PROPIEDADES FISICAS Y MECANICAS DE LAS ROCAS

Las rocas, y otros materiales pétreos artificiales utilizados en la construcción, son sustancias
heterogéneas caracterizadas por amplios rangos de variación composicional, textural y
estructural. Esta variabilidad hace que las propiedades de los materiales, que son las que dictan
sus campos de aplicación, sean también variables. Así, la adecuación de un material para un
propósito concreto, tanto desde el punto de vista constructivo-ornamental como restaurador, debe
basarse en determinadas propiedades que deben, a su vez, ser fácilmente medibles en el
laboratorio. Las propiedades de los materiales se clasifican generalmente como físicas,
y mecánicas, aunque en el campo de la construcción/ornamentación/restauración también pueden
incluirse las propiedades relacionadas con su trabajabilidad. Es evidente que la lista de
propiedades que pueden medirse en un material es muy extensa. Por ello en este tema se presentan
aquellas que tienen más relevancia desde el punto de vista que nos atañe.
Dentro de las propiedades físicas se incluyen densidad, porosidad, permeabilidad a líquidos y
gases, capacidad calorífica, conductividad y expansión térmicas, etc. Entre las
propiedades químicas pueden incluirse la resistencia a soluciones ácidas y alcalinas, y a las
reacciones inducidas por la presencia de sales. Las propiedades mecánicas incluyen la resistencia
a la compresión, tensión, flexión e impacto y penetración por otro cuerpo y por otras acciones que
involucran la generación de fuerzas, como la cristalización de hielo y sales en el interior del
sistema poroso de los materiales y los cambios volumétricos de los mismos debidos a cambios de
temperatura.
1. PROPIEDADES FISICAS
1.1. ISOTROPÍA Y ANISOTROPÍA
Las sustancias isotrópicas presentan siempre el mismo comportamiento independientemente de
la dirección, mientras que en las anisotrópicas las propiedades varian con la dirección. En el caso
de la luz, los cristales anisótropos presentan distintos valores de sus índice de refracción en
función de la dirección en que vobre la luz al atravesar el cristal.

La anisotropía es una consecuencia de la estructura interna del mineral. Si carece de organización

interna (minerales amorfos) o si presenta una organización muy regular son isótropos, los demás
son anisótropos.
Los minerales que cristalizan en el Sistema Cúbico (o Regular), es decir, el de máxima símetría,
con sus atomos o iones igualmente distribuidos en las tres direcciones principales del espacio, son
isótropos. Los pertenecientes al resto de los sistemas cristalinos (hexagonal, trigonal, tetragonal,
rómbico, monoclínico y triclino) son anisótropos, las disposiciones de sus elementos
constituyentes varian con la dirección y por tanto su elasticidad para las ondas luminosas también
es diferente.
1.2. DENSIDAD Y PESO ESPECIFICO (ASTM 12-70).

Densidad.- Es la masa de un mineral correspondiente a la unidad de volumen. Si se expresa en

relación con la densidad del agua, se la denomina peso específico. La densidad es una propiedad
1.PROPIEDADES FISICAS
1.1.ISOTROPÍA Y ANISOTROPÍA
Estos conceptos se utilizan para calificar el comportamiento de los materiales
respecto de las direcciones del espacio. Así, un material es isótropo respecto de una
propiedad determinada cuando esa propiedad no varia al variar la dirección en la que
se mida la propiedad. En este caso, se dice que la propiedad es escalar. Por el contrario,
un material es anisótropo cuando la propiedad varía según la dirección considerada.
En este caso, la propiedad es vectorial.

1.2.DENSIDAD Y PESO ESPECIFICO (ASTM 12-70)

Tanto la densidad como el peso específico son propiedades que no dependen de la
dirección de medida, esto es, son propiedades escalares
Aunque se utilizan indistintamente, los términos de densidad y peso específico no
son idénticos. La densidad es la relación entre la masa y el volumen de la sustancia,
midiéndose en unidades de masa/unidades de volumen (e.g., g/cc). El peso
específico es la relación numérica entre el peso de un cuerpo y el peso de igual volumen
de agua a 4°C, esto es la relación entre las densidades del cuerpo y la del agua. Esta
propiedad es adimensional (no se expresa en términos de unidades determinadas) ya
que es la relación entre dos cantidades con la misma dimensión. Dado que el volumen
del agua varía con la temperatura, se toma como referencia la densidad del agua a 4°C.
Densidad = masa/volumen (gr/cc)
Peso específico = Densidad cuerpo/Densidad agua a 4°C
En los minerales, ambas magnitudes son función de la estructura cristalina y la
composición del mineral, así como de la temperatura y presión, ya que los cambios de
estos factores provocan contracciones (descenso de T y/o aumentos de P) o expansiones
(aumento de T y/o descenso de P) de las estructuras. Los cambios de estructura afectan
a estas magnitudes; así por ejemplo, la calcita presenta un peso específico de 2.72 y
el aragonito 2.94, y el cuarzo- 2.65 y el cuarzo- 2.40. La composición también afecta
en el caso de los minerales solución sólida; así por ejemplo, el peso específico del olivino
aumenta a medida que los átomos de Fe (más pesados) sustituyen a los de Mg (más
ligeros), pasando de 3.22 para el Mg2[SiO4] (forsterita pura) a 4.41 para el Fe2[SiO4]
(fayalita pura).
Cuando se consideran otro tipo de sustancias (por ejemplo, rocas),
la densidad o densidad real se define como la masa por unidad de volumen de una
sustancia, esto es la razón entre la masa en reposo y su volumen, considerando sólo la
parte impermeable (esto es, excluyendo el volumen ocupado por los poros):

donde:  es la densidad (kg/m3)

M es la masa (kg) de la sustancia y
V es el volumen (m3) de la parte impermeable de la sustancia.
La densidad de algunos materiales de construcción se presenta en la Tabla 1.
 Tabla 1. Densidad (kg/m3) de algunos
materiales de construcción (de Komar, 1987).
Acero 7800-7900
Cemento Portland 2900-3100
Granito 2700-2800
Arena cuarzosa 2600-2700
Ladrillo 2500-2800
Vidrio 2500-3000
Caliza 2400-2600
Madera 1500-1600

La densidad global (a veces también denominada densidad aparente) es la

masa por unidad de volumen de un material en su estado natural, incluyendo poros y
todo tipo de espacios abiertos:

donde: o es la densidad global del material (kg/m3)

M1 es la masa global (kg) del material y
V1 es el volumen global (m3) del material.
La densidad global de los materiales depende de su porosidad y contenido de
espacios abiertos. Materiales sueltos como arena, piedra molida y cementos se
caracterizan por su masa global. El volumen de estos materiales incluye tanto los
poros y espacios abiertos existentes dentrode los granos como entre los granos. La
densidad global de los materiales condiciona en gran medida sus propiedades fisico-
mecánicas, tales como resistencia a la compresión y conductividad térmica, que a su
vez son cruciales para cálculo de estructuras y diseño de edificios. Evidentemente, la
densidad global de los materiales es fuertemente variable (Tabla 2).

El peso específico o peso específico verdadero de una sustancia es la razón

entre la masa de una unidad de volumen de la sustancia y la masa de la misma unidad
de volumen de agua destilada. Para los sólidos, el volumen considerado es el de la parte
impermeable. El peso específico global se define de manera similar, aunque considera
el volumen total del cuerpo, incluyendo los poros.
 Tabla 2. Densidad global (kg/m3) y porosidad (%) de rocas
y materiales de construcción (de Winkler, 1973 y Komar,
1987)
Densidad global Porosidad
Acero 7800-7850
Granito 2600-2800 0.15-1.5
Gabro 3000-3100 0.1-0.2
Riolita 2400-2600 4.0-6.0
Basalto 2800-2900 0.1-1.0
Arenisca 2000-2600 5.0-25.0
Lutita 2000-2400 10.0-30.0
Caliza 2200-2600 5.0-20.0
Dolomia 2500-2600 1.0-5.0
Gneiss 2900-3000 0.5-1.5
Mármol 2600-2700 0.5-2.0
Cuarcita 2650 0.1-0.5
Pizarra 2600-2700 0.1-0.5
Hormigón pesado 1800-2500
Hormigón ligero 500-1800
Ladrillo 1600-1800
Arena 1450-1650
Plástico poroso 20-100

1.3.POROSIDAD
La porosidad de un material es el volumen de espacios abiertos que contiene
relativo a su volumen total. Los poros son pequeños espacios abiertos existentes en los
materiales rellenos por soluciones acuosas y/o gaseosas (e.g., aire). Los poros pueden
estar abiertos (i.e., intercomunicados) o cerrados, y ser grandes o pequeños. El tamaño
de poro medio y el grado de intercomunicación entre los poros determinan el tipo y grado
de movimiento de soluciones líquidas y gaseosas por el interior de los materiales. Esto
controla en gran parte su durabilidad. Los poros pueden clasificarse en función de su
tamaño en:
 Megaporos:_____________ 256-0.062 mm
 Macrocapilares:_________ 0.062-0.0001 mm
 Microcapilares:_________ <0.0001 mm
Existen distintos conceptos de porosidad. La porosidad teórica viene dada por la
ecuación:

donde: P es la porosidad total (%)

Vp (m3) es el volumen de poros
Vsólidos (m3) es el volumen agregado de las partículas sólidas y
Vo (m3) es el volumen total de la muestra.
Teniendo en cuenta que la relación entre masa, volumen y densidad, y que la
masa del material poroso es idéntica a la masa de la sustancia (sin poros) si los poros
están ocupados por vacío, la expresión anterior queda:
donde: P es la porosidad total (%)
o es la densidad global del material (kg/m 3) y
 es la densidad real de la sustancia (kg/m 3), asumiéndola libre de poros.
La densidad de la sustancia libre de poros es difícil de estimar. Por ello se recurre
a otro tipo de mediciones. La porosidad total efectiva es la
porosidad medible mediante intrusión de mercurio hasta una presión forzada de 1000
atmósferas, aunque se puede llegar hasta varios miles de atmósferas:

donde: Pt es la porosidad total efectiva (%)

Vp (m3) es el volumen de mercurio intuido y
Vo (m3) es el volumen de la muestra seca.
Mediante la técnica de intrusión forzada de mercurio puede estimarse no sólo la
porosidad total efectiva, sino la porosidad media (%) comprendida entre un
determinado rango de tamaño de poro, medido en términos de radio o diámetro de poro.
En general, los aparatos (porosímetros de Hg) más comunes permiten evaluar los
porcentajes de radios de poro menores de 1 mm de los materiales, por lo que no se
obtiene información sobre la porosidad debida a megaporos, que en algunas rocas
sedimentarias y materiales de construcción como morteros puede ser muy elevada. Las
dimensiones de las probetas de muestra medidas en el porosímetro de Hg dependen del
aparato utilizado, aunque es común que sean pequeñas, de unos mm de diámetro. Para
asegurar que los análisis sean representativos, pueden seguirse las recomendaciones
del Documento NORMAL 4/80.

Otra medida de la porosidad se puede obtener mediante pesada hidrostática, que

define la porosidad abierta o accesible al agua. El material se sumerge en agua (u otro
líquido de densidad conocida) hasta su saturación (ver más adelante), calculándose la
porosidad a partir de la masa del material seco, saturado y saturado por pesada
hidrostática (i.e., peso de la muestra saturada inmersa en un recipiente con agua)
mediante la expresión:
donde: no es la porosidad abierta (%)
Ms (kg) es el peso medido en saturación
Mo (kg) es el peso seco de la muestra, y
Mh (kg) es el peso de la muestra saturada medida por pesada hidrostática.
Al contrario que la porosidad total efectiva medida por intrusión forzada, la
porosidad abierta da información sobre la porosidad debida a los poros más gruesos por
los que el agua puede circular. No obstante, no se pueden extraer valores de porosidad
media para distintos rangos de tamaño de poro. Las dimensiones de las probetas de
muestra son las mismas que las utilizadas para estimar la saturación de agua.

Figura 1. Porosidad total por intrusión de Hg y distribución de la porosidad en función

del radio de poro (% volumen absoluto y acumulado) en biocalcarenita y mortero de cal
de San Jerónimo, Granada (de Fernández-Cardell, 1998).

1.4.ADSORCION Y ABSORCION DE AGUA

Estas propiedades se relacionan con la movilidad de vapor de agua o agua líquida
en los materiales, esto es con la permeabilidad del medio a estas sustancias:
 Adsorción es la adhesión de moléculas de gases o de moléculas en solución a
las superficies de los cuerpos sólidos con los que están en contacto.
La higroscopicidad es la propiedad de los materiales de adsorber vapor de
agua de la atmósfera.
 Absorción es la incorporación o asimilación de líquidos en el interior del
sistema poroso del material. La succión de agua es la propiedad de los
materiales de absorber agua líquida en contacto con los mismos.
La higroscopicidad está controlada por la temperatura y humedad relativa del
aire, por los tipos de poros, su número y tamaño, y por la naturaleza de la sustancia
implicada. Debido a la naturaleza polar del agua, este último control se debe a la
existencia o no de cargas residuales no compensadas en las superficies de las
sustancias. Así, las superficies de algunas sustancias compuestas por átomos con
enlaces iónicos atraen al agua (i.e., sustancias hidrófilas) mientras que las superficies
de otros compuestos por átomos con enlaces covalentes la repelen (i.e.,
sustancias hidrófobas). Las sustancias hidrófilas tienen a disolverse en agua, mientras
que las hidrófobas no, resistiendo la acción de los medios acuosos.
A igualdad de otros factores, la higroscopicidad de un material depende del área
superficial expuesta, i.e., incluyendo la de los poros y canales capilares. Los materiales
con idéntica porosidad total, pero con poros más finos (capilares) son más higroscópicos
que los que presentan poros grandes, lo cual es debido a que los primeros presentan
mayor superficie específica.

Figura 2. Adsorción de moléculas agua (polares) por partículas hidrófilas (con cargas
electrostáticas residuales en su superficie) durante ciclos de mojado y secado.

La succión de agua en el interior de los sistemas porosos de los materiales

incluye también la higroscopicidad. La saturación en agua afecta de forma sustancial a
otras propiedades físicas y mecánicas de los materiales, tales como densidad global,
conductividad térmica y resistencia mecánica, por lo que su medida es importante. La
técnica es muy sencilla, y se basa en sumergir una probeta de muestra completamente
en agua, a tiempos parciales, y medir el incremento de masa de las probetas en esos
tiempos. Las recomendaciones del Documento NORMAL 7/81 indican utilizar probetas
cúbicas de 5x5x5 cm. Los incrementos de masa permiten calcular la cantidad de agua
absorbida:
donde: Wt (%) es el contenido de agua absorbida en el tiempo t (s)
Mt (kg) es el peso medido en el tiempo t (s) y
Mo (kg) es el peso seco de la muestra
Por lo tanto, Wt representa incrementos de masa en % relativos al material seco. Estos
datos permiten construir curvas Wt-t (generalmente, el tiempo se expresa como ), que
caracterizan el comportamiento del material.
La absorción de agua es función de la porosidad total, y del tamaño y forma de los
poros. Así, la cantidad de agua absorbida es siempre menor que la porosidad total del
material ya que parte de los poros se encuentran cerrados, i.e., aislados del medio
exterior y no accesibles al agua. Dado que los porcentajes de agua absorbida son
proporcionales a la porosidad del material, y esta puede variar entre distintos
materiales, se recurre a una normalización ulterior para comparar materiales de
porosidad variada. Esta normalización se lleva a cabo respecto del porcentaje en peso
de agua bajo saturación forzada, esto es, bajo condiciones de presión mucho menores
de la atmosférica, tendiendo al vacío, recalculando el incremento de masa en los
distintos tiempos respecto de la cantidad máxima de agua absorbida (Wt,max), esto es, el
porcentaje de peso de agua para el tiempo t. Esta normalización permite obtener
el grado de saturación en función del tiempo:

donde: St es el grado de saturación (%)

Wt (%) es el porcentaje de peso de agua en el tiempo t (s) y
Ws (%) es el porcentaje en peso de agua bajo la saturación forzada.

1.5.DESORCION DE AGUA
Los materiales localizados en contacto con el aire retienen cierta cantidad de
humedad. La cantidad de agua retenida es función de las condiciones ambientas
(temperatura y humedad relativa), así como de la naturaleza de las sustancias
(hidrófilas o hidrófobas) y de la composición de la solución acuosa (agua pura vs.
soluciones salinas). Si las condiciones ambientales cambian, por ejemplo, descendiendo
la humedad relativa, el material tiende a ceder vapor de agua al medio aéreo, secándose.
Este proceso de desorción de agua es inverso al de adsorción, aunque si la muestra
se encuentra saturada en agua, es inverso al de absorción.
La tasa de desorción o secado depende de la diferencia entre la humedad del
material y la del medio ambiente (a mayor diferencia, mayor tasa de secado), de la
naturaleza del material y de la naturaleza de la porosidad
(sustancias hidrorepelentes con poros grandes tienden a eliminar más rápidamente la
humedad).
La técnica de medición de la desorción de agua es similar a la de saturación de
agua, y persigue evaluar la facilidad de los materiales para eliminar el agua absorbida
en el interior de su sistema poroso. El ensayo se realiza con el mismo material utilizado
en el de saturación, y se basa en medir las pérdidas de masa, a tiempos parciales,
respecto del peso de la muestra saturada en agua. Este ensayo debe realizarse en un
ambiente con temperatura (20 ºC) y humedad relativa (60 %) constantes para asegurar
la comparación de muestras distintas. Las pérdidas de masa permiten calcular
la cantidad de agua desorbida:

donde: We (%) es la cantidad de agua perdida

 Mt (kg) es la masa medida en el tiempo t (s) y
Mo (kg) es el peso de la muestra saturada en agua.
Por lo tanto, We representa pérdidas de masa en % relativos al material saturado.
Igualmente, estos datos permiten construir curvas We-t (generalmente, el tiempo se
expresa como ), que caracterizan el comportamiento del material.
Al igual que en el caso de absorción, se calcula el grado de saturación en función
del tiempo con el fin de comparar muestras de porosidad muy variada:

donde: Se (%) es el grado de saturación

We es el porcentaje de peso de agua en el tiempo t (seg) y
Ws es el porcentaje en peso de agua bajo la saturación forzada.
Las tasas de saturación observadas en los ensayos de absorción y desorción,
evaluadas mediante las curvas respectivas St-t y Se-t no tienen porque coincidir. Esto
se debe a que los procesos físicos involucrados en ambos procesos son distintos.
Como se ha indicado más arriba, la humedad en los materiales de construcción
afecta a sus propiedades físicas y mecánicas. El principal efecto es un cambio de
volumen: los materiales se hinchan cuando absorben agua y se contraen al evacuarla.
Dado que los cambios de volumen generan tensiones internas en los materiales, ciclos
continuados a escala diaria y estacional de mojado-secado inducen esfuerzos
alternantes en el material que, aunque poco significativos en términos absolutos para
materiales pétreos, generan pérdida de resistencia mecánica por fatiga (ver más
adelante). Un ejemplo claro son los morteros, cuyo aglomerante (cal, cemento) sufre
contracción durante el secado mientras el árido no, lo que genera
esfuerzos tensionales que conllevan la pérdida de cohesión del agregado
por microfracturación del aglomerante. Ensayos de ciclos de secado-mojado durante
largos periodos de tiempo permiten calificar la resistencia al deterioro por esta causa.

1.6.CAPILARIDAD
El fenómeno de la capilaridad, cuyo resultado es el movimiento ascendente o
descendente de un líquido en el interior de un tubo fino de un material sólido cuando
éste es sumergido en el líquido, es debido a la existencias de fuerzas en la superficie de
las sustancias sólida (e.g., vidrio), líquida (e.g., agua) y gaseosa (e.g., aire) en contacto.
Estas fuerzas se denominan de tensión superficial. La conjunción de estas fuerzas
hace que las gotas de un líquido depositadas sobre la superficie de un material sólido
presenten ángulos de contacto sólido-líquido variados en función de la naturaleza de
los sólidos y líquidos. Así, los líquidos “mojan” a los sólidos cuando el ángulo de contacto
está comprendido entre 0 y 90º, en cuyo caso el líquido asciende por el capilar. Si por
el contrario la conjunción de fuerzas mencionada anteriormente condicionan que el
ángulo de contacto sólido-líquido esté comprendido entre 90 y 180, el líquido no moja
al material y desciende por el capilar. Estas relaciones se ilustran en las Figuras 3 y 4.
En consecuencia, el efecto que debe producir un material hidrofugante (protectivo
o consolidante) aplicado sobre un material debe ser el de incrementar el ángulo de
contacto del material pétreo, y obstaculizar el ascenso del agua por su sistema poroso.
El efecto contrario es el obtenido por los agentes detergentes o jabones
(i.e., tensoactivos).
La altura a la que asciende (o desciende) un líquido en un capilar no es sólo
función del ángulo de contacto, sino que depende también del radio del capilar. La
ecuación que permite calcular la altura alcanzada es:
donde: h es la altura (m)
SLV es la tensión superficial líquido-vapor (0.0728 N/m para el agua-aire, a 20 ºC)
 es el ángulo de contacto (en radianes, = grados·/180)
 es la densidad del líquido (1000 kg/m3 para el caso del agua)
g es la aceleración de la gravedad (9.8 m/seg2) y
r es el radio de poro (m)

Figura 3. Variación en el ángulo de contacto sólido-líquido. En (a) el líquido (e.g., agua)

moja al sólido (e.g., piedra), y  < 90º, mientras que en (b) el líquido (e.g., mercurio) no
moja al sólido y  > 90º.

Figura 4. Fuerzas resultantes (F) de la conjunción de las tensiones superficiales en un

sistema sólido-líquido-gas en un tubo capilar (w es el peso de la columna de agua para
el caso a). El líquido se eleva una altura h si (a)  < 90º, y desciende si (b)  > 90º.

La Figura 5 muestra las curvas altura-radio de capilar calculadas para el sistema

agua-aire y distintos valores de . Nótese que valores de altura negativos se obtienen
para ángulos  > 90º, lo que implica que el agua descenderá en el capilar, y que la altura
ascendida (o descendida) es del orden de varios metros para radios de poro muy
pequeños, como los que generalmente presentan rocas y morteros.

Figura 5. Curvas altura-radio de capilar calculadas para el sistema agua-aire.

La rutina de trabajo (recomendaciones RILEM y NORMAL 11/85) consiste en la

colocación de las probetas (la relación de área/volumen de la probeta cúbica, prismática
o cilíndrica debe estar comprendida entre 1 y 2 cm-1) sobre una superficie mojada,
dentro de una cubeta de material plástico con agua destilada e interfase de papel
absorbente para asegurar un flujo de humedad continua, sin llegar a mojar otra
superficie que no sea la base de la probeta. Para evitar una rápida evaporación del agua
de la cubeta, ésta se cubre con una tapadera de plástico protegida con papel absorbente
para evitar el goteo de condensación sobre las probetas junto con las paredes laterales
de la cubeta. El recipiente debe colocarse dentro de una campana aislante con unos
valores de temperatura y de humedad relativa constantes.
El ensayo consiste en pesar y medir la altura del agua sobre las diferentes
probetas a tiempos parciales. Las pesadas se realizan eliminando previamente el exceso
de agua depositada sobre la base de las probetas con una bayeta absorbente ligeramente
humedecida; de esta forma se retiran los excesos de agua sin llegar a restar parte de la
contenida en la probeta. Los resultados que se obtienen con el ensayo son los siguientes:
peso en función del tiempo (Mt) expresado en gramos y altura ascendida en función del
tiempo (ht) expresada en centímetros. La cantidad o incremento de agua absorbida de
la muestra, por unidad de superficie en el tiempo se calcula con la siguiente ecuación:

donde: M/S es el incremento de masa por unidad de superficie (kg/m 2)

Mt (kg) es el peso de la muestra en función del tiempo t (s)
M0 (kg) es el peso de la muestra seca y
S es el área (m2) de la cara de la probeta en contacto con el agua.
Con los datos obtenidos es posible construir dos curvas, una de absorción capilar
y otra de ascenso capilar, en función de (min0.5). La primera se traza en función del
incremento de peso experimentado por la probeta a lo largo del ensayo, la segunda curva
representa la altura de agua ascendida en función del tiempo transcurrido. Además de
observar el comportamiento del material, se pueden obtener el coeficiente de
absorción capilar (con dimensiones kg/m2·s0.5) y el coeficiente de penetración
capilar (con dimensiones m/s0.5) obtenidos mediante cálculos de regresión en los tramo
rectilíneos de las curvas.

2.PROPIEDADES MECANICAS
Las propiedades mecánicas definen la capacidad del material para resistir
acciones externas o internas que implican la aplicación de fuerzas sobre el mismo.
Esencialmente, estas fuerzas son de compresión, tensión (o extensión), flexión y
de impacto.

2.1.RESISTENCIA A LA COMPRESION
La resistencia a la compresión es la carga (o peso) por unidad de área a la que el
material falla (se rompe) por fracturación por cizalla o extensional (Figura 6). Esta
propiedad es muy importante en la mecánica de materiales, tanto en situación no
confinada (i.e., uniaxial) como confinada (i.e., triaxial). Dado que los materiales cerca de
la superficie terrestre, incluyendo los edificios, suelen estar sometidos a condiciones no
confinadas, consideraremos exclusivamente esta situación. En este caso, la resistencia
a la compresión uniaxial (i.e., longitudinal) se mide en una prensa hidráulica que
registra el esfuerzo compresor (l) aplicado sobre una probeta de material en una
dirección del espacio, y la deformación lineal (l) inducida en esa misma dirección.

Figura 6. Desarrollo de fracturas extensionales y de cizalla como resultado de

compresión.

Es importante indicar que los resultados obtenidos en los experimentos de

resistencia a la compresión para un mismo material depende de la forma y tamaño de
la probeta. Así, los prismas y cilindros largos presentan menores resistencias a la
compresión que los cubos con la misma área de sección, y estos a su vez menores que
los prismas y cilindros cortos (con alturas menores que sus lados o radios). Igualmente,
la resistencia a la compresión depende de la tasa de aplicación de la carga, de forma
que a mayores velocidades de compresión mayor es el valor de la resistencia. La
metodología experimental puede seguir la norma ASTM D3148-86, según la cual las
probetas de muestra serán cilíndricas, con una relación altura/diámetro comprendida
entre 2.5 y 3 (e.g., 10 cm de altura por 4 cm de diámetro). Deben ensayarse al menos 5
probetas por cada tipo de material, manteniendo la tasa de aplicación de la carga
constante (entre 0.5 y 1 MPa/s). Por otra parte, hay que evitar una mala colocación de
la probeta en la prensa, para asegurar una distribución homogénea del esfuerzo
compresor.
El esfuerzo es igual a la fuerza aplicada por sección o superficie:

donde: Fl es la fuerza aplicada longitudinalmente, expresada en newtons en el

sistema mks (N=kg·m·s-2), dinas en el sistema cgs o kilogramos-fuerza en el
sistema técnico
S es la sección de la probeta (m2) y
l es el esfuerzo lineal expresado en Pa (N/m2), dinas/cm2 o kg/m2 (las
dimensiones del esfuerzo son las mismas que las de presión).
Dado que la fuerza es un vector, también lo es el esfuerzo. Así, dado que el signo
de la fuerza se toma negativo por convenio cuando es compresiva, y positivo cuando
es tensional, el esfuerzo compresor es negativo y el tensor es positivo.
La deformación lineal es igual al cambio de longitud experimentado por la
longitud original de la probeta:

donde: l0 (m) es la longitud original

l1 (m) es la longitud final
l (m) es el incremento de longitud de la probeta.
Puesto que al comprimir l0 es siempre mayor que l1, l y l son negativos (positivos para el
caso de tensión). El valor de l (que es adimensional) es generalmente muy pequeño para
materiales pétreos (del orden de 0.01 y menores).
La deformación inducida sobre un cuerpo debida a la acción de un campo de
fuerzas exteriores puede ser elástica o plástica. La deformación es elástica cuando el
cuerpo recupera su forma y volumen iniciales una vez cesada la acción de las fuerzas
externas. En caso contrario, la deformación es plástica (esto es, si la deformación
persiste en parte). El que la deformación sea elástica o plástica depende de la naturaleza
del cuerpo, de la temperatura, y del grado y tasa (velocidad) de deformación al que ha
sido sometido. A temperatura constante, los materiales se comportan normalmente
como elásticos cuando los esfuerzos aplicados son pequeños, si bien se tornan plásticos
cuando los esfuerzos superan un cierto límite.
Para estudiar el comportamiento mecánico de los materiales, se recurre a la
experimentación sometiendo a los mismos a esfuerzos progresivos y registrando la
deformación resultante. Estos datos se expresan en diagramas l-l como los de la
Figura 7, donde toma la forma de curvas similares (en forma) a las obtenidas en los
ensayos de succión capilar. En la Figura 7 puede apreciarse un tramo de la curva l-
l donde el esfuerzo es directamente proporcional a la deformación. Este
comportamiento constituye la ley de Hooke, que aplica solo para pequeñas
deformaciones, hasta un límite denominado límite de proporcionalidad, representado
en la Figura 7 por el punto a. En este tramo, el comportamiento del material es elástico,
esto es, si se disminuye el esfuerzo aplicado lentamente, se recorre el mismo tramo de
la curva en sentido contrario, hasta alcanzar el punto de origen donde el esfuerzo y la
deformación son nulos. La proporcionalidad entre el esfuerzo y la deformación en el
tramo de la ley de Hooke permite definir el módulo de Young o módulo de
elasticidad (E). Este módulo es la constante de proporcionalidad, de manera que:
donde el módulo de elasticidad E es positivo (l y l son negativos) y presenta las mismas
dimensiones que el esfuerzo ya que l es adimensional. El valor del módulo de Young es
característico para distintos materiales, por lo que puede utilizarse para comparar las
características mecánicas de los mismos.

Figura 7. Curva esfuerzo-deformación para compresión, con ilustración de los tramos

elástico y plástico.

Para deformaciones superiores al límite de proporcionalidad, existe un cierto

tramo de la curva l-l donde el comportamiento del material es elástico, aunque no
existe proporcionalidad entre el esfuerzo y la deformación. El límite en el que el
comportamiento del material deja de ser elástico se denomina límite elástico,
representado por el punto b de la curva en la Figura 7.
Al aumentar el esfuerzo y superarse el límite elástico (punto b), la deformación
aumenta rápidamente y es en parte permanente. Así, si se disminuye el esfuerzo
aplicado lentamente a partir del punto c de la curva, se recorrerá el trayecto indicado
por una flecha de puntos hasta alcanzar el punto donde el esfuerzo es nulo, pero existe
una cierta deformación permanente (el cuerpo no recupera su longitud original). Al
aumentar el esfuerzo se llega finalmente al punto d, denominado punto de ruptura,
donde el cuerpo experimenta una fracturación catastrófica por cizalla
o fisuración extensional. Este punto de ruptura define, en términos del esfuerzo
compresivo, la resistencia a la compresión (R).
La resistencia a la compresión de los materiales de construcción es muy variable,
oscilando desde materiales:
 muy débiles (<70 kg/cm2)
 débiles (70-200 kg/cm2)
 moderadamente resistentes (200-700 kg/cm2)
  fuertes (700-1400 kg/cm2) hasta
 muy fuertes (>1400 kg/cm2).
Las rocas naturales son relativamente resistentes a la compresión (no tanto a la
tensión y flexión), aunque las rocas sedimentarias son las más débiles debido sobre todo
a su mayor porosidad y variable grado de cementación, al igual que los hormigones
(Tabla 3). Aunque no puede generalizarse el efecto del tamaño de grano, puede decirse
que, en general, la resistencia a la compresión aumenta a medida que aumenta el
tamaño de grano de los materiales, a igualdad de otras variables como composición
mineral, estructura, porosidad, cementación, etc.

Tabla 3. Resistencia a la compresión de algunas rocas y

materiales de construcción (modificado de Winkler, 1973).
(Mpa) kg/m2·106 kg/cm2·103
Granito 97 310 10 32 1.0 3.2
Sienita 186 434 19 44 1.9 4.4
Gabro, diabasa 124 303 13 31 1.3 3.1
Basalto 110 338 11 34 1.1 3.4
Caliza 14 255 1 26 0.1 2.6
Arenisca 34 248 4 25 0.4 2.5
Gneiss 152 248 15 25 1.5 2.5
Cuarcita 207 627 21 64 2.1 6.4
Mármol 69 241 7 25 0.7 2.5
Pizarra 138 207 14 21 1.4 2.1
Hormigón 5.5 69 1 7 0.1 0.7

La resitencia a la compresión de rocas utilizada en monumentos granadinos son

(valores obtenidos en seco por Guardia Olmedo et al., 1986, Arte y Deterioro en los
Monumentos Granadinos. Catedral, Chancillería y Palacio de Carlos V. Universidad de
Granada, 140 p.)

Tabla 4. Resistencia a la compresión de rocas utilizadas en

monumentos granadinos (Guardia Olmedo et al., (1986).
Calcarenita: 75-500 kg/cm2
Travertino: 400-700 kg/cm2
Conglomerados: 200kg/cm2
Caliza de Sierra Elvira: 600-900kg/cm2
Mármol de Macael: 680-980 kg/cm2
Serpentinita: 400-700 kg/cm2

Las relaciones entre esfuerzo y deformación ilustradas en la Figura 7 son ideales,

ya que representan un comportamiento estrictamente elástico para el material en el
tramo lineal de la curva correspondiente a la ley de Hooke. No obstante, los materiales
reales muestran relaciones esfuerzo-deformación más complicadas, no siguiéndose
estrictamente la relación de linearidad. Esto significa que las curvas esfuerzo-
deformación pueden presentar tramos elásticos, casi-elásticos, semi-elásticos y no-
elásticos (o plásticos). Los tipos de curvas para materiales casi-elásticos, semi-elásticos
y no-elásticos se representan en la Figura 8.
Por otro lado, los materiales pueden clasificarse como frágiles y dúctiles (Figura
9). Los materiales frágiles (como el vidrio) se rompen cuando se supera el límite
elástico, (b y d son muy cercanos), mientras que los materiales dúctiles (como el acero
o el cobre) presentan un tramo de comportamiento plástico amplio.
 Los materiales pétreos pueden caracterizarse, en general, como frágiles bajo
condiciones de temperatura ambiental (si bien a altas presiones y temperaturas
presentan tramos plásticos más amplios, Figura 9). La deformación permanente entre
el límite elástico y el punto de ruptura en los materiales heterogéneos como los pétreos
se verifica a bajas temperaturas mediante una microfracturación frágil.
Esta microfracturación se produce sobre todo en el interior de los minerales que forman
las rocas, a favor de sus sistema de exfoliación, o entre microporos. El grado
demicrofracturación, que es controlado por las características texturales y
estructurales de los materiales (e.g., tamaño de grano, porosidad, razón clastos/matriz,
cementación, etc.), define en gran medida la forma de la curva esfuerzo-deformación.
Así, puede generalizarse que los materiales pétreos con tamaño de grano fino tienden a
ser casi-elásticos, mientras que los de grano grueso tienden a ser semi-elásticos,
siempre a igualdad de otros factores. Respecto de la porosidad, materiales compactos y
poco porosos tenderán a un comportamiento casi-elástico o semi-elástico, mientras los
materiales muy porosos y poco o moderadamente coherentes (esto es, escasamente
cementados, como las calcarenitas bioclásticas utilizadas en la construcción de
edificios históricos de Granada o morteros de cal) tienden a un comportamiento semi-
elástico o plástico. El comportamiento semi-elastico o plástico indica un rápido
aumento de la deformación en los primeros incrementos de esfuerzo, lo cual se explica
por acomodo de la carga por el movimiento relativo de los granos (gruesos) del
entramado y/o deformación de los poros, pasándose a continuación a una situación en
que la tasa de deformación es menor, esto es, de recuperación mecánica, en la que el
esfuerzo y la deformación aumentan más o menos proporcionalmente una vez el
entramado de granos ha adquirido cierta compactación (Figura 8).
Como puede deducirse de lo anterior, el módulo de Young sólo puede definirse en
rigor cuando los materiales elásticos, ya que la proporcionalidad lineal entre esfuerzo y
deformación no se verifica en los materiales casi-elásticos, semi-elásticos y plásticos. A
pesar de ello, este módulo puede calcularse para partes determinadas de las curvas
esfuerzo-deformación, aunque sin el conocimiento de sus formas este dato sirve de poco.
No obstante, cuando los materiales son frágiles, y su comportamiento es elástico o casi
elástico, el módulo de Young y la resistencia a la compresión nos permiten tener una
idea bastante aproximada de las curvas esfuerzo-deformación, ya que en estos
materiales el límite de proporcionalidad, el límite elástico y el punto de ruptura casi son
coincidentes. En estos casos, el módulo de Young será muy util para evaluar el
comportamiento mecánico de los materiales ante la acción de esfuerzos compresivos de
tipo uniaxial.
Las anisotropías estructurales de los materiales, tales como superficies de
estratificación o foliación, introducen lógicamente anisotropías mecánicas. Dado que
estas superficies introducen debilidades mecáncias (i.e., los materiales se fracturan por
extensión y cizalla más fácilmente a favor de las mismas), la resistencia a la compresión
y el módulo de elasticidad disminuyen si el esfuerzo principal mayor (i.e., compresor, 1)
es paralelo u oblicuo (cercano a 45º) a tales superficies. La resistencia a la compresión
de materiales anisótropos es máxima cuando las superficies están orientadas
perpendicularmente al esfuerzo principal mayor. Esto es importante en la estabilidad
de las estructuras en los edificios y en los trabajos de restauración que impliquen
sustitución de piezas por materiales estructuralmente anisótropos.
 Figura 8. Curvas esquemáticas esfuerzo-deformación para materiales casi-elásticos
(e.g., basaltos, granitos de grano fino), semi-elásticos (e.g., calizas, areniscas, mármoles)
y plásticos (morteros de cal, morteros de yeso).

Figura 9. Deformación frágil y dúctil bajo compresión, torsión y extensión ( 1, 2 y 3,
son los esfuerzos principales mayor, intermedio y menor, respectivamente). Las flechas
marcan las tendencias en el comportamiento de los materiales al variar la presión, la
temperatura, la presión de fluidos localizados en los poros y la tasa de deformación.

Como se ha indicado más arriba, la presencia de agua en el interior del sistema

poroso de un material altera sus propiedades mecánicas. Este efecto se debe dos causas:
1) al desarrollo de presiones hidráulicas en los poros rellenos de agua que afectan a los
esfuerzos intergranulares(i.e., contactos de granos), y 2) a la alteración de las
propiedades de superficie de los granos (minerales). Esto puede causar inestabilidad a
lo largo de superficies más débiles y disminuir la resistencia a la cizalla o fricción,
produciéndose una reducción más o menos significativa de su resistencia a la
compresión.
La razón entre los coeficientes de resistencia a la compresión del material saturado
en agua y seco, denominado coeficiente de ablandamiento, es una medida del efecto
del agua sobre la resistencia a la compresión:

donde: Ks es el coeficiente de ablandamiento (adimensional)

Rs (Pa) es la resistencia a la compresión del material saturado en agua y
Rd (Pa) es la resistencia a la compresión del material seco.
Para algunos materiales muy porosos fácilmente empapables, este coeficiente
tiende a 0, ya que Rs tiende a 0, mientras que otros materiales poco porosos como
vidrios o aceros el coeficiente de ablandamiento tiende a 1, esto es, retienen sus
propiedades mecánicas ante la presencia de agua. Los materiales con coefientes de
ablandamiento mayores de 0.8 se califican de resistentes mecánicamente respecto de la
acción del agua. Los materiales con coeficientes menores de 0.8 nunca deben exponerse
a la acción de la humedad (e.g., zócalos de elementos constructivos que sufren
infiltración capilar), y en caso de exponerse, deben aislarse de la humedad con barreras
impermeables o tratarse con productos hidrofugantes.

2.2.RESISTENCIA A LA TENSION
La resistencia a la tensión es el esfuerzo tensional por unidad de área a la que el
material falla (se rompe) por fracturación extensional. Esta propiedad, que es una
indicación del grado de coherencia del material para resistir fuerzas “tirantes”, depende
de la resistencia de los minerales, del área interfacial entre granos en contacto y del
cemento intergranular e intragranular.
Existen distintas técnicas para medir la resistencia a la tensión, tanto en
materiales pétreos como en morteros, cementos y hormigones. En el ensayo de tracción
directa, quizás el más apropiado, se utilizan probetas cilíndricas con una razón
longitud/diámetro de 2 a 2.5. Los extremos de las probetas se introducen (y pegan con
resina epoxi) en unas cápsulas que están unidas a cadenas que transmiten el
esfuerzo tensional sin introducir componentes de torsión. La norma ASTM D2936
regula los métodos y condiciones experimentales este ensayo.
Los conceptos, definiciones y controles de la deformación introducidos
anteriormente para la resistencia a la compresión pueden ser extendidos sin más
problema a la resistencia a la tensión. Respecto de los materiales pétreos de
construcción, puede generalizarse que, para un material dado, la magnitud de la
resistencia a la tensión suele ser de un orden de magnitud menor que la resistencia a
la compresión. En la Tabla 5 se presentan valores de resistencia a la tensión para
algunas rocas medidos con la técnica de tracción directa.
 Tabla 5. Resistencia a la tensión (Mpa) de
algunas rocas (deTouloukian y Ho, 1981).
Basalto 8.6
Conglomerado 29.7
Calizas 4.2 5.8
Arenisca 1.1 1.7
Arenisca calcárea 4.3
Esquistos 3.1

2.3.RESISTENCIA A LA FLEXION
La resistencia a la flexión, o módulo de ruptura, es la resistencia de un material
a ser doblado (plegado) o flexurado. La medida de esta propiedad se realiza con barras
de material asentadas sobre dos pivotes y aplicando carga sobre el centro de la barra
(norma ASTM C99-52). La resistencia a la flexión (Sm) viene dada por la expresión:

donde: P (Pa) es la carga aplicada

l (m) es la distancia entre los pivotes y
d3 (m) es el diámetro de la probeta
si la probeta es cilíndrica, y por la expresión:

donde: b (m) es el ancho de la sección de la probeta y

h (m) es el largo de la probeta
si la probeta es prismática.
Para un material pétreo dado, el valor de resistencia a la flexión es cercano al
doble de su resistencia a la tensión medida con el método de tracción directa.

2.4.FATIGA
Cuando los materiales sufren esfuerzos de forma cíclica sin llegar al punto de
ruptura, se observa un debilitamiento mecánico de los mismos con el tiempo. Esto
implica una pérdida de sus propiedades mecánicas, que puede dar lugar a
la fracturación bajo esfuerzos mucho menores que los apropiados para los materiales
“frescos” que no han sido sometidos a esfuerzos. A esta característica de los materiales
se le denomina fatiga.
Se ha encontrado que la causa fundamental del fallo por fatiga de los materiales
pétreos es la microfracturación. Los experimentos llevados a cabo sugieren una
evolución episódica para la fatiga. Inicialmente, se produce una microfracturación entre
los contactos de grano y en el interior de los cristales a favor de los planos de exfoliación
y superficies de partición de los mismos. A continuación, existe un periodo de
aquiescencia, con escasa deformación adicional. En el último estadio,
las microfracturas coalescen, perdiéndose coherencia e iniciándose el fallo
(fracturación) del material. No obstante, también parece que la fatiga es un proceso
continuo, disipándose la energía en forma de microfracturas hasta el punto en que se
supera un nivel crítico en el que ocurre el fallo.
La mayor parte de los procesos de deterioro de tipo mecánico que sufren los
materiales pétreos en los edificios se deben al fallo por fatiga, ya que los esfuerzos
generados no suelen superar la resistencia a la compresión, tensión o flexión de los
materiales “frescos”. No obstante, también hay que tener en cuenta el efecto de otros
procesos físicos y químicos de alteración, que modifican las propiedades mecánicas
originales de los materiales, generalmente reduciendo sus propiedades mecánicas.
Las rocas son materiales con elevada resistencia a la compresión y en menor
medida a la flexión y la tensión. Por esta razón son materiales apropiados para
elementos constructivos tales como muros, paramentos, columnas, etc., que sufren
importantes cargas compresivas, y no tanto para elementos constructivos que sufren
importantes esfuerzos tensionales y de flexión, como los generados en
estructuras adinteladas o arquitrabadas. Por esta razón, la luz de los arquitrabes no
puede ser elevada.
La resistencia a la tensión es una propiedad particularmente importante desde el
punto de vista de los procesos de alteración de materiales pétreos de construcción. Esto
es debido tanto a la existencia de procesos de alteración cíclicos que generan
importantes esfuerzos tensionalescapaces de producir fallos mecánicos (fracturación)
por fatiga en los materiales, como al hecho de ser la propiedad mecánica
cuantitativamente más deficiente en los mismos. Entre los procesos de deterioro
mecánico por generación de esfuerzos tensionales cabe destacar los cambios
volumétricos que sufren los materiales al sufrir variaciones de temperatura, la
formación de hielo y la cristalización e hidratación/deshidratación de sales solubles en
el interior del sistema poroso de los materiales.

Figura 10. Acciones mecánicas en el sistema adintelado (modificado de Ortega Andrade,

1993)

2.5.DUREZA
La dureza es la resistencia de los materiales para resistir la penetración de otro
cuerpo. Para el caso de minerales, la dureza se ha considerado clásicamente como la
resistencia que presenta un mineral a ser rayado por otro mineral o material. F. Mohs
dedujo empíricamente una escala cualitativa basada en las durezas relativas de
distintos minerales que ha sido muy utilizada como criterio de clasificación y de
determinación. Esta escala es como sigue:

Dureza Mineral Dureza Mineral

1__________ Talco 6__________ Ortosa
2__________ Yeso 7__________ Cuarzo
 3__________ Calcita 8__________ Topacio
4__________ Fluorita 9__________ Corindón
5__________ Apatito 10_________ Diamante

Cada uno de estos minerales es capaz de rayar a los situados antes que él en la
escala, y a su vez es rayado por los que vienen después. La medida de la dureza suele
ser cualitativa (aunque hay métodos de determinación precisa) estableciéndose en una
primera aproximación en base a los siguientes criterios: si la uña raya al mineral la
dureza es menor de 2.5; si una navaja raya al mineral la dureza es menor de 5.5; si el
mineral raya al vidrio la dureza es igual o mayor de 7. Así, el cuarzo se diferencia de la
calcita en que aquel raya al vidrio y ésta no.
Esta propiedad es vectorial, es decir, depende de la dirección en que se aplique en
un mineral, debido a la diferente distribución de enlaces cristalinos en las estructuras
minerales. Así por ejemplo, la distena (Al2SiO5) es un mineral de hábito prismático que
presenta una dureza de 4 a lo largo de su elongación mayor y de 6.5
perpendicularmente a la misma. En general, los minerales presentan durezas más bajas
en superficies de exfoliación respecto de otras direcciones. En cualquier caso, la dureza
depende del tipo de enlaces atómicos presentes, de la estructura y de la composición. A
igualdad de otros factores, los minerales con estructuras más densas son más duros
(e.g. el aragonito tiene una dureza de 4 y la calcita de 3), y los que presentan elementos
más pequeños son más duros (e.g. el corindón (Al2O3) tiene una dureza de 9 y la
hematites (Fe2O3) de 6, presentando el Al +3 un radio iónico de 0.57 Å y el Fe+3 de 0.67
Å). En general, los minerales que presentan moléculas de (OH) o de agua (H 2O) tienen
durezas bajas, lo cual es debido a que en las estructuras hidratadas existen enlaces
débiles entre estas moléculas y el resto de los átomos, como en el caso del yeso
(CaSO4·2H2O) y el talco (Mg3Si4O10(OH)2).
Aplicadas a los materiales pétreos, esta propiedad es importante para evaluar
la trabajabilidad, con utensilios de impacto y abrasivos, de los materiales en la cantera
y en la obra. Existen muchos métodos de evaluar la dureza: la resistencia al rayado, a
la indentación, a laabrasión, al rebote y al impacto. La gran complejidad de los
materiales pétreos no permite una correlación clara entre los distintos parámetros de
resistencia mecánica y de dureza, aunque en general, la dureza de los materiales
aumenta a medida que la resistencia a la compresión aumenta. Dado que las rocas son
materiales frágiles, presenta débil o moderada resistencia al impacto, por lo que son
materiales trabajables con herramientas de impacto. Esto permite en la mayor parte
de los casos un buen acabado. Lo mismo puede decirse de su buena trabajabilidadpor
pulido, particularmente en rocas como calizas y mármoles, aunque existen rocas
relativamente duras (i.e., aquellas que presentan abundante cuarzo, como cuarcitas y
granitos) que resisten bien la raya y la abrasión.

3.EXPANSIÓN TÉRMICA
En general, el incremento de la temperatura de cualquier material produce un
aumento de su volumen. Esto se debe a que la energía térmica absorbida induce un
incremento en las vibraciones de los átomos constitutivos de la materia, agrandando las
distancias interatómicas. Este fenómeno se describe como expansión volumétrica de
origen térmico a presión constante, o simplemente expansión térmica, y su medida
se realiza en términos del coeficiente de expansión térmica (). Este coeficiente
representa el incremento relativo de volumen producido al aumentar la temperatura en
un grado a presión constante, y puede escribirse como:

 = 1/V*(V/T)
cuando el incremento de volumen no depende de la temperatura a la que se mida. Las
dimensiones de  son ºC-1, y sus valores son positivos en la mayor parte de los casos ya
que, como se ha indicado anteriormente, las sustancias suelen aumentar de volumen
al aumentar la temperatura. No obstante, existen algunos sustancias que disminuyen
su volumen al aumentar la temperatura en determinados rangos de esta última, como
es el caso del cuarzo- (y el agua).
Por lo que se refiere a los minerales cuya estructura cristalina no es cúbica, como
es el caso de la mayoría de los minerales que constituyen las rocas comunes, sus
coeficientes de expansión térmica dependen de la dirección cristalina en la que se mida
(esto es, los minerales son anisótropos respecto de esta propiedad). Así, el cuarzo- se
expande más perpendicularmente a su eje c (eje principal de simetría y de elongación)
que paralelamente a él. Este comportamiento se denomina expansión térmica
diferencial, y su medida se realiza en términos decoeficientes de expansión térmica
lineal (l), que representan los incrementos relativos de longitud producidos al aumentar
la temperatura en un grado a presión constante:

 = 1/l*(l/T)
La dimensión de este coeficiente es también ºC-1, y sus valores son positivos en la
mayor parte de los casos por la misma causa que se ha indicado más arriba. No
obstante, existen algunas sustancias que disminuyen su longitud en direcciones
determinadas al aumentar la temperatura, como en el caso de la calcita, que se expande
paralelamente a su eje c y se contrae perpendicularmente a él. No obstante, el
coeficiente de expansión térmica de la calcita en términos de volumen es positivo, ya
que la contracción que sufre perpendicularmente al eje c es proporcionalmente menor
a la expansión que sufre paralelamente al mismo. En el caso del cuarzo-, el incremento
de temperatura supone contracciones en todas las direcciones cristalográficas, por lo
que el resultado neto es un descenso de volúmen (o aumento de densidad).
Figura 11. Expansión térmica volumétrica y lineal de algunos minerales formadores de
rocas (tomado de Winkler, 1973).
Tabla 6. Expansión térmica lineal y volumétrica del cuarzo desde 0 a 1000 ºC a 1 bar de
presión (tomado de Winkler, 1973).
Temperatura ( ºC) Incremento de l (%) Incremento de volumen (%)
c // c
50________________ 0.07____________ 0.03_____________________ 0.17
100________________ 0.14____________ 0.08_____________________ 0.36
200________________ 0.30____________ 0.18_____________________ 0.78
300________________ 0.49____________ 0.29_____________________ 1.27
400________________ 0.72____________ 0.43_____________________ 1.87
500________________ 1.04____________ 0.62_____________________ 2.70
570________________ 1.46____________ 0.84_____________________ 3.76
573 Transición de cuarzo- a cuarzo-
580________________ 1.76____________ 1.03_____________________ 4.55
600________________ 1.76____________ 1.02_____________________ 4.54
700________________ 1.75____________ 1.01_____________________ 4.51
800________________ 1.73____________ 0.97_____________________ 4.43
900________________ 1.71____________ 0.92_____________________ 4.34
1000________________ 1.69____________ 0.88_____________________ 4.26
 4.MORTEROS DE REINTEGRACION EN PILARES DE
TRAVERTINO DE LA COLEGIATA DEL SALVADOR
(ALBAYCIN)
Los morteros de reintegración que han sido utilizados en la obra de restauración
realizada en el curso 1993/94 fueron fabricados específicamente para reintegrar las
faltas en los pilares de travertino. Los criterios fundamentales para la elaboración de
estos morteros fueron los siguientes:
 Que presentasen una elevada porosidad, además de un tamaño
de macroporos elevado, similar al del travertino.
 Que la proporción de poros de dimensiones menores de 1 m no fuese elevada,
o en cualquier caso similar a la del travertino, para evitar problemas de
infiltración capilar preferente a través de los morteros.
 Que el aglomerante presentase cierta hidraulicidad, utilizando para ello
mezclas de cal aérea, cal hidráulica y/o cemento portland.
 Que contuviesen la menor proporción posible de cemento portland (que
incluye en torno a 2-5% de yeso), para evitar problemas ulteriores como
presencia de sales y ataque químico.
 Que presentasen una resistencia mecánica inferior a la del travertino, lo que
garantiza su degradación preferencial respecto a la del mismo.
En total, se diseñaron 12 mezclas, cuya composición se expresa en la Tabla 4 en
partes de cada componente en volumen. En estas mezclas, el aireante utilizado
consistió en poliestireno expandido (poliespán), ya que es soluble en acetona y puede
retirarse una vez fraguado el mortero. La proporción de aireante fue elevada en todos
los casos (50% en volumen), para conseguir una porosidad elevada en los morteros,
similar o mayor que la del travertino (ver más adelante). La adición de tal cantidad
de poliestireno expandido confirió unas propiedades mecánicas deficientes en la
mayoría de los morteros, que resultaron ser demasiado frágiles una vez fraguados y
retirado el poliestireno con acetona a pesar de que en algunos morteros se añadió
acetato de polivinilo (de acción aglomerante).
Las únicas mezclas que resultaron factibles para su utilización como morteros de
reintegración desde el punto de vista mecánico fueron las M3 y M4, ambas a base de
cal hidráulica y sin cemento portland. Paralelamente a los trabajos de restauración, se
llevó a cabo una serie de trabajos de control sobre las propiedades mecánicas y el
comportamiento de los morteros de restauración M3 y M4 y el travertino. A continuación
se describen los ensayos efectuados y los resultados obtenidos.
 Tabla 4. Composición (partes en volumen) de los morteros de
reintegración diseñados para reintegrar los pilares
detravertino del patio de la Iglesia del Salvador (Albaycin).
Cal Cal Cemento Arido Aireantes Acetato
aérea hidráulica Portland de polivinilo

m1 1 - - 3 4 0.5
m2 1 - - 2 3 0.5
m3 - 1 - 3 4 -
m4 - 1 - 2 3 -
m5 1 2/3 - 4 6 -
m6 1 1/3 - 4 5 -
m7 1 1/15 - 4 5 0.3
m8 1 1/30 - 4 5 0.3
m9 1 - 2/3 4 6 -
m10 1 - 1/3 4 5 -
m11 1 - 1/15 4 5 0.3
m12 1 - 1/30 4 5 0.3

4.1.RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN UNIAXIAL

Las probetas utilizadas fueron cilíndricas de 4 cm de diámetro por 10 cm de alto.
Se ensayaron 4 probetas de travertino y 3 probetas por cada tipo de mortero de
restauración. Los resultados obtenidos se presentan en los diagramas l-l de la
Figura 12. En esta figura pueden apreciarse los tramos elásticos de las curvas l-
l donde el esfuerzo es directamente proporcional a la deformación (i.e., ley de Hooke).
Es en estos tramos donde se han medido las constantes de proporcionalidad (i.e.,
módulo de Young), que se indican en los diagramas (expresados enMpa). Puede
apreciarse que los valores de los módulos de Young para los travertinos son bastante
mayores que para los morteros de restauración M3 y M4, lo que garantiza una mayor
debilidad mecánica de estos últimos. Esto es importante ya que cualquier mortero de
reintegración debe responder con menor efectividad que el material pétreo original ante
cualquier esfuerzo aplicado, como esfuerzos derivados de cambios volumétricos debidos
a cambios de temperatura, de cristalización de sales o de la transición hielo-deshielo en
el interior del sistema poroso, etc. No obstante, el mortero M4 es preferible al M3, ya
que el primero presenta mayores valores de E y las diferencias respecto de los valores
de E del travertino son de un orden de magnitud.
Figura 12.- Diagramas esfuerzo-deformación para las muestras de travertino y morteros
M3 y M4. Las cifras que aparecen en los diagramas son los módulos
de Young respectivos calculados mediante regresión lineal sobre los tramos rectos de las
curvas.

Por otra parte, el comportamiento mecánico de los morteros de restauración M3 y

M4 es esencialmente plástico, lo cual permite suponer que la deformación se acomodará
por deformaciones permanentes, y no por fracturación.

4.2.POROSIDAD
La porosidad se ha obtenido con un porosímetro de inyección de mercurio sobre
pequeñas muestras de unos mm de diámetro. Los resultados obtenidos se muestran
en la Figura 13, que permite apreciar la gran heterogeneidad en la distribución de poros
del travertino y la homogeneidad de la porosidad de los morteros. No obstante, los
mayores porcentajes de porosidad se localizan en ambos tipos de materiales en el rango
de 0.001 y 0.01 milímetros (1-10 micras). En términos generales, puede concluirse que
la porosidad de los morteros no difiere excesivamente de la de los travertinos.
 Figura 13.- Distribución de la porosidad en función del tamaño de poro en
los travertinos y morteros M3 y M4.

Aunque este tipo de ensayo no permite evaluar los porcentajes de radios de poro
mayores de 1 mm, no se dispone de información sobre la porosidad macroscópica tan
elevada que presentan tanto los travertinos como los morteros de restauración
fabricados. No obstante, los ensayos de saturación libre en agua y desorción permiten
especular con una macroporosidad similar en ambos materiales.

4.3.SATURACION Y DESORCION DE AGUA

Se utilizaron 3 probetas cúbicas de dimensiones 3 x 3 x 3 cm por cada tipo de
material. El ensayo de desorción se realizó bajo condiciones de temperatura (ca. 20 ºC)
y humedad relativa (40-50 %) controladas. Las curvas Wt- que caracterizan el
comportamiento del material se representan en la Figura 14.
Los resultados obtenidos permiten concluir que los morteros de restauración
absorben mayores cantidades de agua que el travertino. Esta característica no debe ser
interpretada necesariamente como negativa, ya que debe tenerse en cuenta que los
pilares de travertino rara vez se encontrarán inmersos en agua (sólo una gran
inundación daría las condiciones apropiadas). Además, una mayor absorción de agua
supone que los morteros actuarán como “esponjas” por comparación con el travertino,
lo que garantiza su alteración preferente de los morteros. Por otro lado, las curvas
de desorción indican que los morteros expulsan mayores cantidades de agua que
el travertino en rangos de tiempo similares, lo cual es claramente una ventaja adicional
de estos morteros de restauración.
 Figura 14.- Curvas de saturación libre (diagramas de la derecha)
y desorción (diagramas de la izquierda) en las muestras de travertino y morteros M3 y
M4. C.A y C.S son los coeficientes de absorción y desorción, respectivamente. Las
curvas se han construido sobre los valores medios respectivos obtenidos para cada
tiempo. Se indican además las barras de error sobre las medias para cada tiempo y el
error en las regresiones lineales con las que se han estimado los coeficientes

4.4.CAPILARIDAD
Se han utilizado probetas prismáticas de dimensiones 3 x 3 x 10 cm (3 probetas
por tipo de material). Las curvas de succión y penetración capilar (Figura 15) muestra
que los coeficientes de absorción y penetración capilar son algo mayores en los morteros
que en el travertino, aunque las diferencias son mínimas y las formas de las curvas son
similares para todos los materiales. En consecuencia, la succión capilar en los morteros
de restauración fabricados será algo mayor que en el travertino. La importancia de esta
característica negativa puede minimizarse a nuestro juicio, ya que los arriates que
anteriormente existían adyacentes a los pilares, y que eran una fuente importante de
agua en el subsuelo que ascendía por capilaridad, han sido eliminados. Aunque el
ascenso capilar no debe una fuente importante de degradación en los pilares, ante la
ausencia de un reservorio de agua de riego, se recurrió a hidrofugarlos con un
protectivo hidrorrepelente.
Figura 15.- Curvas de succión y penetración capilar en las muestras de travertino y
morteros M3 y M4. C.S.C. y C.P.C. son los coeficientes de succión y penetración
capilares, respectivamente. Las curvas se han construido sobre los valores medios
obtenidos para cada tiempo. Se indican además las barras de error sobre las medias
para cada tiempo y el error en las regresiones lineales con las que se han estimado los
coeficientes.
donde:  es el peso específico (N/m3),
 es la densidad (kg/m3) y
g es la aceleración debida a la gravedad (m/s2).
El peso específico depende del valor de la gravedad en el punto de medida.