Propiedades de fatiga de las uniones de acero de doble fase soldadas con láser

Resumen

El objetivo de este estudio fue evaluar el efecto de la soldadura láser sobre las propiedades de
fatiga de los aceros DP600 y DP980 en relación con el cambio microestructural y el
ablandamiento en la zona afectada por el calor. Se encontró que el grado de ablandamiento era
mayor en las uniones soldadas DP980 que en las uniones soldadas DP600. Mientras que la
severidad de la zona blanda en las uniones soldadas DP980 llevó a una disminución significativa
en el límite de fatiga, la zona blanda leve presente en las uniones soldadas DP600 tuvo poco o
sólo un efecto menor en la resistencia a la fatiga. A pesar del fuerte efecto de la zona blanda, las
juntas soldadas DP980 mostraron una vida a la fatiga similar o incluso mayor que la de las juntas
soldadas DP600 y el metal base DP600 a mayores amplitudes de esfuerzo. Se observó que el
inicio de la fisura por fatiga se producía a partir de la superficie de la probeta, y la propagación
de la fisura se caracterizó por las características estrías de fatiga junto con grietas secundarias.

1. Introducción

El constante aumento de la preocupación medioambiental por la reducción de las emisiones de

CO2 y el impulso de un mayor ahorro de combustible ya han motivado al fabricante de
automóviles a utilizar los materiales más ligeros con mejores propiedades mecánicas. Tanto en
lo que se refiere a las propiedades mecánicas como a las normas de seguridad, los aceros de
doble fase (DP) ya han adquirido una reputación en la industria del automóvil. La
microestructura de los aceros DP consiste en islas de martensita en la matriz de ferrita con o sin
la presencia de austenita retenida[1-4], donde la martensita representa la resistencia y la ferrita
es responsable de la ductilidad. Normalmente los aceros DP se producen por recocido
intercritico seguido de un enfriamiento rápido[5,6]. Durante el recocido intercritico se forman
pequeños charcos de austenita en la matriz de ferrita, que posteriormente se transforman en
martensita al enfriarse rápidamente. Una fase dura y resistente a la deformación se introduce
en la microestructura durante la transformación de austenita a martenita y la expansión de
volumen acompañada conduce a la formación de dislocaciones móviles en la matriz ferrítica
circundante. La movilidad de estas dislocaciones y sus interacciones entre sí y con los límites de
grano/fase son responsables de la alta tasa de endurecimiento inicial y del comportamiento de
deformación continua en diferentes grados de aceros DP[6,7]. Por lo tanto, en comparación con
los aceros de alta resistencia de baja aleación (HSLA), los aceros DP muestran un límite elástico
ligeramente inferior, pero una elongación total mayor y más uniforme, una mayor tasa de
endurecimiento en trabajo inicial junto con una mayor resistencia a la tracción.

El uso de aceros DP en las aplicaciones de automoción implica inevitablemente tanto la

soldadura como la unión en el proceso de fabricación y la resistencia a la fatiga de las uniones
soldadas debido a los requisitos de integridad y seguridad. En términos de flexibilidad y facilidad
de automatización, la soldadura láser ya ha ganado popularidad en el campo de la soldadura y
la unión. Sin embargo, estudios previos[3,8-10] mostraron que la soldadura láser de aceros DP
condujo a la formación de una zona blanda en el área subcrítica de la zona afectada por el calor
(HAZ) y que las propiedades de tensión de las uniones soldadas se vieron influenciadas
significativamente por la presencia de una zona tan blanda. Entonces es una cuestión de
preocupación sobre cómo esta zona blanda manipula las propiedades de fatiga de las uniones
de acero soldado con láser DP. Aunque se ha informado de una cantidad significativa de trabajo
sobre las propiedades de tracción de las uniones de acero soldado con láser DP[8,11,12], el
conocimiento sobre las propiedades de fatiga de este tipo de uniones es limitado. Como
componentes de las aplicaciones estructurales, las uniones de acero soldado por láser DP con
zonas blandas pueden ser propensas a fallar bajo condiciones de carga cíclica, es necesario
caracterizar la resistencia a la fatiga y las características de fractura bajo carga cíclica. Por lo
tanto, el presente estudio tenía por objeto evaluar las propiedades de fatiga, haciendo hincapié
en los mecanismos de fallo de las uniones de acero soldado con láser DP.

2. Materiales y procedimiento experimental

Los materiales utilizados en el presente estudio fueron chapa de acero DP600 de 1,2 mm de
espesor con recubrimiento galvanizado (46 g/m2 en la parte superior y 47 g/m2 en la inferior) y
chapa de acero DP980 de 1,2 mm de espesor con recubrimiento galvanizado (60 g/m2 en la
parte superior y 67 g/m2 en la inferior). La composición química de ambos aceros DP se muestra
en la Tabla 1. Se utilizó un láser de diodo Nuvonyx ISL4000L, con los parámetros de soldadura
seleccionados enumerados en la Tabla 2. Durante la soldadura se utilizó argón de pureza ultra
alta como gas protector a un caudal de 16,5 l/min para el acero DP600 y 14,2 l/min para el acero
DP980 con una velocidad de soldadura de 1 m/min.

Tabla 1. La composición de los aceros bifásicos seleccionados en el presente estudio.

Tabla 2. Parámetros de soldadura seleccionados en el presente estudio.

Las muestras metalográficas de las uniones soldadas se cortaron perpendicularmente a la

dirección de soldadura y se examinaron mediante un microscopio electrónico de barrido (SEM)
JSM-6380LV combinado con espectroscopia de rayos X de dispersión de energía (EDS) y análisis
fractográficos en 3D. Se realizaron pruebas de dureza de microindentación Vickers en las
muestras no grabadas con una carga de 500 gm y un tiempo de permanencia de 15 segundos.
Para los ensayos de fatiga se utilizaron probetas subdimensionadas ASTM-E8M, y la geometría
y las dimensiones de las muestras de ensayo de fatiga se pueden ver en la Fig. 1, donde la
soldadura láser situada en el centro del área de medición era perpendicular a la dirección de
carga. Las pruebas de fatiga se realizaron utilizando un sistema de pruebas servohidráulico
totalmente informatizado Instron 8801 bajo control de carga y a más de 6 niveles de amplitudes
de esfuerzo. En todas las pruebas se utilizó una relación de tensiones de R (ımin/ımax) igual a
0,1, una forma de onda sinusoidal y una frecuencia de 50 Hz. Las superficies de fractura por
fatiga fueron examinadas usando SEM para identificar los sitios de inicio de las grietas por fatiga
y los mecanismos de propagación.
Fig. 1. Geometría y dimensiones de las probetas de ensayo de fatiga utilizadas en el presente
estudio.

3. Resultados y discusión

3.1. Microdureza y evolución microestructural

La Fig. 2 muestra el perfil de dureza microindentación de las uniones de acero soldado por láser
DP600 (Fig. 2(a)) y DP980 (Fig. 2(b)). La zona de fusión (FZ) de las uniones soldadas DP600 mostró
valores de dureza significativamente más altos en comparación con el metal base. Los exámenes
SEM de esta región indicaron que la microestructura en la FZ de las juntas DP600 era
predominantemente martensítica junto con algo de ferrita de placa lateral y bainita (Fig. 3(a)).
La dureza variable que aparece en la FZ de las uniones soldadas DP600 refleja la presencia de
una microestructura tan multiconstituyente. La formación de martensita en la FZ fue el
resultado del rápido enfriamiento del baño de soldadura en el proceso de soldadura láser.

Fig. 2. Perfil de microdureza típico de la unión de acero soldada por láser (a) DP600 y (b) DP980.
Se ve en la Fig. 2 que la dureza en la ZAE era menor que la del metal base, que se llamaba la zona
blanda, como se indica en la figura. La presencia de la zona blanda en la zona HAZ de las uniones
soldadas DP600 (Fig. 2(a)) se debió principalmente al temple de martensita preexistente[3,8,13],
que correspondía a la imagen SEM tomada en esa zona que muestra martensita templada junto
con bainita en matriz de ferrita (Fig. 3(b)). Los valores de dureza en la región del metal base de
las uniones soldadas DP600 fueron casi constantes (Fig. 2(a)), ya que la microestructura (es decir,
martensita en la matriz de ferrita) en esta región que estaba lejos del centro de FZ no se vio
afectada por el ciclo térmico durante la soldadura láser, como se muestra en la Fig. 3(c).

Fig. 3. SEM micrographs showing the microstructural change of laser welded DP steel joints, (a)
DP600 fusion zone, (b) DP600 HAZ (soft zone), (c) DP600 base metal, (d) DP980 fusion zone, (e)
DP980 HAZ (soft zone) and (f) DP980 base metal.
In contrast, the FZ of DP980 welded joints only showed a slight increase in the hardness values
compared to the corresponding base metal (Fig. 2(b)) in spite of the formation of mostly
martensitic microstructure in the FZ as well (Fig. 3(d)). This was due to the fact that more original
martensite was already existent in the DP980 base metal (Fig. 3(f)) arising mainly from a higher
amount of carbon content compared with the DP600 base metal (Table 1), thus giving rise to
only a limited role of newly formed lath martensite in the FZ after laser welding. The quantitative
image analysis indicated that the volume fraction of martensite was 0.25 in the DP600 base
metal and 0.52 in the DP980 base metal, respectively, leading to a much higher hardness in the
DP980 base metal (~300 HV) than that in the DP600 base metal (~190 HV), as shown in Fig. 2.
However, the degree of softening was more severe and the size of the soft zone was larger in
the case of DP980 welded joints than DP600 welded joints. This might be related to the following
two possible reasons: First, the peak temperature experienced in the soft zone during laser
welding seemed to cause partial disappearance of the pre-existent martensite, as seen in Fig.
3(e) showing the microstructure in the soft zone and Fig. 3(f) showing the microstructure in the
DP980 base metal. It was likely that the peak temperature undergone in the soft zone could be
high enough to promote either partial martensite-to-austenite solidstate transformation while
the subsequent cooling phase might not cause the backward austenite-to-martensite solidstate
transformation, or full martensite-to-austenite transformation in the heating phase and partial
austenite-tomartensite transformation in the cooling phase, or both partial transformations in
the heating and cooling phases during the welding thermal cycle. Apparently the occurrence of
the microstructural changes depended on the location within the welded joint in view of the
complexity of the temperature changes (magnitude, rate, and gradient, etc.). Further studies in
this aspect are needed. Second, if there was no occurrence of the above-mentioned solid-state
phase transformations, the presence of the higher amount of martensite in the DP980 steel
would lead to a larger scale of tempering of pre-existing martensite in the HAZ, giving rise to
greater and more severe softening in this material.

Fig. 4. S-N curves obtained for the base metals and laser welded joints of DP600 and DP980
steels tested at R = 0.1, 50 Hz and room temperature where the data points with arrow marks
indicate the run-out samples.
3.2. Propiedades de fatiga

Las curvas S-N obtenidas a partir de los ensayos de fatiga de control de carga se muestran en la
Fig. 4. Se descubrió que las juntas soldadas DP600 tienen un límite de fatiga ligeramente inferior
al del metal base. De hecho, el metal base DP600 y las uniones soldadas mostraron casi la misma
vida de fatiga dentro de la dispersión experimental a mayores amplitudes de tensión.

Esto indicó que para las uniones soldadas DP600 la ligera caída de la dureza (Fig. 2(a)) en la ZAE
no era lo suficientemente grande como para reducir la resistencia a la fatiga a mayores
amplitudes de esfuerzo, y por lo tanto el efecto de la soldadura láser sobre la resistencia a la
fatiga del acero DP600 podría ser insignificante. Por otro lado, las uniones soldadas DP980
mostraron una menor vida a la fatiga que el metal base DP980, tanto en niveles de amplitud de
esfuerzo más altos como más bajos. Esto correspondía bien al efecto de la zona blanda severa
con una reducción significativa de la dureza (Fig. 2(b)). Debido a este ablandamiento significativo
en la zona afectada, las uniones soldadas DP980 mostraron un límite de fatiga
considerablemente más bajo (~100 MPa) que el metal base DP980. Cabe señalar que el
ablandamiento de las uniones soldadas DP980 fue tan severo que la menor dureza de la zona
blanda fue incluso ligeramente inferior a la de las uniones soldadas DP600 (Fig. 2(a) y (b)), que
también se asemejaba a los resultados de las pruebas de fatiga (Fig. 4), en las que las uniones
soldadas DP980 mostraron incluso un límite de fatiga inferior al de las uniones soldadas DP600.
Sin embargo, aunque el efecto negativo de la zona blanda sobre la resistencia a la fatiga de las
uniones soldadas DP980 en comparación con el metal base DP980 fue grande, la vida a la fatiga
de las uniones soldadas DP980 fue básicamente más larga que la de las uniones soldadas DP600
y del metal base DP600 en las mayores amplitudes de tensión (Fig. 4).

El límite de fatiga y la relación de fatiga obtenidos se tabulan en la Tabla 3. El límite de fatiga de

las juntas soldadas DP600 fue un 12,5% inferior al del metal base, mientras que las juntas
soldadas DP980 mostraron una reducción del 40% en el límite de fatiga en comparación con el
metal base. La relación de fatiga de las uniones soldadas DP600 y DP980 se obtuvo en 0,28 y
0,21 respectivamente. Todos estos resultados sugieren que aunque la presencia de la zona
blanda severa en las uniones soldadas DP980 mostró un efecto perjudicial, la zona blanda leve
presente en las uniones soldadas DP600 sólo mostró un efecto menor en la resistencia a la fatiga
después de la soldadura láser.

Tabla 3. Límite de fatiga y relación de fatiga de los metales base y de las uniones soldadas por
láser de los aceros DP600 y DP980 probados a R = 0,1, 50 Hz y a temperatura ambiente.

Tabla 4. Parámetros de fatiga ıf' y b para los metales comunes y las uniones soldadas por láser
de los aceros DP600 y DP980 probados a R = 0,1, 50 Hz y a temperatura ambiente.
Los datos de fatiga obtenidos en la Fig. 4 pueden ser ajustados usando la siguiente ecuación del
tipo Basquin,

Donde ıa es la amplitud de la tensión, ıf' es el coeficiente de resistencia a la fatiga definido por

la intercepción de la tensión a 2N =1, N es el número de ciclos hasta el fallo y b es el exponente
de la resistencia a la fatiga. Los valores obtenidos de ıf' y b de los metales comunes y las uniones
soldadas por láser de los aceros DP600 y DP980 probados a R = 0,1, 50 Hz y a temperatura
ambiente se indican en la Tabla 4. Aparentemente, la vida a la fatiga a una amplitud de esfuerzo
dada dependía tanto del coeficiente de resistencia a la fatiga ıf' como del exponente de
resistencia a la fatiga b.

3.3. Localización y mecanismo de fallo por fatiga

En todos los casos de ensayos de fatiga, las juntas soldadas DP980 fallaron en la zona
blanda/HAZ, independientemente de las amplitudes de tensión aplicadas. A diferencia de las
uniones soldadas DP980, las uniones soldadas DP600 fallaron en la ZAE en las amplitudes de
esfuerzo superiores a 250 MPa, pero fallaron muy lejos de la línea central de soldadura o FZ en
las amplitudes de esfuerzo inferiores a 250 MPa. Esta ubicación distinta de la falla se debió
posiblemente al mecanismo de endurecimiento cíclico que implica una transformación
martensítica inducida por deformaciones[15-17]. La pequeña cantidad de austenita retenida
existía en los aceros DP transformados en martensita y proporcionaba un efecto de refuerzo
adicional durante la carga cíclica. Estas partículas martensíticas fueron consideradas para clavar
aún más las dislocaciones y dominar los resultados de la deformación[18]. En la región de fatiga
de bajo ciclo (LCF), es decir, cuando las uniones soldadas DP600 fueron probadas a mayores
amplitudes de esfuerzo, las dislocaciones podrían superar estas barreras martensíticas; a
medida que la amplitud de esfuerzo aplicada superaba el efecto de clavado creado por la
martensita, se producía un daño más acumulativo en la sección de manómetros o en la zona
afectada por la HAZ en este caso. Pero en la región de fatiga de ciclo alto (HCF) donde las
muestras duraron por un período más largo, la amplitud de la tensión aplicada fue demasiado
baja para superar el efecto de fijación de la martensita y el área cercana al final de la sección del
medidor se convirtió en el área más débil debido a la concentración potencial de tensión causada
por el efecto de más o menos muesca. Anteriormente se informó que el efecto de entalladura
se hizo más fuerte en la región HCF que en la región LCF[19]. En contraste, en el caso de las
uniones soldadas DP980 la reducción de la dureza en la ZAE fue tan severa en comparación con
el metal base (Fig. 2(b)) que el papel de la transformación martensítica inducida por la
deformación se enmascararía. Como resultado, la zona blanda en la ZAE representó
directamente la ubicación de la falla por fatiga en todas las amplitudes de esfuerzo. Los
exámenes fractográficos de las superficies de fractura revelaron que el inicio de la fisura por
fatiga se produjo desde la superficie de la muestra (Fig. 5(a) y (b)).

Si no existían defectos graves en el interior del material, el inicio de la fisura por fatiga se
producía normalmente a partir de la superficie de la muestra, ya que la superficie estaba
generalmente menos restringida que los granos interiores[20]. El movimiento de deslizamiento
fino de ida y vuelta durante la carga cíclica acumula muescas o crestas en la superficie (es decir,
extrusiones e intrusiones)[14]. Este tipo de muescas con una raíz de muesca de dimensión
atómica podrían actuar como un elevador de tensión y podrían actuar como el sitio de
nucleación de la grieta por fatiga. La grieta por fatiga también puede deberse a la rugosidad de
la superficie. Las muestras analizadas con amplitudes de tensión más bajas mostraron la
iniciación de la grieta desde la superficie junto con un área de propagación de la grieta más
grande en las superficies de la fractura. La propagación de la grieta se caracterizó principalmente
por las típicas estrías de fatiga junto con grietas secundarias (Fig. 5(c)). Estas estrías,
generalmente perpendiculares a la dirección de propagación, se produjeron por un proceso
repetido de afilar-afilar de plástico debido al deslizamiento de las dislocaciones en la zona
plástica en la punta de la grieta por fatiga[14,21]. El espaciamiento entre estas estrías fue menor
cerca del sitio de inicio de la grieta y se hizo mayor con el aumento de la distancia desde el sitio
de inicio de la grieta, ya que el espaciamiento de las estrías estaba asociado con la velocidad de
propagación de la grieta por fatiga. La propagación más rápida de la grieta en el centro de la
parte izquierda de la superficie de la fractura en la Fig. 5(a) se caracterizó por la característica
ruptura de hoyuelos (Fig. 5(d)), que representa el tipo dúctil típico de modo de fractura. Los
hoyuelos ligeramente alargados de forma ovalada debido al movimiento de cizallamiento fueron
la característica principal cerca del borde de la superficie de la fractura, lo que representa un
fallo rápido final de la muestra.
Fig. 5. Superficie de fractura por fatiga de una junta soldada DP980 ensayada con una amplitud
de tensión de 225 MPa, (a) Vista general de la superficie de la fractura con un bajo aumento, (b)
lugar de inicio de la fisura, (c) área de propagación de la fisura y (d) área de fractura rápida.

4. 4. Conclusiones

1. El rápido enfriamiento del baño de soldadura en el proceso de soldadura láser dio como
resultado una estructura martensítica en la zona de fusión (FZ) que dio lugar a unos
valores de dureza más altos para el acero DP600 y modestamente para el acero DP980.
Se observó una zona blanda localizada en la zona afectada por el calor (HAZ). Esto se
debió en parte a la aparición del templado de la martensita preexistente en los aceros
DP, y en parte a la desaparición de la martensita original en forma de transformaciones
de estado sólido causadas por la alta temperatura pico experimentada en la ZAE. Se
encontró que el grado de ablandamiento era más severo en las uniones soldadas DP980
en comparación con las uniones soldadas DP600 debido a la mayor fracción de volumen
de martensita preexistente en el metal base DP980. 2. Como resultado de la presencia
de una zona blanda severa, las juntas soldadas DP980 mostraron una disminución
significativa en el límite de fatiga en comparación con el metal base correspondiente.
Por otro lado, se observó que la presencia de una zona suave y suave en las uniones
soldadas DP600 tiene poco o sólo un efecto menor sobre el límite de fatiga y la vida de
fatiga a mayores amplitudes de esfuerzo dentro de la dispersión experimental. Sin
embargo, aunque el efecto negativo de la zona blanda severa sobre la resistencia a la
fatiga de las uniones soldadas DP980 fue grande, la vida a la fatiga de las uniones
soldadas DP980 fue equivalente o incluso mayor que la de las uniones soldadas DP600
y del metal base DP600 con mayores amplitudes de esfuerzo. 3. Las uniones soldadas
DP980 fallaron exclusivamente en la zona blanda, independientemente de las
amplitudes de tensión aplicadas. Las uniones soldadas DP600 fallaron en la zona blanda
con amplitudes de esfuerzo superiores a 250 MPa, pero fallaron en el área del metal
base con amplitudes de esfuerzo inferiores a 250 MPa. Esta ubicación distinta de la falla
parecía estar asociada con la transformación martensítica inducida por deformaciones.

4. Se observó que la iniciación de la grieta por fatiga se producía a partir de la superficie

de la probeta, y la propagación de la grieta se caracterizó principalmente por las estrías
de fatiga características junto con grietas secundarias, con un aumento del
espaciamiento de las estrías a medida que aumentaba la distancia desde el sitio de
iniciación de la grieta.

Agradecimientos

Los autores desean agradecer al Natural Sciences and Engineering Research Council of
Canada (NSERC) y a Initiative for Automotive Innovation (Ontario Research Fund -
Research Excellence) por su apoyo financiero. N.F. agradece a Ryerson School of
Graduate Studies por su beca de SGS. D.L.C. también agradece el apoyo financiero del
Premier's Research Excellence Award (PREA), Canada Foundation for Innovation (CFI) y
el programa Ryerson Research Chair (RRC). Los autores también desean agradecer a J.
Li (Universidad de Waterloo) y al profesor S.D. Bhole (Universidad de Ryerson) por su
útil debate, y a los Sres. A. Machin, Q. Li, J. Amankrah, D. Ostrom y R. Churaman por su
fácil acceso a las instalaciones de laboratorio de la Universidad de Ryerson y su ayuda
en los experimentos.