es de igual o diferente tipo a las partes a unir. Es importante tener en cuenta
que la soldadura cambia la estructura física de los materiales que se suelden, debido
a que cambia alguna de las propiedades de los materiales que se están uniendo.

La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más piezas

de un material, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de
la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar
un material de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un charco de material
fundido entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una
unión fija a la que se le denomina cordón.
A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí misma, para
producir la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda (en inglés soldering)
y la soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de un material de
bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir
las piezas de trabajo.
Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo
una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de fricción
o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal
generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusión o
termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un gas
caliente.
La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede realizarse
en muchos lugares diferentes, incluyendo al aire libre, bajo del agua y en el espacio.
Independientemente de la localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa,
y se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos
venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.
Hasta el final del siglo XIX, el único proceso de soldadura era la soldadura de fragua, que
los herreros han usado por siglos para juntar metales calentándolos y golpeándolos. La
soldadura por arco y la soldadura a gas estaban entre los primeros procesos en
desarrollarse tardíamente en ese mismo siglo, siguiéndoles, poco después, la soldadura
por resistencia y soldadura eléctrica. La tecnología de la soldadura avanzó rápidamente
durante el principio del siglo XX mientras que la Primera Guerra Mundial y la Segunda
Guerra Mundial condujeron la demanda de métodos de unión fiables y baratos.
Después de las guerras, fueron desarrolladas varias técnicas modernas de soldadura,
incluyendo métodos manuales como la Soldadura manual de metal por arco, ahora uno
de los más populares métodos de soldadura, así como procesos semiautomáticos y

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automáticos tales como Soldadura GMAW, soldadura de arco sumergido, soldadura de
arco con núcleo de fundente y soldadura por electroescoria. Los progresos continuaron
con la invención de la soldadura por rayo láser y la soldadura con rayo de electrones a
mediados del siglo XX. Hoy en día, la ciencia continúa avanzando.
Se dice que la soldadura es un sistema porque intervienen los elementos propios de este,
es decir, las 5 M: mano de obra, materiales, máquinas, medio ambiente y medios escritos
(procedimientos). La unión satisfactoria implica que debe pasar las pruebas mecánicas
(tensión y doblez). Las técnicas son los diferentes procesos (SMAW, SAW, GTAW, etc.)
utilizados para la situación más conveniente y favorable, lo que hace que sea lo más
económico, sin dejar de lado la seguridad.
Distinguimos según el estado en que se encuentran los materiales en el momento de
producirse la soldadura diferentes tipos de uniones:
1. Uniones líquido-líquido: donde las superficies de los materiales a unir se funden y se
ponen en contacto para que se aleen y constituyan la unión. Este es el caso de los procesos
de soldadura por arco, soldadura láser.
2. Uniones líquido-sólido: en estas uniones es imprescindible que el material líquido
tenga la capacidad de adherirse al material en estado sólido para producirse la unión. Este
es el caso de la soldadura fuerte y blanda.
3. Uniones sólido-sólido: la unión se produce por la presión ejercida o por la combinación
de presión y calor.
Cabe destacar otro tipo de unión, para los plásticos, concretamente los termoplásticos. Es
la soldadura por microondas y consiste en unir dos piezas sólidas introducidas en un
horno, con una junta entre las piezas de polianilina en polvo, un material con gran
conductividad térmica

Procedimiento para soldar

Lo primero que se debe hacer es limpiar las superficies, tanto mecánicamente como desde
el punto de vista químico, es decir, desengrasarlas, desoxidarlas y posteriormente
recubrirías con una capa de material fundente que evite la posterior oxidación y facilite
el «mojado» de las mismas. A continuación, se calientan las superficies con un soldador
y, cuando alcanzan la temperatura de fusión del metal de aportación, se aplica éste; el
metal corre libremente, moja las superficies y se endurece cuando enfría. El estaño se une
con los metales de las superficies que se van a soldar. Comúnmente se estañan, por el
procedimiento antes indicado, ambas caras de las piezas que se van a unir y
posteriormente se calientan simultáneamente, quedando así unidas.
En muchas ocasiones, el material de aportación se presenta en forma de hilo enrollado en
un carrete. En este caso, el interior del hilo es hueco y va relleno con la resma
antioxidante, lo que hace innecesario recubrir la superficie.
Tiene multitud de aplicaciones, entre las que destacan:
 Electrónica. Para soldar componentes en placas de circuitos impresos.

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  Soldaduras de plomo. Se usan en fontanería para unir tuberías de plomo, o tapar
grietas existentes en ellas.
 Soldadura de cables eléctricos.
 Soldadura de chapas de hojalata.
Aunque la soldadura blanda es muy fácil de realizar, presenta el inconveniente de que su
resistencia mecánica es menor que la de los metales soldados; además, da lugar a
fenómenos de corrosión.
Cordones de soldadura
Los cordones de soldadura se dividen en los siguientes grupos:
Por su posición en el espacio en: horizontales, planas, verticales y sobre cabeza. Los
cordones más fáciles de elaborar son los horizontales y los más difíciles son los sobre
cabeza.
Los cordones sobre cabeza pueden ser ejecutados por aquellos soldadores que han
adquirido una gran destreza en la aplicación de dicho procedimiento de soldadura.
La soldadura de los cordones sobre cabeza por arco eléctrico resulta más difícil que la
soldadura en esta posición por el procedimiento oxiacetilénico. La soldadura vertical en
comparación con la plana resulta un poco más difícil. En relación con los esfuerzos que
actúan: laterales, frontales, combinados y oblicuos.
Por la extensión en continuos o discontinuos: Los cordones discontinuos se elaboran
en los casos que no es exigible que el cordón sea compacto, y que según el cálculo de
resistencia no resulte necesario elaborar un cordón continuo. Por el grado de convexidad:
en normales, reforzados y huecos. Por el tipo de unión pueden ser: a tope y en ángulo.
Cada uno de los tipos de soldadura se explicará a continuación en el presente trabajo.

Tipos de Soldadura
Según define Rodríguez (2002) se puede realizar otra clasificación de la soldadura, según
los metales que se van a unir:

Soldadura heterogénea
Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de aportación: o entre
metales iguales, pero con distinto metal de aportación. Puede ser blanda o fuerte. La
soldadura blanda se realiza a temperaturas por debajo de los 400 °C.
El material metálico de aportación más empleado es una aleación de estaño y plomo, que
funde a 230 °C aproximadamente. La soldadura fuerte, también se llama dura o amarilla,
es similar a la blanda, pero se alcanzan temperaturas de hasta 800 °C.
Como metal de aportación se suelen usar aleaciones de plata, y estaño (conocida como
soldadura de plata); o de cobre y cinc. Como material fundente para cubrir las superficies,
desoxidándolas, se emplea el bórax. Un soplete de gas aporta el calor necesario para la

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unión. La soldadura se efectúa generalmente a tope, pero también se suelda a solape y en
ángulo.
Este tipo de soldadura se lleva a cabo cuando se exige una resistencia considerable en la
unión de dos piezas metálicas, o bien se trata de obtener uniones que hayan de resistir
esfuerzos muy elevados o temperaturas excesivas. Se admite que, por lo general, una
soldadura fuerte es más resistente que el mismo metal que une.

 Soldadura blanda
La soldadura blanda tiene gran cantidad de aplicaciones, desde la fabricación de
juguetes hasta de motores de aviones y vehículos espaciales. En general se utiliza
para la unión de piezas de pequeño tamaño, piezas de diferentes materiales, donde
sería muy difícil utilizar un proceso de soldadura por fusión. La soldadura blanda
se suele utilizar en componentes electrónicos, como circuitos impresos o
transistores, piezas ornamentales y piezas de intercambiadores de calor.

Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura blanda" (en inglés
"soldering") el material de aporte debe fundir a una temperatura inferior a 450
ºC, además de estar por debajo también del punto de fusión del metal base.

La soldadura blanda emplea menor aporte de energía que la fuerte, siendo

similares los métodos de calentamiento de las piezas, aunque en la soldadura
blanda también puede llevarse a cabo mediante un soldador eléctrico, también
llamado soldador de estaño.

El material de aportación utilizado en la soldadura blanda varía en función del

material de las piezas a unir, siendo las aleaciones que más se utilizan las de
estaño-plomo, estaño-plata y estaño-zinc.

En la actualidad, la única norma en vigor existente para los materiales de

soldadura blanda es la UNE-EN ISO 9453. Esta norma contempla todas las
aleaciones normalizadas con un punto de fusión inferior a 450 ºC.

Es un procedimiento muy popularmente utilizado para unir componentes

electrónicos, y en general, debe emplearse sólo para aquellas uniones que no
vayan a estar sometidas a esfuerzos y temperaturas elevadas. En este sentido, la
soldadura blanda se emplea frecuentemente en instalaciones de agua potable
(fría y caliente), instalaciones de calefacción, solar térmica y de gas a baja
presión. En todo caso, en todas las instalaciones donde se emplee la soldadura
blanda no deberá superarse los 120 ºC de temperatura de servicio.

 Propiedades de la soldadura blanda

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 La resistencia de estas uniones a esfuerzos cortantes o de cizalla, a
temperatura ambiente, dependen de:
 La distancia entre los metales que se han de unir.
 La temperatura de soldadura.
 El tiempo de calefacción.
 La composición de los metales que se desea soldar.
Las propiedades de la unión varían si la aleación de aportación se alea o
no con los metales base. La distancia entre los metales que se desea unir
puede variar bastante.
Normalmente no se recomienda la soldadura blanda para unir aluminio,
pues para ello ya se utilizan otros métodos. Para soldar cinc o hierro
galvanizado no debe estar presente el antimonio en el metal de aportación,
ya que forman una combinación difícilmente fusible.

 Defectos típicos en la soldadura

 Falta de material de aportación, puede no haberse conseguido una
adecuada distribución por capilaridad.
 Metal de aportación no adecuado o defectuoso.
 Temperatura de soldadura baja por utilizar una mala técnica.
 Tiempo de soldadura muy corto.
 Limpieza de las piezas a unir inadecuada.
 Poca cantidad de fundente o fundente inadecuado.
 Oxidación del metal base.
 Separación excesiva entre piezas.
 Excesiva cantidad de metal de aportación donde no se desea.
 Temperatura demasiado elevada debido a la mala técnica o a un fallo
en el horno.
 Tiempo de soldadura excesivo.
 Demasiado metal de aportación o tipo inadecuado.
 Fundente atrapado.
 Fundente no adecuado para el material de aportación.
 Excesiva cantidad de fundente.
 Corrosión del metal base por el metal de aportación que reduce el
espesor del material base.
 Temperatura o tiempo de soldadura excesivos debido a una mala
técnica o a un fallo en el control.
 Excesiva cantidad de metal de aportación.
 Utilización del metal de aportación muy cerca del límite superior de su
rango de temperaturas.
 Metal de aportación no adecuado.

 Soldadura Fuerte
Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura fuerte" (en inglés
"brazing") el material de aporte debe fundir a una temperatura superior a 450 ºC.

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 El proceso por soldadura fuerte es un método de soldeo versátil, que proporciona
además una gran resistencia a la unión. De hecho, si se usa el material de aporte
adecuado, proporciona una unión con características resistentes incluso superior
a la del metal base.

En general, cuando factores como resistencia y durabilidad, conservar las

propiedades metalúrgicas del metal base, geometría de la unión y nivel de
producción son condicionantes importantes, el proceso por soldadura fuerte es
muy recomendable.
 Ventajas
 Este tipo de soldadura, al no fundirse el material base permite un
control mucho mejor del proceso y de las tolerancias finales, además
de no ser necesario un proceso secundario para mejorar el acabado
superficial.
 Puede soldar materiales disimilares, ya que como lo que une es el
material que se funde, no importa que los materiales a unir tengan
distintos puntos de fusión.
 No hay una gran zona afectada térmicamente. Es fácilmente
automatizable y sirve para producciones elevadas.
 Inconvenientes
 No son uniones que vayan a soportar altos esfuerzos por lo que no son
recomendables para estructuras metálicas.
 La soldadura puede dañarse con temperaturas altas, ya que el material
base tiene un punto más elevado de fusión que el material de aporte.
 El color es diferente, entre metal base y de aporte, por lo que
estéticamente no es del todo recomendable.

Soldadura homogénea
Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si lo hay, son de la misma
naturaleza. Puede ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o por resistencia), etc. Si
no hay metal de aportación, las soldaduras homogéneas se denominan autógenas. Por
soldadura autógena se entiende aquélla que se realiza sin metal de aportación, de manera
que se unen cuerpos de igual naturaleza por medio de la fusión de los mismos; así, al
enfriarse, forman un todo único.

Esta expresión quiere decir engendrada o efectuada por sí misma». Tuvo su origen en
Francia hacia la mitad del siglo XIX. Una confusión bastante extendida, que es importante
aclarar, es la de denominar como soldadura autógena a la oxiacetilénica, que sólo lo será
cuando se realice sin metal de aportación.
Etimológicamente, esta expresión quiere decir «engendrada o efectuada por sí misma».
Tuvo su origen en Francia hacia la mitad del siglo XIX. Una confusión bastante

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extendida, que es importante aclarar, es la de denominar como soldadura autógena a la
oxiacetilénica - que se estudiará en un apartado posterior-, que sólo lo será cuando se
realice sin metal de aportación.
 Soldadura por presión:
Este proceso se realiza aplicando calor al material, evitando llevarlo al estado de
fusión; para dejarlo en el estado de plástico. Este estado es una propiedad de los
materiales inelásticos de deformarse cuando se encuentra en tensiones por su
rango elástico. El material al encontrarse en estado de plástico se procede unir los
dos materiales a presión hasta conseguir que se unan.
 Clasificación:
 Soldadura en el forjado
 Soldadura por resistencia.
 Soldadura en lo frío.
 Ventajas
 Método de soldeo muy económico para producción de volúmenes
pequeños.
 Procesos mecánicos más simples que otros métodos de unión.
 La maquinaria que se utiliza se puede adaptar a cambios del diseño
con bajos costos de presupuesto.
 Desventajas
 Dificulta elevada para la separación de los metales.
 Efectos perjudiciales de salud.
 Concentración de esfuerzo y tensiones residuales.
 Puede introducir deformaciones no deseables.
 Requiere técnicas de ensayo e inspección para garantizar un buen
trabajo.
 Tipos
 Soldadura en frío
La soldadura en frío es un tipo de soldadura donde la unión entre los
metales se produce sin aportación de calor. Puede resultar muy útil en
aplicaciones en las que sea fundamental no alterar la estructura o las
propiedades de los materiales que se unen. Se puede realizar de las
siguientes maneras:
 1. Por presión en frio o en caliente. Consiste en limpiar
concienzudamente las superficies que hay que unir; y, tras ponerlas
en contacto, aplicar una presión sobre ellas hasta que se produzca la
unión.
 2. Por fricción. Se hace girar el extremo de una de las piezas y,
después, se pone en contacto con la otra. El calor producido por la
fricción une ambas piezas por deformación plástica.
 Soldadura por fusión
su proceso es simple, solo se debe exponer los dos materiales a altos grados
de temperatura; logrando que estos materiales se derritan y se fundan entre

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ellos. Este proceso de fusión se puede realizar con o sin material de
aportación.
 Tipos
 Soldadura oxiacetilénica (con gases al soplete)

El calor aportado en este tipo de soldadura se debe a la

reacción de combustión del acetileno (C2H2): que resulta ser
fuertemente exotérmica, pues se alcanzan temperaturas del
orden de los 3500 °C. (Cuadro nro. 1)

En la llama se distinguen diferentes zonas, claramente

diferenciadas: Una zona fría a la salida de la boquilla del
soplete sonde se mezclan los gases, a continuación el dardo
que es la zona más brillante de la llama y tiene forma de
tronco de cono, posteriormente se encuentra la zona reductora
que es la parte más importante de la llama, donde se
encuentra la mayor temperatura (puede llegar a alcanzar los
3150 ºC) y por último el penacho o envoltura exterior de la
llama.

Según la relación oxígeno/acetileno la llama puede ser

oxidante si tiene exceso de O2, es una llama corta, azulada y
ruidosa. Alcanza las máximas temperaturas. Reductora si
tiene falta de O2, es una llama larga, amarillenta y alcanza
menos temperatura. Neutra o normal que es aquella ideal para
soldar acero O2/C2H2 = 1 a 1"14.

 Soldadura por Arco o Eléctrica

Como el nombre lo sugiere, es un arco eléctrico que se
establece entre las partes a soldar y un electrodo metálico. La
energía eléctrica, convertida en calor, genera una temperatura
en el arco cerca de 5,500 grados centígrados (10,000 F),
causando la fundición de los metales y después la unión.
Uno de los principales problemas en soldadura, es el
comportamiento de los metales ante la combinación de los
agentes atmosféricos y los cambios en su temperatura. El
método de proteger el metal caliente del ataque de la atmósfera
(oxidación) es uno de los mayores problemas a resolver.

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Tipos de uniones o Formas de soldadura
En soldadura, la manera de cómo están colocadas las piezas a unir se denomina tipos de
juntas de unión o juntas de soldadura posibles. Existen cinco tipos de uniones básicas: la
unión a tope, en ángulo, en T, en solape, en ángulo y de borde.

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Características de los distintos tipos de unión.
Cada tipo de junta tiene una serie de ventajas e inconvenientes que debe conocer el
diseñador, ya que la calidad final de la obra soldada dependerá no sólo de la técnica y
habilidad para realizar la soldadura sino también del tipo de junta. Para poder escoger el
tipo de unión hay que conocer y evaluar los factores de los que depende. Son tres:
esfuerzo, espesor y coste.
a) Esfuerzo: debe tenerse en cuenta el tipo de esfuerzo a que estará sometida la pieza,
ya sea a tracción, compresión, flexión, impacto, etc. También es necesario conocer si la
carga es constante o variable en el tiempo, ya que en este último caso pueden aparecer
problemas de fatiga.
b) Espesor: el espesor de los materiales a soldar es un factor que determina el tipo de
junta que se puede aplicar.
c) Coste: la forma de la junta de la soldadura influirá en el coste final, por lo que deberá
considerarse a efectos económicos.
 Uniones a tope
En las uniones a tope las piezas se enfrentan por sus bordes para realizar la
soldadura, pudiendo darle a esta distinta forma. La forma de los bordes dependerá
de las características solicitadas de la unión y del espesor del material. Según la
forma de los bordes se distinguen soldaduras a tope con bordes rectos, en V, en U
y en J tal y como se detalla en la siguiente ilustración.

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Es necesario que en las juntas que presenten bisel o chaflán, el ángulo de apertura
permita el acceso a la zona de trabajo y no sea excesivo para no aumentar su coste
por un desperdicio de metal de aportación (un ángulo adecuado es 60º). En
muchos casos, para aumentar la velocidad de soldeo, se deja una zona de menor
separación en la junta denominada talón, o se puede situar una chapa debajo del
cordón.

Uniones a tope con bordes rectos: esta es la unión con menor coste de
preparación de la junta. Para obtener una buena unión es necesario
conseguir la fusión de los bordes, para lo que debe dejarse una separación
adecuada. Normalmente, este tipo de unión se utiliza con espesores
menores de 4 mm, aunque con algunas técnicas concretas, como la del arco
sumergido, se puede llegar hasta los 10 mm con una separación de unos 3
mm. Son uniones resistentes a cargas estáticas, sin embargo, no son
aconsejables para esfuerzos que puedan causar roturas por fatiga o
impacto, sobre todo a bajas temperaturas.
Uniones a tope con bordes en V: el uso de este tipo de unión está
recomendado para espesores superiores a 8 mm e inferiores a 20 mm.
Soporta bien los esfuerzos estáticos, pero deben evitarse esfuerzos de
tracción. Su preparación es más costosa debido al achaflanado de las
superficies de los bordes.
Uniones a tope con bordes V doble (o también llamado X): este tipo de
unión, aunque más costosa que la anterior, es la que presenta el mejor
comportamiento ante la acción de cualquier tipo de carga. Suele utilizarse
para espesores elevados, superiores a 18 mm. Para obtener una buena
soldadura debe asegurarse la penetración de ambos bordes y mantener la
simetría.
La preparación de bordes en X y V simple son los más utilizados, tal y
como se ha podido corroborar en los talleres de fabricación visitados y con
los comentarios de los técnicos allí presentes.
Uniones a tope con bordes en U: este tipo de unión es más cara que las
anteriores, pero se ve compensada por el hecho de que necesita menor
cantidad de material de aportación para rellenar la junta, con lo que las
deformaciones son menores. Estas uniones se comportan bastante bien

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 ante las solicitaciones de carga. Suelen utilizarse cuando se requieren
soldaduras de calidad y para espesores entre 14 y 20 mm.
Uniones a tope con bordes en doble U: sus características son similares
a las de la unión en X, presentando un comportamiento algo mejor ante la
solicitación de las cargas y un coste de preparación mayor. Suele utilizarse
para soldaduras de calidad y para espesores superiores a 20 mm.
 Uniones a solape
Como su nombre indica las piezas se disponen de forma que una solape
parcialmente con otra. Las uniones a solape se pueden realizar mediante uno
o dos cordones de soldadura, teniendo en cuenta que la longitud de solape debe
ser superior al triple del espesor de la pieza más fina para asegurar una buena
resistencia. Unión a solape con un cordón: únicamente se realiza un cordón en
uno de los ángulos que dejan las piezas al disponerse una sobre otra. La
resistencia del cordón dependerá de su espesor en el ángulo. Esta soldadura se
aplica para espesores de hasta unos 12-15 mm, siempre que la carga no sea
excesiva. Es una soldadura sencilla de realizar.

Unión a solape con doble cordón: es un tipo de unión muy utilizado en

soldadura por su facilidad de ejecución y resistencia. Los cordones se realizan
por los dos rincones que dejan las piezas al solaparse una sobre otra. Tiene
capacidad de carga mayor que la anterior y se acepta que la resistencia de la
soldadura es igual o superior a la del metal base.

 Uniones en ángulo
Este tipo de unión es ampliamente utilizado en uniones que no estén sometidas
a esfuerzos importantes. Según la disposición de los bordes se pueden
clasificar tres tipos de uniones en ángulo:

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 Uniones en esquina cerrada: se emplea en aquellos casos en que es
estrictamente necesario, ya que la resistencia de la unión es muy baja. Sólo es
recomendable para pequeños espesores por su mala penetración.

Uniones en esquina semiabierta: se utiliza para espesores mayores y donde

la soldadura sólo pueda realizarse, por un lado. Es capaz de soportar cargas
fijas de intensidad media, no siendo aconsejable para cargas variables o
impacto. Esta forma protege las esquinas interiores, disminuyendo que el
peligro de formación de agujeros en la raíz de la unión.

Uniones en esquina abierta: en este tipo de unión se puede depositar un

cordón de soldadura a ambos lados, proporcionando así unas juntas más
resistentes. Estas son además las únicas uniones en ángulo recomendadas
cuando la carga es variable o cuando existan cargas de impacto, debido a la
buena distribución de tensiones. Es aplicable a cualquier espesor.

 Uniones en T
Estas uniones se realizan cuando las piezas forman un ángulo de 90º y una
descansa sobre la otra. Puede utilizarse para cualquier espesor y la forma de la

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 junta dependerá del grado de penetración necesario. Las más comunes son las
siguientes:

Uniones en T con bordes rectos o cuadrados: esta unión puede realizarse con
uno o dos cordones de soldadura en los ángulos de la junta. La resistencia
depende de la cantidad de metal de aportación, es decir, de la superficie en
contacto entre el metal de aportación y los metales bases. Este tipo de unión
resiste a cortante longitudinal si los espesores de las placas son grandes, sin
embargo, es poco resistente a esfuerzos transversales o a zonas de fuertes
impactos debido a que la distribución de tensiones sobre la junta puede no ser
uniforme.

Unión en T con bisel o chaflán: esta unión soporta una mayor carga que la anterior
debido a su forma procura una mejor distribución de tensiones. En este caso el cordón
de soldadura se realiza desde el lado del chaflán y se suele delimitar su uso a espesores
iguales o menores a 12 mm.

Unión en T con bisel doble: esta unión proporciona a la soldadura una mayor
capacidad de carga a cortadura longitudinal como transversal. El cordón de soldadura
se deposita en ambos lados, por lo que no es posible realizarlas en las obras donde
alguno de los lados sea inaccesible.
Unión en T con borde en J: esta soldadura se utiliza cuando se sueldan grandes
espesores, normalmente superiores a 25 mm y se requiere una gran capacidad de
carga.
Uniones en T con bordes en doble J: es la soldadura en T que más carga soporta.
Esta terminación de los bordes debe aplicarse cuando los espesores sean superiores a
40 mm, de modo que el diseño de la junta resulte efectivo.

 Uniones en canto Las uniones en canto son uniones aplicables a pequeños

espesores (6 mm o menos) y cuando no se buscan principalmente
características de tipo mecánico, sino de continuidad metálica, debido a su
baja capacidad resistente.
Consideraciones para la soldadura

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Los factores que afectan la soldadura son:
• El proceso de soldadura es significativo, ya que algunos metales y
combinaciones de metales que se sueldan fácilmente con unos procesos son
difíciles de soldar con otros. Ej.: El acero inoxidable se puede soldar fácilmente
en los procesos de soldadura de arco eléctrico; mientras en la soldadura con
oxígeno y gas combustible, es algo más complicado.
• Las propiedades del material base (punto de fusión, conductividad térmica y
coeficiente de expansión térmica), afectan el rendimiento de la soldadura. Por
ejemplo, si el material posee una alta conductividad térmica, hace que sea más
difícil de soldar, debido a que el calor se transfiere a distancias lejanas a la
soldadura, como sucede al soldar el cobre.
• El metal de aporte, es un factor importante para la soldadura, ya que debe ser
compatible con el material a soldar, es decir deben tener propiedades físicas o
mecánicas o ambas similares, ya que provocarían problemas como la aparición de
grietas en la zona soldada.
• Las condiciones de la superficie de los metales base afectan a la soldadura;
debido a que, si el material presenta humedad y óxidos, puede provocar porosidad
en la zona de fusión e impiden la correcta fusión del material, respectivamente.
A continuación, se explicarán las posiciones más comunes para soldar:
a) Soldadura plana: El metal de la soldadura se deposita sobre el metal base. El
metal base actúa como soporte.
b) Soldadura horizontal: El metal base da sólo soporte parcial, y el metal de la
soldadura que se deposita debe usarse como ayuda.
c) Soldadura vertical: El metal base actúa como un soporte parcial solamente, y
el metal que ya a sido depositado debe usarse como ayuda.
d) Soldadura sobre cabeza: El metal base sostiene difícilmente al metal de la
soldadura depositado. Se experimentará dificultad en la soldadura sobre cabeza.

Partes de una soldadura.

Al cordón de soldadura se le distinguen 3 partes principales:
1. Zona de soldadura: es el núcleo o zona central que está formada por el metal de
aportación.

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2. Zona de penetración: son las zonas de las piezas a unir que ha fundido y aleado con el
propio material de aportación.

3. Zona de transición: es la zona más próxima a la penetración. Esta zona no ha sufrido

pero la temperatura externa le ha proporcionado un tratamiento térmico del cual se
pueden originar tensiones internas derivadas del diferencial térmico. Es la denominada
Zona Afectada Térmicamente (ZAT).

Las dimensiones que sirven para determinar un cordón, vienen definidas por la
garganta y la longitud eficaz, o también llamada de cálculo.
- Se denomina cuello efectivo o garganta a “la altura del triángulo isósceles que
puede inscribirse dentro de la sección recta del cordón de soldadura”, tal y como
se define en la norma UNE 14035:1964.
Se denomina con la letra ‘a’ y se utiliza para determinar la resistencia de la
soldadura. El Código Técnico de la Edificación (CTE) puntualiza que para el caso
de soldadura con penetración profunda se podrá tomar el espesor de la garganta
dado en la figura de la derecha, siempre que se demuestre por ensayos que se
puede conseguir de forma estable la penetración requerida.

A continuación, se grafían algunos ejemplos para el mejor entendimiento de este concepto

extraídos de la norma UNE 14035:1964

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- Se denomina cuello real a la distancia entre la superficie del cordón y la raíz.

- Se denomina longitud eficaz de un cordón a la longitud total de cordón,

descontando los cráteres de los extremos, ya que en estas partes finales de los
cordones la penetración no es uniforme como en el resto de la soldadura. Se acepta
que el valor del cráter, que será restado a la longitud total, sea igual que la garganta
(a). Se establece en la práctica el concepto de longitud total, que aunque
numéricamente no se utiliza, es útil en el grafismo de los planos y en el
entendimiento del operario para ejecutar la soldadura. Este se define como:
Lt = LE + 2ª

Para la definición de los bordes a preparar antes de ejecutar una soldadura con
ranura en V o U deberemos disponer de los siguientes datos:

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Simbología de soldadura.
La simbología de soldadura sirve para transmitir gráficamente información
completa sobre una junta en un formato estandarizado y abreviado. Se utiliza para
hacer planos y de esta manera ahorrar espacio a la hora de explicar el tipo de junta
a realizar y sus especificaciones.
Diferencia entre símbolo de la soldadura y símbolo de soldadura.
El símbolo de la soldadura es una parte de todo el símbolo de soldadura. Indica
únicamente el tipo de soldadura que se requiere para una unión.
El símbolo completo de soldadura ofrece toda la información que se precisa para
ejecutar una unión. Puede incluir datos de la longitud del cordón, profundidad de
la penetración, altura del refuerzo, tipo y dimensiones de la ranura, situación,
proceso, metal de aportación, resistencia, acabado de la superficie, etc.
Es el caso del símbolo de la soldadura de filete (un triángulo), este siempre se
dibuja con la línea vertical en el lado derecho y la línea inclinada a la izquierda.
Esto no indica que la soldadura real a realizar tenga esta configuración.

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 Los símbolos suplementarios se usan para completar a los elementales, indicando
la forma de la superficie de la forma externa o la forma de la soldadura.
La ausencia de estos significa que el acabado de la superficie de la soldadura no
necesita ser indicada.
 Símbolos suplementarios Se definen a continuación algunos de los símbolos
suplementarios enunciados en el apartado anterior y otros que se contienen en
el símbolo de soldadura para su aclaración.

- Símbolo de todo alrededor o todo su contorno Este símbolo indica que la soldadura
continúa alrededor de una unión, aunque haya un cambio de dirección en la soldadura.
En el ejemplo de la derecha se requiere una soldadura a filete soldada alrededor de toda
la unión.

-Símbolo de soldadura de campo Esta bandera ubicada en el punto de unión de la flecha

y la línea de referencia indica que la soldadura se ha de realizar fuera de taller, en el lugar
final de montaje. Muchas veces, por facilidad de manejo o debido a las infraestructuras y
las dimensiones de los talleres de montaje, las estructuras voluminosas se fabrican por
partes y se unen en su lugar de colocación final.

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- Símbolo de unión traspasada Está representado por una media luna sobre la línea de
referencia. Indica que la penetración de la soldadura debe ser completa, de lado a lado de
la junta de unión, además de un refuerzo o respaldo. La dimensión de este escurrimiento
se puede incluir a la izquierda del símbolo. Normalmente este símbolo se usa para
soldaduras en tubos, en los que se suelda de un solo lado.

- Símbolo de respaldo Indica que se debe colocar material en la parte posterior de una
soldadura de ranura. Está representado por la letra MR dentro de un rectángulo cuando el
respaldo puede removerse después de la soldadura y o con la letra M en el caso de que el
respaldo sea fijo. El tipo de material de respaldo (cobre, cerámica, acero, etc.) se indica
en la cola del símbolo. El código americano representa el símbolo de respaldo con un
rectángulo, pero con la variación de no incluir ninguna letra en su interior cuando este es
fijo e incluye sólo una R en el interior del rectángulo cuando este es removible después
de la soldadura.

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- Símbolos de contorno Estos símbolos describen la forma final que tendrá la soldadura:
plana, convexa o cóncava. Se puede añadir sobre el símbolo de contorno una letra que
indica el método de acabado que se le debe aplicar al cordón:
- Cincelado (C)
- Esmerilado (G)
- Martillado (H)
- Laminado (R)
- Maquinado (M)

Símbolo de soldadura
Existe la posibilidad de que el símbolo de soldadura únicamente consista en una línea de
referencia si no fuera necesario especificar la unión, sino únicamente que va a soldarse
por fusión, soldeo fuerte o soldeo blando. Se utilizaría el siguiente símbolo, el llamado
símbolo de soldadura, aunque en la mayoría de los casos está cumplimentado con una
serie de símbolos que se tendrán que interpretar para ejecutar la soldadura.

La línea de identificación se debe omitir para soldaduras simétricas. En el código

americano no se hace referencia a esta línea, únicamente en la norma española.

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Bibliografía
 http://www.monografias.com/docs111/informe-soldadura/informe-soldadura.shtml
 file:///E:/Soldadura%20(1).pdf
 file:///C:/Users/User/Downloads/Mem%C3%B2ria.pdf
 file:///E:/3637_soldadura.pdf
 file:///C:/Users/User/Downloads/Mem%C3%B2ria.pdf
 https://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_blanda
 http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn49.html

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