Manual Del Torno en Español PDF

SENA – Regional Valle
Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI
Century star
TORNO CNC
MANUAL DE
PROGRAMACIÓN
V 3.4
Control Númerico,Huazhong, Wuhan S.A.
1
Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC
PRÓLOGO
Nos sentimos agradecidos por que Ud. ha seleccionado el sistema de control numérico de los tornos en serie de Century Star
producidos por la Corporación Limitada de Control Numérico Huazhong, Wuhan （HCNC）.
Este manual se dedica en forma detallada una explicación sobre los conocimientos básicos de la programación, sistema y
características de las funciones de los diversos comandos y métodos de macro-programación,así como a la preparación de gran
número de ejemplos típicos de programación y gráficos. Este manual no solo se trata de un programa del torno CNC,sino también de
un material ditáctico para la formación de personal técnico.
Lea detalladamente este manual antes de manejar máquina-herramienta de sistema de control numérico Huazhong Wuhan
Este manual corresponde a la edición V 4.0 software de HNC-18iT/ 19iT y toda la edición de HNC -18xp/T y HNC -19xp/T
y todas las ediciones publicadas 0.5 62.07.10 software después de la edición.
Para que Ud. pueda tener facilidades en su trabajo，consulte las formas de comunicarse y ponerse en contacto con nuestra
Corporación. Sus éxitos son nuestra alegría y satisfacción.
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Fax：027-87180303
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En caso de dudas, consulte a nuestros técnicos o llámenos al número arriba mencionado. También le invitamos a visitar
nuestra Empresa.
Corporación Limitada de Control Númerico Huazhong ,Wuhan cuenta con el derecho de autor del presente manual.
Corporación Limitada de Control Númerico Huazhong ,Wuhan
Diciembre del año 2010
2
INDICE
Capítulo 1 Generalidad................................................................................................................5
1.2.1 Ejes de coordenadas de la máquina-herrmienta ................................................................... 5
1.2.2 Sistema de coordenadas ,cero máquina y punto de referencia..............................................7
1.2.3 Sistema de coordenadas de pieza de trabajo y cero de programa .........................................8
Capítulo 2 Estructura del programa de la pieza..................................................................... 10
2.1 Formato de carácteres de comandos.......................................................................................10
2.2 Formato del bloque.................................................................................................................12
2.3 Estructura general de programa..............................................................................................12
2.4 Nombre de programa..............................................................................................................12
Capítulo 3 Sistema de comandos de programación del CNC sistema...................................13
3.1 Función auxiliar M.................................................................................................................13
3.1.1 Función auxiliar inherente de CNC.....................................................................................15
(1) Tiempo de espera M00......................................................................................................... 15
(2) Parada opcional M01 ...........................................................................................................15
(3)Fin de programa M02 ........................................................................................................... 16
(4)Fin de programa con retorno al principio de programa M30.................................................16
(5)llamada al subprograma M98 y retorno del subprograma M99...........................................16
(6)Entrada y salida personalizada M90, M91........................................................................... 18
(7)Cálculo de acabados M 64....................................................................................................20
3.1.2 Función auxiliar inherente de PLC...................................................................20
3.2 Función del eje S,función de avance F y de herramienta T....................................................20
3.2.1 Función del eje S.................................................................................................................20
3.2.2 Función de avance F............................................................................................................21
3.2.3 Función de herramienta T....................................................................................................22
3.3 Función preparatoria ,código G..............................................................................................26
3.3.1 Establecimiento de unidad .................................................................................................26
(1) Selección de unidad G20, G21 ..............................................................................................26
(2) Establecimiento de unidad de velocidad de avance...............................................................26
3.3.2 Sistema de coordenadas de código G..................................................................................26
(1)Programación absoluta G90 y programación relativa G91 ....................................................26
(2)Establecimiento de sistema de coordenadas G92...................................................................28
(3)Selección de coordenadas G53-G59.......................................................................................30
(4)Programación directa del sistema de coordenadas G53 .........................................................32
3
(5)Programación en radio o endiámetro.................................................................................... 32

(6)Comandos de movimiento de cero de pieza G51,G50............................................................ 33
(7)Cambio de sistema de coordenadas y desviación de herramienta.......................................... 34
3.3.3 Comando de avance.............................................................................................................35
(1)Posicionamiento rápido G00....................................................................................................35
(2)Avance lineal G01....................................................................................................................36
(3)Avance circular G02,G03........................................................................................................ 40
(4)Mecanizado del achaflanado....................................................................................................46
(5)Rosca de corte G32..................................................................................................................51
(6)Rosca G34................................................................................................................................55
3.3.4 Retorno al punto de referencia............................................................................................58
(1)Retorno automático al punto de referencia G28.....................................................................58
(2)Retorno automático del punto de referencia G29...................................................................59
3.3.5 Tiempo de espera G04....................................................................................................... 60
3.3.6 Velocidad constante G96, G97.......................................................................................... 60
3.3.7Ciclo sencillo.......................................................................................................................62
(1) Ciclo de cilindrado G80.........................................................................................................62
(2) Ciclo de torneado de contorno final G81...............................................................................66
(3) Ciclo de roscado G82 ............................................................................................................69
(4) Ciclo de profundo taladro en un contorno final G74.............................................................72.
(5) Ciclo de avellanado G75 .......................................................................................................76
3.3.8 Ciclo múltiple.....................................................................................................................84
(1) Ciclo de cilindrado G71.........................................................................................................84
(2) Ciclo de perfil final G72 .......................................................................................................91
(3) Ciclo de torneado de anillo cerrrado G73............................................................................. 96
(4) Ciclo de roscado G76.......................................................................................................... 100
(5) Notas de comandos de ciclo multiple.... ..............................................................................103
3.3.9 Función de compensación de herramienta .......................................................................103
(1)Compensación de desviación y desgaste de herramienta .....................................................103
(2)Compensación de radio de punta de herramienta G40, G41,
G42.............................................................................................................................................110
3.3.10 Ejemplos de programación integral.................................................................................115
(1) Paso de programación ..........................................................................................................115
(2) Ejemplos de programación mixta ........................................................................................116
3.4 Programción en macro.........................................................................................................123
3.4.1 Macro-variable y constante...............................................................................................124
(1) Macro variable......................................................................................................................124
(2) Constante..............................................................................................................................129
4
3.4.2 Operación y expresión.......................................................................................................130

(1)Operación aritmética .............................................................................................................130
(2)Operación condicional. .........................................................................................................130
(3)Operación logíca....................................................................................................................130
(4)Función.................................................................................................................................130
(5)Expresión...............................................................................................................................130
3.4.3 Frase de evaluación-..........................................................................................................130
3.4.4 Frase IF..............................................................................................................................130
3.4.5 Frase del ciclo....................................................................................................................130
3.4.6 Realización de comandos de ciclo de torneado y transmisión de parámetro del
subprograma...............................................................................................................................131
3.4.7 Ejemplos de programación en macro-instrucción.............................................................133
Anexo2 Condiciones de programación endiámetro.......................................................139
5
CAPÍTULO 1
GENERALIDADES
Este Manual concierne a la explicación de la programación del sistema de las

mάquinas-herramientas de control numérico Century Star Huazhong
HNC21/22T, HNC18iT/19iT, HNC18xp/T, HNC19xp/THNC210A/B-T, y el lenguaje de la
programación usa un código ISO.
El presente Capítulo explica conceptos bάsicos del programa.
1.1 Generalidades sobre el programa de control numérico

El programa de pieza estά compuesto por una serie de commandos escritos en lengua especial de
las instalaciones de control numérico. (Se usa ampliamente el Código ISO estipulado por la
Organización de Normalización Internacional).
La función de control numérico es transferir el programa de pieza al movimiento de la mάquina.
Los medios de conservación del programa mάs usados son los siguientes： disco magnético,
tarjeta CF, discoU y la red.
1.2 Conocimientos fundamentales del programa de control numérico

1.2.1 los ejes de coordenadas de la máquina
Para simplificar el programa y garantizar la utilidad común del mismo, ha sido estipulada la
unificación de la nomenclatura de los ejes de coordenadas y las direcciones de la máquina-herramienta
de control numérico. Los ejes de coordenadas de avance lineal son indicados por X、Y、Z, cuyo nombre
común es ejes de coordenadas fundamentales.
Las relaciones mutuas de los ejes de coordenadas X、Y、Z son determinadas por dextrógira.Véase
en la fig.1.2.1.
La dirección indicada por el dedo pulgar es la positiva del eje X.； La dirección indicada por el
dedo índice es la positiva del eje Y ； La dirección indicada por el dedo cordial es la positiva del eje Z.
6
+Y +B +Z ＇
+X +Y +Z
+Y +X＇
+X
+C +A
+Z +A +B
+Y ＇
+C
+X
+Z
Figura 1.2.1
Fig.1.2.1 Ejes de coordenadas de la mάquina
Los ejes X、Y、Z giran por la circunferencia A、B、C son ejes de coordenadas de avance de la
circunferencia de X、Y、Z. Según la regla,veáse en la fig1.2.1, la dirección del dedo pulgar es ＋X、
＋Y、＋Z, y las direcciones del dedo índice y el dedo cordial son las direcciones de ＋A、＋B、＋C del
movimiento de avance de la circunferencia.
El desplazamieto de entrada de la mάquina lo activa el movimiento de la herramienta que hace
mover el eje principal. A veces, lo activa el movimiento de la pieza de trabajo controlado en el panel de
control. La dirección positiva de los ejes de las coordenadas arribas mencionadas es la de entrada de la
pieza de trabajo si suponemos que la pieza de trabajo se queda intacta.Si la pieza de trabajo se traslada,
se indica ―’=‖y de acuerdo con la reglas de relaciones relativas, la dirección positiva del movimiento
de la pieza de trabajo es precisamente contraria a la dirección positiva de la herramienta.
＋X =-X' , ＋Y=-Y' , ＋Z=-Z'
＋A =-A' , ＋Y=-Y' , ＋Z=-Z'

Los dos grupos de direcciones negativas de movimiento son contrarios.
La dirección de coordenada de la máquina depende del tipo y la distribución de los componentes en lo
concerniente a：
★El eje principal coincide con la línea de coordenadas del eje principal y se mueve por la
dirección positiva del eje Z, incrementando la distancia entre la pieza y la herramienta.
7
★El eje X es vertical al eje Z y paralelo a la dirección horizontal de la tabla de arrastre.Tomando

la linea del centro del eje como limite, el portaherramientas se
desplazan por la dirección positiva del eje Z, incrementando la distancia entre la pieza y la
herramienta.
★El eje Y ( generalmente imaginaria)y los ejes X y Y constituyen un sistema de coordenadas

según dextrógira.
Fig,1.2.2 Coordenadas de la herramienta y direcciones
Nota：
1. Este Manual se dedica a la explicación de la máquina de control numérico cuyos dos ejes X y
Z se desplazan sincronizados.
2.En todas las figuras y los ejemplos típicos de maquinado：

la coordenada X hacia arriba es positiva y la coordenada Z hacia la derecha es positiva. La herramienta
de linea imaginaria representa la máquina de la portaherramienta de posicion inferior,cuyas
coordenadas son： la coordenada X hacia abajo es positiva y la coordenada Z hacia la derecha es

positiva.Los dos tipos de máquinas con las direcciones de las portaherramientas contienen los mismos
programas y correspondientes disposiciones.
1.2.2 Sistema de coordenadas, punto cero y punto de referencia

El sistema de coordenadas de la máquina-herramienta es inherente al sistema. El origen del
sistema de coordenadas se lo llama origen o punto cero de máquina.Una vez diseñada,fabricada y
reajustada la máquina, su origen ha sido fijado.
Al conectarse electricamente, no se sabe dónde está el punto cero de la máquina. Para establecer
el sistema de coordenadas de la máquina, generalmente se determina un punto de referencia en el
rango de movimiento de cada coordenada (medir un punto de partida).
8
Al poner en marcha la máquina, por lo general hay que manejar la máquina o manualmente para
que la máquina retorne al punto de referencia con el fin de crear el sistema de coordenadas de la
máquina.
El punto de referencia de la máquina puede coincidirse o no coincidirse con el punto cero de la
máquina.Con los parámetros se señalan la distancia del punto de referencia de la máquina al punto cero
de la máquina.Cuando la máquina ha regresado a la posición del punto de referencia,ya saben dónde
está la posición del punto cero de la coordenada y se ha encontrado el punto de referencia, de modo
que CNC ha establecido el sistema de coordenadas de la máquina.
El curso mecánico de las coordenadas de la máquina lo limita el interruptor de máximo terminal y
minímo terminal. El rango del curso eficaz de las coordenadas de la máquina es marcada por el
terminal de software y su valor lo determina el fabricante. El punto cero(OM)、el punto de

referencia(0m) y el curso mecánico de las coordenadas así como su curso válido se muestra en la
figura 1.2.3.
1.2.3 Sistema de coordenadas de la pieza de trabajo y el punto original del programa

Este sistema de la pieza de trabajo es el que utiliza el operador al programar.El operador
selecciona algún punto conocido en la pieza de trabajo como punto original (llamado también el punto
original del programa) para establecer un nuevo sistema de cordenadas. Este sistema se llama también
sistema de coordenadas de la pieza de trabajo.
Una vez establecido el sistema, sigue en vigor hasta que sea sustituido por otro sistema nuevo de
coordenadas de la pieza de trabajo. Para la selección del punto original del sistema de coordenadas de
la pieza de trabajo, se debe satisfacer las condiciones del programa sencillo, poco cálculo en pulgada y
menos errores
cometidos de maquinado. Normalmente hay que seleccionar el punto original del
programa en la base de marca en pulgada o la base de posicionamiento. Con referencia a la edición del
programa de la máquina, se seleciona el punto original del sistema original del programa en el punto de
intersección entre la línea de coordenadas de la pieza de trabajo y la sección lateral de la parte
anterior ,la trasera y la cara anterior del agarre. CNC puede transferir la coordenada de cualquier punto
relativo al punto original del programa a la coordernada relativo al punto cero de la máquina.
9
Al inicio de maquinado, hay que disponer el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo.

Mediante G92, se puede activar el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. Con G54 y G59 o la
instrucción T se puede seleccionar el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo.
10
Capitulo 2
Estructura del programa de pieza
El programa de pieza es un bloque de comandos y números importados en la instalación de
control numérico. El programa de pieza está compuesto por varios bloques de programa de acuerdo
con una determinada estructura, oraciónes y formatos.Cada bloque de programa está formado por unos
carácteres de comandos.Véase en la Fig.2.1
programa
%1000
N01 G91 G00 X50 Y60
N10 G01 X100 Y500 F150 S300 M03

bloque
N......
N200 M02
carácter
Fi gur a 2. 1 Estructura de programa
2.1 Formato de carácteres de comandos

Un caracter de comando está compuesto por el signo de dirección(signo de carácter de comando),
número llevado con el caracter(con el caracter de valor de posición clasificada) y el número sin el
signo(Carácter de función preparatoria:codigo G).
Los distintos carácteres y signos en las secciones del programa y los siguientes numeros definen
el sentido de cada carácter de comando.Véase en la tabla 2,1 carácteres y signos principales de
comando incluidos en los bloques de programa de control numérico.
Esquema 2.1 Carácteres y signos de comando
Función dirección Sentido

Número de programa de
% Número del programa:%0001-9999
la pieza
Número de las secciones Número de la seccion del
N
del pograma programa: No-4294067295
Forma de acción de los
Función
G comandos(linea,arco etc.)
mecánica preparatoria
G00-99
Carácteres en pulgada X Y Z Comandos para desplazamiento de
11
A B C
las coordenadas ÷99999-999 y －
U V W
99999-999
Parámetro del arco-radio y del

R
circulo
Coordenada del centro del

I J K círculo relativo al punto de partida
y centro del arco,
Indicación de la velocidad de
Velocidad de entrada F
entrada FO～36000
Indicación de la velocidad de rotación revoluciones del eje principal S0～

Función mecánica del eje
S 9999
principal
SO-9999S
Indicación del número de la

herramienta y el número de
Función mecánica de la
T compensación de la herramienta
herramienta
T0000～9999
Indicación de contol del interruptor

Función mecánica ABRIR/CERRAR auxiliar de la
M
auxiliar
máquina M0～99
Indicación del número de

Número de compensación del radio de la
D
compensación
máquina 00～99
Indicación de la velocidad del

compás de espera P tiempo de espera en segundos
Indicación del número Indicación del número del

P
del programa sub-programa P0001-9999
Número de repeticiones del
Número de repetición L
sub-programa y número de
12
repeticiones del ciclo

P.Q.R.U.W.I.K. Parámetros utilizados en la
Parámetro
C.A programación para corte
C.R.RL=,RC Los parámetros del ángulo lineal
Control del ángulo
pos-achaflanado y ángulo
achaflanado ＝
pos-achaflanado de arco
2.2 Formato del bloque del programa

El bloque de un programa está incluida por un bloque de instalación de control numérico para el
funcionamiento del programa. El formato del bloque del programa define las oraciones de los
carácteres funcionales de cada bloque de programa. Véase el esquema en la gráfica 2.2.1
Bloque
N.. G.. X.. F.. M.. S..

pulgadas de velocidad de giro de cabezal
pulgadas de Funciones Auxiliares
pulgadas de avance
bloques de dimensión
pudgadas de función preparadas
número de bloques
Figura 2.2.1 Estructura de Bloque
2.3 Estructura general del programa
Un programa de pieza debe incluir el signo de inicio y el signo de finalización .El bloque
del programa realiza su funcionamiento conforme al orden de importación y no funciona de acuerdo
con su número.Sin embargo, al escribir el programa, redactan el número del bloque según el orden
ascendente...
La estructura del programa para la institución de control numérico Century Star
Huazhong es la siguiente:
Signo de inicio del programa: % ( 0 ) y el número del programa seguido después del % O;
Finalización del programa: M02 o M30;
Signo de nota: dentro del paréntesis ( ) o punto , coma y el siguiente contenido en letras de
nota.
2.4 Nombre de documentos del programa

La programación CNC puede cargar muchos registros y ser leído y escrito en forma de
13
documentos. El formato del nombre de documento (con diferencia a los nombres de documentos de
DOS) es el siguiente:
O ×××× (hay que poner cuatro números o cuatro letras después de la dirección O). Para iniciar
este sistema se debe buscar primero el nombre del programa y luego acceder el sistema con el fin de
programar y/o editar el mismo.
14
Capítulo 3
Sistema de comandos del programa de control númerico
3.1 Código M,función auxiliar

La función auxiliar está compuesta por M, carácter de dirección y los siguientes dos números y
controla principalmente la dirección del procedimiento de la pieza
De trabajo，así como controla la acción de abertura o cerrada de diversas funciones auxiliares de

la máquina.
La función M cuenta con los dos formatos；

La funcón no es modal
La función es modal
La función M，no modal：esta función es solamente eficaz en condición de que está en el bloque
del programa escrito con el código M：
La function M，modal：un bloque de funcione M de recíproca cancelación.Estas funciones siguen

activas cuando sean canceladas por el otro de la misma function.
En el bloque de función M modal código se incluye una función por defecto (véase en el esquema
3.1). Una vez activado el sistema, inicia la función.
Además, La función M posee dos clasificaciones: función de acción delantera y acción trasera
La función M de acción delantera se ejecuta antes del movimiento del eje del bloque del
programa;
La función M de acción trasera se ejecuta después del movimiento del eje del bloque del
programa.Las funciones del comando M de las instalaciones de control numérico HNC CENTURY
STAR（►indicado es el valor por defecto）
15
Explicación Explicación
Código Modal Código Modal
de la función de la función
Giro del husillo

Parada del
M00 No modal M03 Modal en sentido
programa
positivo
Giro en sentido
Parada de
M01 No modal M04 Modal negativo del eje
selección
principal
Fin del Dejar de rotar el

M02 No modal M05 Modal
programa eje principal
Fin del
Activación del
programa y
M30 No modal M07 Modal refrigerante para
regreso al punto
el corte
de partida
Desactivación
Llamada al del
M98 No modal M08 Modal
sub-programa refrigerante para
el corte
Finalización Desactivación
M99 No modal del M09 Modal del refrigerante
subprograma para el corte
M00, M01, M02, M30, M98, M99 sirven para controlar las direcciones del procedimiento de las
piezas y son funciones inherentes auxiliares de CNC que no son diseñados y determinados por el
fabricante, es decir, no tienen que ver con el procesamiento de PLC.
Otros códigos M sirven para controlar las acciones de on/off del interruptor de las funciones
auxiliares de la máquina y sus funciones no son inherenets al CNC, sin embargo, son determinadas por
el pocesamiento de PLC. Por lo tanto, es posible que existan diferentes fábricas de modo que haya
diferentes funciones ( en el esquema las funciones son estándar.)
3.1.1 Funciones auxiliares e inherentes

(1) M00, compás de espera del programa
Cuando CNC manda M00, se para temporalmente el programa en vigor para que el operador
tenga facilidades de medir las herramientas y la pieza, hacer mover la pieza de trabajo y cambiar
16
manualmente la velocidad.
Durante el tiempo de espera, la entrada de la máquina y todas las informaciones de modal se
mantienen y no cambian. En caso de seguir el programa hay que pulsar otra vez la tecla ―inicio de
ciclo´´
M00 es la función M no modal y de acción trasera.
(2) M01 selección de paro

Si el usario pulsa la tecla ´´selección de paro´´del panel de control y CNC trabaja hasta el comando
M01, el tiempo de espera se encuentra en el estado del programa trabajando, para que el operador tenga
facilidades de medir las pulgadas, hacer traslado de posición y cambiar manualmente la velocidad de la
herramienta y la pieza de trabajo.Durante el tiempo de espera,la entrada de la máquina paraliza, y todas
las informaciones de modal son mantenidas ,no cambian, así como, si se hace seguir el programa,
presiona la tecla ´ínicio de ciclo´´ en el panel de control.
Si el usario presiona la tecla de ´´parada opcional´´ en el panel y no enciende o apaga la luz, el
programa no para y sigue su funcionamiento mientras CNC está efectuando su función hasta M01.
M01, función M de pos-acción y no modal.
(3) M02, fin del programa

Generalmente, M02 se pone en el último bloque de programa principal.
Cuando la máquina CNC efectua su funcionamiento hasta M02, el husillo y el refrigerador se
detienen y se termina de maquinar .
Después de terminar el trabajo de M02, si reinicia el programa, es necesario llamar y luego
presionar la tecla ´ínicio de ciclo´´del panel de control.
M02,función M de pos-acción y no modal.
(4) M30, fin del programa y regreso al inicio del programa

Las funciones de M30 y M02 son fundamentalmente iguales. Sin embargo, el
comando M30 desempeña un papel de controlar el regreso al inicio( % ) del programa de la pieza de
trabajo.
Después del fin del programa M30, si requiere el reinicio de ese programa, es necesario pulsar otra
vez la tecla de ´ínicio de ciclo´´del panel de control.
(5) M98 llamada al sub-programa y retorno al programa M99
M98 sirve para llamar el sub-programa.
M99 sirve para retornar al programa.
En el sub-programa llaman M99 para retornar al programa principal.
En el programa principal llaman M98, y el sub-programa retorna al inicio del programa principal
siguiendo repetidamente su funcionamiento hasta que el usuario lo intervenga.
17
(i) formato del sub-programa

%****
……. : Al comienzo de ese renglón no puede haber espacio.
M99
Al cabezal del sub-programa hay que definir el número del sub-programa tomando como la dirección
de entrada para llamar. Al final del sub-programa se usa M99 para controlar el retorno del
sub-programa al programa principal.
(ii)formato del llamado sub-programa

M98 P- L-
P: número del sub-programa llamado
L: número de veces que el subprograma se ejecutara repetidamente
Nota: se puede llamar el sub-programa mediante los parámetros..

Consulten el anexo 3.4.6.- Al comienzo del sub-programa no puede haber espacios.
14.77
21. 2
24
R6
Φ
0 R8
4.923
R4
44.8
0 73.436
图 3.1.1
Ejemplo 1: Véase en la fig. 3.1.1

% 3111 nombre del programa principal
N1 G92X3221 disponer el sistema de coordenadas y denominar
la posición del punto de inicio de la herramienta
N2 G00 Z0 M03 S460 trasladar hasta el punto de partida del sub-programa hacer girar el el husillo
en sentido horario
18
N3 M98 P0003L5 llamar el sub-programa y repetir 5 veces

N4 G36 G00 X32 Z1 retorno al punto de inicio de la herramienta
N5 M05 parada del husillol
N6 M30 El eje principal paraliza y restaura su posición
%0003 nombre del sub-programa
N1 G37 G01 U-12 F100 editar el programa con el radio y hacer entrar la
herramienta en el punto de partida del corte
N2 G03 U-7385 W-4.923 R8 bloque de arco R8 mecanizado
N3 U3.215 W-39.877 R60 bloque de arco R60 mecanizado
N4 G02 U-1.4 W-28.636R40 bloque de arco R40 mecanizado
Zn5 G00 U4 Salida de la superficie mecanizado
N6 W73.436 retorno al eje Z, punto de partida de ciclo
N7 G01 U-5 F100 Reajustar la profundidad de cada corte de ciclo
N8 M99 Fin del subprograma y retorno al programa
principal
(6) M90 importación auto-definida y M91 exportación auto-definida por

el usario.
Para que los usuarios tengan facilidades de controlar el procedimiento
aplicable del código G según la acción ejecutiva de PLC, el sistema
ofrece el comando M90 (importación auto-definida por el usuario) y el
variable del sistema #1190；al mismo tiempo el usuario también puede

aprovechar la secuencia ejecutiva del código G para controlar la acción
ejecutiva de PLC y el sistema proporcionará el comando M91
( exportación auto-definida por el usuario ) y el variable del sistema
#1191. Esos dos comandos están relacionados con las condiciones de .
funcionamiento del PLC y se deben combinar con PLC para su uso.
Véase los siguientes ejemplos:
( 1 ) Cuando PLC importa la información X0.4 eficaz (nivel de alta

tensión eléctrica), podrá aplicar el procedimiento de algún bloque del
código y de otro modo aplicar otro bloque del código.
En la función PLC1 del programa original de PLC se debe meter el
El siguiente código：
19
:If (bit(【0】,4))
*ch_user_in (0) = 1 ⁄⁄ ese valor se lo puede amortizar según las
necesidades, por ejemplo
＃1190=1
Else
*ch_user_in（0）=0; ⁄⁄＃1190＝0
Los códigos ejemplos típicos del código G son los siguietes:
。。。
。。。
M90 ⁄⁄Se usa la importación auto-definida por el usario ( INPUT),el sistema selecciona el valor de﹟
1190 en función con las acciones ejecutivas de PLC.
IF ﹟1190 EQ 1 ⁄⁄Mientras la señal de INPUT de PLC X0.4 es válido ,ejecutará ese bloque del
programa
。。。
。。。
Else ⁄⁄Cuando la señal de INPUT de PLC X0.4 es inválido , ejecutará ese bloque de.programa.
。。。
。。。
endif
( 2 ) Si PLC ejecuta el bloque 1 del código G, la señal exportación de OUTPUT Y0.4 (nivel de alta
tensión eléctrica) será válida. Si ejecuta la sección 2 del código G, el señal de OUTPUT de PLC
Y0.4(plano de baja tensión eléctrica) será inválida.
Los códigos de los ejemplos típicos del código G :
If
。。。
20
。。。
﹟1191＝1 ⁄⁄ bloque 1 del código 1, ese valor se lo amortiza según las necesidades
else
。。。
。。。
﹟1191＝0 ⁄⁄ bloque 2 del código 2 ,se puede disponer ese valor según las necesidades
endif
M91 ⁄⁄ Exportación auto-definida OUTPUT por el usuario, el sistema amortiza el valor de﹟1191 a
*ch_user_out（0）
En la función PLC1 del programa original de PLC hay que incorporar los siguientes códigos:
If*ch_user_out（0）==1； en caso de ejecutar el bloque 1 de código,
Y【0】=0x10; ⁄⁄ es Y0.4＝1, el señal de OUTPUT de Y0.4 es válido (nivel de alta tensión eléctrica )
else
Y【0】&=～0x10; En caso de ejecutar el bloque 2 de código, Y0.4＝0
(7) M64, piezas acumuladas de maquinado

El comando M64 hace funcionar el sistema para calcular y acumular el número de las piezas acabadas .
3.1.2 Funciones auxiliares inherentes de PLC

(1) comandos de control del eje principal M03,M04, M05
M03 :inicio del eje principal girando en sentido horario con velocidad programada .
M04: inicio del eje principal girando en sentido anti-horario con velocidad programada .
M05: hacer parar la rotación del eje principal
M03,M04 : funciones modal y acción delantera; M05: función modal y acción trasera; M05 : estado de
abtura.
M03,M04 y M05 : funciones que pueden cancelarse recíprocamente.
(2) Instrucciones de activación y desactivación del refrigerante M07,M08,M09
21
M07,M08 :activación del canal del refrigerante

M09:cierre del canal del refrigerante
M07,M08 y M09 : funciones modales y acción delantera ,M09:función modal y acción trasera .M09 :
estado de valor por defecto..
3.2 S, FUNCIÓN DEL EJE PRINCIPAL, F FUNCIÓN DE AVANCE,T FUNCIÓN DE LA

HERRAMIENTA
3.2.1 S, FUNCIÓN DEL EJE PRINCIPAL

La función del eje principal S controla la velocidad de rotación del eje principal. Sus números son
de la velocidad del eje principal Su unidad es : revolución por minuto( r/mim).
Cuando S funciona con la velocidad lineal constante, eso demuestra que trabaja con la velocidad
de corte ,cuya unidad es el metro por minuto (m/min).(G96 : la velocidad lineal constante es eficiente,
G97: la cancelación de la velocidad lineal constante, G46 : la limitación de la velocidad terminal de
rotación )
S es comando modal y su función es efectiva cuando se puede regular la velocidad del eje
principal.
La velocidad de rotación del eje principal S programada puede ser rectificada con el enchufe de
coeficiencia proporcional del eje principal en el panel de control de la máquina-herramienta.
3.2.2 F VELOCIDAD DE AVANCE

El comando F indica la velocidad de avance de la herramienta relativamente con la de la pieza de
trabajo y su unidad depende de G94 ( la cantidad de avance por minuto mm/min) o G95 (la cantidad de
avance de la herramienta por cada revolución del eje principal ).
Con la siguiente ecuación se puede realizar la convertibilidad entre la velocidad de avance por
minuto y la cantidad de avance por revolución .
fm= fr×s
fm: la cantidad de avance por minuto(mm/mim)
fr: la cantidad de avance de la revolución por minuto(mm/r).
S: las revoluciónes del eje principal(r/min)
Cuando G01,G02 o G03 funcionan, F programado sigue siendo efectiva hasta que sea sustituida
por el nuevo valor F , sin embargo, cuando G00 funciona, la velocidad de movimiento no tiene
ninguna relación con F programado.
Con pulsar la tecla de avance proporcional en el panel de control de la máquina, F puede regular
en un cierto rango. Cuando G76 y G82 funcionan roscando en ciclo eléctrico y G32 funciona para el
roscado, el enchufe de manejo proporcional no sirve y el porcentaje de multiplicación del avance se
fija en 100%.
22
Nota:
1 Cuando utilizan la formula de la cantidad de avance por cada revolución , hay que instalar un
codificador de posición.
2 Al editar el programa en díametro, la velocidad de avance de la dirección del eje X es: la cantidad
variable de radio por minuto y la cantidad variable por revolución.
3.2.3 T FUNCIÓN DE HERRAMIENTA（FUNCIÓN T）
El código T sirve para seleccionar y cambiar la herramienta . Sus cuatro números son
respectivamente de las herramientas seleccionadas y los compensaciones de las herramientas. Los dos
números anteriores son de las herramientas y los dos números posteriores son de compensaciones de
las herramientas y la relación entre el código T y la herramienta ha sido determinada por las fábricas de
máquinas-herramientas. Es necesario consultar especificaciones hechas por las Fábricas..
Por ejemplo：
T0102
01 es el número de la herramienta y 02 es el número de compensación de la herramienta
Una sola herramienta puede ser compensada por las multi-herramiertas. Por ejemplo, T0101,
T0102, T0103.
Las multi-herramientas también pueden ser compensadas por una sola herramienta. Por ejemplo ,
T0101, T0201, T0301.
Cuando ejecute el comando T, hace girar la torreta de herramientas y selecciona una herramienta
señalada y a la vez importa el valor de compensación en el depósito de compensación de las
herramientas. （ El valor geométrico de compensación de la herramienta suman el valor de
compensación de desviación y el valor de compensación de desgaste. ）.Cuando ejecute el comando T ,

la herramienta no se traslada inmediatamente, y sin embargo funcionan conjuntamente el comando T y
el comando de desplazamiento de la herramienta luego del movimiento de la herramienta.
Cuando un bloque del programa incluye el código T y el comando de desplazamiento de la
herramienta,efectuará primero el comando de T y luego el comando de traslación de la herramienta..
%0012
N01 T0101 （en ese momento cambia la herramienta, crea el sistema de coordenadas y no
hace traslado de la herramienta.）

N02 N03 S460
23
N03 G00 X45 Z0 （al haber el comando trasladable, hay que calcular exactamente el valor de
desviación de la herramienta.）
N04 G01 X10 F100
N05 G00 X80 Z30
N06 T0202 （en este momento cambia la herramienta,crea el sistema de coordendas y no
mover la herramienta.）
N07 G00 X40 Z5 （al haber el comando trasladable, aplicar la elaboración según el valor de
desviación de la herramienta.）
N08 G01 Z-20 F100
N09 G00 X80 Z30

M10 M30
La función de compensación de la herramienta. se explicará en el párrafo 3.3.5
3.3 EL CÓDIGO G DE LA FUNCIÓN PREPARATORIA

Los comandos de la función preparatoria G se componen por uno o dos dígitos detrás de G, Estos
comandos asignan multiples operaciones de maquinado：la trayectoria del movimiento relativo entre la
herramienta y las piezas del trabajo、el sistema de coordenadas de la máquina ,el plano de coordenadas,
la compensación de las herramientas, la desviación de las coordenadas.
La función G se divide en varios bloques de acuerdo con las distintas funciones, La función G, del
bloque 00se llama la función G no modal y las funciones de otros bloques se llaman las funciones
modales.
* La función G no modal: Sólo es efectiva en los bloques estipulados del programa, Al terminar su
misión, esa función será cancelada.
* La función G modal: un bloque de funciones G que pueden ser mutuamente canceladas, Estas
funciones siguen siendo válidas hasta que sean sustuidas por el otro bloque de funciones..
En el bloque de la función G de modal se incluye una función G de valor por defecto. Una vez
electrizada, inicia esa función.
Los códigos G de diferentes bloques pueden ponerse en un mismo bloque del programa y no tiene
que ver con el orden. Por ejemplo, G90,G17 y G01 pueden ponerse en un mismo bloque del programa.
24
Véase en la tabla 3.2 los comandos de función G de las instalaciones de control.

Numérico de los tornos Huazhong
Parámetros
Código Bloque Función (carácter
de dirección )
Posicionamiento rápido X, Z
G00
Interpolación rectilínea X, Z
►G01
01 Interpolación de circulo en sentido horario X, Z, I, K, R
G02
Interpolación de circulo en sentido X, Z, I, K, R
G03
antihorario
G04 00 Tiempo de espera P
G20 Programación en pulgadas X, Z
►G21 08 Programación en milimetro X, Z
Retorno al punto de referencia de la
G28
00 herramienta
G29
Retorno desde el punto de referencia
G32 Ciclo pasado unico
01 X, Z, R, E, P, F, I
G34 Ciclo de roscado multiplea
►G36 programación diametral
17
G37 Radial programación radial
►G40 Cancelar cancelar la compensación en radio del filo
de la herramienta
09
Compensación de la herramienta a izquierda T
G41
Compensación de la herramienta a derecha T
Cancelar el desplazamiento del punto cero
G42 del sistema de coordenadas de pieza de
04
trabajo
G50 Desplazamiento paralelo del punto cero del
U，W
sistema de coordenads de la pieza de trabajo
G51
Programación directa del sistema de

G53 00 coordenadas la máquina-herramienta X，Z
25
G54
G55
G56 11 Selección del sistema de coordenadas
G57
G58
G59
G71 El ciclo de torneado longitudinal en X, Z, U, W, C P, Q,
diametro exterior y interior R, E
G72 El ciclo de torneado transversal en sección
G73 El ciclo de torneado de contorno cerrado
G74 El ciclo de taladrado corte en roscado
G75 El ciclo de ranura en diametro exterior X, Z, I, K, C, P,

G76 E ciclo de roscado R, E
06
G80 El ciclo fijo de corte en diametro exterior y
interior
G81 El ciclo fijo de torneado en sección
G82 El ciclo fijo de corte en roscado

►G90 13 Programa absoluto
G91 Programa relativo
La instalación del sistema de coordenadas
G92 00 X, Z
de la pieza de trabajo
►G94 14 Avance por minuto
G95 Avance por revolución
G96 16 Corte con la velocidad lineal constante
S
►G97
Nota：[1]el código G en el bloque 00, no modal y el código G en otros bloques modales

[2]► indica el valor por defecto.
3.3.1. LA FUNCIÓN G DISPUESTA DE LAS CORRESPONDIENTES A LAS UNIDADES

(1) Selección de unidades en pulgada :G20 y G21
26
Formato G20
G21
Descripción：G20, método en pulgada

G21, método en métro
Las unidades de los métodos-eje lineal bajo , eje-rotación están demostradas en la tabla 3.3
Tabla 3.3 método y unidad en pulgada
Eje lineal Eje rotativo

En pulgada (G20) Pulgada Grado
En métrico (G21) Milímetro Grado
G20 y G21 son funciones modales que pueden ser cancelados reciprocamente. G21 es el valor por
defecto.
(2) G 94 y G 95 definición de las unidades de la velocidad de avance
Fórmato： G94[F ]；
G95[F ]；
Descripción： G94:avance por minuto

G95:avance por revolución
G94 indica avance por minuto. Con respecto al eje lineal ,la unidad F es mm/min o in/min;.con el
respecto al eje rotativo, la unidad F es grado/min.
G95 indica avance por minuto, o sea, demuestra la cantidad de penetración de la herramienta por una
rotación de eje principal . La unidad F , de acuerdo con G20/G21 dispuestas, es mm/r u in/r. Esta
función se puede usar, cuando el eje principal cuenta con un codificador.
G94 y G95 son las funciones modales , y pueden ser canceladas mutuamente. G94 es el valor por
defecto.
3.3.2 EL SISTEMA DE COORDENADAS Y LAS FUNCIONES G DE PROGRAMACIÓN EN

COORDENADAS
27
(1) programación absoluta G90 y G91, programación de valor relativo
Fórmula ：
G90
G91
Descripción：
G90：La programación de valor absoluto quiere decir que el valor programado sobre el eje de
coordenadas de cada programa es relativa al punto de origen del sistema de coordenadas
de la pieza de trabajo.
G91：El programa de valor relativo significa que el valor programado sobre el eje de
coordenadas de cada programa está en la relación con el movimiento anterior. Ese valor
equivale a la disdancia desplazada por el eje.
Al editar el programa absoluto, X、Z después del comando G90 , estos representan los valores
de los ejes X、Z.
Al editar el programa relativo, X、Z después de U、W del comando
G91, estos representan los valores aumentados de los ejes X、Z.

G90,G91 son funciones modales,pueden ser canceladas recíprocamente ,G90 es el valor por
defecto.
Ejemplo 2
Véase en la fig. 3.3.1 La utilización de códigos de G90、G91; exige que la herramienta se mueva según
el orden de origen de 1、2、3、4、y luego retorna al punto 1.
28
Φ25 Φ15 Φ50

Programa Absoluto Programa Relativo Programa Mixta

％0001 ％0001 ％0001
N1 T0101 T0101 N1 T0101
N2 M03 S460 N1 G91 M03 S460 N2 M03 S460
N4 G01 X15 （Z2 ） N2 G01 X–32 N4 G01 X15 （Z2 ）
N4 X10 Z–10
N5 （X15 ） Z–30 N 5 X25 Z42
N5 Z–30
N6 U10 Z–40
N6 X25 Z–40 N6 M30
N7 X50 W42
N7 X50 Z2
N8 M30
N8 M30
La selección de un adecuado método del programa puede simplificar la edición del programa. Si
el tamaño del diseño está determinado de acuerdo con la base fija, será fácil utilizar el método de
programa absoluto. Cuando el tamaño del diseñno es dado por el intervalo de la cima del perfil,será
fácil utilizar el método programa relativo .Generalmente no se recomienda la utilización del método de
programa relativo.
G90、G91 pueden ponerse en un mismo bloque, pero deben notar las diferencias causadas por
las ordenes.
(2)La instalación de G92 en las coordenadas
Fórmula ：G92 X –Z–
Descripción：
X、Z： valores de coordenadas del punto de inicio de la herramienta en el sistema de coordenadas de la
29
pieza de trabajo
Al efectuar el comando G98 Xα、Zβ , el sistema interior memorizará（α、β） y creará el sistema
de coordenadas de la pieza de trabajo （α、β）, valor de coordenadas del presente punto de la

herramienta. El ejecutar esa instrucción solamente es para crear el sistema de la pieza de trabajo. La
herramienta no se mueve. G98 es una instrucción no modal.
Al activar ese comando,en caso de que el actual punto de la herramienta está precisamente sobre.
α β valores de coordenadas del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo,eso indica que el
sistema de coordenadas de la herramienta también es el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo,
o sea, el origen del maquinado y el el origen del programa coinciden. De lo contrario, no son
coincidentes, y en este caso los productos acabados son erroneos y desechables,incluso peligrosos.Al
activar G92, la herramienta debe estar con exactitud sobre el punto de inicio de la herramienta, o
sea,sobreα , β valores de coordenadas del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo.
Como saben, para maquinar correctamente, el origen de maquinado debe ser igual al origen del
programa. Por eso al programar, hay que tomar en cuenta la igualidad de los dos puntos arriba
mencionados. Durante las operaciones prácticas se debe dominar con exactitud el método de igualar
los dos puntos.
+X 254
44
+Z
180
origen Origen
Φ
La fig.3.3.2 G92 El sistema de coordenadas creado
Por ejemplo, la definición del sistema de coordenadas se la muestra en la fig.3.3.2

de acuerdo con los siguientes métodos :
G92 X 180 Z254
Cuando se toma la sección izquieda de lado de la pieza de trabajo como el punto origen de la
30
pieza de trabajo, se crea el sistema de coordenadas

G92 X 180 Z44
Obiamente, cuando α β son distintas, o cambian la posición de la herramienta o sea, la actual
posición de la herramienta no está el punto de inicio, eso indica que el punto de maquinado y el punto
de origen de programa no son iguales Por eso, antes de activar G92 Xα β, hay que poner correctamente
la herramiente en la posición del punto de inicio.
Los valores de X y Z del comando G92 son precisamente valores del punto de inicio de la
herramienta debajo del sistema de coordenas de la pieza de trabajo.
Las normas generales de la selección son las siguientes
1．Facilitar el cálculo aritmético y simplicar el programa；
2 Realizar con mucha facilidad el inicio de la herramienta；
3．facilitar el maquinado y la revisión；
4．Aminorar los errores surgidos en la elaboración ；
5．Evitar producir el choque entre la máquina-herramienta y la pieza de trabajo；
6．Facilitar el desmontaje de la pieza de trabajo；
7．No alargar el tiempo de recorrido a prueba.
（3）El sistema de coordenadas de selección G54—G59
Formato： G54
G55
G56
G57
G58
G59
Descripción：
G54～G59 son 6 sistemas de coordenadas de piezas de trabajo predeterminados por CNC （véase
31
la fig.3.3.3），y se puede selecionar cualquier sistema según lo necesario.

6 puntos de origen de los sistemas de coordenadas de las piezas de trabajo cuyos valores en el
sistema de coordenadas de la máquina （valores de desviación del punto cero de la pieza de trabajo）
pueden ser entradas mediante el método de MDI, de eso CNC memorizará automáticamente.Los
valores de los puntos de origen deben ser exactos. De lo contrario, los productos acabados serán
errónicos, o desechos, incluso peligrosos.
Una vez que ha sido seleccionado el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo,el valor del
comando del programa relativo será el valor del punto de origen del sistema de coordenadas de la pieza
de trabajo.
G54—G59 son modales, pueden cancelarse entre sí y G54 es el valor por defecto.
Z
G54sistema de 。。。 Z
G59sistema de
coordenadas de pieza
G54origen Y
coordenadas de pieza
G59origen Y
Origen de
X máquina
Offset de cero de pieza
X
Fig.3.3.3 selección de coordenadas de pieza(G54~G59)
Ejemplo3. Véase la fig.3.3.4 En la programación del sistema de coordenadas de pieza de trabajo, Se

exige que la herramienta se mueva desde el punto actual al punto A,y luego se desplaza del punto A al
punto B.
X
B Punto actual→ A→ B
30
X
%3303
40 A
G59 O 30 Z N01 G54 G00 G90 X40 Z30
N02 G59
G54 O 30 Z N03 G00 X30 Z30
Origen de máquina
N04 M30
Fig.3.3.4 programación usando sistema de coordenadas de pieza
Nota：
1. Antes de utilizar el bloque de comandos,hay que importar el valor de coordenadas del punto de
origen de coordenadas de cada sistema de coordenadas de la pieza de trabajo en el sistema de
32
coordenadas de la máquina por medio de MDI.

2. Antes de utilizar ese bloque de comandos, hay que retornar primero al punto
de referencia.
(4) G53, programación directa del Sistema de Coordenadas de la máquina-herramienta

G53 se refiere a la edición del programa del sistema de coordenadas de la máquina-herramienta.
En el bloque de comandos del programa G53, el valor absoluto del comando de la programación
absoluta es el valor de coordenadas del sistema de coordenadas de la máquina-herramienta. G53 es
comando no modal.
(5)La edición del programa con métodos dediámetro y radio
Formato： G36
G37
Descripción： G36 Programar endiámetro

G37 Programar en radio
Generalmente,la forma exterior de la pieza de trabajo de la máquina-herramienta de control
numérico es un objeto rotativo, cuyas medidas del eje X pueden ser medidas mediante los dos
métodos ：endiámetro y en radio. G36 es el valor por defecto. Generalmente, las máquinas de CNC de
diferentes empresas son de programación en diametro.
En los ejemplos típicos del presente Manual, en caso de no hacer nota,serán de programación en
diametro. Además hay que prestar atención a lo siguiente：

Cuando el parámetro del sistema CNC es dediámetro, el programa endiámetro está en el estado de
valor por defecto. Sin embargo, se puede utilizar G36 y G37 del programa para cambiar el estado de
la edición del programa. De modo que en la pantalla se ve que el valor del sistema es el valor en
diametro.
Cuando el parámetro del sistema es de radio, el programa en radio está en el estado de valor por
defecto. Sin embargo, se puede utilizar G36 y G37 del programa para cambiar el estado de la edición
del programa, de modo que en la pantalla se vea que el valor del sistema es el valor en radio.
Ejemplo 4：Según la misma trayectoria se editan respectivamente el programa endiámetro y el
33
programa en radio.
Figura 3.3.5 maquinado de la pieza de trabajo,
+X 254
160 44
Φ 180
Φ 50
Φ 20
1..Programa 2. Programa en radio 3. Programa en mixto

Diametral
%3304 %3314 %3314
N1 G92 X180 Z254 N1 G37 M03 S460 N1 T0101
N2 M03 S460 N2 G54 G00 X90 Z254 N2 M03 S460
N3 G01 X20 W-44 N3 G01 X10 W-44 N3 G37 G00 X90 Z254
N4 U30 Z50 N4 U15 Z50 N4 G01 X10 W-44
N5 G00 X180 Z254 N5 G00 X90 Z254 N5 G36 U30 Z254
N6 M30 N6 M30 N6 G00 X180 Z254
N7 M30
（6）G51 y G50, comandos de Traslación Paralela del punto cero del sistema de coordenadas de la
pieza de trabajo
Fórmato：G51 U —W—：desplazamiento paralelo del punto del sistema de coordenadas de la pieza de

trabajo
G50 ：cancelar el desplazamiento paralelo

Descripción:
U y W son cantidades incrementales del desplazamiento paralelo
34
G51 sirve solamente para aumentar la cantidad del desplazamiento paralelo del punto cero del
sistema de coordenadas de la pieza de trabajo creado por G54-G59. El valor del desplazamiento
paralelo del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo puede valer mientras el comando T y los
comandos G54～G59 funcionan. G50 cancela el desplazamiento paralelo y sirve mientras el comando
T y los comandos G54～G59 funcionan.

Ejemplos del programa
%1234
G51 U30 W10
M98 P1111 W10
G50
T0101
G01 X30 Z14
M30
%1111
T0101
G01 X32 Z25
G01 X34.444 Z99.123
M99
(7)G10, Cambio del sistema de Coordenadas y la cantidad del desplazamiento desviado de la
herramienta （ entrada de los números del programa）
Fórmula：G10P—X—Z—I—K—R—Q—
G10P—X—Y—Z
Los valores de los parámetros pueden ser importados por los comandos del programa.Esa función
sirve principalmente para definir los valores del desplazamiento desviado de la herramienta y los
valores de su compensación, lo
que corresponde a diversas condiciones diferentes de maquinado.
Descripción：
P： el número del valor de desplazamiento de compensación de la herramienta, el número del valor de
35
la máquina y 100 suman el resultado que es el número del valor de compensación de desplazamiento
de la herramienta.
Por ejemplo： Actualmente se usa la herramienta T ,cuyo número 01,y el número del valor de
compensación del desplazamiento de la herramieta también es 01.
Con respecto al número del valor del desplazamiento desviado del sistema de coordenadas,el
número del sistema de coordenadas de la fresadora es el número del valor de desplazamiento desviado
del sistema de coordenadas.
Por ejemplo：Actualmente los usuarios usan G54 asignado por el sistema de coordenadas y
entonces el número del valor de compensación es de 54.
X,Y,Z：fijar la cantidad necesitada de desviación del sistema de coordenadas que necesita el usuario en
el momento.
X：:fijar la cantidad de desviación de la herramienta. Su valor sirve para fijar la cantidad de desviación
de la herramienta en el terreno de dirección de los ejes.
Z：fijar la cantidad de desplazamiento desviado de la herramienta.Su valor sirve para instalar la

cantidad de desplazamiento desviado de la herramienta en el aspecto de direcciones dediámetro.
I：: fijar la cantidad de longitud y la de desgaste del desplazamiento desviado de la herramienta. Su

valor sirve para instalar la cantidad de longitud y la de desgaste del desplazamiento desviado de la
herramienta en el aspecto de dirección del eje.
K：fijar la cantidad de desgaste de compensación de la herramienta .Su valor sirve para fijar la cantidad
de desgaste de compensación de la herramienta en el aspecto de direcciones del eje.
R：:fijar la cantidad de radio de desplazamiento desviado de la herramienta.Su valor sirve para cambiar
en momento el radio de la herramienta.El radio arriba mencionadao de la herramienta más la cantidad
de desplazamiento desviado será el nuevo radio de la herramienta.
Q：:fijar la dirección del filo de la herramienta.Su valor sirve para cambiar en momento la dirección del
filo de la herramienta.
Cuando se usa G90,la cantidad de desplazamiento desviado de la herramienta y la cantidad de

desgaste son predeterminadas en el estado de momento. Guando se usa G91,la cantidad de
36
compensación de la herramienta y la cantidad del desgaste de la herramienta se acumulan en método

múltiple hasta la cantidad de desplazamiento de desviación y la cantidad de desgaste que son del
estado de momento. También se puede predeterminar algún parámetro en la posición media del
comando que surge.Por ejemplo
G91 G10 P101 X40 Z10
G90 G10 P101 X40 G91 Z10
Nota：Ese comando no puede cambiar el valor del sistema de coordenadas G92；
El rango del parámetro P de G10 de la herramienta es de 101—109；
El rango del parámetro de P de G10 del sistema de coordenadas es de 54—59；
El rango del parámetro Q es de 0—8；

El coger otro valor es inválido.
3.3.3 Comandos de control de avance

(1) G00, Posicionamiento rápidp
Formato： G00 X (U) – Z(W)—
Descripción:：
X, Z, en programa absoluto, el punto final de posicionamiento rápido se encuentra en la coordenada

del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo;
U, Y, en el incremental programa,el punto final del posicionamiento rápido se ubica en relación
relativa con la cantidad de desplazamiento del punto de partida.
G00 es el comando de interpolación de linea recta.La trayectoria de la herramienta es igual a la
interpolación lineal(G01). La velocidad de la herramienta no es mayor a la velocidad de
desplazamiento rápido de cada eje y la herramienta se va a determinar rápidamente su posición en un
tiempo más corto.
La velocidad de desplazamiento rápido en el comando G00 se dispone por los parámetros de la
maquina ―velocidad de avance rápido‖ en relación con cada eje,y no se lo determina por F.
G00,función de posicionar rápidamente antes del maquinado y retirar la herramienta después del
maquinado.
La velocidad del desplazamiento rápido puede ser regulado y revisada por el botón de reajuste rápido
en el panel de control.
37
G00 ,es función modal que puede ser cancelado por G01, G02,G03 o G32.
Véase la fig. Abajo la utilización de G00 para programar. Exige que la herramienta se posicione
rápidamente del punto A al punto B
La linea de posicionamiento rápido desde el punto A hasta el punto B ( A → es
recta.
Y Posicionamiento rápido des de A hasta B
45 B Programación absoluta：
A G90 G00 X90 Y45

15 Ruta de trayectoria
Programación incremental:
X
O G91 G00 X70 Y30
20 50 90
G00programación
(2) G01, avance lineal
Fórmula： G01 X(U) Z(W) F:
Descripción：
X, Z : el punto final en el programa absoluto se encuentra sobre la coordenada del sistema de

cordenadas de la pieza de trabajo;
U, M : Cantidad del desplazamiento del punto final en el programa incremental en lo relativo al
punto de partida;
F : velocidad programada de avance.
G01 manda la herramienta para que se mueva,según la linea recta (la trayectoria de los ejes de acción
es la linea recta), desde su posición de momento hasta el punto final de la instrucción del bloque de
comandos,con la velocidad programada de avance estipulada por F.
G01 es código modal, y que puede ser cancelado por G00, G02, G03 o G32.
Ejemplo 5, Véase 3.3.6- La edición del programa con el comando de interpolación lineal.
73 10
58
48 38
Φ80
Φ60
Φ100
Φ26
FIG. 3.3.6 G01 ejemplo del programa
%3305
N1 T0101 （crear el sistema de coordenadas, escoger la herramienta de NO.1）

N2 M06 S460
N3 G00 X100 Z10 （definir la posición inicial）
N4 G00 X16 Z2 M03 S460 （mover la línea prolongada de ángulo achaflanado 2mm del eje Z）
N5 G01 U10 W–5 F300 （ángulo achaflanado 3×45°）
N6 Z–48 （elaborar círculo exterior Ф26）
N7 U34 W–10 （cortar el primer bloque del cono ）
N8 U20 Z–73 （cortar el segundo bloque）
N9 X90 （retirar la herramienta）
N10 G00 X100 Z10 （retornar al punto de inicio de la herramienta）
N11 M05 （pausa del eje principal）
N12 M30 （fin del programa principal y restauración a su posición）
Ejemplo 6.
Véase la fig.3.3.7, con el comando G01 maquinar las piezas de trabajo en cilindro sencillo según el
método de maquinado en bruto o precisión Fig,3.3.7 G01 ejemplo de programación
39
%3306 （formato del programa absoluto）

N1 T0106
N2 M03 S460
N3 G00 X90Z20
N4 G00 X31Z3
N5 G01 Z–50 F100
N6 G00 X36 30 35
N7 Z3
N8 X30
N9 G01 Z–50 F80
N10 G00 X36
N11 G00 Z20 50
N12 M05
N13 M30 Fig.3.3.7ejemplo de programación
%3306 （formato de programación relativa）

N1 T0101
N2 M03 S460
N3 G00 X90Z20
N4 G00 X31Z3
N5 G00 W–53 F100
N6 G00 U5
N7 W53
N8 U–6
N9 G01 Z–50 F80
N10 G00 X36
N11 X90 Z20
N12 M05
N13 M30
Ejemplo7.
Véase la Fig.3.3.8, con el comando G01,elaborar las piezas de cono sencillo según el maquinado en
bruto y precisión Fig. 3.3.8 ejemplo típico de programación
40
%3307
N1 T0101
N2 M03 S460
N3 G00 X100Z40
N4 G00 X26.6Z5
N5 G01 X31 Z–50 F100
N6 G00 X36
N7 X100 Z40
N8 T0202 30 26 35
N9 G00 X25.6 Z5
N10 G01 X30 Z–50 F80
N11 G00 X36
N12 X100 Z40
N13 M05 50
N13 M30
Ejemplo 8.
con el comando G01 maquinado en bruto y en precisión de las piezas. Véase la fig. 3.3.9. ejemplo de
programación
%3308
N1 T0101
N2 M03 S450
N3 G00 X100 Z40
N4 G00 X31 Z3 2×45°
N5 G01 X31 Z–50 F100
N6 G00 X36 30 28 24 35
N7 Z3
N8 X25
N9 G01 Z–20 F100
N10 G00 X36
20
N11 Z3
N12 X15 50
N13 G01 U14 W–7 F100
N14 G00 X36
N15 X100 Z40
N16 T0202
41
N17 G00 X100Z40

N18 G00 X14 Z3
N19 G01 X24 Z–2 F80
N20 Z–20
N21 X28
N22 X30 Z–50
N23 G00 X36
N24 X80 Z10
N24 M05
N25 M30
( 3 ) Interpolación circular G02/G03
G02 l K
Formato: X (U) Z(W) F
G03 R
Descripción：
La herramienta de los comandos G02/G03 gira maquinando en forma de arco circular ( en sentido
horario/ antihorario).
Para juzgar la interpolación de arco circular G02 /G03, se la identifica por la dirección giratoria
en sentido horario/ antihorario según la interpolación en el plano de mecanizado. El plano de
mecanizado es de la orientación del eje Y al que enfrente el observador. Véase la fig. 3.3.10
+X
G03 G03 G02 G02
G0 G02 G03 G03
2 +Y
+Y
＋Z
G02 G02 G03 G03 ＋Z
G03 G03 G02
+X G02
Fig.3.3.10 la dirección de interpolación G02/G03
+X
z w k z w k
+Z
A
A
u/2 R i x/ u/2
R i
B 2
x/ B
Fig.Centro
3.3.11 los parámetros G02/G03 centro
2
O +X
＋Z 42 O
G02：Interpolación de arco cirular en sentido horario.

Véase la fig.3.3.10
G03：Interpolación de arco circular en sentido antihorario.

X、Z：La ubicación del punto final del arco en el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo en el
programa absoluto
Véase lafig.3.3.11
U、W：La ubicación del punto final del arco respecto a la cantidad del desplazamiento posicional del
punto de partida del arco en el programa incremental . Véase la fig.3.3.11
.I、K ：La cantidad incremental del centro del circular respecto al punto de partida del arco( es igual a
la cantidad de coordenada cuya suma obtenida por lo que la coordenada del centro del circulo se resta
del punto de partida del arco (Véase la fig.3.3.11 ).En el programa absoluto y el programa incremental,
se determina según el método de cantidad incremental. es el valor de radio tanto en el programa
diametral como en el programa radial.
R ：El radio de arco(véase la fig.3.3.11).
F ：La velocidad de avance compuesta por los dos ejes en el programa..
Nota：
En sentido horario o en sentido antihorario son las direcciones de giro vistas desde la dirección
positiva de las coordenadas planas verticales al arco；

Al importar R , I y K, R, es válido..
R：Radio del arco.. Cuando el ángulo del centro del arco circular es menor que 180°., R es valor
positivo y si no, será el valor negativo.
Ejemplo 9.
Véase la fig.3.3.12 la programación con el comando de la interpolación circular
40
31
43
27
R5
R15
Fig.3.3.12 El Programación
%3309
N1 T0101 （crear el sistema de las coordenadas, seleccionar la herramienta NO.1）
N2 G00 X40 Z5 （trasladar hasta la posición del punto de partida）
N3 M03 S400 (el eje principal gira con 400 revoluciones por minuto）
N4 G00 X0 （llegada al centro de la pieza de trabajo ）
N5 G01 Z0 F60 （contacto con la parte en bruto de la pieza de trabajo）
N6 G03 U24 W–24 R15 （elaborar R15 bloque del arco）
N7 G02 X26 Z–31 R5 （elaborar R5 bloque del arco）
N8 G01 Z–40 （cilindrar Ф 26 circulo exterior）
N9 X40 Z5 （retorna al punto de partida de la herramienta）
N10 M30 （paro del eje principal , fin del programa principal
y restauración a su posición）
Ejemplo 10.
44
Véase la fig.3.3.13. El programa con la instrucción de interpolación circular
R15
35
Véase la fig.3.3.13.
%3310 （ejemplo de programación absoluta）
N1 T0101
N2 M03 S460
N3 G00 X90Z20
N4 G00 X0 Z3
N5 G01 Z0 F100
N6 G03 X30 Z–15 R15 （N6 G03 X30 Z–15 I0 K–15）
N7 G01 Z–35
N8 X36
N9 G00 X90 Z20
N10 M05
N11 M30
%3310 （ejemplo de programación relativa）
N1 T0101
N2 M03 S460
N3 G00 X90Z20
N4 G00 U–90 W–17
N5 G01 W–3F100
N6 G03 U30 W–15 R15 （N6 G03 U30 W–15 I0 K–15）
N7 G01 W–20
N8 X36
N9 G00 X90 Z20
N10 M05
N11 M30
Ejemplo 11
Véase la fig,El programa con los comandos de la interpolación del arco circular
45
R4
R10
Φ20
Φ24
24
40
%3311
N1 T0101
N2 M03 S460
N3 G00 X80Z40
N4 G00 X30 Z3
N5 G01 Z20 F100
N6 G02 X26 Z–22 R2 （N6 G03 X20 Z–10 I0 K–10）

N7 G01 Z–20
N8 G02 X24 Z–24 R4 （N9 G02 X24 Z–24 I4）

N9 G01 Z–40
N10 G00 X30
N11 X80 Z40
N12 M05
N13 M30
Ejemplo 12.
Véase 3.3.15. , Programa con la instrucción de interpolación de arco
%3312
46
N1 T0101
N2 M03 S460
N3 G00 X80 Z10
N4 G00 X30 Z3
N5 G01 Z–20 F100
N6 G02 X26 Z–22 R2
N7 G01 Z–40
N8 G00 X24
N9 Z3
N10 X80 Z10
N11 M05
N12 M30
Ejemplo13.
La programación con la instrucción de interpolación circular
2×45°
20
28
24
24
Φ
Φ
R10 R10
18
38
45
%3313
N1 T0101
N2 M03 S460
N3 G00 X90 Z10
N4 G00 X14 Z3
N5 G01 X24 Z–2 F100
N6 Z–18
N7 G02 X20 Z–24 R10 （N7 G02 X20 Z–24 I8 K–6）
47
N8 G01 Z–30
N9 G02 X28 Z–38 R10 （N9 G02 X28 Z–38 I10）

N10 G01 Z–45
N11 G00 X30
N12 X90 Z10
N13 M30
(4) Maquinado de ángulo invertido

Unidad 1
Fórmula：G01 X (U)____Z(W)____C____：
Descripción：
Ese comando es la función de formar el ángulo recto pos-invertido de la línea.La herramienta
controlada por ese comando se mueve del punto A al B y luego llega al C.(véase la fig.3.3.17).
X、Z：Son valores de las coordenadas de G, punto de inter-sección de la trayectoria de los dos bloques
de comandos limítrofes antes de que no ha sido invertido el ángulo en el programa absoluto.
U、W：Distancia de desplazamiento del punto A cuya línea se mueve hasta el punto G y ha formado
una trayectoria en el programa incremental.
C：El punto final del ángulo invertido C, distancia del punto de intersección G formado por las dos
líneas limitrofes.
+X
+X wA w
A
CR
D B D B
C u/2 u/2
K H
G G
c
x/2 z x/2
z +Z +Z
Fig.3.3.17parámetro de filete Fig.3.3.18 parámetro de filete
Unidad 2
48
Formula ：G01 X (U) Z(W) R ：
Descripción：Este comando es la función de formar el ángulo circular pos-invertido de la línea. La

herramienta controlada por ese comando se mueve del punto A al punto B y luego llega al punto C
( véase la fig. 3.3.18).
X、Z：Valores de coordenadas del punto de inter-sección de la trayectoria de los dos

bloques de comandos limitrofes antes de que no ha sido invertido el ángulo durante el programa
absoluto.
U、W: Distancia de desplazamiento del punto A .cuya línea se extiende hasta el punto G y ha
formado una trayectoria lineal en el programa incremental.
R：Valor de radio del arco del ángulo invertido.
Ejemplo 14.
EL Programa con la instrucción de achaflanado.
70 10
3 36
22
R3
Φ70
Φ65
Φ26
%3314
N1 M03 S460
N2 G00 U–70 W–10 （definir el punto de partida al programr y mover al centro de la sección
frontal de la pieza de trabajo）
N3 G01 U26 C3 F100 （achaflanar 3×45°ángulo rectángular）

49
N4 W–22 R3 （achaflanar R3 ángulo redondo）
N5 U39 W–14 C3 （achaflanar el largo de lado a 3 ángulos rectangulares de equivalencia）
N6 W–34 （máquinar Ф65 circulo exterior）
N7 G00 U5 W80 （retornar al punto de partida definida del programa）

N8 M30 (paro del eje principal,fin del programa principal y restauración de su
posición）
Unidad 3
Formato：: G02
Descripción: G03 X(U) Z(W) R RL =
Ese comando es función de formar el ángulo rectangular pos-achaflanada del arco. el comando hace
mover la herramienta del punto A al B y luego llega al C( véase 3.3.20 )-
X、Z：valores de coordenadas de G , punto final del arco antes de que no haya sido achaflanado el
ángulo en el programa absoluto.
U、W：distancia de desplazamiento del punto G relativo al punto de partida del arco.
R：Valor de radio del arco.
RL=：C punto final del ángulo achaflanado, distancia del punto final G del arco antes de que haya
invertido el ángulo.
+X +X
w A w A
B
B r u/2 r u/2
D RC= D C
C G G
RL=
z x/2 +Z z x/2 +Z
Fig.3.3.20parámetro de achaflanado Fig.3.3.21 parámetro de achaflanado

50
Unidad 4
G02
Format G03 X(U) Z(W R RC =
o9oo: )
Descripción:
Ese comando es función de formar el ángulo rectangular pos-achaflanada del arco. el comando
hace mover la herramienta del punto A al B y luego llega al C .( véase 3.3.21 )-
X、Z：valores de coordenadas de G , punto final del arco antes de que no ha sido achaflanado el ángulo
en el programa-absoluto
U、W：distancia de desplazamieto del punto G relativo al punto de partida del arco.
R：Valor de radio del arco.
RC=：valor de radio de arco del ángulo achaflanado
Ejemplo 15.
El programa de los comandos mediante el ángulo achaflanado
70 10
4 36
21
Φ70
Φ56
Φ26
R15
图 3.3.22 倒角编程实例
Fig. 3.3.22. ejemplo de programación de ángulo achaflanado
51
%3315
N1 T0101 （crear el sistema de las coordenadas, optar por la herramienta NO.1）
N2 G00 X70 Z10 M03 S460 （trasladar a la posición del punto del eje principal en sentido horario）
N3 G00 X0 Z4 （llegar al centro de la pieza de trabajo）
N4 G01 W–4 F100 （cortar la pieza de trabajo en bruto）
N5 X26 C3 （achaflanado 3×45°ángulo rectangular）
N6 Z–21 （elaborar Ф26 circulo exterior）
N7 G02 U30 W–15 R15 RL＝4 （elaborar R15 arco y achaflanar
el ángulo rectángular de 4 lados）
N8 G01 Z–70 （elaborarФ56 circular exterior）
N9 G00 U10 （retirar la herramienta y sacar la pieza de trabajo）
N10 X70 Z10 (retornar a la posición de partida del programa）
N11 M30 （pausa del eje principal y finalización del programa principal y
recuperar a la posición）
Nota：
1)No debe aparecer el comando de control de ángulo achaflanado.
2)Véase la fig.3.3.17 y la fig.3.3.18. Si la cantidad de desplazamiento señalada de los ejes X y Z es
menor que R y C . El sistema da una alarma, o sea, La longitud de GA debe ser mayor que la de GB.
3)Véase la fig. 3.3.20.la fig.3.3.21. RL= 、RC=, Hay que escribirla en mayúscula
52
(5) El corte de rosca G32

Formula：G32 X(U) ___Z(W)___R__E__P__F/I__
Descripción：(véase en la fig,3.3.23)
X、Z：En el programa absoluto, coordenada punto final de la rosca en el sistema de la pieza de trabajo
U、W：En el programa incremental, cantidad de desplazamiento del punto final de rosca en lo relativo
al punto de partida de corte de la rosca..
F ：El avanca normal de la rosca：valor de avance de la herramienta relativa a la pieza de trabajo por
una revolución del eje principal.
I：El avanca normal de la rosca en pulgadas cuya unidad es：dientes/pulgadas.
R、E：Cantidad de retirada final del corte de rosca. R representa la cantidad de retirada final de la
dirección de Z；E representa la cantidad de retirada de la dirección de X. R、E son asignados en método
de cantidad incremental en el programa absoluto o en el programa incremental. En caso de ser positivo,
se retiran en sentido positivo de Z y X；si son negativo,se retiran en sentido negativo de Z y X. Al usar
R y E, se puede emitir el agujero de retirada de la herramienta. R y E pueden ser suprimidos y indican
que no hace falta utilizar el uso de las funciones de retirada. .Según la norma de rosca, en general R
toma dos proporciónes de distancia de rosca y E toma el alto de la forma del diente.
P：el ángulo de giro del eje principal donde la posición de pulso de la base del eje principal está
distante al punto de partida del corte de rosca-
G32 En el sistema de las máquinas-herramientas hechas despúes del sistema HNC-21,edición 7.11 y
del sistema HNC-18,edición 4.03, se incorpora el parámetro Q.
Formula：G32 X(U)__Z(W)__R__E__P/I __Q__
Descripción：
53
1）Q es el número constante de la aceleración y desaceleración cuando la rosca se retira finalmente.

Mientras su valor es cero, su aceleración será máxima. Cuando la aceleración sea mayor, la rosca
durará más.Q debe ser mayor que 0 y equivale a 0.
2）Cuando no se escribe el valor 0, el sistema retirará según la cantidad constante (sumar y restar) de
los ejes de avance predeterminados .
3）En caso de utilizar las funciones de retirada, R y E deben ser asignados al mismo tiempo.
4)El valor proporcional entre la cantidad de retirada del eje corto y la del eje largo no puede ser mayor
que 20.
5）Q es el valor no modal. .

Con G32 pueden mecanizar la rosca en cilindro, la rosca en cono y la rosca en sección de
lado.Véase en la fig.3.3.23 el sentido de los parámetros durante el corte de la rosca.
El maquinado de rosca es la elaboración conformada. La cantidad de avance de corte es mayor.En
caso de la menor intensidad de la herramienta, es necesario incrementar el número de veces de
maquinado de avance.
+X
z w
δ
e α
B u/ 2
x/ 2 r A
+Z
L
Esquema 3.3.1 son números comunes del número de veces de avance de roscado y profundidad de
alimentación de la herramienta
54
Roscado en metro
Distancia
de 1.0 1.5 2 2.5 3 3.5 4
roscado
Profundidad de los 2.59
0.649 0.974 1.299 1.624 1.949 2.273
dientes 8
Número de Una 0.7 0.8 0.9 1.0 1.2 1.5 1.5

veces Dos 0.4 0.6 0.6 0.7 0.7 0.7 0.8
Tres 0.2 0.4 0.6 0.6 0.6 0.6 0.6
Cuatro 0.16 0.4 0.4 0.4 0.6 0.6
Cinco 0.1 0.4 0.4 0.4 0.4
Seis 0.15 0.4 0.4 0.4
Siete 0.2 0.2 0.4
Ocho 0.15 0.3
Nueve ´ 0.2
Roscado en pulgada
Dientes/in 24 18 16 14 12 10 8
Profundidad de los
0.67 1.016
dientes(cantidad de 0.904 1.162 1.355 1.626 2.033
8 .
rosca
Número Una 0.8 0.8 0.8 0.8 0.9 1.0 1.2
de veces de Dos 0.4 0.6 0.6 0.6 0.6 0.7 0.7
roscado Tres 0.16 0.3 0.5 0.5 0.6 0.6 0.6
y profundidad Cuatro 0.11 0.14 0.3 0.4 0.4 0.5
de pasada Cinco 0.13 0.21 0.4 0.5
de Seis 0.16 0.4
la herramienta Siete
0.17
(díametro）
Nota：
1) Del maquinnado en bruto de roscado al maquinado en precisión y las revoluciones del eje
principal deben ser constantes.
2) En la situación de que no ha parado el eje principal, será muy peligroso el paro de corte de
rosca.Por eso, al cortar la rosca,la entrada mantiene la función inválida. Si presionan la tecla
de stop, la herramienta deja de moverse después del maquinado de rosca.
3) En el maquinado de rosca no se utiliza la función de control de la velocidad lineal constante
4) En la trayectoria del maquinado de rosca hay que definir δ.,suficiente parte de entrada de la
herramienta en velocidad incremental y δ',parte de retirada de la herramienta en velocidad
55
disminuyente, con el fin de evitar errores del paso de la rosca.a causa de tardanza de
servicio.
Ejemplo 16.
Véase la fig. 3.3.24 El programa de rosca en cilindro. La anchura de rosca es de 1.5mm , δ＝1.5mm, δ′
＝1mm, profundidad de penetración por cada vez （el valor dediámetro）es de 0.8mm、0.6mm 、0.4mm、
0.16mm respectivamente.
100
80
M30×1.5
图 3.3.24 螺纹编程实例
Fig. 3.3.24. ejemplo de programación de rosca
%3316
N1 T0101 (crear el sistema de coordenadas, escoger la herramienta NO.1）
N2 G00 X50 Z120 （trasladar a la posición del punto de partida）
N3 M03 S300 （giro del eje principal con 300 revoluciónes por minuto）
N4 G00 X29.2 Z101.5（llegada al punto de partida de rosca, bloque de la velocidad incrementada
1.5mm, profundidad de penetración de la herramienta 0.8mm）
N5 G32 Z19 F1.5 （desde el corte de roscado hasta el punto final de corte y bloque de la
velocidad disminuida es de 1mm ）

56
N6 G00 X40 （retirada rápida de la dirección de el eje x）

N7 Z101.5 ( desde la retirada rápida de la dirección del eje Z hasta la posición del
punto de partida de rosca）

N8 X28.6 (desde el avance rápido de la dirección del eje X hasta a la posición del
punto de partida de rosca ,y profundidad de pasada de la herramienta es de
0.6mm）
N9 G32 Z19 F1.5 （cortar la rosca hasta el punto final de corte de rosca）
N10 G00 X40 （retirada rápida de la dirección del eje X）
N11 Z101.5 （desde la retirada rápida de la dirección del eje Z hasta la posición del punto
de partida de rosca）
N12 X28.2 （desde el avance rápido de la dirección del eje X hasta la posición del punto de
partida de rosca y profundidad de penetración es 0.4mm）
N13 G32 Z19 F1.5 （el corte de rosca hasta el punto final de corte de rosca）
N14 G00 X40 （retirada rápida de la dirección de el eje X）

N15 Z101.5 (desde la retirada rápida de la dirección del eje Z hasta la posición del punto de
partida de rosca）
N16 U–11.96 （desde el avance rápido de la dirección del eje X hasta la posición del punto de
partida y profundidad de pasada es de 0.16mm）
N17 G32 W–82.5 F1.5 ( el corte de rosca hasta la posición del punto final）
N18 G00 X40 (la retirada rápida de la dirección de el eje X）
N19 X50 Z120 （Retorno al punto de partida de la herramienta）
57
N21 M30 （fin del programa principal y restauración a su posición）
(6) G34 Rosca
Fórmula：G34 K___F___P___
Descripción：
K： Distancia del punto de partida al fondo de maquinado ( profundidad de rosca )
F： El avance normal de la rosca
P： Tiempo de espera de la herramienta en el fondo-maquinado.
En el curso de maquinado de rosca se produce un fenómeno de paso excesivo y en ese momento

se puede reducir la cantidad de paso exceso mediante el ajuste de los parámetros PMC, que puede ser
calculada a tiempo con PLC.
Supongamos
la revolución del eje principal S
la proporción de transmisión de la actual posición del eje principal C la cantidad
de exceso paso del L
el avance normal de rosca F
el valor de pre-paro D
el valor de exceso X
la formula será la siguiente：
58
D = ( S* S/C )*X/10000 = L* 360/F

Nota: La proporcion de transmisión se calcula solamente una vez.
De la formula arriba mencionada concluimos que podemos calcular y obtener X de l valor de

pre-paro según S,C.F y L.
Cuando es de 0, será válido, y no es necesario interrumpir la electricidad para poner en marcha el
sistema.
Para evitar la situación improvista en el maquinado, se han preparado la consulta de los dos
parámetros PMC de minima velocidad y máxima velocidad del eje principal en el maquinado de
roscado eléctrico.
Los pasos concretos de rectificación de los parámetros son los siguientes：
(1)El sistema de Century Star 18/19

PMC parámetro de usario # 0062 máxima velocidad permisibledel eje principal
PMC parámetro de usario #0063 mínima velocidad permisible del eje principal
PMC parámetro de usario #0064 valor de ajuste del pre-paro de rosca electrica
PMC parámetro de usario #0065 valor temporal de ajuste del pre-paro de rosca
(2)El sistema de Century Star 21/22

PMC parámetro de usario # 0017 máxima velocidad permisible del
eje principal de rosca
PMC parámetro de usario #0018 mínima velocidad permisible del
eje principal de rosca
PMC parámetro de usario #0019 valor de ajuste de pre-paro de rosca
Depósito de reservar B al corte de valor temporal de ajuste de
la corriente eléctrica #0030 pre-paro de rosca
En el maquinado de rosca, como la pieza de trabajo está montada

sobre el eje principal, el tiempo de reducción de velocidad del eje principal
es mayor que el de la fresadora. Mientras el eje principal revoluciona más,
la velocidad de entrada del eje Z se incrementa más y la distancia para
reducir la velocidad será más larga. Con tal razón, si la profundidad del
maquinado es corta, la revolución del eje principal se reducirá.
Los datos de prueba cuando la distancia de rosca es 1.25

59
Profundidad de Revoluciones del eje principal Adecuado valor para la

rosca（mm）（R/min） cantidad de pre-paro
20 ＜400 32
30 ＜500 32
40 ＜600 32
50 ＜800 32
Prueba del programa：
%0034
S100
G90G1X0Z0F500
G34K-10F1.25P2
S200
G90G1X0Z0F500
G34K-10F1.25P2
S300
G90G1X0Z0F500
G34K-10F1.25P2
S400
G90G1X0Z0F500
G34K-20F1.25P2
S500
G90G1X0Z0F500
G34K-30F1.25P3
S600
G90G1X0Z0F500
G34K-40F1.25P3
S700
G90G1X0Z0F500
G34K-50F1.25P3
S800
G90G1X0Z0F500
G34K-50F1.25P2
S1000
G90G1X0Z0F500
G34K-50F1.25P3
M30
3.3.4 Retorno al punto de referencia para controlar los comandos
60
（1）Retorno automático al cero de referencia G28
Fórmato：G28X-Z-
Descripción：（ Véase en la figura 3.3.25）
X、Z： coordenadas del punto medio del sistema de la pieza de trabajo en el programa absoluto
U.W: cantidades posicionales del desplazamiento. En el programa incremental

Primero hacemos funcionar el comando G28 para que todos los ejes de la máquina se posicionen
rápidamente en el punto de referencia..
Generalmente, el comando G28 sirve para cambiar automáticamente las herramientas o cancelar
errores mecánicos.Antes de la activación de ese comando, hay que cancelar la compensación de radio
de punta de la herramienta.
En el bloque de G28, no sólamente fija los comandos de desplazamiento de los ejes de coordenadas,
sino también fija los ejes de coordenadas del punto medio para el uso de G29.
Al conectar la corriente eléctrica, el punto medio se retorna automáticamente al punto de referencia en
caso de las condiciones de retorno sin manejo manual al punto de referencia y de señalar el comando
G28. Eso es lo mismo que el retorno a manejo manual al punto de referencia.
El comando G28 solamente es válido en los bloques de comandos ya establecidos.
（2）El retorno automático del punto de referencia al comando G29
Fórmula：G29X-Z-
Descripción：﹙Véase en la fig. 3.3.25﹞
X、Z：coordenadas de los puntos finales de posicionamiento en el sistema de coordenada de pieza de

trabajo en el programa absoluto,
U、W ：Cantidades de desplazamiento posicional de los puntos finales de posicionamiento al punto

medio de G28.en el programa incremental..
G29 puede hacer que todos los ejes de la máquina entren rápidamente en el punto medio determinado
por el comando G28 y luego retornan al punto señalado. En lo general ese comando sigue al comando
G28.Ese comando solamente es válido en los bloques del programa ya establecido.
Ejemplo17：
61
Programación con la ruta de G28,G29 mostrada en la figura 3.3.25：Se exige que el punto A pase el
punto medio B y retorne al punto de referencia, y luego el punto de referencia pase el punto medio B y
retorne al punto C.
+X
200
参考点
100
R
中间点B
当前点A 目标点C
80
40
50
+Z
Φ
Φ
Φ
250
图 3.3.25 G28/G29 编程实例

Fig, 3.3.25. ejemplo típico de programa G28/G29
﹪3317
N1 T0101 （crear el sistema de coordenadas, optar la herramienta NO.1）
N2 G00 X50 Z100（trasladar hasta la posición del punto de partida A）
N3 G28 X80 Z200 （mover del punto A al punto B y trasladar rápidamente
hasta el punto de referencia ）
N4 G29 X40 Z250 (mover del punto de referencia al punto de inicio C por el punto medio B）
N5 G00 X50 Z100 （retorna el punto de inicio de la herramienta）
N6 M30 （paro del eje principal y fin del programa principal y restauración a su posición）
Este ejemplo muestra que para el programador no es necesario calcular la distancia práctica entre el
punto medio y el punto de referencia.
3.3.5 Comando de paro G04

62
Fórmula ： G04 P
Descripción：
P：el tiempo de espera cuya unidad es de S.

G04 sólamente empieza a hacer el tiempo de espera antes de disminuir la velocidad de entrada hasta 0
en el anterior bloque del programa.
Al efectuar el bloque del programa que contiene el comando G04, primero activar la función de tiempo
de espera.
G04 es función no modal y es válido en el bloque del programa ya establecido
G04 puede hacer un rato de paro de la herramienta para obtener la superrficie redonda y lisa. Ese
comando no solamente sirve para crear la cavidad y perforar el agujero, sino tambiém puede controlar
la trayectoria de giro de ángulo.
3.3.6 Velocidad lineal constante de comando G96. G97
Fórmato ：G96 S eficiente y constante velocidad lineal

G46X P limitación de la velocidad terminal
G97S cancelación de la función de velocidad lineal constante
Descripción：
S：El valor S seguido de G96, es la velocidad lineal constante para cortar.

Detrás de G97, el valor de S es la velocidad lineal constante para cancelar y la velocidad de rotación
del eje principal señalada (m/min).
X：Limita la mínima velocidad del eje pincipal (r/min).

al mantener la velocidad lineal costante.
P：Limita la máxima velocidad del eje principal (r/min) al mantener la veloscidad lineal constante.
Nota：
63
1）El eje principal debe cambiar automáticamente la velocidad mientras se usa la función de velocidad
lineal constante ( como el eje principal de servicio y el de cambio de frecuencia)
2）Determinar la máxima velocidad terminal del eje principal en el sistema de parámetros.
3）El comando G46 solo funciona con la eficiencia de la función de velocidad lineal constante.
Ejemplo 18 Véase en la fig. 3.3.26 la programación con la función de la velocidad

lineal constante
﹪3318
N1 T0101 （crear el sistema de coordenada , optar la herramienta
NO.1）
N2 G00 X40 Z5 ( trasladar a la posición del punto de partida）
N3 M03 S460 （la rotación del eje principal con 460 revoluciónes por minuto ）
N4 G96 S80 （velocidad lineal contante es válida, y la velocidad lineal es de 80m/min）
N5 G46 X400 P900 （limita las revoluciónes del eje principal﹕400-900r/min）
N6 G00 X0 （llegada de la herramienta al centro y las revoluciónes se incrementan hasta
que el eje principal sea de máxima velocidad de limite 900r/min）
N7 G01 Z0 F60 （Desplazamiento de la herramienta hacia la pieza de trabajo con una
velocidad determinada）
N8 G03 U24 R15 （maquinado de arco R15）
N9 G02X26 Z-13 R15 （maquinado de arco R5）
N10 G01 Z-40 （maquinado de circulo exterior Φ26）
64
N11 X40 Z5 （vuelta al punto de la herramienta）

N12 G97 S300 ( cancelar la función de velocidad lineal constante y determinar las
revoluciónes del eje principal en 300r/min）

N13 M30 ( el eje principal para y el programa principal finaliza y restaura a su
posición）
40
31
27
R5
R15
Φ22
Φ26
图 3.3.26 恒线速度编程实例
Fig. 3.3.26 ejemplo típico de programa de velocidad lineal constante.
3.3.7. Ciclo sencillo
G74、G75 y G80～G82 son comandos del mismo grupo de modales. Sus direcciónes definidas
I、K、R、E、C、A、P、F、J 、Q son valores de modal en cada comando. Cambiado el comando,

es necesario definirlos de nuevo.
Hay cinco tipos de ciclo sencillo que son los siguientes：
G80：Ciclo de corte dediámetro interior y exterior
G81：Ciclo de corte de sección de lado
G82：Ciclo de corte de rosado

65
G74：Ciclo de maquinado en sección lateral para la perforación de agujero profundo.
G75：Ciclo de corte en diametro exterior para la cavidad

Generamente ciclo de corte cumple a las operaciónes de maquinado con un sección de programa del
codigo G, para que funcionen las secciones de multi-comandos.Eso puede simplificar el sistema.
Declaración: En la siguiente figura, U , W son valores relaitivos de X、Z de programa；X、Z ，
valores de coordenada；R，rápido desplazamiento；F ，movimiento de la velocidad determinada..
(1) Ciclo de corte endiámetro interior y exterior G80

Ciclo de corte endiámetro interior y exterior de la sección de cilindro
Fórmato：G80 X(U)_Z(W)_F_；
Descripción:
X、Z：En el programa absoluto, el punto final de corte C en el sistema de coordenadas de la pieza de
trabajo；
En el programa incremental ,la distancia del punto final de corte C en relación con el punto de partida
A del ciclo. En la fig.（3.3.27）están representados por U、W cuyos signos son definidos por las
direcciones de la trayectoria 1 y la trayectoria 2
Ese comando ejecuta sus acciones de la trayectoria A→B→C→D→A
+X z w
D entalladura Punto de partida
4R A
de ciclo
3R 1R u/ 2
2F
C Punto final B Punto de partida
x/ 2
+Z
mostrada en la fig.3.3.27
66
Ciclo de corte en diametro interior(exterior) de sección de cono-circular.
Formato：G80 X (U)__ Z(W)__I__F_：
Descripción：
X、Z：En el programa absoluto, son coordenadas del punto final de corte C en el sistema de
coordenadas de la pieza de trabajo；

En el incremental programa, la distancia dirigida del punto final de corte C en relación con el punto de
partida A del ciclo, y son representadas por U、W en la figura.
I ：Es la diferencia entre el punto de partida de corte B y el punto final de corte C. Su signo es signo de
la diferencia ( tanto en el programa absoluto como en el programa incremental.)
Ese comando ejecuta sus acciones de la trayectoria A→B→C→D→A
+X z w
D
4R A
3R 1R u/ 2
C
2F
i
x/ 2 B
+Z
mostrada en la fig.3.3.28
Ejemplo 19. Véase en la fig. 3.3.29, Programar con el comando G80. Los puntos y lineas de la fig.
representan piezas de trabajo maquinadas en bruto
30 3
Φ 40
Φ 33
Φ 24
Φ 14
％3319
67
N1 M03 S460 ﹙el eje gira con 460 revoluciónes por minuto﹚
N2 G91 G80 X﹣10 Z﹣33 I﹣5.5 F100 ﹙el primer ciclo, la penetración de la herramienta cuya profundidad
de pasada 3mm﹚
N3 X﹣13 Z﹣33 I﹣5.5 ﹙el segundo ciclo, la penetración de la herramienta cuya profundidad de pasada
3mm﹚
N4 X﹣16 Z﹣33 I﹣5.5 ﹙el tercer ciclo la penetración de la herramienta cuya profundidad de pasada 3mm﹚
N5 M30 (paro del eje principal ,fin del programa principal y restauración de su
posición﹚
Ejemplo 20.
Véase en la fig. 3.3.30﹙0 3.3.7﹚,con el comando G80 maquinado en precisión de las piezas de
cono-circulo sencillo.
％3320
N1 T0101
N2 M03 S460
N3 G00 X90Z20
N4 X40 Z3 30 35
N5 G80 X31 Z﹣50 F100
N6 G80 X30 Z﹣50 F80

N7 G00X90 Z20
N8 M30 50
Ejemplo 21. Fig.3.3.30
Véase en la fig. 3.3.31﹙0 3.3.8﹚,con comando G80, maquinado en bruto y maquinado en presición de las
piezas de trabajo cono-cicular sencillo.
％3321
68
N1 T0101
N2 G00 X100Z40 M03 S460
N3 G00 X40 Z5
N4 G80 X31 Z﹣50 1﹣2.2 F100

30 26 35
N5 G00 X100 Z40
N6 T0202
N7 G00 X40 Z5
N8 G80 X30 Z﹣50 1﹣2.2 F80

50
N9 G00 X100 Z40
N10 M05
N11 M30
Ejemplo 22.
Véase en la gig.3.3.32﹙o 3.3.9﹚,con comando G80, maquinado en bruto y maquinado en precisión de las
piezas de trabajo cono-circular sencillo.
％3322
N1 T0101
N2 M03 S460
N3 G00 X100 Z40
N4 X40 Z3
N5 G80 X31 Z-50 F100
N6 G80 X25 Z-20
N7 G80 X29 Z-4 I-7 F100
N8 G00 X100 Z40 2×45°
N9 T0202
N10 G00 X100 Z40 30 28 24 35
N11 G00 X14 Z3
N12 G01 X24 Z﹣2 F80
N13 Z﹣20 20
N14 X28 50
N15 X30 Z﹣50

图3.3.32 编程实例
69
N16 G00 X36

N17 X80 Z10
N18 M05
N19 M30
﹙2﹚El ciclo de corte de sección lateral G81

El ciclo de corte de sección lateral
Formato：G81 X﹙U﹚_Z﹙W﹚_ F_；
Descripción：:
X、Z：En el program absoluto, coordenada del punto de corte C en el sistema de coordenadas de la
pieza de trabajo；
En el programa incremental, la distancia direccional del punto final C de corte en relación con el punto
de partida A, En la fig. 3.3.33 son representados por U、W cuyos signos son definidos por las
direcciones de la trayectoria 1 y la trayectoria2.
Ese comando ejecuta sus acciones de la trayectoria A→B→C→D→A mostradads en la fig.3.3.33
Ciclo de corte de sección latetral cono circular G81
70
Formato：G81 X﹙U﹚_Z﹙W﹚_ K_F_；
Descripción:
X、Z：En el programa absoluto, coordenada del punto de corte C en el sistema de coordenadas de la
pieza de trabajo；
En el programa incremental, la distancia dirigida del punto final C de corte en relación con el punto de
partida A, En la fig. 3.3.34 son representados por U、W cuyos signos son definidos por las direcciones
de la trayectoria 1 y la trayectoria2.
Ese comando ejecuta sus acciones de la trayectoria A→B→C→D→A mostradas en la fig.3.3.34
+X B w
1R A
2F 4R u/ 2
3F
k C D
z x/ 2
+Z
Fig. 3.3.34
Ejemplo 23.
71
Véase en la fig.3.3.25 Programar con comandoG81,líneas y puntos imaginarios indican una pieza en
bruto.
33.5
3 8
Φ25
Φ55
图 3.3.35 G81 切削循环编程实例
Véase en la fig.3.3.25
%3323
N1 T0101 ﹙crear el sistema de coordenadas y selecionar la herramienta NO.1﹚
N2 G00 X60 Z45 ﹙trasladar la posicion del punto de partida del ciclo﹚
N3 M03 S460 (el eje principal gira en sentido horario﹚
N4 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100 (el primer ciclo, la profundidad de pasada 2mm﹚
N5 X25 Z29.5 K-3.5 ﹙la profundidad de cada pasada es de 2mm﹚
N6 X25 Z27.5 K-3.5 ﹙cortar cada vez al punto de partida y estar distante a 5mm del
circulo exterior de la pieza de trabajo. Y de eso el valor K es de﹣
72
3.5 ﹚
N7 X25 Z25.5 K-3.5 ﹙el cuarto ciclo de maquinado, y la profundidad depasada 2mm﹚
N8 M05 ﹙para el eje principal﹚
N9 M30 ﹙finalizar el programa principal y restaurar a su posición)
（3）El ciclo de corte de roscado G82

El ciclo directo de roscado
Formato：G82X（U＿Z（W）＿R＿E＿C＿P＿F/J＿；
Dscripción：（véase en la figura 3.3.36）
X、Z：En el programa absoluto, la coordenada del punto final C en el sitema de coordenadas de la pieza
de trabajo.
En el programa incremental, la distancia direccional del punto de rosca C en relación con el punto de
partida del ciclo A. En la figura se muestra U、W. cuyos signos son determinados por las direcciones
de la trayectoria 1 y la trayectoria 2.
R、E：la cantidad de retirada del corte de roscado.R、E son vectores, R es cantidad retornada de
Z-vector；E es cantidad retornada de X-vector, R、E se pueden omitir y indicar que no es necesario
activar la función de retorno.
C：El número de cabezal de roscas,.En caso de ser de 0 o de 1, se corta un hilo de rosca.
P：Al cortar un cabezal de rosca, es el ángulo cambiable del eje principal que está distante el sitio de
pulso de base del eje principal al punto de partida del corte
F：El avance normal de la rosca；
J：El avance normal de la rosca en pulgadas.
73
El comando G82 del sistema de todos los tornos serie HNC-21 edición7.11 y serie HNC-18 edición
4.03 se ediciona Q como parámetro.
Formato：G82 X（U）＿Z（W）＿R＿E＿C＿P＿F/J＿Q＿
Descripción：
1) Q：es el constante de aceleración y desacelación del retroceso de roscado.Cuando el valor es de 0,

la aceleración es mayor.Cuando el valor es mayor, el tiempo de aceleración y desacelación será
más largo,y el retroceso será más largo.Q debe ser mayor o igual a ―0‖.
2) Cuando Q no se escribe,el sistema hace retroceder según el constante de aceleración y
desacelación establecida en cada eje de avance.
3) Si es necesario usar la función de retroceso,R、E deben especificarse al mismo tiempo.

4) El valor proporcional entre la cantidad de retroceso del eje corto y la cantidad de retroceso del eje
largo no puede ser mayor que ―20‖..
5) Q es valor modal.
Ese comando activa la acción de la trayectoria A→B→C→D→E→A, mostrado en la figura 3.3.36.
X
z w
D
4R A
3R 1R u/ 2
e 2F
C B
x/ 2 r
+Z
L
Figura 3.3.36 El ciclo de roscado directo
Nota：
El G82 y G32 corte de roscado son iguales.Bajo el estado de avance normal, el ciclo se detiene después
de cumplir todas las acciones.
El ciclo de roscado cónico
74
Formato：G82 X（U）＿Z（W）＿I＿R＿E＿C＿P＿F＿（J）＿；
Descripción：（véase en la figura 3.3.37）
X、Z：En el programa absoluto, la coordenada del punto final de rosca C en el sistema de coordenadas
En el programa incremental, la distancia del punto de partida de rosca C que está distante al A punto de
partida de ciclo. A y C son representados por U、W en la figura.
I：La diferencia de radio entre el punto de partida de rosca B y el punto final de rosca C. Cuyo signo es
signo de la diferencia（no solamente en el programa absoluto,sino también en el programa incremental）；
R,E：la cantidad de retirada del corte de roscado. R、E son vectores,R es cantidad retornada de Z-vector；
E es cantidad retorno de X-vector, R、E se pueden omitir y indicar que no es necesario activar la
función de retroceso.
C：Numero de hilos cuando está 0 o 1,se corta la rosca de un solo hilo.
P：Cuando se corta un cabezal,es el ángulo de giro donde está distante del eje principal respecto al
punto de inicio del eje principal（valor por defecto es 0）；Cuando se corta varios hilos, es el ángulo de
giro del eje principal donde están correspondientes los cabezales adyacentes sobre el punto de inicio
del corte..
F：El avance normal de rosca；
J：El avance normal de rosca en pulgadas.

Todos los tornos del sistema HNC-21después de edición 7.11 serie y el sistema de 4.03 ediciónde de
HNC-18 serie sobre G82 comando se pone Q como parámetro.
Formato：G82 X（U）＿Z（W）＿I＿R＿E＿C＿P＿F/J＿Q＿
75
Descripción：
1)Q：Es el constante de aceleración y desacelación del retroceso de roscado,cuando el valor es de 0, la

aceleración es máxima.Cuando el valor es máximo,el tiempo de aceleración y desacelación es más
largo, y el retroceso dura más tiempo. Q debe mayor o igual a ―0‖.
2）Cuando los valores Q no están escritos,el sistema funciona para retroceder según el constante de
aceleración y desacelación dado por cada eje de avance.
3）Si es necesario usar la función de retroceso,R E se deben definir al mismo tiempo.
4）Tanto la cantidad de retroceso del eje corto y como la cantidad de retroceso del eje largo no pueden
sobrepasar a ―20‖.
5）El valor Q es modal.

El comando activa la acción de la trayectoria A→B→C→D→A, véase en la figura 3.3.37.
+X
z w
D 4R
A
3R 1R u/ 2
e
2F i
C
x/ 2 r B
+Z
L
Figura 3.3.37 E l ciclo de roscado cónico
Ejemplo 24：
Véase en la figura 3.3.28,se usa el comando G82 para editar el programa, y ha sido acabado el
76
100
80
)
maquinado de la pieza en bruto y en forma exterior..
Figura 3.3.38 El ejemplo típico de programa sobre el ciclo de corte
％3324
N1 G54 G00 X35 Z104 （seleccionar el sistema de coordenadas G54 y hacer que G54 lleque al
punto de inicio del ciclo A）
N2 M03 S300 （el eje principal gira en sentido horario con 300r/min）
N3 G82 X29.2 Z18.5 C2 P180 F3（el primer ciclo para cortar la rosca con la profundidad 0.8mm ）
N4 X28.6 Z18.5 C2 P180 F3 （el segundo ciclo para cortar la rosca con la profundidad 0.4mm ）
N5 X28.2 Z18.5 C2 P180 F3 （el tercer ciclo para cortar la rosca con la profundidad 0.4mm ）
N6 X28.04 Z18.5 C2 P180 F3 （el cuarto ciclo para cortar la roca con la profundidad 0.16mm ）
N7 M30 （se para el eje principal 、se finaliza el programa principal y
restaura a su posición）
77
（4）El ciclo de maquinado con agujero profundo y plano lateral de G74
Formato：G74 Z（W）＿R（e）＿Q（△k）＿F＿；
Descripción：(Véase en la figura)
Z： la coordenada del punto final del fondo de agujero debajo de la coordenada de la pieza de trabajo
en el programa absoluto.
la distancia direccional del fondo de agujero con respecto al punto de inicio del ciclo y se la muestra
por W en la figura en el programa incremental.
e：la retirada de la herramienta al penetrarse para profundizar el agujero por cada rotación debe ser el
valor positivo；
△k：La profundidad por cada penetración de la herramienta debe ser de valor positivo.
F：Velocidad de avance
△ K e
60 10
Figura 3.3.39 Ejemplo típico de programa sobre el ciclo de maquinado con

agujero profundo o y plano lateral G74
Anexo：véase en en la figura 3.3.39
78
％1234
T0101
M03S500
G01 X0 Z10
G74 Z60R1Q5F1000
M30
Descripción：
HNC-21 edición 7.11 y HNC-18 edición 4.03 han sido cambiados con el comando G74 cuya función
sirve para realizar tres fórmulas de maquinado, y su programa es el siguiente：
El sucesivo avanve hasta el fondo del agujero y el orden del movimiento indicado en la figura 1.1：
Z：En el programa absoluto,es la coordenada del punto final del fondo de agujero debajo del sistema de
coordenadas de la pieza de trabajo.
En el programa incremental, es la distancia de dirección del fondo de agujero con respecto al punto de
inicio del ciclo. Esa distancia se representa por W en la figura.
e：La retirada de la herramienta al penetrarse y perforar el agujero por cada rotación debe ser el valor
positivo；
∆k：La profundid de la herramienta al penetrarse debe ser el valor positivo solamente
F：Velocidad de avance W
△ K e
60 10
79
Figura 1.1 Ejemplo típico de programa sobre el maquinado de ciclo con agujero profundo y plano de
G74
Ejemplo：Véase en figura 1.1
％1234
T0101
M03S500
G01 X0 Z10
G74 Z_60R1Q5F1000
M30
2. Se maquina directamente hasta el fondo del agujero,luego se retrocede. El orden del movimiento se
lo muestra en la figura 1.2：A_＞B_ ＞A
Z：En el programa absoluto ,es la coordenada del punto final del fondo de agujero debajo de el sistema
de coordenadas de la pieza de trabajo.
En el programa incremental, es la distancia direccional del punto final del fondo de agujero en relación
con el origen del inicio del ciclo. La distancia se la muestra por W en la figura.
e：es de 0 o no es necesario llenar el número-
∆k：La profundidad de la herramienta al penetrar por cada vez debe ser de valor positivo .
Figura 60 1
80
1.2
Ejemplo：Véase en la figura 1.2
％1234
T0101
M03S500
G01 X0 Z10
G74 Z_60R1Q5F1000
M30
3. Entrar en cualquier punto distante a la sección de lado de la pieza y retornar. El orden del
movimiento se lo muestra en la figura 1.3：A_＞B_ ＞C_＞D ＞A_＞…
Z：En el programa absoluto , es la coordenada del punto final del fondo del agujero debajo del sistema
En el program incremental ,la distancia direcciónal del punto final del fondo de agujero con respecto al
punto de partida del ciclo.
e：es de 0 o no es necesario llenar el número.
∆k：La profundidad de la herramienta al penetrar por cada vez es de valor positivo.
C B
D Z
△K
A
C
W-△K △K A
A
X81
30 10
Figura 1.3
％1234
T0101
M03S500
G01 X0 Z10
G74 Z_30Q5F1000
M30
（5）El ciclo de ranura endiámetro exterior G75
Formato：G75X（U）＿R（e）＿Q（∆k）＿F＿；
Descrpción：
X：En el programa absoluto, es la coordenada del punto final del fondo de la ranura debajo del sistema
En el programa incremental，es la distancia de dirección del fondo de la ranura en relación con el punto
de partida del ciclo..La distancia se la muestra por U en la figura.
e：El retiro de la herramienta que entra cortando en ranura por cada vez , debe ser el valor positivo .
82
∆k：La profundidad de la herramienta al penetrar por cada vez en la ranura debe ser el valor positivo .
△ K
U/2
Φ 80
50
Figura 3.3.40 Ejemplo típico de programa sobre el ciclo de ranura dediámetro exterior
83
Ejemplo：Véase en la figura 3.3.40
％1234
T0101
M03S500
G01 X50 Z50
G75 X10R 1Q5F1000
M30
Descripción：
HNC-21 edición 7.11 y HNC-18 edición 4.03 cambiados con G75 pueden realizar los tres tipos de
ranurado.El programa de cada tipo se explica ：
1、La forma de entrar sucesivamente en el fondo de la ranura y el orden de su movimiento se lo
muestra en la figura 1.4：A_＞B_ ＞C_＞D_＞E_ ＞F_ ＞G_ ＞H_ ＞I_ ＞J_ ＞K_ ＞A_ ＞K_
＞.
X：En el programa absoluto, es la coordenada del fondo de la ranura debajo del sistema de coordenadas
En el programa incremental, es la distancia direccional del punto final del fondo de la ranura en
relación con el punto de partida del ciclo. La distancia U se la muestra en la figura.
Z：En el programa absoluto, es la coordenada de punto final de la anchura de la ranura debajo del
En el programa incremental, la anchura de la ranura（sin tomar en consideración la anchura de la
herramienta）. La anchura se muestra por W en la figura
e：La retirada de la herramienta al penetrar y ranurar, el valor debe ser positivo,
∆k：La profundidad de la herramienta al penetrar por cada vez debe ser el valor positivo.
84
i：El número de veces de penetración de la herramienta en la direción del eje
H
Z
I
F
G
△K D U/2
△K
E
B
e e
C
K A
w
X
Φ 80
50
60
Figura1.4 Ejemplo de programación sobre el ciclo de ranura endiámetro
85
％1234
T0101
M03S500
G01 X50 Z50
G75 X10Z40R1Q513F1000
M30
2、Cortar directamente hasta el fondo de la ranura,y luego retrocederse. El orden de movimiento se lo
muestra en la figura 1. 5：A_＞B_ ＞A_ ＞C_ ＞D_ ＞C_ ＞…
X： En el programa absoluto, es la coordenada del punto final del fondo de la ranura debajo del
En el l programa incremental, es la distancia direccional del punto final del fondo de la ranura
en relación con el punto de partida del ciclo. La distancia se muestra por U en la figura.
Z：En el programa absoluto, es la coordenada del punto final de la anchura de la ranura debajo del
En el programa incremental, la anchura de la ranura（sin tomar en consideración en la anchura
de la herramienta）se representa por W en la figura.
e：es de 0 o sin llenar.
△k：La profundidad de la herramienta al penetrar cada vez debe ser positiva.
i：El número de veces de penetración de la herramienta en la dirección del eje debe ser valores
positivos.
86
D
B
U/2
C
A
w
X
Φ 80
50
60
Figura 1.5
％1234
T0101
M03S500
G01 X50 Z50
87
G75 X10Z40Q513F1000
M30
3、Ranurar para obtener una determinada anchura, y el orden de movimiento se muestra en la figura 1.6：
A_＞B_ ＞C_ ＞A_ ＞D_ ＞E_ ＞F_ ＞D…
X： En el programa absoluto, es la coordenada del punto final debajo del sistema de coordenadas de la
pieza de trabajo.
En el programa incremental, es la distancia de dirección del punto final del fondo de la ranura en
relación con el punto de partida del ciclo.La distancia se la muestra por U en la figura.
Z： En el programa absoluto, es la coordenada del punto final de la anchura de la ranura debajo del
En el programa incremental, es la anchura de la ranura（sin tomar en consideración la anchura de la
herramienta）La anchura se muestra por W en la figura.
e：es de 0 o sin llenar.
△k：La profundidad de la herramienta para penetrar , debe ser de valor positivo.
i：El número de veces de dirección del eje por cada penetración de la herramienta
88
E B U/2
△K
△K
D A
w
X
Φ 80
50
60
Figura 1.6
89
Ejemplo： se muestra en figura 1.6
％1234
T0101
M03S500
G01 X50 Z50
G75 X10Z40Q513F1000
M30
3.3.8 Ciclo múltiple
Hay cuatro tipos de ciclo múltiple que son respectivamente：
G71：ciclo múltipe de la herramienta en bruto endiámetro interior y exterior；
G72：ciclo múltipe de la herramienta en sección lateral；
G73：ciclo múltipe decontorno cerrado；
G76：ciclo múltipe de corte de rosca；

Al utilizar ese bloque de comandos , solo deben señalar la ruta de maquinado en precisión y la
profundidad de pasada de maquinado en bruto，y el sistema podrá calcular automáticamente la ruta de

maquinado en bruto y el número de veces de avance de la herramienta.
(1) Ciclo múltiple de maquinado en bruto endiámetro interior ( exterior) G71

Ciclo múltiple endiámetro interior(exterior) sin ranura cavidad.
Formato：﹙ véase en la figura 3.3.41﹚
G71 U(∆d)R(r)P﹙ns﹚Q﹙nf﹚X(∆x) Z(∆z)F﹙f﹚S﹙s﹚T﹙t﹚；
Descripción：
Ese comando efectua el maquinado en bruto que se muestra en la figura 3.3.39,y la herramienta
retorna al punto de partida del ciclo.La trayectoria de la ruta de maquinado en bruto mecaniza de
acuerdo con los siguientes comandos ：

90
∆d：la profundidad de corte﹙la profundidad de cada pasada﹚, no agrega el signo al señalar y la
dirección va a ser determinada por el vector AA'；
r：el retroceso de la herramienta por cada vez；
ns ：el número de orden de la primera sección del programa en la ruta de maquinado en precisión
( AA'indicada en la figura﹚；
nf：el número de orden de la última sección del programa en la ruta de maquinado en precisión ( BB'
indicado en la figura﹚；
∆x：sobrematerial para mecanizado acabado con la dirección Z
f,s,t：Al maquinar en precisión, F、S、T del programa G71 son eficaces y F、S
T también son eficaces entre la sección de los comandos ns y nf al maquinar
en precisión；
La modificación de software de HNC﹣18 4.03 es la siguiente：
1﹚ En la sección de maquinado en bruto, F、S、T programados son eficaces；
2﹚F、S、T programados son eficaces en caso de que hayan sido determinados entre la sección de los
comandos ns y nf al maquinar en precisión y sin embargo, si no, F、S、T maquinarán en bruto；.
En el ciclo de corte G71、la dirección de avance del corte será paralela al eje Z, y los signos de X﹙∆U﹚y
Z﹙∆W﹚se muestran en la figura 3.3.42. ﹙＋﹚se mueve por la dirección positiva del eje, y﹙－﹚se traslada
por la dirección negativa del eje.
91
+X △ z
r
A
●
r 1 ¡÷ d
¡÷ d
A
● △ x/2
’
+
图 3.3.41 内、外径粗切复合循
Z
环
A B B A A B B A
X(+) X(-) X(-)Z(+
X(+)
Z(+) Z(-) )
Z(-)
A′ A′ A′ A′
A′ A′
A′ A′
X(-) X(-)Z(+ X(+) X(+)

A Z(-) B B ) A A B B Z(+) A
Z(-)
图 3.3.42 G71 复合循环下 X( U) 和
Fig.3.3.42 G71 signos de X(∆U) y Z(∆W) en ciclo múltiple
Z( W) 的符号
Ejemplo 25：El procedimiento de maquinado de la pieza mostrado en la fig.3.3.45, en el ciclo múltiple

de maquinado en diametro exterior.
Se requiere ：la posicion inicial está en A（46,3）, la profundidad de corte es de 1.5mm（la profundid
de radio）, la retirada de la herramienta es de 1mm, la cantidad restante de maquinado en precisión con

la direción de X es de 0.4mm, la profundidad adcional de maquinado en precisión en la dirección de Z
es de 0.1mm, la parte de puntos y líneas representa la pieza en bruto..
92
82
62
52
35
25
Φ20
Φ44
Φ34
Φ10
R7 R5
2×45°
图 3.3.43 G71 外径复合循环编程实
例
Fig. 3.3.43 G71 Ejemplo de programa del ciclo múltiple de maquinado endiámetro exterior
%3325 ( se muestra en el esquema3.3.43.)
T0101 （establecer el sistema de coordenadas,optar por la herramienta NO.1）
N1 G00 G00 X80 Z80 （llegar a la posición del punto de partida del programa ）
N2 M03 S400 （el eje principal gira en sentido horario con 400 revoluciones por minuto）
N3 G01 X46 Z3 F100 （la herramienta llega a la posición del punto de partida del ciclo）
N4 G71U1.5R1P5Q13X0.6 Z0.1 (el corte en bruto, 1.5mm；el corte en precisión X0.6mm Z0.1mm）
N5 G00 X0 (el inicio de contorno de maquinado en precisión y llegada a la línea prolongada del ángulo
achaflanado）
N6 G01 X10 Z–2 (maquinado en precisión de ángulo achaflanado 2×45°)
N7 Z–20 （maquinado en precisión del cílindro exterior Φ10）
N8 G02 U10 W–5 R5 （maquinado de arco R5）
93
N9 G01 W –10 （maquinado en precisión de cílindro exterior Φ20）
N10 G03 U14 W –7 R7 （maquinado en precisión de arco R7）
N11 G01 Z–52 （maquinado en precisión de cilindro exterior Φ34）
N12 U10 W–10 （maquinado en precisión del cono de cilindro exterior）
N13 W–20 （maquinado en precisión de círculo exterior Φ44, y
finalización de maquinado en precisión de contorno）
N14 X50 （salida de la sección ya maquinada）
N15 G00 X80 Z80 （retorno al punto de inicio de la herramienta）
N17 M30 （finalización del programa principal y restauración a su posición）
Ejemplo26：el procedimiento de maquinado en bruto de la pieza como se muestra la figura3.3.44 del
ciclo múltiple de maquinado endiámetro interior.Se requiere ：la posición inicial está en A（46,3）, la
profundidad de corte es de 1.5mm（la profundidad de radio）, la retirada de la herramienta es de 1mm,

la cantidad restante de maquinado en precisión la dirección de X es de 0.4mm, la cantidad restante de
maquinado en precisión con la dirección de Z es de 0.1mm. La parte de puntos y líneas dibujados en la
figura, representa una pieza en bruto.
94
82
62
52
35
25
R7
R5
Φ 34
Φ 44
Φ 20
Φ 10
Φ8
2× 45
°
图 3.3.44 G71 内径复合循环编程实例
La fig. 3.3.44 G71 Ejemplo de programa de ciclo múltiple de macanizado
%3326 (como se muestra en la fig. 3.3.44.)
N1 T0101 （seleccionar la herramienta NO.1 y crear el sistema de coordenadas ）
N2 G00 X80 Z80 （llegar a la posición inicial del programa o cambio de la herramienta ）
N3 M03 S400 （la rotación del eje principal con 400 revoluciones por minuto）
N4 X6 Z5 （llegar a la posición del punto de partida del ciclo）
G71U1R1P8Q16X-0.6Z0.1 F100
（maquinado de corte en bruto en ciclo dediámetro interior）
N5 G00 X80 Z80 （llegar a la posición del punto de cambio de las herramientas）
N6 T0202 （tomar la herramienta NO.2 y crear el sistema de coordenadas）
N7 G00 G41X6 Z5 （la herramienta NO. 2 para la compensación en radio del arco de la punta de
95
herramienta）
N8 G00 X44 （Iniciar a maquinar el contorno y llegar a la posición de Φ44 círculo exterior）
N9 G01 Z-20 F80 （maquinar en precisión el círculo exterior de Φ44）
N10 U-10 W-10 （maquinar en precisión el cono de circulo exterior）
N11 W-10 （maquinar en precisión círculo exterior Φ34）
N12 G03 U-14 W-7 R7 （maquinar en precisión arco R7）
N13 G01 W-10 （maquinar en precisión círculo exterior Φ20 ）
N14 G02 U-10 W-5 R5 (maquinar en precisión arco R5）
N15 G01 Z-80 （maquinar en precisión círculo exterior Φ10）
N16 U-4 W-2 （maquinar en precisión el ángulo achafladado 2×45° y finalizar el maquinado en
precisión del contorno）
N17 G40 X4 （salir de la superficie maquinada y cancelar la compensación en radio de arco de punta
de la herramienta）
N18 G00 Z80 （salir del agujero interior de la pieza de trabajo）
N19 X80 （llegar a la posición del punto de partida del programa o cambiar el sitio de
herramientas ）
El ciclo múltiple de maquinado en bruto endiámetro interior(exterior) con ranura cavidad.
Formato：G71 U(∆d)R(r)P(ns)Q(nf)E(e)P(f)S(s)T(t)；
96
Descripción；Véase en la fig.3.3.45
Ese comando activa el maquinado en precisión y en bruto mostrado en la fig.3.3.45. Entre ellos la ruta
del maquinado en precisión es la siguiente trayectoria：A→A'→B→B'
B A
1
r
△ d
B`
A`
e
fig.3.3.45
∆d：la profundidad de corte(la cantidad de corte por vez).sin poner signos en la definición. La
dirección determinada por el vector AA'
r：la cantidad de retirada de la herramienta
ns：el orden del primer bloque de la ruta de maquinado en precisión(AA' indicado en la fig.)
nf：el orden del último bloque de la ruta de maquinado en precisión (BB' indicado en la fig.)
e：cantidad restante del maquinado en precisión , altura igual de la dirección X：es positiva en el corte
en diametro exterior；es negativa en el corte endiámetro interior.
F, S, T ：F, S, T programados en G71 son utilizados en el maquinado en precisión y son eficaces

también entre el bloque de ns y nf en el maquinado exacto.
Nota：
97
1. El comando G71 debe encerrar ns y nf direcciones llevadas con P, y Q que son correspondientes a
los ordenes de inicio y fin de la ruta del maquinado en precisión.
2. El bloque de ns señalado por G00 y G01,o sea,el movimiento de A a B debe ser el de línea y
posicionamiento del punto.
3. En el bloque del programa incluido entre ns y nf, no debe incluir el subprograma(la edición 4.03
ya modificada
Ejemplo27: como se muestra en el cuadro 3.3.46.el programa sobre el procesamiento de la pieza con
ciclo múltiple endiámetro exterior con la cavidad .

La parte de puntos y lineas es de pieza en bruto
Fig.3.3.46 G71 ejemplo de programación de ciclo múltiple de desbastando de calibre con la cavidad
%3327 (como se muestra enla fig. 3.3.46.)
N1 T0101 （cambiar la herramienta NO.1 y establecer el sistema de las coordenadas ）
N2 G00 X80 Z100 （llegada a la posición inicial del programa o el cambio de la herramienta ）
M03 S400 （el eje principal gira en sentido horario con 400 revoluciones por minuto）
N3 G00 X42 Z3 （llega a la posición inicial del ciclo）
N4 G71U1R1P8Q19E0.3 F100（maquinado en bruto y en ciclo con la cavidad）
98
N5 G00 X80 Z100 （después de maquinado en bruto llega a la posición de cambio de herramienta）
N6 T0202 （cambiar la herramienta NO.2 y crear el sistema de coordenadas）
N7 G00 G42X42 Z3 （la herramienta NO. 2se agrega la compensación de radio de arco de punta de la
herramienta）
N8 G00 X10 （iniciar el maquinado de contorno y llegar a la posición de línea prolongada del ángulo invertido ）
N9 G01 X20 Z-2 F80 （maquinado en precisión de ángulo invertido 2×45°）
N10 Z-8 （maquinado en precisión de círculo exterior Φ20 ）
N11 G02 X28 Z-12 R4 （maquinado de arco R4）
N12 G01 Z-17 （maquinado en precisión de diametro exterior Φ28 ）
N13 U-10 W-5 （maquinado en precisión de cono de corte bajo）
N14 W-8 （maquinado en precisión de ranura de círculo exterior Φ18）
N15 U8.66 W-2.5 （maquinado en precisión de cono de corte arriba）
N16 Z-37.5 （maquinado en precisión de diametro exterior de Φ26.66）
N17 G02 X30.66 W-14 R（maquinado en precisión de arco de corte bajo deR10）
N18 G01 W-10 （maquinado en precisión de diametro exterior de Φ30.66）
N19 X40 （salir de la superficie maquinado y terminar de maquinado）
N20 G00 G40 X80 Z100（cancelar la compensación de radio, retornar a la posición de cambio de la herramienta ）
(2)El ciclo múltiple de maquinado en bruto y en sección lateral

99
Formato：G72W(∆d)R(r)P(ns)Q(nf)X(∆x)Z(∆z)F(f)S(s)T(t)
Descripción：(véase en la fig.3.3.47)
La diferencia entre G72 y G71 consiste en lo que G72, funciona para que la dirección de corte sea
paralela al eje X, y en la fig.3.3.45 señala el maquinado en precisión y el maquinado en bruto y la
trayectoria de la ruta de maquinado en precisión es la siguiente：A→A'→B'→B.
Entre ellos：
∆d：la profundidad de corte(cantidad de corte por cada vez) y no agrega signos al señalar, así como la
dirección se la determina por AA'；
r：la cantidad de entrada por cada vez；
ns：el número del orden (AA' mostrado en la figura) en el primer bloque de la ruta de
maquinado en precisión；
nf：el número del orden (B'B mostrado en la figura) en el último bloque de la ruta de maquinado en
precisión；
∆：la cantidad restante de la dirección X en el maquinado en precisión；
∆z：la cantidad restante de la dirección Z en el maquinado en precisión ；
f,s,t ：En el maquinado en bruto F,S,T del programa de G72 son eficaces, y también F,S,T entre las
secciones de ns y nf son eficaces.
La modificación de software de HNC-18 4.03 es la siguiente：
（1）F,S,T programados en el bloque de maquinado son eficaces；
（2）En el maquinado en precisión, en caso de que F,S,T ha sido determinados en el bloque del
comando y ns, el maquinado en precisión será eficaz y sin determinarlos, realizará la aplicación de
100
F,S,T según el maquinado en bruto.
△z △d △d
+X A
A
’ △d
r r
B
’
△x/2
B
O ’ +Z
La figura 3.3.47 maquinado en brudo de ciclo de sección

lateral
Con el ciclo de corte G72, la dirección de avance de corte está paralela al eje X.,Los signos X(∆U)
y Z(∆W) se muestran en la fig.3.3.48. (＋) indica el desplazamiento por la dirección positiva del eje,
(－) demuestra el desplazamiento

por la dirección del eje.
A A A A
A A X(+) A A
X(+) X(-) X(-)
' ' Z(+) ' '
Z(-) X Z(-) Z Z(+)
B B B B
B B B B
Z X
X(-) X(-) X(+) X(+)
A A A A
A Z(-) Z(+) A A Z(-) Z(+) A
' ' ' '
图 3.3.48 G72 复合循环下 X( U)和
La fig.3.3.48 ,Los signos X(∆U) y Z(∆W) con el ciclo complejo G72
Z( W) 的符号
Nota：
(1)G72 debe contener las direcciones P,Q, de otro modo, no podrá realizar el maquinado en ciclo；
(2)En el bloque del programa G72 hay que encerrar los comandos G00 y G01 y realizar las acciones
101
del punto A al punto A'. En ese bloque no deben programar el comando de desplazamiento de dirección
X
(3)En el bloque del número del orden ns al número del orden nf, se puede tener los comandos
G02/G03 y no deben incluir los subprogramas( la edición 4.03 modificada indica que pueden incluir
subprograma)
Ejemlo 28
El procedimiento de maquinado de la pieza mostrada en la fig.3.3.49： Exige que el punto de partida

está en A(80,1),la profundidad de corte es de 1.2mm, la cantidad de retirada de la herramienta es de
1mm,la cantidad restante de la dirección X al maquinar en precisión es 0.2mm, y la cantidad restante
de maquinado de dirección Z es de 0.5mm, la parte de puntos y linea representa la pieza de trabajo en
bruto
60
50
40
26
15
Φ54
Φ10
Φ30
Φ74
R2
R4
2×45°
图 3.3.49 G72 外径粗切复合循环编程实例

La fig.3.3.49 Ejemplo típico del programa de ciclo múltiple G72 para el maquinado en bruto
endiámetro exterior
%3328 (Véase en la fig.3.3.49)

N1 T0101(seleccionar la herramienta NO.1 ydeterminar el sistema de coordenadas )
N2 G00 X100 Z80 （Llegar al punto de partida del programa o la posición de la herramienta）
102
N3 M03 S400 (El eje gira en sentido horario con 400 revoluciones por minuto )
N4 X80 Z1 (Llegar a la posición de punto cero de ciclo)
N5 G72W1.2R1P8Q17X0.2Z0.5F100 (maquinado en bruto de sección lateral y exterior en ciclo de
corte)
N6 G00 X100 Z80 （llegar a la posición de cambio de las herramientas después de maquinado en bruto）
N7 G42 X80 Z1 （la compensación de radio del arco de punta de la herramienta）

N8 G00 Z—53 (Inicio de maquinado en precisión de contorno y llegada hasta la línea prolongada
del cono)
N9 G01 X54 Z—40 F80 (maquinado en precisión del cono)
N10 Z—30 (maquinado en precisión de círculo exteriorΦ54)
N11 G02 U—8 W4 R4 (maquinado en precisión del arco R4)
N12 G01 X30 (maquinado en precisión de sección lateral Z26)
N13 Z—15 (maquinado en precisión de círculo exteriorΦ30)
N14 U-16 (maquinado en precisión de sección lateral de Z15)
N15 G03 U—4 W2 R2 (maquinado en precisión de arco R2)
N16 G01 Z—2 （maquinado en precisión dediámetro exterior Φ10）
N17 U—6 W3 (maquinado en precisión de ángulo achaflanado 2×45°，y fin de maquinado en
precisión）
N18 G00 X50 (retirada de la superficie maquinado)
N19 G40 X100 Z80 (cancelar la compensación de radio y retornar a la posición del punto de partida
del programa)
N20 M30 (el eje principal para y fin del programa principal y resturación a su posición)
Ejemplo 29
El procedimiento de maquinado de la pieza mostrada en la fig,3.3.50 ：Exige que el punto de partida

del ciclo está en A(6,3),la profundidad de corte es de 1.2mm, la cantidad de retirada de la herramienta
es de 1mm,la cantidad restante de maquinado en precisión de dirección X es de 0.2mm, la cantidad
restante de maquinado en precisión de dirección Z es de 0.5mm, La parte de punto y linea representa la
pieza en bruto.
103
6
11 3
0
41 10
0
Φ30
Φ10
Φ54
Φ74
Φ8
R2 R4
2×45°
图 3.3.50 G72 内径粗切复合循环编程实
%3329 例
N1 T0101 （crear el sistema de coordenadas）

N2 G00 X100 Z80 (Mover hasta la posición del punto de partida)
N3 M03 S400 (El eje principal gira en sentido horario con 400 revoluciones por minuto)
N4 G00 X6 Z3 (Llegar a la posición del punto de partida de ciclo)
N5 G72W1.2R1P6Q16X—0.2Z0.5F100 (maquinado en bruto de la seccción exterior de lado en ciclo )
N6 G00 Z—61 (iniciar el maquinado en precisión de perfil y ,llegar al sitio de la línea
prolongada del ángulo achaflanado)
N7 G01 U6 W3 F80 (maquinado en precisión de ángulo achaflanado 2×45°)
N8 W10 (maquinado en precisión de círculo exterior Φ10)
N9 G03 U4 W2 R2 (maquinado en precisión de acro R2)
N10 G01 X30 (maquinado en precisión de sección lateral Z 45)
N11 Z—34 (maquinado en precisión de círculo exterior Φ30)
N12 X46 (maquinado en precisión del plano de Z34)
N13 G02 U8 W4 R4 (maquinado en precisión de arco R4)
N14 G01 Z—20 (maquinado en precisión dediámetro exterior de 54)
N15 U20 W10 (maquinado en precisión de cono)
N16 Z3 (maquinado en precisión dediámetro exterior Φ74，y

fin del maquinado en precisión)
N17 G00 X100 Z80 (Retorno a la posición del punto de inicio de la herramienta)
N18 M30 (El eje principal para, finaliza el programa principal y la restauración.)
104
(3)El ciclo múltipl de maquinado en ciclo cerrado
Formato：G/3U(∆I)W(∆K)R(r)P(ns)Q(nf)E(e)F(f)S(s)T(t)
Descripción：(Véase en la fig.3.3.51)
Esa función es la de regreso cerrado de la trayectoria de la herramienta en el corte de la pieza de
trabajo mostrada en la fig.3.3.51. Mientras la herramienta avanza paso paso, el regreso cerrado de corte
se acerca paso a paso a la forma final de la pieza de trabajo, y al fin termina de cortar formando una
pieza de trabajo.La ruta de maquinado es la siguiente：A→A'→B'→B.

Ese comando puede trabajar para maquinar con alta eficiencia las piezas de trabajo en acero o hierro
fundido.
Entre los comandos arriba mencionados también hay otros siguientes comandos：
.
Δk+Δz A
Δz
1
ΔI+Δx/2
+X
A
Δx/2
A1
A●
’
Δz Δx/2
O
图 3.3.51 闭环车削复合循
∆I：la totalidad de cantidad de maquinado en bruto de dirección del eje X

环G73
∆k：la totalidad de cantidad de maquinado en bruto de dirección del eje Z
r：el número de veces de corte en bruto；
ns：el número de orden del primer bloque de la ruta de maquinado en precisión；
nf：el número de orden del último bloque de la ruta de maquinado en precisión；

105
∆x：cantidad restante de maquinado en precisión de dirección X；
∆z：cantidad restante de maquinado en precisión de dirección Z；
f,s,t：en el maquinado en precisión F,S,T del programa G73 son eficaces y en el maquinado en
precisión, también son eficaces.
La modificación del software 4.03 es la siguiente：
1）en el maquinado en precisión, F,S,T son eficaces del programa；
2）en el maquinado en precisión, F,S,T son eficaces en caso de que sean ya determinado en el bloque
del programa entre el comando y ns ；de lo contrario, sin determinar F,S,T no serán eficaces.
Nota：
∆I y ∆K demuestran la cantidad total de corte en el maquinado en bruto y el número de veces de
maquinado en precisión r. La cantidad de corte de dirección X y Z se representa por ∆I/r, ∆K；En caso
de que los comandos P y Q en el bloque de G73 haya realizado el ciclo en maquinado, hay que prestar
atención a los valores positivos y negativos ∆x y ∆z, ∆I y ∆K .
Elemplo 30.
El procedimiento de maquinado de la pieza mostrado en la fig. 3.3.51 dispone lo siguiente：
El punto de partida de corte está en A(60,5)；

La cantidad restante del punto de partida de dirección de X y la de Z son respectivamente de 3mm y de
0.9mm；
El número de veces de maquinado en bruto es de 3；

La cantidad restante de dirección de X y la de Z son respectivamente de 0.6 mm y de 0.1mm. Entre
ellos la parte de puntos y línea indica la pieza en bruto a maquinar.
106
62
52
35
25
Φ20
Φ44
Φ34
Φ10
R7 R5
2×45°
%3330
N1 T0101 （crear el sistema de coordenadas,optar la herramienta NO.1）
N2 G00 X80 Z80 （llegar al punto de partida del programa）
N3 M03 S400 （el eje principle gira en sentido horario con 400 revoluciones/min）
N4 G00 X60 Z5 （llegar al punto de partida del ciclo）

N5 G73U3W0.9R3P6Q13X0.6Z0.1F120
（maquinado en bruto dediámetro en ciclo cerrado）
N6 G00 X0 Z3 （empezar a realizar el maquinado en precisión de cono, y llegar al sitio de la línea
prolongada del ángulo achaflanado）
N7 G01 U10 Z-2 F80 （maquinado en precisión de ángulo achaflanado 2×45°）
N8 Z–20 （maquinado en precisión dediámetro exterior Ф10）
N9 G02 U10 W-5 R5 （maquinado en precisión de arco R5）
N10 G01 Z-35 （maquinado en precisión dediámetro exterior Ф20）
N11 G03 U14 W-7 R7（maquinado en precisiónde de arco R7）

107
N12 G01 Z-52 （maquinado en precisión dediámetro exteriorФ34）
N13 U10 W-10 （maquinado en precisión de superficie de cono）
N14 U10 （retirar la surpeficie ya acabada y terminar a realizar el maquinado en precisión
de contorno）
N15 G00 X80 Z80 （retornar al punto de partida del programa）
N16 M30 （El eje pricipal para y el programa principal finaliza y restaura a su posición.）
La modifcación de la edición HNC-18 4.03 es la siguiente：G73 comando de maquinado en ciclo
hermético de la circulación compleja puede dividir en dos formas de funcionar：maquinar en ciclo sin
ranura y maquinar en circulación con ranura. El comando para ranurar es lo siguiente：
Formato：G73U(∆I)W(∆K)R(r)P(ns)Q(nf)E(e)F(f)S(s)T(t)
Descripción：Ese comando nos comunica que la trayectoria de la herramienta al cortar la pieza de

trabajo (véase en la fig.1) es la de regreso cerrado.Cuando la herramienta avance paso a paso, hace que
el regreso cerrado se acerque poco a poco a la forma final de la pieza de trabajo,y al final corta
formando la forma de la pieza de trabajo.la ruta del maquinado en precisión es A→A'→B→A.
108
Fig.1
∆1：la totalidad de cantidad restante de maquinado en bruto de dirección del eje X；
∆k：la totalidad de cantidad restante de maquinado en bruto de dirección del eje Z；
r：el número de veces de maquinado en bruto；
ns：el número del orden en el primer bloque(AA'en la fig.1) de la ruta del maquinado en bruto；
nf：el número del orden en el último bloque(B'B en la fig.1) de la ruta del maquinado en bruto；
e：la cantidad restante del maquinado en precisión,o sea, distancia de altura igual de dirección X. que
es positiva al cortar endiámetro exterior；y es negativa al cortar endiámetro interior.
f,s,t：F,S,T del progrma de G73 al maquinado en bruto son eficaces y también f,s,t del programa
determinados antes de ns,bloque del maquinado en precisión y después de G73 son eficaces en el
bloque de comandos entre ns y nf.
（4）Ciclo múltiple de maquinado de rosca G76
Formato：
G76C(c)R(r)E(e)A(a)X(x)Z(z)I(i)K(k)U(d)V(∆dmin)Q(∆d)P(p)F(L)
Descripción：La trayectoria de maquinado de rosca en ciclo fija G76 se muestra en la fig.3.3.53 y su

corte y parámetros están indicados en la fig.3.3-54.
c：el número entero(1～99) es valor modal；
r：la longitud de l retroceso de la dirección Z de rosca ，el valor modal；
e：la longitud del retroceso de la dirección X de rosca ，el valor modal；
a：el grado del ángulo de la punta de la herramienta( dos números ) es valor modal. Hay que tomar el
valor mayor que 10˚ y menor que 80˚
109
x、z： las coordenadas eficaces de C, punto final de rosca en el programa absoluto；G91 es definido
como el programa incremental,después de su uso, con G90 es definido como el programa absoluto.
i： la diferencia del radio de los lados de rosca：
Si =0, k es la fórmula de corte de rosca recta(rosca cilíndrica)；
k：la altura de la rosca：
Ese valor es señalado el valor radio sobre la dirección del eje Z；
∆dmin：la mínima profundidad de corte(valor de radio)；(véase la fig.3.3.54). Cuando n de la

profundidad de corte ( ∆d √n¯−∆d √¯¯n—1)es menor que ∆dmin, la profundidad de corte se
determina como ∆dmin；
d：sobrematerial para mecanizado acabado (valor de radio)
∆d：la profundidad del primer corte(valor de radio) )véase en la fig.3.3.54)；
p：el ángulo giratorio del eje principal distante desde el sitio de pulso de la base del eje principal hasta
el punto de partida de corte；
+X D A
(R)
(R)
u/2 (R)
(F)
e
d
i C K
r B
x/2
z w
+Z
L：el avance normal de la rosca；
La fig3.3.53
110
Δd
1 k
2 Δd n
d n
La fig3.3.54
Nota：
Según los comandos X(x) y Z(z) en el bloque de G76 realiza el maquinado de ciclo , y en el programa
incremental hay que prestar atención a los signos positivo y negativo de u y w(se determina por la
dirección del bloque de las trayectorias AC y CD. El ciclo G76 es del corte de único lado,y puede
reducir la fuerza de presión a la punta de la herramienta. La cantidad de alimentación de la herramienta
en cada ciclo es de Δd n Δd ( n－ n－1 )

En la fig.3.3.54 la velocidad de corte desde C hasta D se determina por el código F y otras trayectorias
son de avance rápido.
En G76 de las ediciónes hechas después de HNC-21,7.11 edición y HNC-18 edición 4.03 se agrega el
comando O.
Formato：
G76C(c)R(r)E(e)A(a)X(x)Z(z)I(i)K(k)U(d)V(∆dmin)Q(∆d)P(p)F/J(L)O
Descripción：0 es el valor constante de aceleración y desaceleración cuando se retira al final el corte de

ciclo. Cuando ese valor es de 0, la aceleración será máxima. Mientras ese valor se increnenta más, el
tiempo de aceleración y desaceleración será más larga, la huella arrastrada del fin de la retirada será
más larga. 0 debe ser mayor que ―0‖, O es modal.
Ejemplo31：La programación con comado G76 de ciclo múltiple de roscado,La rosca a elaborar es
M60×2, la medida de la pieza de trabajo como se muestra en el caudro3.3.55, entre la medida en la
abrazadera se logra según norma.（tan1.79＝0.03125）
111
30 4
6 (18)
Longititud válida
(12)
(1.79°)
ZM60×2
Cara
(Φ59.25)
(Φ60)
Φ90
base
El cuadro3.3.55 G76 ejemplo de programación de ciclo corte

%3331
N1 T0101 （conmuta la herramienta número uno ,establece el sistema de coordenadas）
N2 G00 X100 Z100 （inicio de programa o puesto de cambio de herramienta）
N3 M03 S400 （eje principal rota en sentido horario en 400 r/min）
N4 G00 X90 Z4 （a puesto inicial de revolución simple）
N5 G80 X61.125 Z-30 I-1.063 F80 （elabora la superficie de rosca de cono）
N6 G00 X100 Z100 M05（inicio de programa o puesto de cambio de herramienta）
N7 T0202 （conmuta la herramienta número dos, establece el sistema de coordenadas）
N8 M03 S300 （eje principal rota en sentido horario en 300/min）
N9 G00 X90 Z4 （a puesto inicial de revolución de roscado）
N10 G76C2R-3E1.3A60X58.15Z-24I-0.875K1.299U0.1V0.1Q0.9F2
N11 G00 X100 Z100 （regreso a puesto inicial de programa o puesto de cambio de herramienta）
112
N12 M05 （parada de eje principal）
N13 M30 （restablece el final del programa principal）
(5)Notas de los de comandos del ciclo múltiples：

En el bloque del programa señalado por la dirección P en el ciclo múltiple G71,G72 y G73 hay
que contar con los comandos G00 o G01 del bloque 01 de energía mecánica preparatoria, si no,sonará
el alarma.
Con la fórmula de MDI no se puede realizar los comandos de ciclo múltiple en G71,G72,y G73
de ciclo múltiple, entre los bloques de programa de los números señanalos por P y Q, no se debe incluir
el subprograma M98 para la llamada,y los comandos de retorno del subprograma M99.
3.3.9 El comando de función de compensación de herramienta
La compensación de la herramienta incluye dos formas ：la compensación geométrica y la

compensación de radio de la herramienta. La compensación geométrica de la herramienta abarca dos
formas de compensación：compensación de desviación y compensación de desgaste.La compensación
de de desviación tiene dos formas ：la absoluta y la relativa.
Nota：El código T define la compensación geométrica de la herramienta ( el resultado obtenido por la

suma de la compensación de desviación y la compensación de desgaste),G40,G41 y G42 definen la
compensación de radio.
（1）La compensación de desviación de la herramienta y la compensación de degaste de la
herramienta
La trayectoria del programa de la herramienta ,en realidad, es la del movimiento del filo de
herramienta, sin embargo, las distintas herramientas tienen diferentes medidas geométricas y distintas
posiciones de montaje, y de eso, la posición del filo de herramienta respecto al centro del
portaherramienta es distinta.Por lo tanto, es necesario medir y definir el valor de posicionamiento del
punto del filo de cada herramienta, para que el sistema maquinado pueda compensar los valores de
desviación. Con esta razón, no es necesario tomar en consideración la forma de la herramienta y la
diferencia de posicionamiento de montaje cuando programamos y no se producirá la desigualdad de
113
posicionamiento del filo de la herramienta. Todo lo que hemos hecho es para simplificar y aliviar
nuestro trabajo de programación. La compensación de desviación de la herramienta tiene dos formas：
Primero：forma de compensación absoluta
Fig.3.3.56
Veamos en la fig.3.3.56. La desviación absoluta de la herramienta es la distancia direccional del punto
cero de la pieza de trabajo respecto al posicionamiento del filo de cada herramienta en la posición de
trabajo de la portaherramienta. Con ese valor cada herramienta define su propio sistema de
coordenadas de maquinado. Aunque la portaherramienta se ubica en el punto cero de la
máquina-herramienta, la distancia del punto de posicionamiento de cada herramienta no es diferente a
pesar de la desigualdad de las medias de cada herramienta.Al fin de cuentas, el sistema de coordenadas
creado por cada herramienta y el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo (programa) se
coinciden.
Veámos en la fig.3.3.57. Cuando la herramienta-herramienta llega al punto cero, el valor del sistema de
coordenadas de la herramienta indica 0, los puntos de la portaherramienta pueden considerase como
puntos ideales y cuando enfocan cada herramienta, se considera que cada herramienta se encuentra en
el punto de posicionamiento de cada herramienta.El presente sistema,por medio de la importación del
diamétro y valor de largo de pre-corte, puede calcular automáticamente la distancia del punto cero de
la pieza de trabajo respecto al punto de posicionamiento de cada herramienta. Los pasos de control son
los siguientes：
1. Pulsar la tecla de la función‖tabla de desviación de la herramienta‖ en el menú；

2. con cada herramienta cortamos a prueba la sección lateral de la pieza de trabajo y ese momento
114
importamos el valor de coordenadas del eje Z(medidas) debajo del sistema de coordenadas de la
pieza de trabajo que va a crear la herramienta. Durante la programación, si el punto de origen de la
pieza de trabajo se deternina en la parte anterior de la sección , importamos 0, ( no se puede mover
la posición del eje Z antes de poner 0) El sistema puede calcular la distancia del punto de origen
respecto al eje Z del posicionamien de esa herramienta.
3. Con una misma herramienta cortamos a prueba la pieza de trabajo endiámetro exterior, y en ese
momento importamos el valor de coordenadas del eje X( no se puede mover la posición del eje X
antes de poner 0) que va a poner la herramienta, o sea, el valor de diámetro de la pieza de trabajo
después del corte a prueba.El sistema puede calcular automáticamente la distancia del punto de
origen de la pieza de trabajo respecto al eje X del posicionamiento de esa herramienta.
4. Después de la retirada de la herramienta y cambio de otra herramienta, y para usar la posterior
herramienta hay que repetir la realización del primer y el segundo pasos y entonces se han obtenido
valores de deviación absoluta de cada herramienta y se importa automáticamente en la tabla de
desviación de herramientas.
Cero de máquina
Z工
D机/2
Z机
D工/2
D机′/2
Cero de pieza
Z机′
fig. 3.3.58
Segundo：Forma de compensación relativa (HNC-T18i、HNC-19i no apoyan)

Véase en la fig. 3.3.58. Al enfocar la herramienta,hay que determinar una herramienta como
herramienta estándar y de acuerdo con su posición A de punta de herramienta se crea un sistema de
coordenadas.Cuando la otra herramienta se mueve y llega a la posición de la pieza de trabajo,la
posición del filo de herramienta B respecto a la posición del filo va a desviarse.
115
Y el sistema de coordenadas ya creada no sirve. Por eso hay que compensar los valores ∆x y ∆z de
desviación entre la herramienta no estándar y la herramienta estándar. Este sistema lleva a cabo la
realización de compensación a través del movimiento de la tabla de arrastre de control de la
máquina-herramienta.
Cuando la máquina–herramienta retorna a su punto cero,el valor de desviación de la herramienta
es la distancia direccional del punto cero de la pieza de trabajo respecto al punto de posicionamiento de
la herramienta estándar en el sitio de trabajo.
Medida del valor de relativa desviación son los siguientes：
1. Mover el punto de posicionamiento de la herramienta estándar en el centro de cero de pieza ；

2. En el menú principal o submenú MDI de teclas funcionales, se crea el punto cero relativo en la
presente posición de la herramienta；

3. Después de ser retrocedida y cambiada la herramienta, hay que mover la otra herramienta hasta el
centro de cero de pieza,y en ese momento el valor relativo mostrado es el valor de desviación entre
esa herramienta y la herramienta estándar.
En caso de no haber el aparato de enfoque de la herramienta, los pasos de medida del valor relativo de
desviación son los siguientes：

1. Con la herramienta estándar cortan a prueba la sección lateral de la pieza de trabajo, y en el menú
principal o submenú MDI de teclas funcionales, se crea el punto cero relativo en la presente
posición del eje Z (no se debe mover el eje Z antes de poner 0)
2. Con la herramienta estándar, se corta a prueba la pieza de trabajo en diámetro exterior en el menú
principal o submenú MDI de teclas funcionales, se crea el punto cero relativo en la presente
posición del eje X (no se debe mover el eje X antes de poner 0) y la herramienta estándar ya ha
cortado un punto de base en la pieza de trabajo. Cuando la herramienta estándar está en el punto de
base, en ese momento el valor relativo visto indica la posición del punto cero relativo ya
determinado；
3. Trás la retirada y cambio de la herramienta, hacen trasladar la otra herramienta hasta la posición del
116
punto de base de la pieza de trabajo. En ese momento el valor relativo mostrado es el valor de
desviación de la herramienta respecto a la herramienta estándar.
El presente sistema puede importar el diametro y el valor de longitud de corte a prueba y calcular
automáticamente la distancia del punto cero de la pieza de trabajo respecto al punto de posicionamiento
de cada herramienta cuando el portaherramienta está en el punto cero de la máquina-herramienta,y se
hace una comparación del valor de la herramienta con el valor dicho anteriormente obtenido el valor de
desviación relativo a la herramienta estándar.(veamos en la fig.3.3.59), Los pasos son los siguientes：
1. pulsar la tecla de la función de ―tabla de desviación‖ debajo del submenú de MDI；

2. Con la herramienta estándar se corta a prueba la sección lateral de la pieza de trabajo se importan el
valor de coordenadas del eje Z debajo del sistema de la pieza de trabajo a crear, o sea, el valor de
largo de la pieza de trabajo；El programa define el punto de origen de la pieza en la parte anterior
de lado de la pieza de trabajo, y que es el valor de largo de la pieza de trabajo；El sistema calcula
automáticamente la distancia del punto de posicionamiento de la herramienta estándar , valor de
desviación del eje Z de la herramienta estándar.
3. Con la herramienta estándar se corta a prueba la pieza de trabajo en diámetro exterior y importan el
valor de coordenadas del eje X debajo del sistema de la pieza de trabajo a crear, o sea, el valor de
diámetro de la pieza de trabajo( no se debe mover el eje X antes de poner 0) El sistema calcula
automáticamente la distancia del punto cero de la pieza de trabajo respecto al punto de
posicionamiento de la herramienta estándar, valor de desviación del eje Z de la herramienta
estándar.
4. Presionar la tecla funcional de ―Selección de la herramienta estándar‖ bajo el subprograma ―Tabla
de desviación de la herramienta‖ y definir el valor de desviación de la herramienta estándar como
la base Después de la retirada y cambio de las herramientas, la otra herramienta trabaja según los
pasos NO.2 y NO. 3 y así se obtiene el valor de desviación de la herramienta estándar, asi como el
resultado obtenido se importa automáticamente en la tabla de desviación de la herramienta.
Cero de máquina
Z工 ΔX/2
D机/2
Z机 117 ΔZ
D工/2
D机′/2
Z机′
La herramienta que ha sido usada en un tiempo, se desgasta y también va a producir errores de

medidas de los productos. Por esa razón,es necesario realizar la compensación. Esa compensación y la
compensación de desviación de la herramienta guardan en los número de direcciónes en un mismo
depósito. La compensación de cada herramienta por desgaste se responde a sí mismo.(incluida la
herramienta estándar).La función de compensación de la herramienta es señalada por el código T cuyos
4 números representan respectivamente el número de las herramientas seleccionadas y el número de
compensación de desviación de las herramientas. La descripción del código T es la siguiente：
TXX ＋ XX
Cero de NO
piezade las herramienta NO de compensacion de la herramienta
El número de compensación de la herramienta es el número de dirección de depósito de
compensación de la herramienta por desviación. Ese depósito guarda los valores del eje X y los valores
de compensación de desviación del eje Z por desviación. que también son valores de desgaste de los
ejes X y Z por desgaste.
T y el número de compensación son función de inicio de compensación.El número de compensación es
de 00 y indica que la cantidad de compensación es de 0, función de cancelación de compensación.
El sistema compensa la herramienta y cancela su compensación y se ha realizado con el
movimiento de la tabla.
El número de compensación y el número de la herramienta pueden ser el mismo o distintos o sea,
una sola herramienta puede corresponder a muchos números de compensación(valor)
Veámos en la fig.3.3.60 En caso de que haya el valor de compensación de direcciones de X y Z
entre la trayectoria de la herramienta y la trayectoria de programa (la cantidad direccional formada por
las cantidades parciales de compensación de X y Z se llama cantidad Vector de compensación), la
cantidad de compensación definida por T, sumada y reducida en la posición del punto final del bloque
de programa (cantidad vector de compensación) demuesta la posición final en que se ubica la
trayectoria de la herramienta.
Trayectoria de
compensación
Compensación de vectores
Compuesta por dirrección X y
Z
Trayectoria de
programación
Bloque incluido el código T
Ejemplo 32 Véase en la figura 3.3.61 Primero procurar el valor de compensación de desviación y

118
desgaste de la herramienta
X
100
T0202
Trayectoria de
compensación d G01 X50 Z100
Z200
50 X100 Z250 T0200
Trayectoria de
programación M30
Z
100 200 250
(2) Compensación de radio de arco de punta de herramienta G40,G41,G42

G40
G00
G41 X_Y_
Formato： G01
G41
Descripción： :
Se escribe el CNC programa de acuerdo con dimensiones de contorno de la pieza de trabajo,
enfocando a un punto de la punta de herramienta llamado punto de posición de herramienta.En el
torneado,el punto ideal de posición de herramienta se supone como el punto de punta de herramienta A
o centro del arco de la punta de herramienta O. Sin embargo ,con el motivo del proceso y los otros
requisitos,en la real mecanización de herrmienta no es el punto ideal sino es un arco.Una vez
maquinado ,el punto de corte siempre desplaza a lo largo del arco, esto aparece una cierta desviación
entre el punto de corte y el punto de posición de herramienta ,esto resuelta sobre-corte o sub-corte y la
tolerancia de mecanización por lo que la punta de herramienta no es punto ideal，sino el arco,se puede
ejecutar la función de compensación de radio de arco de la punta de herramienta para anularla.
La compensación de radio en arco de punta de herramienta se realiza sumando o anulando los
números de compensación de radio de arco asignados por los códigos G41、G42、G40 y el código T
G40：anular de compensación de radio de punta de herramienta;
G41： compensar con la herramienta a la izquierda (compensar a dirección izquierda de avance de la
119
herramienta)，Véase en la figra 3.3.62；
G42：compensaación a la derecha (compensar a la dirección derecha del avance de la herramienta)，
Véase en la figra 3.3.62；
X, Z：parámetros de G00/G01，puntos finales para crear y anular la compensación de la herramienta;
Nota：G40、G41、G42 son códigos y se cancelan entre sí mismos.
Z G41 A lo largo del movimiento

de herramienta ,ella está a la
derecha de la pieza de trabajo.
X
G42 A lo largo del movimiento

izquierda de la pieza de trabajo.
Z G41 A lo largo del movimiento

derecha de la pieza de trabajo.
X
G42 A lo largo del movimiento

izquierda de la pieza de trabajo.
figura3.3.62 compensación de herramienta a derechas y a izquierdas
120
Nota：
1. G41/G42 no contiene parámetros.y su número de compensación (indica la herramienta usada correpondiente al

valor de radio de la punta de herramienta ) Se identifica por código T. El número de compensación del arco de la
punta de herramienta es correspondiente al número de compensación de desviación de herramienta.
2. El establecimiento y anulación de compensación de radio de la punta de herramienta se lo realiza solamente por
códigos G00,G01 en vez de G02,G03 .
121
En el depósito de compensación de radio de arco de punta de herramienta,se define

el número de dirrecciones de radio de arco y punta de herramienta .
El número de dirrecciones de punta de herramienta define relaciones entre punto de
posición de herramienta y centro de arco .Desde 0~9 suman 10 direcciones,como lo
mostrado en la figura 3.3.63.
4 8 3
● ● ●
5 0● 9 Z 7
● ●
X
● ● ●
1 6 2
● punto de posición de herramienta A，+ centro del
círculo del arco de pico de herramienta O
1 6 2
4 8 3
● ● ●
● ● ●
0● 9 Z 7
5 ● ●
5 0● 9 Z 7
● ●
X
● ● ●
X
● ● ●
4 8 3
1 6 2
● 代表刀具刀位点
punto de posiciónA， de +herramienta
代表刀尖园弧圆心 O del
A，+ centro
círculo del arco de pico de herramienta O
Fig.3.3.63 definición de posición de la punta de herramienta

122
Ejemplo 23：Teniendo en cuenta la compensación de radio del filo de la

herramienta,escribe el programa de la pieza como lo mostrado en la figura
3.3.64
40
3
1 27
R
5
R1
Φ22
Φ26
figura3.3.64 La programación de compensación de radio del arco de

herramienta
%3323
N1 T0101 （ cambiar la herramienta NO.1 y definir el sistema de
coordenadas）
N2 M03 S400 （rotación del eje principal en sentido horario con 400r/min）
N3 G00 X40 Z5 （llegar a la posición del origen del programa）
N4 G00 X0 （desplazar la herramienta hacia el centro de la pieza）
N5 G01 G42 Z0 F60 （ejecutar la compensación de radio en arco de la
herramienta y contactar con la pieza de trabajo con
60 mm por revolución）
N6 G03 U24 W-24 R15 （mecanizar en arco R15）
N7 G02 X26 Z-31 R5 （mecanizar en arco R5）
N8 G01 Z-40 （mecanizar en círculo exterior Φ26）
N9 G00 X30 （retirada desde la superficie mecanizada）
N10 G40 X40 Z5 （anular la compensación de radio y retornar al punto
inicio del programa）
N11 M30 （parada del eje principal, fin del programa y
restauración a su posición）
123
3.3.10 ejemplos de programación general

(1) Pasos de programación
Análisis de muestras de productos
1) ¿Las dimensiones son completas?
2) Los requisitos ,como presición del producto y su bruto.
3)Material y dureza etc.
Tratamiento de procesamiento
1) Definición de forma de mecanización y de equipos
2)Definición de material y dimensiones de la pieza elaborada en bruto
3)Definición de posicionamiento de instalación y montaje.
4)Definición de la trayectoria de mecanización , punto de cambio de
herramientas y el punto inicial de la herramienta
5) Definición de cantidad ,material y parámetros geométricos
6) Definición de parámetros de corte.
(1) profundidad de pasadas：
Los factores que afectan a la profundidad de pasadas encierran :
proceso de desbaste y mecanización en precisión, resistencia de
herramienta, funciones de máquina,material y la robustez de la
superficie .
(2) avance:El avance influye a la robusdez de la superficie
Los factores que afectan al avance contienen:
a. .El procesamiento de desbastado y mecanización en precisición.
El avance de mecanización en bruto debe ser mayor para reducir
tiempo de corte ;El avance de mecanización en precisición debe ser
menor para bajar la robusdez de la superficie，En general ，el
avance de maquinado en precisición es menos que 0.2mm/r. Sin
embargo, teniendo en cuenta del radio de arco de punta de la
herramienta ,en avance de maquinado en desbaste debe ser mayor
que 0.25mm/r.
b. Función de la máquina-herramienta. Por ejemplo, potencia，
resistencia y dureza.
c. Forma de sujeción de la pieza.
d .Material de herramienta y configuración geométrica
e .Profundidad de pasadas
f .Material de la pieza. En caso de que el material de la pieza sea
124
blando, se puede seleccionar mayor avance; de lo contrario，se usa

menor avance .
(3) velocidad de corte: la velocidad de corte afecta la eficiencia de
corte,temperatura y dureza de la herramienta ,etc.
Los factores que afectan a la velocidad constan de material de la
herramienta y la pieza , dureza , profundidad de pasadas y avance，fórmula de
la herramienta, refrigerante y calidad de la máquina.
Tratamiento matemático
1）definición de programación cero y sistema de coordenadas de la pieza de
trabajo
2）cálculo de valores de cada bloque
Otros contenidos principales：

1）Se edita un programa de acuerdo con el formato estipulado.
2）Se presiona ―el paso de programa‖，se entra el programa y se inspecciona.
3）Se modifica el programa .
(2) ejemplos del programa

Ejemplo I：programación de la pieza como lo mostrado en la figura 3.3.65
Requisito del procesamiento：el material de la pieza es de 45# de acero o
aluminio；el diámetro de pieza en desbaste es de Φ54mm，el material de barra
es de 200mm de longitud；la selección de herramienta：la herramienta NO.1 de
sección lateral para maquinar la pieza en sección de lado；la herramientaNO.2
de sección lateral ydiametro exterior para maquinar en desbaste contornando
la pieza；la herramientaNO.3 de sección lateral y diámetro exterior para
maquinar con precisión contornoando la pieza；la herramientaNO.4 de rosca
de diámetro exterior para maquinar la rosca de tres cabezales cuyo avance
normal es de 3mm，y el espacio entre los dientes de la rosca es de 1mm.
125
133
50 10 12 20 33
11 10 26
M20×1
(三头)
Φ52
Φ42
Φ46
Φ36
Φ36
Φ54
Φ30
R1
R2 ª 45¡ã
2£
5 R25
R6
24 1×45°
fig3.3.65 ejemplo 1
%3365
N1 T0101 （cambiar la herramienta NO.1 y definir el sistema de coordenadas）
N2 M03 S500 （El eje principal gira en sentido horario con 500r/min）
N3 G00 X100 Z80 (llegar al origen del programa o punto de cambio de la
herramienta）
N4 G00 X60 Z5 （llegar al origen de ciclo y sección sencillo de lado）
N5 G81 X0 Z1.5 F100 （maquinar en ciclo y sección sencillo de lado para

elaborar en desbaste la pieza en bruto y de
exceso largo）
N6 G81 X0 Z0 (maquinar en ciclo y sección sencillo de lado para
elaborar en desbaste la pieza y exceso largo)
N7 G00 X100 Z80 （llegar al origen del programa o punto de cambio
126
N8 T0202 （cambiar la herramientaNO.2 de círculo exterior y

desbastado y definición del sistema de
coordenadas）
N9 G00 X60 Z3 （llegar al punto cero de ciclo sencillo de círculo
exterior）
N10 G80 X52.6 Z-133 F100 (maquinar en ciclo sencillo de círculo exterior
la pieza dediámetro exceso )
N11 G01 X54 （llegar al punto cero de ciclo）
N12 G71 U1 R1 P16 Q32 E0.3 （maquinar en bruto de ciclo múltiple en
ranura diametro exterior）
N13 G00 X100 Z80 （después del desbastado ,llegar al punto
de cambio de la herramienta）
N14 T0303 （ cambiar la herramienta NO.3 en círculo

exterior para mecanizar en precisión y
definición del sistema de coordenadas）
N15 G00 G42 X70 Z3 （llegar al punto de inicio de maquinado en

precisión , llevar a cabo la compensación de
radio del arco de punta de la herramienta）
N16 G01 X10 F100 （inicio de maquinado en precisión de contorno

y llegada a la posición de la linea
prolongación del ángulo achaflanado）

127
N17 X19.95 Z-2 （maquinar en precisión en ángulo achaflanado
2×45°）
N18 Z-33 （maquinar en precisión en rosca de diametro exterior）
N19 G01 X30 （maquinar en precisión en sección lateral de Z33）
N20 Z-43 （mecanizar en bruto en diametro exteriorΦ30）
N21 G03 X42 Z-49 R6 （mecanizar en bruto en arco R6）
N22 G01 Z-53 （mecanizar en bruto en diametro exteriorΦ42）
N23 X36 Z-65 （mecanizar en bruto en contorno cónico tangente）
N24 Z-73 （mecanizar en bruto endiámetro de ranura deΦ36）
N25 G02 X40 Z-75 R2 （mecanización en precisión en el arco R2）
N26 G01 X44 （mecanización en precisión en contorno a la posición de Z75）
N27 X46 Z-76 （mecanización en precisión en ángulo achaflanado 1×45°）
N28 Z-84 （mecanización en precisión en diámetro con ranura de Φ46）
N29 G02 Z-113 R25（mecanización en precisión en arco de R25 con cavidad）
N30 G03 X52 Z-122 R15 （mecanización en precisión en arco de R15）
N31 G01 Z-133 （mecanización en precisión en círculo exterior de Φ52）
N32 G01 X54 （retirada a la superficie mecanizada,fin de mecanización
en precisión de contorno）
128
N33 G00 G40 X100 Z80 （anular la compensación de radio y retornar al
punto de la herramienta）
N34 M05 （parada del eje）
N35 T0404（cambiar la herramientaNO.4 de rosca y definir el sistema de
coordenadas）
N36 M03 S200 （rotación de eje principal en sentido horario con 200r/min）
N37 G00 X30 Z5 （llegar al origen de ciclo sencillo de rosca）
N38G82X19.3Z-26R-3E1C2P120（mecanización de doble roscas ,profundidad
de pasadas 0.7）
N39G82X18.9Z-26R-3E1C2P120 (mecanizar los dos hilos de la rosca
profundidad de alimentación de la
herramienta 0.4）
N40G82X18.7Z-26R-3E1C2P120F3 (mecanizar los dos roscas,profundidad
de alimentación de la herramienta 0.2）
N41G82X18.7Z-26R-3E1C2P120F3 （pulir la rosca）

N42 G76C2R-3E1A60X18.7Z-26 K0.65U0.1V0.1Q0.6P240F3
N43 G00 X100 Z80 （retornar al origen del programa）
N44 M30 （paro de eje principal, fin del programa
y restauración）
129
Ejemplo II：La programación sobre la rosca en tubo cónico de 55° ZG2 como
lo mostrado en la figura 3.3.66. Según la norma estándar，se sabe, el paso entre
los dientes de la rosca es de 2.309mm（igual que 25.4/11）; la profudidadad de

los dientes es 1.479mm; las otras dimensiones en la figura (eldiámetro es
mínimo ). Con 5 pasadas de alimentación la profundidad de cada pasada
(valor diámetral) son respectivamente de 1mm、0.7 mm 、0.6 mm 、0.4mm、

0.26mm.El ángulo de punta de la herramienta de rosca es de 55°,
（tan1.79=0.03125）.
40 4
4 (26)
Longitud válod o
(16)
(1.79°)
cara
(Φ55.659)
(Φ56.659)
ZG2″
Φ90
fig3.3.66 ejemplo 2
121

%3366
N1 T0101 （cambiar la herramienta №1de sección lateral y definir el sistema
de coordenadas）
N2 M03 S300 （rotación del eje principal en sentido horario en 300r/min）
N3 G00 X100 Z100 （llegar al origen del programa o punto de cambio de
herramienta）
N4 X90 Z4 （llegar al origen del ciclo sencillo en diámetro exterior）
N5 G80 X61.117 Z-40 I-1.375 F80 （mecanizar la rosca cónica en diámetro
exterior）
N6 G00 X100 Z100 （llegar a la posición del punto de cambio de herramienta）
N7 T0202 （cambiar la herramienta №2,definir el sistema de coordenadas）
N8 G00 X90 Z4 （llegada al origen de ciclo sencillo de rosca）
N9 G82 X59.494 Z-30 I-1.063 F2.31 （mecanización de rosca, profundidad
de pasadas 1）
de pasadas 0.7）
131
de pasada 0.6）
N12 G82 X57.794 Z-30 I-1.063 F2.31 （mecanización de rosca, profundidad de
pasada 0.4）
de pasada 0.26）
N14 G00 X100 Z100 （llegada al origen del programa o punto de cambio
N15 M30 （paro de eje，fin del programa y restauración）
Ejemplo Ⅲ：La programación sobre la rosca interior M40×2 en la figura

3.3.67.Según la norma estándar , se sabe, el paso entres los dientes de rosca es
2.309mm（25.4/11）, la profundidad de los dientes es de 1.299mm，Véase las

dimensiones en la figura. Con 5 pasadas de alimentacaión de herramienta ,las
pasadas de alimentación (valor diámetrial ) son respectivamente de 0.9mm、0.6
mm 、0.6 mm 、0.4mm、0.1mm，El ángulo del filo de la herramienta de rosca

es de 60°..
3
8 30
M40×
Φ36
132
fig3.3.67 ejemplo 3
%3367
N1 T0101 （cambiar la herramienta №1 de sección lateral y definir el
sistema de coordenadas）
N2 M03 S300 （rotación del eje principal en sentido horario con 300r/min）
N3 G00 X100 Z100（llegar al origen del programa o punto de cambio de
herramienta）
N4 X20 Z4 （llegar al origen del ciclo sencillo en diámetro exterior）
N5 G80 X37.35 Z-38 F80 （mecanizar la rosca en diametro exterior）
N6 G00 X100 Z100 （llegar al punto de cambio de herramienta）
N7 T0202 （cambio de la herramienta №2 de sección exterior y
definición del sistema de coordenadas）
N8 G00 X20 Z4 （llegar al origen del ciclo sencillo de rosca）
N9 G82 X38.25 Z-30 R-4 E-1.3 F2 （mecanizar la rosca, la profundidad de
alimentación 0.9）
133
N13 G82 X39.95 Z-30 R-4 E-1.3 F2 （.mecanizar la rosca, la profundidad de
N14 G00 X100 Z100 （llegar al origen del programa o punto
de cambio de la herramienta）
N15 M30（paro del eje principal, fin del programa y restauración a su posición）
Ejemplo Ⅳ：Véase en la figura 3.3.68. el procesamiento de la pieza .Los

requisitos tecnológicos: el material de pieza es de acero 45# o aluminio; pieza en
bruto es de diámetro Φ26mm，el material de barra es de longitud de 70mm;

Selección de la herramienta: la herramienta NO.1 de diámetro exterior para
desbastar el contorno de la pieza; la herramienta NO. 2 de diámetro exterior para
mecanizar en precisión el contorno de la pieza; la herramienta № 3 de roscado
de diámetro exterior para mecanizar el roscado de entre los dientes de 2mm;la
herramienta № 4. para cortar.
2×45°
M24×2
20
25
Φ
134
R10 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

R10
18
38
45
Fig3.3.
%3368
N1 T0101
N2 M03 S600
N3 G00 X100 Z30
N4 G00 X27 Z3
N5 G71 U1 R1 P9 Q14 E0.2 F100
N6 G00 X100 Z30
N7 T0202
N8 G00 G41 X27 Z3
N9 G00 X14 Z3
N10 G01 X24 Z-2 F80
N11 Z-18
N12 G02 X20 Z-24 R10
N13 G01 Z-31.39
N14 G02 X25 W-6.61 R10
N15 G01 Z-45
N16 G00 X30
N17 G40 X100 Z30
N18 T0303
N19 G00 X27 Z3
N20 G82 X23.1 Z-22 F2
N21 G82 X22.5 Z-22 F2
N22 G82 X21.9 Z-22 F2
N23 G82 X21.5 Z-22 F2
N24 G82 X21.4 Z-22 F2
N25 G82 X21.4 Z-22 F2
135
N26 G00 X100 Z30

N27 T0404
N28 G00 X30 Z-45
N29 G01 X3 F50
N30 G00 X100
N31 Z30
N13 M30
3.4 EL PROGRAMA DE LOS MACRO-COMANDOS

HNC-21/22T、HNC-18/19 dispone de las funciones de macro-comandos
más poderosos semejantes al lenguaje de alta categoría.para que los usuarios
puedan realizar con las variables el cálculo matemático, el cálculo lógico y el
cálculo mixto de la función. Además, el macro-programa cuenta con las
oraciones de ciclo, programas y subprogramas a llamar con el fin de dar
facilitades de programa el procesamiento completo de maquinado de la pieza de
trabajo, reducir e incluso anular el cálculo complicado de los números , así como
simplificar la cantidad de los programas.
3.4.1 La macro- variable y la constante

(1)El macro- variable
＃0～＃49 variables locales actuales
＃50～＃199 variables locales globales
＃200～＃249 variables locales de capa 0
136
Nota：Los usuarios se limitan a utilizar las variables locales＃0～＃599. No se
permite aprovechar las variables locales detrás de ＃599；
Los variables locales detrás de ＃ 559 solamente sirven para los

programadores...
＃1000 ― posición actual de X de la máquina ‖
＃1001 ― posición Y de la máquina‖
＃1002 ― posición Z de la máquina‖
＃1003 ― posición A de la máquina‖
＃1004 ― posición B de la máquina‖
＃1005 ― posición C de la máquina‖
＃1006 ― posición U de la máquina‖
＃1007 ― posición V de la máquina‖
＃1008 ― posición W de la máquina-‖
137
＃1009 ―El diametral programa‖
＃1010 ― posición X de la máquina programada‖
＃1011 ― posición Y de la máquina programada‖
＃1012 ― posición Z de la máquina programada‖
＃1013 ― posición A de la máquina programada ‖
＃1014 ―posición B de la máquina programada‖
＃1015 ― posición C de la máquina programada‖
＃1016 ― posición U de la máquina programada‖
＃1017 ― posición V de la máquina programada‖
＃1018 ― posición W de la máquina programada‖
＃1019 ―Guardar‖
＃1020 ―posición X de pieza‖
＃1021 ―posición Y de pieza‖
＃1022 ― posición Z de pieza‖
＃1023 ― posición A de pieza‖
＃1024 ― posición B de pieza‖
＃1025 ― posición C de pieza‖
＃1026 ― posición U de pieza‖
138
＃1027 ― posición V de pieza‖
＃1028 ― posición W de pieza‖
＃1030 ―cero X de pieza ‖
＃1031 ―cero Y de pieza ‖
＃1032 ―cero Z de pieza‖
＃1033 ―cero A de pieza‖
＃1034 ―cero B de pieza‖
＃1035 ―cero C de pieza‖
＃1036 ―cero U de pieza‖
＃1037 ―cero V de pieza‖
＃1038 ―cero W de pieza‖
＃1039 ―Instalar el eje en el sistema de coordenadas‖
＃1040 ―cero X de G54‖
＃1041 ―cero Y de G54‖
＃1042 ―cero Z de G54‖
＃1043 ―cero A de G54‖
＃1044 ―cero B de G54‖
139
＃1045 ―cero C de G54‖
＃1046 ―cero U de G54‖
＃1047 ―cero V de G54‖
＃1048 ―cero W de G54‖
＃1049 ―Reserva‖
＃1050 ―cero X de G55‖
＃1051 ―cero Y de G55‖
＃1052 ―cero Z de G55‖
＃1053 ―cero de A de G55‖
＃1054 ―cero de B de G55‖
＃1055 ―cero C de G55‖
＃1056 ―cero U de G55‖
＃1057 ―cero V de G55‖
＃1058 ―cero W de G55‖
＃1060 ―cero X de G56‖
＃1061 ― cero Y de G56‖
＃1062 ―cero Z de G56‖
140
＃1063 ―cero A de G56‖
＃1064 ―cero B de G56‖
＃1065 ― cero C de G56‖
＃1066 ―cero U de G56‖
＃1067 ―cero V de G56‖
＃1068 cero W de G56‖
＃1070 ―cero X de G57‖
＃1071 ―cero Y de G57‖
＃1072 ―cero Z de G57‖
＃1073 ―cero A de G57‖
＃1074 ―cero B de G57‖
＃1075 ―cero C de G57‖
＃1076 ―cero U de G57‖
＃1077 ―cero V de G57‖
＃1078 ―cero W de G57‖
＃1080 ―cero X de G58‖
141
＃1081 ―cero Y de G58‖
＃1082 ― cero Z de G58‖
＃1083 ―cero A de G58‖
＃1084 ― cero B de G58‖
＃1085 ―cero C de G58‖
＃1086 ―cero U de G58‖
＃1087 ―cero V de G58‖
＃1088 ―cero W de G58‖
＃1090 ―cero X de G59‖
＃1091 ―cero Y de G59‖
＃1092 ―cero Z de G59‖
＃1093 ―cero A de G59‖
＃1094 ―cero B de G59‖
＃1095 ―cero C de G59‖
＃1096 ―cero U de G59‖
＃1097 ―cero V de G59‖
＃1098 ―cero W de G59‖
142
＃1100 ― posición X del punto de interrupción‖
＃1101 ― posición Y del punto de interrupción‖
＃1102 ― posición Z del punto de interrupción‖
＃1103 ― posición A del punto de interrupción‖
＃1104 ― posición B del punto de interrupción‖
＃1105 ― posición C del punto de interrupción‖
＃1106 ― posición U del punto de interrupción‖
＃1107 ― posición V del punto de interrupción‖
＃1108 ― posición W del punto de interrupción‖
＃1109 ―Instala el eje en el sistema de coordenadas‖
＃1110 ― posición X del punto de interrupción de G28‖
＃1111 ― posición Y del punto de interrupción de G28‖
＃1112 ― posición Z del punto de interrupción de G28‖
＃1113 ― posición A del punto de interrupción de G28‖
＃1114 ― posición B del punto de interrupción de G28‖
＃1115 ― posición C del punto de interrupción de G28‖
＃1116 ―posición U del punto de interrupción de G28‖
143
＃1117 ― posición V del punto de interrupción de G28‖
＃1118 ― posición W del punto de interrupción de G28‖
#1119 ―G28 palabra de escudo‖

#1120 ―posiciónX imagen de espejo‖
#1121 ―posiciónY imagen de espejo‖
#1122 ―posición Z imagen de espejo ‖
#1123 ―posiciónA imagen de espejo ‖
#1124 ―posición B imagen de espejo‖
#1125 ―posiciónC imagen de espejo ‖
#1126 ―posiciónU imagen de espejo‖
#1127 ―posiciónV imagen de espejo‖
#1128 ―posiciónW imagen espejo‖
#1129 ―palabra de escudo imagen de espejo‖
#1130 ―El centro de rotación（eje 1）
#1131 ―El centro de rotación（eje 2）

#1132 ―ángulo de rotación‖
#1133 ―palabra de escudo de eje de rotación ‖
#1134 Guardar
#1135 ―centro zoom （eje 1）‖
#1136 ―centro zoom （eje 2） ‖
#1137 ―centro zoom （eje tres） ‖

#1138 ―porcentaje de zoom‖
#1139 ―palabra de escudo (eje de zoom)‖
#1140 ― código 1 de cambio de coordenadas‖
#1141 ―código2 de cambio de coordenadas‖
#1142 ―código3 de cambio de coordenadas‖
#1143 Guardar
#1144 ― El número de compensación de largo de la herramienta‖
144
#1145 ―El número de compensación de radio de la herramienta ‖

#1146 ―eje 1 del eje plano presente ‖
#1147 ―eje 2 del eje plano presente ‖
#1148 ― La svástica de detención del eje imaginario‖
#1149 ―La designación de la velocidad de avance ‖
#1150 ― valor 0 modal de G ‖
#1151 ― valor 1 modal de G‖
#1153 ―valor 3 modal de G‖
#1155 ―valor 5 modal de G ‖
#1168 ―valor 18 modal de G‖
#1170 ―Resto CACHE‖
#1171 ―Reserva CACHE‖
#1172 ―área amortiguador de resto ‖
#1173 ―área amortiguador de reserva ‖
#1174 Guardar
#1175 Guardar
#1176 Guardar
#1177 Guardar
#1178 Guardar
#1179 Guardar
#1180 Guardar
145
#1181 Guardar
#1182 Guardar
#1183 Guardar
#1184 Guardar
#1185 Guardar
#1186 Guardar
#1187 Guardar
#1188 Guardar
#1189 Guardar
#1190 ―Entrada personalizada‖
#1191 ―Salida personalizada‖
#1192 ―La detención de salida personalizada‖
#1193 Guardar
#1194 Guardar
#2000～#2600 El área de datos de circulación múltiple
#2000： La cifra y el punto del contorno
#2001～2100： El modelo de línea del contorno
#2101～2200： El punto X del contorno
（La fórmula diametral es de valor dediámetro ；
La fórmula de radio es de valor de radio）
#2201～2300：（El punto Z del contorno ）
#2301～2400：（El punto R del contorno ）
#2401～2500：（El punto I del contorno ）
#2501～2600：（El punto Jdel contorno ）
146
（2）Constantes
PI: El valor de arquimedes: ∏
TRUE:La condición sí（verdadero）
FALSE:La condición no（falso）

3.4.2 Signos operadores y las expresiones
（1）Signos operatores de la aritmética
＋,－,*./
（2）Signos operadores de las condiciones
EQ (=), NE (≠),GT(＞),
GE (≥), LT (＜), LE (≤)
（3）Signos operadores de la lógica

AND, OR, NOT
（4）Funciónes matemáticas
SIN（seno），COS(coseno), TAN（tangente, ATAN（cotangente--∏/2~ ∏/2）,
ABS （el valor absoluto）， INT（integral）, SIGN（toma el signo），

SQRT(cuadrado), EXP (exponente)
（5）Las expresiones
Constante conjuntiva con los signos operantes, la macro-variable forman la
expresión.
Por ejemplo：175/SQRT[2]*COS[55*PI/180];
147
﹟3*6 GT 14；
3.4.3 La frase de la evalución
La frase de evaluación
Fómula：la macro-variable = la constante o la locución

El amortizar el valor de la constante o la locución al macro-variable se le
llama evaluación.
Por ejemplo：﹟2=175/SQRT[2] * COS[55 * PI/180]；
﹟3= 124.0；
3.4.4 La frase del juicio de la condición
Fórmula：（i）： La expresión condiciónal de IF

…
ELSE
…
ENDIF
Fórmula：（ii）：La expresión condiciónal de IF

…
ENDIF
3.4.5 La frase de ciclo
Formato： la expresión condicional de WHILE

…
ENDW
El uso de la frase del juicio de la condición se lo observa en los ejemplos
del macro-programa.
El uso de la frase del ciclo se obsrva en los ejemplos del macro- programa.
3.4.6 La realización del comando en el maquinado en ciclo y la transmisión de los

parámetros de llamada al subprograma
148
El comando de ciclo fijo de HNC-21T cumple su realización según el

método del macro-programa. La llamada al macro-programa dispone de la
función modal.
Como la definición sobre el ciclo fijo de cada empresa de control
numérico es distinta, el usario puede definir por sí mismo el sentido significativo
del ciclo fijo según lo necesario.Las instalaciones de control numérico vendidas
por la Corporación de control númerico Huazhong. Wuhan,China son del
código- origen del macro-programa del ciclo fijo STACCY
Para que el usario tenga facilitadades de la lectura sobre STACCY, se
expone de antemano los reglamentos sobre la transmisión de parámetros del
macro-programa y el subprograma HNC-21T.
Cuando el código G llama al macro-programa (al subprograma o ciclo
fijo), el sistema copiará el contenido de cada fragmento digital del bloque del
actual programa（ entre A～Z hay 26 fragmentos digitales si no ha tenido la
definición, será de 0）a la variable local #0—#25 del macro-programa y al

mismo tiempo copiará la posición absoluta de 9 ejes del actual canal al llamar al
macro-programa, o sea,（la coordenada absoluta de la herramienta）al variable

parcial #30—#38 al llamar al macro-programa.
Al llamar el subprograma común, no guarda el valor modal del sistema., o
sea , el subprograma puede rectificar el valor modal del sistema. Al llamar el
ciclo fijo, guarda el valor modal, eso indica que el subprograma de ciclo fijo no
rectifica el valor modal del sistema.
El siguiente esquema presenta los nombres de parámetros de los
fragmentos transmitidos por el llamador del programa a los que corresponden
los variables locales #30—#38 del programa..
149
Variable local de macro Nombre de bloques o variables del

sistema transmitida al llamar el macro
A
＃0
B
＃1
C
＃2
D
＃3
E
＃4
F
＃5
G
＃6
H
＃7
I
＃8
J
＃9
K
＃10
L
＃11
M
＃12
N
＃13
O
＃14
P
＃15
150
Q
＃16
R
＃17
S
＃18
T
＃19
U
＃20
V
＃21
W
＃22
X
＃23
Y
＃24
Z
＃25
Z valor modal del plano inicia
＃26
comando en ciclo fijo
No se utilizan
＃27＃28＃29
Coordenada absoluta del eje 0 al llamar
＃30
el sub-programa
＃31
el sub-programa
＃32
el sub-programa
＃33
el sub-programa
＃34
el sub-programa
151

＃35
el sub-programa
＃36
el sub-programa
＃37
el sub-programa
＃38
el sub-programa
Respecto a cada variable local el sistema puede distinguir si el macro AR
［］ha sido definida esa variable, o es definida en manera incremental o absoluta.
La fórmula de llamada a ese programa es la siguiente：
AR［＃número variable］
Retornar：
0： significa que esa variable no ha sido definida
90：significa que esa variable se define en manera absoluta G90
91：significa que esa variable se define en manera relativa G91
3.4.7 Ejemplos del macro-programa
El Ejemplo 1：El programa en A [0,8]de parábola en la Fig. 3.3.69 .
B
32
2
抛物线B=- A / 2在A区间[ 0，8]
La parábola B ＝﹣A²/2 en la
152limitación A [0,8]
Ф 20 Ф 16
32
40
图 3.4.2 宏程序编制例图
La Figura 3.4.1 La figura ejemplar del programa macro
%3401
N1 T0101
N2 G37
N3 #10＝0 ：Coordenadas A
N4 M03 S600
N5 WHILE #10 LE 8
N6 # 11＝#10*#10/2
N7 G90 G01 X【#10】Z【﹣#11】F500
N8 #10＝#10+0.08
N9 ENDW
N10 G00 Z0 M05
N11 G00 X0
N12 M30
153
El Ejemplo 2 ：La programación sobre el procedimiento de la pieza en la

fig.3.4.2 .
A
B
32
2
抛物线B=- A / 2在A区间[ 0，8]
La parábola B ＝﹣A²/2 en la limitación A 【0,8】
Ф 16
32
Véase en la figura 3.4.2 el programa de macro-comandos
%3402
T0101
G00 X21 Z3
M03 S600
#10=7.5 ： valor de coordenada A
WHILE #10 GE 0 ： mecanizado en bruto
154
#11= #10*#10/2 : La coordenada B
G90 G01 X【2*#10+0.8】F500
Z【﹣#11+0.05】
U2
Z3
# 10= #10-0.6
ENDW
# 10=0 :valor de coordenada A
WHILE # 10 LE 8 :El mecanizado en precisión
# 11= #10*#10/2 : valor de coordenada B
G90 G01 X【2*#10】 Z【-#11】F500

# 10= # 10+0.08
ENDW
G01 X16 Z-32
Z-40
G00 X20.5 Z3
M05
M30
El Ejemplo 3：Véase en la fig.3.4.3 la programación sobre el procedimiento de

la pieza
B
32 12
2
抛物线B=- A / 2在B区间[ 12，32]
155
La parábola B ＝﹣A²/2 en la limitación B【12,32】
Ф 20 Ф 16
20 12
28
figura 3.4.3 ejemplo del programa de macro-comandos

%3403
N1 T0101
N2 G00 X20.5 Z3
N3 #11=12
N4 M03 S600
N5 WHILE #11 LE 32
N6 #10=SQRT【2*【#11】】
N7 G90 G01 X【2*#10】 Z【-【#11-12】】 F500

N8 #11= #11+0.05
N9 ENDW
N10 G01 X16 Z-20
N11 Z-28
N12 G00 X20.5 Z3 M05
N13 M30
156
El Ejemplo 4 Véase en la en la fig.3.4.3

;la programación sobre el procedimiento de la pieza
A
B
32 12
2
抛物线B=- A / 2在B区间[ 12，32]
La parábola B ＝﹣A²/2 en la limitación B【12,32】
Ф 30 Ф 22 Ф 10
Ф6
4
28 8
38
图3.4.4宏程序编制例图
La Foto 3.4.4 La fig. ejemplar del programa de macro-comandos
%3404
N1 T0101
N2 G00 X25 Z3
N3 ﹟11=12 ; La coordenada de B
N4 M03 S600
N5 WHILE ﹟11 LE 32
N6 ﹟10=SQRT[2*[﹟11]]
N7G90G01X[2*﹟10+6]Z[-[﹟11-4]]F500
N8﹟11=﹟11+0.06
N9 ENDW
N10 G01 X22 Z-28
N11 Z-36
157
N12 X30
N13 Z-40
N12 G00 X25 Z3 M05
N13 M30
El Ejemplo 5： En la fig. 3.4.5 El programa sobre el procedimiento de corte en

ciclo con ranura
%3405 （nombre del programa）

N1 T0101
N2 G00 X90 Z30 (coordenadas del punto de partida)
N3 U10 V50 W80 A20 B40 C3 M98 P01 (﹟20=10, ﹟21=50, ﹟22=80, ﹟0=20, ﹟
1=40, ﹟2=3 )
N4 M30
%01 (nombre del subprograma)
N1 G00 Z[-﹟22+﹟21+﹟20]
N2 X[﹟1+5]
N3 ﹟10=﹟2
N4 WHILE ﹟10 LE ﹟21 A B
N5 G00 Z[-﹟22+﹟21+﹟20-﹟10]
N6 G01 X[﹟0]
N7 G00 X[﹟1+5]
N8 ﹟10=﹟10+﹟2-1 U V C
N9 ENDW W
N10 G00 Z[-﹟22+﹟20]
N11 G01 X[﹟0]
图 3.4.5
N12 G00 X[﹟1+5]
N13 G00 X90 Z30
N14 M99
158
Anexo 2 Condiciones de notas sobre el programa diametral
La programas Las notas

El comando del eje Z Sin relacionarse con el diámetro y el
radio
El comando del eje X Usar el comando del valor diametral
Instalación del sistema de coordenadas Usar el comando del valor radial
El comando de radio de la Usar el comando del valor radial
interpolación de arco（R，I，K）
La velocidad de avance del eje X cambio del radio/revoluciones
El cambio del radio/minuto
La presentación de la posición del eje Presentación con el valor diametral
X
159

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Corporación Limitada de Control Númerico Huazhong ,Wuhan

Diciembre del año 2010

(5)Programación en radio o endiámetro.................................................................................... 32

3.4.2 Operación y expresión.......................................................................................................130

Este Manual concierne a la explicación de la programación del sistema de las

1.1 Generalidades sobre el programa de control numérico

1.2 Conocimientos fundamentales del programa de control numérico

Fig.1.2.1 Ejes de coordenadas de la mάquina

＋X =-X' , ＋Y=-Y' , ＋Z=-Z'

＋A =-A' , ＋Y=-Y' , ＋Z=-Z'

La dirección de coordenada de la máquina depende del tipo y la distribución de los componentes en lo

★El eje X es vertical al eje Z y paralelo a la dirección horizontal de la tabla de arrastre.Tomando

★El eje Y ( generalmente imaginaria)y los ejes X y Y constituyen un sistema de coordenadas

Fig,1.2.2 Coordenadas de la herramienta y direcciones

2.En todas las figuras y los ejemplos típicos de maquinado：

coordenadas son： la coordenada X hacia abajo es positiva y la coordenada Z hacia la derecha es

1.2.2 Sistema de coordenadas, punto cero y punto de referencia

terminal de software y su valor lo determina el fabricante. El punto cero(OM)、el punto de

1.2.3 Sistema de coordenadas de la pieza de trabajo y el punto original del programa

Al inicio de maquinado, hay que disponer el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo.

N10 G01 X100 Y500 F150 S300 M03

Fi gur a 2. 1 Estructura de programa

2.1 Formato de carácteres de comandos

Esquema 2.1 Carácteres y signos de comando

Función dirección Sentido

Parámetro del arco-radio y del

Coordenada del centro del

Indicación de la velocidad de rotación revoluciones del eje principal S0～

Indicación del número de la

Indicación de contol del interruptor

Indicación del número de

Indicación de la velocidad del

Indicación del número Indicación del número del

repeticiones del ciclo

2.2 Formato del bloque del programa

N.. G.. X.. F.. M.. S..

Figura 2.2.1 Estructura de Bloque

2.3 Estructura general del programa

2.4 Nombre de documentos del programa

3.1 Código M,función auxiliar

De trabajo，así como controla la acción de abertura o cerrada de diversas funciones auxiliares de

La función M cuenta con los dos formatos；

del programa escrito con el código M：

La function M，modal：un bloque de funcione M de recíproca cancelación.Estas funciones siguen

STAR（►indicado es el valor por defecto）

Giro del husillo

Fin del Dejar de rotar el

3.1.1 Funciones auxiliares e inherentes

(2) M01 selección de paro

(3) M02, fin del programa

(4) M30, fin del programa y regreso al inicio del programa

(i) formato del sub-programa

(ii)formato del llamado sub-programa

Nota: se puede llamar el sub-programa mediante los parámetros..

Ejemplo 1: Véase en la fig. 3.1.1

N3 M98 P0003L5 llamar el sub-programa y repetir 5 veces

(6) M90 importación auto-definida y M91 exportación auto-definida por