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1-1
1.1 Introducción
Para la determinación de las fuerzas internas se emplea el método de las secciones. Por
ejemplo, la pieza cilíndrica de la figura Fig. 1.1a se divide en dos partes mediante una
sección imaginaria. Para recomponer el equilibrio se debe colocar a cada una de las partes
la fuerza Fi. Esta es la fuerza interna o también denominada fuerza de sección. En la figura
Fig. 1.1b se muestra otro ejemplo en el que además aparece un momento flector como
momento interno o de sección. Estas fuerzas y momentos internos actúan como fuerzas de
cohesión en la sección respectiva y son las que mantienen unidas entre sí a las partículas
que componen el material. Si crecen las fuerzas externas, es decir, si crece la carga,
entonces también crecen las fuerzas internas en el material.
Area transversal
(a)
(b)
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Cap. 1 Teorías de falla Pág. 1-2
Parámetros del
área
Estática transversal
(a = 0)
Área
Condiciones
cinemáticas
(a ≠ 0) cinética
Momento de inercia
Momento polar de
inercia
Parámetros (medidas)
de la solicitación
mecánica
Esfuerzos
Deformaciones Valores de resistencia
Trabajo de cambio de obtenidos en ensayos de
forma materiales
Resistencia estática
Resistencia en función
del tiempo
Criterios de falla Resistencia a la fatiga
Solicitación permisible
Cargabilidad
Factores de seguridad
Tipo de carga (variable,
continua)
Fig. 1.2 Factores que intervienen en el cálculo de una pieza por resistencia.
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Cap. 1 Teorías de falla Pág. 1-3
La fuerza interna por unidad de área resistente se denomina resistencia. Los elementos de
máquinas o de estructuras pueden ser solicitados de tal manera que no deben llegar a ser
destruidos o que no alcancen deformaciones tales que el desempeño de sus funciones se
vea afectado. En otras palabras: sus límites de resistencia no deben ser sobrepasados. Estos
límites de resistencia de los diferentes materiales utilizados en ingeniería se determinan en
el marco de los ensayos de materiales a través de pruebas de laboratorio y se denominan
esfuerzos límite. En el presente Texto utilizaremos para los esfuerzos, casi exclusivamente,
la unidad N/mm2, también conocida como Mega-Pascal, en honor al gran Pascal 1).
Por otro lado es posible calcular las dimensiones necesarias de una pieza si es que se
conocen las características del material y la magnitud de la solicitación. En otro caso, si se
conocieran las dimensiones y características mecánicas del material, entonces se pueden
calcular las máximas cargas externas que la pieza estaría en condiciones de soportar para
ciertos márgenes de seguridad.
Las propiedades de los materiales determinadas por la ciencia de los materiales mediante
ensayos de laboratorio son condicionamientos muy importantes para la resistencia de los
materiales. Para la determinación de las fuerzas internas bastan los métodos desarrollados
en la estática de los cuerpos rígidos. Ellos pueden ser aplicados directamente también para
los cuerpos deformables o elásticos, pues las deformaciones que éstos presentan son
normalmente muy pequeñas.
1)
Blaise Pascal (1623 - 1662), filósofo y matemático francés.
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Cap. 1 Teorías de falla Pág. 1-4
la cual es una relación cuyo valor es un número muy pequeño y por ello se acostumbra a
expresarla en porcentaje:
∆L
Def. unitaria en porcentaje: ε= 100 % (1.2)
L0
estricción
Fig. 1.3 Probeta para el ensayo de tracción según DIN 50145. a) Probeta sin
carga, b) Probeta deformada en ∆L debido a la acción de la carga F
(esfuerzo nominal σ<σP), c) Probeta al momento de la rotura.
1)
Siméon-Dénis Poisson (1781, Phitiviers – 1840, París), físico francés.
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Cap. 1 Teorías de falla Pág. 1-5
σB σ
σF
σE
σP
σZ
σZ
El esfuerzo aumenta en forma lineal hasta el límite de proporcionalidad σP. Esta región
está representada por una recta denominada recta de Hooke1) en honor al descubridor de
esta característica. La ley de Hooke establece que en la región de proporcionalidad, el
esfuerzo es proporcional a la deformación. El factor de proporcionalidad se denomina
módulo de elasticidad E.
σ
Módulo de elasticidad: E= (1.5)
ε
Análogamente existe en el rango de proporcionalidad el factor G (módulo de elasticidad
transversal) que relaciona el esfuerzo de corte con el ángulo de distorsión:
τ
Módulo de elasticidad transversal: G= (1.6)
γ
La relación entre el módulo de elasticidad E y el módulo de elasticidad transversal G es:
E
G= (1.7)
2 (1 + ν )
1)
Robert Hooke (1635, Freshwater/Insel Wright – 1703, London), físico inglés.
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Cap. 1 Teorías de falla Pág. 1-6
Material ρ E G α
kg/dm3 N/mm2 N/mm2 10-6/°K
Para esfuerzos mayores que σP la deformación aumenta más rápido que el esfuerzo
nominal. Entonces la recta se convierte en una curva de muy pequeña curvatura. Hasta el
límite de elasticidad σE el material se comporta en forma completamente elástica. Es decir,
si se descarga la probeta, ésta recupera su forma y tamaño original. Apenas se sobrepasa
este valor de σE se entra en el rango plástico del material. Ante una eventual descarga la
probeta ya no recupera su tamaño original. En otras palabras, se producen deformaciones
permanentes (plásticas). Como se puede ver en el gráfico analizado, los valores de σP y σE
no son claros en el diagrama. Es más, sus valores están muy cercanos uno de otro y no son
fácilmente medibles.
El esfuerzo de fluencia σF sí es fácil de reconocer pues a ese nivel se produce una caída
brusca del esfuerzo. Durante la fluencia se produce gran deformación del material sin que
se eleve el esfuerzo. Una vez que ella termina es necesario aumentar la carga F para seguir
deformando el material hasta llegar al límite de rotura σB. A partir de este valor ya no es
posible elevar el valor del esfuerzo. Bajo una estricción (contracción) muy fuerte
disminuye el esfuerzo nominal hasta el límite de desprendimiento σZ. En la técnica este
valor no tiene significado práctico alguno.
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Cap. 1 Teorías de falla Pág. 1-7
σB
σ0,2
ε = 0,2%
Fig. 1.5 Diagrama esfuerzo-deformación para un acero de alto
contenido de carbono (no presenta fluencia).
• Materiales dúctiles
• Materiales frágiles
Los materiales dúctiles sufren relativamente mayor deformación que los frágiles para los
mismos niveles de solicitación. Ello se nota en las gráficas de las figuras 1.6 y 1.7.
ε material frágil
material dúctil
σF
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Cap. 1 Teorías de falla Pág. 1-8
En general diremos que un material dúctil sufre una deformación mayor que el 5% al
momento de la rotura, mientras que en el frágil la deformación está muy por debajo de este
nivel. Por otro lado, en los materiales dúctiles se presenta la estricción antes de la rotura
final (ver Fig. 1.3c), mientras que en los frágiles la rotura se produce con deformación
transversal muy pequeña. El fenómeno de la fluencia es característica de algunos materiales
dúctiles, como por ejemplo los aceros de bajo contenido de carbono.
Material σB σF (σ0,2)
N/mm2 N/mm2
Hierros fundidos grises GG-15 150 ... 250 -
(DIN 1691) GG-20 200 ... 300 -
GG-25 250 ... 350 -
GG-30 300 ... 400 -
GG-35 350 ... 450 -
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metal no ferroso
fundición
gris
En las siguiente tablas se presentan algunas relaciones interesantes entre los parámetros de
resistencia de las aleaciones ferrosas.
1)
El factor de forma de sección para flexión estática es la relación σfF/σF (o también σfB/σB).
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Cap. 1 Teorías de falla Pág. 1-10
Hasta ahora se han visto algunos aspectos del proceso del cálculo de piezas de máquinas o
de estructuras por resistencia. Temas importantes como la evaluación de las cargas sobre
una pieza así como las fuerzas de reacción que originan y la determinación de fuerzas y
momentos de sección han sido tratados al detalle en el curso de Estática. Además, en un
curso introductorio de Resistencia de Materiales se analizaron los esfuerzos ocasionados
por un determinado tipo de carga individual (carga axial o torsión o flexión pura, por
ejemplo). En esos casos los esfuerzos ocasionados podían ser relacionados directamente
con experimentos análogos para el mismo material. Tomando como base tal evidencia
experimental se aprendió a preveer, ciertamente con un cierto margen razonable de
exactitud, el comportamiento de las piezas con respecto al inicio de la fluencia o rotura de
una cierta pieza.
Un elemento de máquinas o estructural falla, cuando deja de cumplir las funciones para las
cuales fue diseñado. A partir de esta definición se pueden establecer los siguientes tipos de
falla:
En la falla por resistencia se producen esfuerzos de tal magnitud que superan los límites de
resistencia del material. Estos límites están dados por la fluencia en materiales dúctiles y
por la rotura en materiales frágiles. Cuando se diseña un elemento de tal manera que en
ningún punto de él se alcance la resistencia límite del material se dice que el elemento se
calcula por resistencia.
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Cap. 1 Teorías de falla Pág. 1-11
Hemos visto que las propiedades de resistencia (como σB y σF) se determinan a partir de
ensayos de tracción según DIN 50145 y por consiguiente están referidas a estados de
esfuerzo uniaxial. La Fig. 1.8 muestra una pieza solicitada por una fuerza axial F. Se trata
de analizar un punto cualquiera del elemento para preveer si falla o no. El esfuerzo de
tracción representado en el elemento diferencial mostrado se puede comparar directamente
con un elemento diferencial de una probeta del mismo material sometida a tracción al
momento de la falla.
F σt σt F
Ahora bien, el mismo razonamiento nos llevaría a afirmar que un elemento sometido sólo a
torsión (Fig. 1.9) no fallaría si el esfuerzo de corte producido en el punto más solicitado de
la sección no iguala al esfuerzo de corte límite del material (el cual se determina en un
ensayo de torsión para una probeta del mismo material del elemento). Es decir, τ t ≤ τ Lim .
τmax
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Cap. 1 Teorías de falla Pág. 1-12
Sin embargo en la mayoría de los casos prácticos de la técnica se presentan mas bien
solicitaciones combinadas que originan estados de esfuerzos complejos en los que se
tienen, en general, esfuerzos normales debidos a carga axial, esfuerzos debidos a flexión,
esfuerzos de corte debidos a torsión y esfuerzos de corte longitudinal. Ahora bien, la
pregunta es: cómo podríamos preveer si un tal elemento falla o no?. En otras palabras:
cómo podríamos relacionar un estado general de esfuerzos con los resultados de un ensayo
de tracción para predecir la falla o no del elemento?.
Para ilustrar esta última cuestión analizaremos la pieza de la Fig. 1.10. En ella el elemento
está solicitado por una carga F. En un punto cualquiera del elemento, como el mostrado, se
produce un estado plano de esfuerzos.
F F
σx σx
τxy σ1
σ2
(a) (b)
Fig. 1.10 Pieza bajo la acción de carga flexionante, a) un punto cualquiera como el
mostrado está sometido a estado de esfuerzo plano, b) el mismo estado de
esfuerzos representado por los esfuerzos principales.
Está claro que este estado de esfuerzos (Fig. 1.10a) es diferente al estado uniaxial de
esfuerzos que se produciría en una probeta del mismo material, por lo tanto, una
comparación directa ya no es posible. Sabemos que para el punto analizado es posible
hallar los esfuerzos principales que representan un estado equivalente de esfuerzos (ver
Fig. 1.10b). Sin embargo, y a pesar de la simplificación efectuada, tampoco es posible una
comparación directa con el estado uniaxial de esfuerzos de la prpobeta a tracción. Entonces
se hace necesario establecer criterios referentes al mecanismo real de falla del material,
para a través de ellos, comparar un estado general de esfuerzos con el estado de esfuerzos
en la probeta. En la Fig. 1.11 se muestra en forma esquemática el camino de solución para
resolver el problema planteado y que permite hacer la comparación de ambos estados de
esfuerzos en el material.
σy σ3
σ2
σ1
τyx
τyz τxy
τzy
σx ⇒ ⇒ σeq σeq
τzx τxz
σz
σ1
σ2
(a) (b) σ3 (c)
Fig. 1.11 Obtención del esfuerzo equivalente a partir del estado general de esfuerzos:
a) Estado general de esfuerzos, b) esfuerzos principales y c) esfuerzo equivalente.
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Cap. 1 Teorías de falla Pág. 1-13
El paso del estado general de esfuerzos (Fig. 1.11a) al estado triaxial representado por los
esfuerzos principales (Fig. 1.11b) ha sido ya estudiado en el primer curso de Resistencia de
Materiales y a manera de repaso se resumirá el procedimiento para hallar dichos esfuerzos
principales. Sea S la matriz que representa al tensor estado general de esfuerzos:
σ x τ xy τ xz
S = τ yx σy τ yz (1.1)
τ zx τ zy σ z
Entonces, los valores propios de esta matriz S son los esfuerzos principales, mientras que
los vectores propios son las direcciones principales. En general se debe cumplir que:
(S − σ E ) n = 0 (1.2)
σx −σ τ xy τ xz
!
es decir: τ yx σy −σ τ yz = 0 (1.3)
τ zx τ zy σz −σ
σ 3 − I1 σ 2 + I2 σ − I3 = 0 (1.4)
donde: I1 = σ x + σ y + σ z
σx τ xy τ xz
I3 = τ yx σy τ yz
τ zx τ zy σz
Los coeficientes I1, I 2 e I 3 son las denominadas invariantes del tensor esfuerzo. Las raíces
de la ecuación característica son reales (pues la matriz S es simétrica) y constituyen los
esfuerzos principales σ1 , σ2 y σ3 , los cuales aplicados uno a uno a la ecuación (1.2)
r r r
determinan las correspondientes direcciones principales n1 , n2 y n3 .
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Cap. 1 Teorías de falla Pág. 1-14
El paso del estado triaxial (Fig. 1.11b) al de un estado “equivalente” uniaxial (Fig. 1.11c)
no es posible en forma analítica. La única manera de hacerlo es a través de suposiciones
sobre el mecanismo real de falla. Estas suposiciones han sido presentadas por diferentes
grupos de científicos y se conocen como teorías o hipótesis de falla.
Debe estar claro que el esfuerzo equivalente σeq, sea cual fuere la teoría de falla utilizada,
estará en función de todas las componentes del estado general de esfuerzos:
No es objetivo de este capítulo mostrar todas las hipótesis de falla existentes, si no mas
bien las más utilizadas en la mecánica aplicada:
1.7.1 Teoría del máximo esfuerzo cortante (Tresca , Guest & Mohr)
Esta teoría fue aparentemente propuesta por C.A. Coulomb 1) en 1773. Sin embargo fue H.
Tresca 2) quien la mencionó formalmente en 1868 de la siguiente manera.
“Un material falla cuando el esfuerzo cortante máximo resistente iguala el valor del
esfuerzo cortante de una probeta sometida a tracción en el momento de la fluencia”.
1)
Charles Augustin Coulomb (1736 – 1806), científico francés.
2)
Henry Tresca presenta en 1868 su trabajo acerca del flujo de metales a grandes presiones ante la
Academia Francesa y allí menciona por primera vez su famosa teoría.
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Cap. 1 Teorías de falla Pág. 1-15
La Fig. 1.12a muestra una pieza sometida a carga uniaxial, el cual sería el caso de una
probeta sometida a ensayo de tracción. Si analizamos una sección cualquiera del
elemento que forme el ángulo ϕ con una sección transversal (Fig. 1.12b) obtendremos
las siguientes fuerzas de sección:
FN = F cos ϕ
Ft = F sen ϕ
FN
F
F
Ft
Area transversal A A
Area oblícua A(ϕ ) =
cos ϕ (b)
(a)
Fig. 1.12 a) Elemento sometido a tracción, b) Fuerzas internas en una sección oblicua.
FN F
σ (ϕ ) = = cos 2 ϕ (1.8)
A(ϕ ) A
Ft F
τ (ϕ ) = = sen ϕ cos ϕ (1.9)
A(ϕ ) A
σ0
obtenemos de (1.8) y (1.9): σ (ϕ ) = (1 + cos 2ϕ ) (1.10)
2
σ0
τ (ϕ ) = sen 2ϕ (1.11)
2
La Fig. 1.13 muestra las gráficas de σ (ϕ ) y τ (ϕ ) en función del ángulo ϕ . Los valores
extremos de esfuerzo cortante se presentan correspondientemente en planos que forman
45° con el eje longitudinal del elemento. De la expresión (1.10) se observa que dichos
σ0
valores son: τ max = ± .
2
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Cap. 1 Teorías de falla Pág. 1-16
Esto se puede ver de otra manera si usamos el círculo de Mohr para representar los
esfuerzos en el punto analizado del elemento sometido a tracción (Fig. 1.15).
τ
σ0
τmax =
2
90°
0 σ0 σ
90°
σ0
-
2
En dicha figura se puede notar que si rotamos 90° en sentido horario o antihorario en el
círculo de Mohr respecto del eje que representa al eje longitudinal de la pieza (eje de las
abscisas), o lo que es lo mismo, si giramos 45° en uno u otro sentido respecto del eje
longitudinal de la pieza analizada, estaremos ante un estado de esfuerzos equivalente en
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Cap. 1 Teorías de falla Pág. 1-17
Ahora bien, a partir de las observaciones realizadas, podríamos expresar con cierta
justeza que en los materiales dúctiles los esfuerzos cortantes juegan un papel importante
en el mecanismo que ocasiona la fluencia. Entonces, sea cual fuere el estado de
esfuerzos a que está sometido un elemento de material dúctil, la teoría del máximo
esfuerzo cortante dice que para que no falle el elemento, el máximo esfuerzo cortante no
debe igualarse con el máximo esfuerzo cortante que actúa en una probeta del mismo
material al momento mismo de ocurrir la falla, es decir, al momento de iniciarse la
fluencia. El siguiente paso será la determinación de este esfuerzo. La Fig. 1.16 muestra
el círculo de Mohr que representa el estado de esfuerzos en la probeta de tracción al
momento de iniciarse la fluencia.
τ
σF
τmax = τF =
2
0 σF σ
σF
-
2
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Cap. 1 Teorías de falla Pág. 1-18
τ
σ1 −σ3
τmax τ max =
2
σ2 σ
0 σ3 σ1
Fig. 1.17 Círculo de Mohr que representa el estado de esfuerzos triaxial para el
caso en que σ1 > σ2 > σ3 ≥ 0.
σ1 −σ3 σF
Para que no ocurra la falla, según la TMEC: τ max = < τF =
2 2
σ2 σ
σ3 σ1 0
Fig. 1.18 Círculo de Mohr que representa el estado de esfuerzos triaxial para
el caso en que σ3 < σ2 < σ1 ≤ 0.
σ1 −σ 3 σF
Para que no ocurra la falla, según la TMEC: τ max = < τF =
2 2
σ1 −σ3 σF
según la TMEC, para que no ocurra la falla: τ max = < τF =
2 2
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Cap. 1 Teorías de falla Pág. 1-19
τmax σ1 −σ3
τ max =
2
σ2 σ
σ3 0 σ1
Fig. 1.19 Círculo de Mohr que representa el estado de esfuerzos triaxial para el
caso en que σ1 > σ2 > σ3 y σ1 y σ3 tienen diferentes signos.
σ1 −σ 3 < σ F (1.13)
σ eq = σ 1 − σ 3 (1.14)
Aquí consideraremos dos casos para el análisis, de acuerdo a los signos de los esfuerzos
σ1 y σ2.
σ1
τ max =
2
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Cap. 1 Teorías de falla Pág. 1-20
Si consideramos que σ2 podría ser mayor que σ1, entonces se tendría que cumplir
que:
σ2 σF
τ max = < τF = ⇒ σ2 < σF.
2 2
σF
σ1
-σF σF
-σF
Si el punto que representa un estado cualquiera de esfuerzo plano (σ1, σ2) está dentro
del hexágono de Tresca, se interpreta como que el elemento no fallará.
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Cap. 1 Teorías de falla Pág. 1-21
Ejemplo 1.1: Aplicación para el caso de estado plano de esfuerzos en que actúan σx y τxy.
σ
2
1
En este caso τ max = x + τ xy
2
⇒ τ max = σ x 2 + 4 τ xy 2 .
2 2
1 σ
No hay falla si σ x 2 + 4 τ xy 2 < F ⇒ σ x 2 + 4 τ xy 2 < σ F .
2 2
“La falla se produce si el valor de la energía de distorsión por unidad de volumen del
material es igual a la energía de distorsión por unidad de volumen requerida para causar
fluencia en una probeta de prueba a tracción del mismo material”.
El siguiente paso será, por consiguiente, evaluar la energía de distorsión para el estado
general de esfuerzos. El tensor esfuerzo correspondiente a los tres esfuerzos principales se
puede descomponer en dos tensores:
σ 1 0 0 σ 0 0 σ 1 − σ 0 0
0 σ2 0 = 0 σ 0 + 0 σ 2 −σ 0 (1.19)
0 0 σ 3 0 0 σ 0 0 σ 3 −σ
σ1 +σ2 +σ3
donde σ = es el denominado tensor hidrostático medio.
3
El primer tensor está relacionado directamente a la dilatación del cubo elemental en estudio
y por ello se le llama tensor esfuerzo dilatacional. El segundo tensor está relacionado a la
distorsión del elemento y recibe el nombre de esfuerzo distorsional o desviatorio. De
acuerdo a lo dicho podemos dividir la energía total de deformación elástica en dos partes:
la relativa a la actuación del esfuerzo dilatacional y la relativa al esfuerzo distorsional.
1)
En realidad fue el italiano E. Beltrami, quien en 1885 intentó utilizar la energía total de deformación como
criterio de fluencia. En 1904, el polaco M.T. Huber propuso la teoría en su forma actual y posteriormente
fueron el alemán R. von Mises (1913) y el americano H. Hencky (1925) quienes la desarrollaron y
explicaron más a fondo.
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Cap. 1 Teorías de falla Pág. 1-22
1
Evaluación de la energía total: U total = (σ 1 ε 1 + σ 2 ε 2 + σ 3 ε 3 ) (1.21)
2
σ1 ν
La ley de Hooke generalizada establece que: ε1 = − (σ 2 + σ 3 )
E E
σ2 ν
ε2 = − (σ 1 + σ 3 )
E E
σ3 ν
ε3 = − (σ 1 + σ 2 )
E E
ν
Utotal =
1
2E
( E
)
σ 12 + σ 2 2 + σ 3 2 − (σ 1σ 2 + σ 2σ 3 + σ 1σ 3 ) (1.22)
La energía por cambio de volumen se puede evaluar reemplazando en la ecuación 1.22 los
términos σ1, σ2 y σ3 por el valor del esfuerzo hidrostático medio σ :
3 (1 − 2ν ) 2 1 − 2ν
U dilat = σ = (σ 1 + σ 2 + σ 3 ) 2 (1.23)
2E 6E
1
U dist = [(σ 1 − σ 2 ) 2 + (σ 2 − σ 3 ) 2 + (σ 3 − σ 1 ) 2 ] (1.24)
12 G
1
Para el caso de tracción pura (σ2 = σ3 = 0) la energía de distorsión será: Ud = σ 12
6G
1
Ud F = σ F2 (1.25)
6G
1 1
U dist = [(σ 1 − σ 2 ) 2 + (σ 2 − σ 3 ) 2 + (σ 3 − σ 1 ) 2 ] < U d F = σ F2
12 G 6G
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Cap. 1 Teorías de falla Pág. 1-23
Si es que observamos nuevamente la Fig. 1.11c y la expresión (1.7), podemos concluir que
para el caso del estado general de esfuerzos y según la TMED:
σ eq =
(σ 1 − σ 2 ) 2 + (σ 2 − σ 3 ) 2 + (σ 1 − σ 3 ) 2 (1.27)
2
1
U dist = (σ 1 − σ 1 σ 2 + σ 2 )
2 2
La energía de distorsión será según (1.24) es:
6G
1 1
U dist = (σ 1 − σ 1 σ 2 + σ 2 ) < U d F = σ F2
2 2
6G 6G
σ2
σF
-σF
σ1
σF
-σF
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Cap. 1 Teorías de falla Pág. 1-24
Ejemplo 1.2: Aplicación para el caso de estado plano de esfuerzos en que actúan σx y τxy.
σ 12 + σ 2 2 − σ 1 σ 2 < σ F
Recordando la teoría del círculo de Mohr (Fig, 1.24) para la determinación de los esfuerzos
principales:
σ 1
τ σ1 = x + σ x 2 + 4 τ xy 2
2 2
σ 1
τxy σ2 = x − σ x 2 + 4 τ xy 2 .
2 2
σ2 σx σ1 σ Reemplazando σ1 y σ2 en la condición de
no falla se obtiene:
-τxy
σ x 2 + 3 τ xy 2 < σ F
Fig. 1.24 Círculo de Mohr para estado plano de
esfuerzos en que actúan σx y τxy.
Es decir: σ eq = σ x 2 + 3 τ xy 2 (1.30)
Según esta teoría “la falla se produce cuando el esfuerzo normal máximo alcanza el
esfuerzo límite del material obtenido en un ensayo de tracción”. Por consiguiente, para
aplicar este criterio sólo se debe determinar el mayor de los esfuerzos principales.
Los resultados experimentales indican que esta teoría arroja buenos resultados para
materiales frágiles. En dicho caso el esfuerzo límite corresponde al esfuerzo de rotura.
1)
W.J.M. Rankine (1820 - 1872), científico británico.
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Cap. 1 Teorías de falla Pág. 1-25
σ2
σRt
σ1
-σRc 0 σRt
-σRc
Primero se realizan diferentes experimentos con probetas de material frágil: una prueba de
tracción, una de compresión y una de corte puro. Si graficamos los círculos de Mohr que
representan cada uno de los experimentos mencionados al momento de la rotura,
obtendremos la figura 1.26. Es lógico pensar que cualquier círculo de Mohr que está dentro
de alguno de los tres círculos dibujados representará un estado de esfuerzos que no causa
falla (en este caso rotura) en el material. Mohr establece que una evolvente a dichos
círculos definirá una evolvente de falla. Es decir, los círculos tangentes a dicha evolvente
definen a su vez los valores de σ1 y σ2 para los cuales se produce la condición de falla.
1)
Otto Mohr (1835, Wesselburen / Holstein – 1918, Dresden), ingeniero alemán.
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Cap. 1 Teorías de falla Pág. 1-26
σ
σRc 0 σRt
Si graficamos los puntos (σ1, σ2) que representan a estos círculos entonces obtendremos el
polígono de falla para la teoría de Mohr (Fig. 1.27)
σ2
σRt
-σRc σ1
0 σRt
-σRc
En la práctica se suele reemplazar las partes curvas referentes a la evolvente de Mohr con
rectas. Al gráfico resultante se le denomina polígono simplificado de la teoría de Mohr.
σ2
σRt
-σRc σRt
0 σ1
-σRc
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Cap. 1 Teorías de falla Pág. 1-27
• Debido a los métodos de análisis: Todos los métodos de diseño están basados en ciertas
hipótesis simplificatorias. Los esfuerzos calculados son sólo aproximaciones a las
reales.
• Tipo de falla: Los materiales dúctiles sufren deformaciones considerables que dan aviso
antes de la falla, mientras que los materiales frágiles fallan súbitamente, sin advertencia.
La falla por inestabilidad o pandeo es repentina. Cuando existe posibilidad de falla
súbita debe usarse mayor factor de seguridad.
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Cap. 1 Teorías de falla Pág. 1-28
Con el Factor de Seguridad (FS) se tratan de cubrir las dudas o incertidumbre que se
presenten durante el cálculo. Se define como una relación numérica de la siguiente manera:
el factor de seguridad existente es la relación entre el esfuerzo límite del material y el
esfuerzo de trabajo a actuante. Este último corresponde, en general, al esfuerzo equivalente
calculado a través de alguna teoría de falla adecuada. Es decir:
σ Lim
FS = (> 1) (1.34)
σ eq
σR
σF
Seguridad
Seguridad
σt Adm σt Adm
(a) (b)
Fig. 1.29 Margen de seguridad para los casos de: a) material dúctil y b) material frágil.
Esto último significa que si estamos dimensionando un cierto elemento, dado un cierto
factor de seguridad mínimo que debe tener la construcción, el esfuerzo equivalente en el
punto más crítico será tal que a lo más:
σ Lim
σeq = (1.35)
FS
En la práctica bastará realizar el dimensionamiento de tal manera que:
σ Lim
σeq ≤ (1.36)
FS
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Cap. 1 Teorías de falla Pág. 1-29
σ Lim
σ eq ≤ σ Adm = (1.38)
FS
Tabla 1.5 Relaciones aproximadas con respecto al esfuerzo admisible para tracción (σt Adm) para
esfuerzos admisibles para diferentes tipos de solicitación estática.
[Ref.: Roloff/Matek, Maschinenelemente, Ed. Vieweg, Braunschweig/Wiesbaden, 1994]
Material
dúctil frágil
Aceros,
Fundición maleable
aceros Aluminio,
Hierros
Tipo de solicitación fundidos, aleaciones
fundidos
aleaciones de aluminio blanca negra
de cobre
σ F (σ 0, 2 ) σB
Tracción σt Adm = σt Adm =
FS FS
Compresión σc Adm ≈ σt Adm 1,2σt Adm 2,5σt Adm 1,5σt Adm 2σt Adm
Corte τc Adm ≈ 0,8 σt Adm 0,8σt Adm 1,2σt Adm 1,2σt Adm 1,2σt Adm
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Cap. 1 Teorías de falla Pág. 1-30
Factor de
Caso Seguridad Observaciones
FS
Para materiales excepcionalmente confiables usados bajo
1 1,25 ... 1,5 condiciones controladas y sujetos a carga y esfuerzos que
pueden determinarse con exactitud. Una consideración muy
importante es que casi siempre se usan para pesos pequeños.
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Cap.1 Teorías de falla Pág. 1-31
Ejemplo 1.3: La figura muestra el árbol de una máquina que se encuentra apoyado sobre
los cojinetes A y B y lleva un engranaje cónico de dientes rectos y una rueda
cilíndrica de dientes rectos. La rueda cilíndrica es accionada por la fuerza
tangencial Ft, la cual le es transmitida por su respectivo piñón (no
mostrado). La potencia transmitida es 12 kW a una velocidad de 1450 RPM.
• El árbol es de acero 42 CrMo 4.
• Diámetro primitivo de la rueda cilíndrica: 90 mm.
• Semiángulo del vértice del cono: δ = 20°
• Ángulo de presión de todas las ruedas: α = 20°.
• El apoyo B soporta toda la carga axial ejercida por el piñón cónico sobre el árbol.
a) Dibujar diagramas acotados de fuerzas cortantes, momentos flectores y momentos
torsores para el árbol.
b) Calcular el diámetro d necesario en la sección 1 para un FS = 2. Utilizar el criterio de
von Mises.
c) Calcular el factor de seguridad en la sección 3 sabiendo que su diámetro es también d.
Ft m RA y RB y Fr Ft
80 100 70
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Cap.1 Teorías de falla Pág. 1-32
Σ Fx = 0 : → RBx = 245,8 N
Σ MyA = 0 : → 9,83 − 675,5 ⋅ 0,08 + R B z ⋅ 0,1 − 1756,2 ⋅ 0,17 = 0 → RB z = 3427,6 N
Σ Fz = 0 : → − 675,5 − R A z − RB z + 1756,2 = 0 → R A z = −2346,9 N
Σ MzA = 0 : → 1975 ⋅ 0,08 + RB y ⋅ 0,1 + 639,2 ⋅ 0,17 = 0 → RB y = −2666,6 N
Σ Fy = 0 : → − 1975 + R A x + RB y + 639,2 = 0 → R A y = 4002,4 N
Fr m My RA z RB z
z
y
Fa m RB x Mt
x
A B
Ft m RA y RB y Fr Ft
80 100 70
1671,4
-1756,2
122,9
44,2
2027,4
-639,2
-1975 N
44,7
DMF (plano xy)
158 N-m
79 N-m
DMT
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Cap.1 Teorías de falla Pág. 1-33
16 M t 402,35 ⋅ 10 3
esfuerzo de torsión: τt = → τt = N/mm2
π d3 d 3
V 3345,6
esfuerzo de corte: τc = → τc = 2
N/mm2
A d
σF 700
Se debe cumplir que: σ eq ≤ = = 350 N/mm2
FS 2
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Cap.1 Teorías de falla Pág. 1-34
σ Lim σ F 700
Por consiguiente: FS = = = → FS = 3,7
σ eq σ eq 188,6
Nota: En la realidad los árboles de transmisión no se calculan bajo carga estática, como lo
acabamos de hacer, si no mas bien se tienen que hacer consideraciones de falla por fatiga,
puesto que los esfuerzos ocasionados por la flexión en un eje giratorio son variables en el
tiempo. Ello será tratado en el tercer capítulo.
1200
700
T 152
28,6
x x
89
G
60,4
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Cap.1 Teorías de falla Pág. 1-35
a) Cálculo de reacciones:
1200
1200
Ax A
T
MA M = 700 T
Ay T
700
DFN
-T
T
T
DFC
T
ΣFx = 0 → Ax = T
ΣFy = 0 → Ay = T
700 T
ΣM A = 0 → MA = M + 1200 T
DMF
→ MA = 1900 T
x x
G
σf c
F T
Esfuerzo normal (compresión): σ n = = → σ n = −3,29 ⋅ 10 −4 T N/mm2 (C)
A 3036
V T
Esfuerzo cortante: τc = = → τ c = 3,29 ⋅ 10 −4 T N/mm2
A 3036
M f ⋅ c max
Esfuerzo de flexión: σf =
Ix
1900 T ⋅ 28,6
¤ para el lado a tracción: σ ft = → σ f t = 2,52 ⋅ 10 −2 T N/mm2 (T)
2,154 ⋅ 10 6
1900 T ⋅ 60,4
¤ para el lado a compresión: σ f c = → σ f c = −5,33 ⋅ 10 −2 T N/mm2 (C)
2,154 ⋅ 10 6
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Cap.1 Teorías de falla Pág. 1-36
σx σ x
2
Los esfuerzos principales serán: σ 1, 2 = ± + τ xy
2
2 2
σ1
El factor de seguridad para el esfuerzo
representado por P estará dado por:
σF
OQ OQ x OQ x
L2 FS = = , es decir: FS =
OP OP x σ1 P
L1
−σF
..
Q P(σ1 ,σ2)
0
σ1 Recta límite: L2: σ 2 = σ 1 + σ F (i)
(recta límite en segundo cuadrante)
σ
Recta de carga: L1: σ 2 = 2 σ 1 (ii)
−σF σ1 P
(nota: aquí σ2P y σ1P con sus signos !)
σF 240
Se debe cumplir que: σ eq = 5,36 ⋅ 10 − 2 T ≤ σ Adm = = N/mm2
FS 2
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Cap.1 Teorías de falla Pág. 1-37
En la figura se muestra una consola de hierro fundido sometida a la acción de una carga F.
El material de la consola es un hierro fundido gris con las siguientes características:
Solución:
1 1 10(20) 3
I x = (85)(10) + (850)(15,65) + (10)(10) + (100)(5,65) +
3 2 3 2
+ (200)(69,35) 2
12 12 12
Los puntos M y N son los puntos más críticos de la sección A (mayor esfuerzo normal
debido a la flexión). Por consiguiente calcularemos en cada uno de ellos los máximos
esfuerzos normales.
M f ⋅ cM 80 F (20,65)
• Punto M: Flexión: σf = = = 1,39.10 −3 F [N/mm2] (tracción)
Ix 1187 844,21
V F
Corte: τc = = = 8,7 ⋅ 10 − 4 F [N/mm2]
A 1150
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Cap.1 Teorías de falla Pág. 1-38
σf σ f
2
σ 1, 2 =
2
±
+ τ c2 = 6,95 ⋅ 10 − 4 F ±
(6,95 ⋅ 10 −4
F ) + (8,7 ⋅ 10
2 −4
F )
2
2
Como se ve, hemos obtenido esfuerzos principales de diferente signo, por consiguiente hay
que comparar cada uno de ellos con el correspondiente esfuerzo límite, es decir σRt ó σRc,
según sea el caso. Queda claro que en este caso bastará trabajar con σ1, pues σ2 es bastante
menor en módulo mientras que el esfuerzo admisible correspondiente es mayor.
σ Rt 120
Se debe cumplir que: σ 1 = 1,81 ⋅ 10 −3 F ≤ σAdm = = [N/mm2]
FS 1,8
→ F ≤ 36 832,41 N (i)
M f cN 80 F (79,35)
• Punto N: Flexión: σf = = = 5,34 ⋅ 10 −3 F [N/mm2] (C)
Ix 1187 844,21
V F
Corte: τc = = = 8,7 ⋅ 10 − 4 F [N/mm2]
A 1150
σf σ f
2
σ 1, 2 =
2
±
2
+ τ c2 = −5,34 ⋅ 10 −3 F ±
(− 5,34 ⋅10 F ) + (8,7 ⋅10 F )
−3 2 −4 2
En este caso queda claro que bastará trabajar con σ2, pues σ1 es bastante menor en módulo
y además el esfuerzo límite correspondiente es mayor.
σ Rc 360
Se debe cumplir que: σ 2 = 5,48 ⋅ 10 −3 F ≤ σAdm = = [N/mm2]
FS 1,8
→ F ≤ 36 496,35 N (ii)
Se ve pues de las expresiones (i) y (ii), que el punto N es ligeramente más crítico que M,
por lo que la respuesta será:
Fmax = 36 496,35 N
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Cap.1 Teorías de falla Pág. 1-39
b) Ya tenemos calculados tanto σ1 como σ2 para los puntos críticos M y N. Sólo falta
ubicar, para cada uno de éstos, el punto (σ1, σ2) en el polígono simplificado de la
Teoría de Mohr.
σ2
• Punto M:
σRt
−σRc σRt
0 σ1
A
σ1
B
σ2
L2
L1
−σRc
σ Rc
Recta límite: σ2 = (σ 1 − σ R t ) (recta L1: recta límite en cuarto cuadrante)
σ Rt
→ σ 2 = 3 (σ 1 − 120)
σ
Línea de carga: σ 2 = 2 σ 1 (recta L 2) (nota: aquí σ2A y σ1A con sus signos !)
σ1 A
σ2 360
Intersección: σ 1 = 3 (σ 1 − 120) → (σ 1 ) B =
σ1 A σ
3 − 2
σ1 A
como FS =
OB
=
OB x (σ )
= 1 B =
(
3 − − 2,31 ⋅ 10 −1 ) !
= 1,8
OA OA x (σ 1 ) A 1,81 ⋅ 10 −3 F
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Cap.1 Teorías de falla Pág. 1-40
• Punto N:
σ 1 = 1,38 ⋅ 10 −4 F (tracción)
−3
σ 2 = − 5,48 ⋅ 10 F (compresión)
σ2
Pendiente de la línea de carga: = − 39,71
σ1 A
σ2 360
Intersección: σ 1 = 3 (σ 1 − 120) → (σ 1 ) B =
σ1 A σ
3 − 2
σ1 A
360
σ 360
3 − 2
(σ 1 ) B σ
1 A 3 − (− 39,71) !
FS = = = = 1,8
(σ 1 ) A (σ 1 ) A 1,38 ⋅ 10 − 4
→ F = 33 932,93 N (iv)
→ Fmax = 33 932,93 N
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