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Procesos de conformado
cerámico147

Figura 5.13. Evolución de la viscosidad de una suspensión de

partículas bimodal para diversas relaciones finas/grandes y
fracciones de volumen de polvo[FAR 68].

5.4. Fundición

5.4.1. Fundición en molde

La colada en molde es el método más convencional para producir piezas muy

variadas que pueden tener formas complejas (culinarias, sanitarias, materiales
refractarios, cerámicas técnicas). Este método consiste en fundir una suspensión
(deslizamiento) en un molde poroso, generalmente de yeso. La migración capilar del
líquido hacia los poros del molde resulta en la formación de una capa consolidada de
partículas en la superficie del molde. Las principales ventajas de la colada en molde
son: i) la complejidad de las formas que se pueden producir, ii) su bajo coste y iii) el
uso de suspensiones perfectamente dispersas en cerámicas técnicas que dan lugar a
microestructuras verdes densas y homogéneas. Su mayor desventaja es su baja
capacidad de producción. Las suspensiones acuosas son los materiales más comunes
pero hidrolizables (MgO, CaO, La2O3, etc.) y los no óxidos (SiC, Si3N4, AlN, etc.)
se funden en un ambiente orgánico (alcohol, cetona, triclo-retileno). No obstante, las
superficies de estos no óxidos pueden ser "hidrofugadas" utilizando un agente activo
de superficie, que permite su suspensión en el agua.

En el caso de la colada al aire libre (ver Figura 5.14), la forma externa de la pieza
está definida por el molde y cuando el espesor de la pared consolidada es suficiente
(tiempo de fraguado), se vacía la suspensión. La parte verde, después del secado,
debe tener suficiente cohesión para ser desmoldada. Una baja contracción de secado
facilita esta etapa. Las paredes son delgadas y de espesor constante. Piezas
producidas por fundición
Materiales148
Cerámicos

entre dos moldes (o entre dos yesos) (ver Figura 5.15) tienen la forma de la cavidad
del molde. Las paredes pueden ser gruesas y tener espesores variables.

5.4.1.1. Moldes
El mecanismo de absorción del líquido en la suspensión está ligado al efecto de
succión capilar del molde poroso. La red porosa del molde es, por lo tanto, de vital
importancia para la velocidad de fraguado y las características de la parte verde. Los
moldes más utilizados son los de yeso (CaSO4, 2H2O) formados por reacción de
yeso (CaSO4, 0.5H2O) y agua. Usaremos la palabra común yeso, mal empleado,
para indicar el material del molde. El yeso presenta una red interconectada de agujas
y placas de yeso que le confieren su resistencia mecánica. El yeso permite la
fabricación fácil y económica de moldes complejos con buena calidad de superficie,
alto volumen poroso (40 a 50%) y tamaño de poro inferior a 5 µm. Por otro lado, el
yeso tiene una baja resistencia a la abrasión y una alta solubilidad en agua, así como
una caída de sus propiedades mecánicas debido a la deshidratación, por encima de
los 40°C, lo que limita su necesario secado entre dos piezas fundidas para no
aumentar el tiempo de fraguado. La superficie del molde puede cubrirse para
facilitar el desmoldeo y reducir los ataques de suspensiones ácidas (sílice) o
orgánicas (alcohol), por ejemplo, de alginatos, talco o grafito.

Otros materiales se utilizan para la producción de moldes de fundición con alta

resistencia mecánica y alta dureza, por ejemplo, resinas epoxídicas rellenas o sin
rellenar con polvos cerámicos.

Suspensión Alme
ja
p

Moho
poros
o

layer Parte Verde Consolidada

1. Casting2. Ajuste43. Ejection . Desmoldeo

Figura 5.14. Fundición al aire libre

 Procesos de conformado
cerámico147

Suspensión

1. Casting2. Ajuste3. Desmoldeo

Figura 5.15. Fundición entre dos moldes

5.4.1.2. Cinética de fraguado

Como el proceso de fundición es una operación de filtración con formación de
depósito, su cinética se evalúa generalmente utilizando la ley de Darcy[TIL 86].
Considerando que las propiedades reológicas de la suspensión permanecen
constantes durante la filtración, que no hay sedimentación y que el depósito es
incompresible, se puede expresar su espesor:

1  m 
R 2 t  Saló 
⎞0 ,5


e 

2Psdp [5.21]
n 
dp Rd  Rd d s Rd



  


donde s y d son respectivamente las fracciones de volumen sólido en la suspensión y

el depósito, p la densidad de las partículas, P la diferencia de presión del líquido a
través del depósito (presión capilar), la viscosidad del líquido transportado, Rm y Rd
las respectivas resistencias de transporte específicas del molde y el depósito.

La etapa limitante en la cinética de fraguado de suspensiones que contienen

partículas de bajo diámetro es el transporte de líquido a través de la estructura
porosa del depósito. Por lo tanto, los modelos de evaluación generalmente descuidan
la resistencia a la migración del líquido en la estructura porosa del molde, pero sin
embargo asimilan la caída de presión a través de la capa solidificada a la presión de
succión del molde. El yeso produce una presión de succión de 0,1 a 0,2 MPa[ADC
57]. La ecuación[5.21] se convierte en:

2P s
e2 t [5.22]
Rd d pd s
Materiales150
Cerámicos

La velocidad de fraguado será tanto mayor cuanto mayor sea la permeabilidad de

la capa depositada (baja Rd). La resistencia específica del depósito Rd viene
determinada generalmente por el modelo Kozeny-Carman[CAR 56], que expresa
esta resistencia en función de la porosidad del depósito (volumen poroso, superficie
de los poros por unidad de volumen Sv, y tortuosidad representada por un parámetro
T, generalmente tomado como igual a 5):

TS 2 2
Rd vd [5.23]
3
1 d

La estructura porosa de la capa solidificada y, por lo tanto, el tamaño de grano

del polvo (tamaño y distribución) y el estado de dispersión de la suspensión,
influirán directamente en la cinética de fraguado. Este modelo considera que todos
los poros participan de la misma manera en el flujo de líquido y que la estructura
porosa es uniforme, lo que generalmente no es el caso. Por un lado, la fundición de
suspensiones cerámicas tradicionales, parcialmente floculadas, da lugar a un
depósito con una porosidad bimodal. Los poros entre aglomerados constituyen
entonces los principales medios de transporte. Además, los depósitos son
comprimibles con un reordenamiento de la estructura porosa durante la colada.

El tiempo de fraguado puede variar desde unos minutos para producir una pared
delgada con una suspensión de porcelana parcialmente coagulada, hasta una hora en
el caso de una suspensión perfectamente dispersa de partículas submicrónicas. El
vaciado de piezas refractarias de gran espesor (10 cm) puede durar varios días.

5.4.1.3. Suspensiones para fundición

La obtención de piezas cerámicas, con propiedades satisfactorias y reproducibles
mediante colada en molde, requiere una elección juiciosa del tamaño de grano y el
control de la química de la superficie de la partícula. El comportamiento reológico y
la viscosidad de las suspensiones dependen directamente del tamaño de grano de los
polvos, de las interacciones entre partículas (estado de dispersión) y de la
concentración de partículas.

La distribución granulométrica del polvo, que influirá en la disposición de las

partículas durante la consolidación, varía considerablemente según el tipo de
cerámica y las propiedades finales deseadas. Sin embargo, es necesaria una
concentración significativa de partículas finas (del orden de un micrón) para
controlar la reología y la sedimentación. En el caso de la cerámica técnica, el tamaño
de partícula es generalmente bajo, con una distribución estrecha para asegurar una
reactividad de sinterización satisfactoria y una microestructura homogénea. Por otro
lado, en el caso de la cerámica tradicional, la mezcla se compone típicamente de
plaquetas de arcilla fina, así como de partículas de sílice y feldespato de unas pocas
decenas de micrómetros.
 Procesos de conformado
cerámico151

Las suspensiones tradicionales de cerámica arcillosa y las suspensiones de

cerámica técnica se diferencian por el grado de dispersión de las partículas (véase la
figura 5.16).

Viscosida
d

Cerámica tradicional

Suspensión
floculada

Cerámica técnica

Concentración en dispersante

Figura 5.16. Grado de dispersión de las partículas para varias suspensiones

Una suspensión cerámica tradicional se flocula parcialmente con una viscosidad

superior a la mínima. Este estado parcialmente coagulado hace posible una rápida
velocidad de fraguado gracias a un alto diámetro de poro y volumen poroso en la
capa formada. Además, la alta retención de agua de esta capa dará a la parte verde
una plasticidad favorable a su manejo después del desmoldeo. Como las
composiciones tradicionales desarrollan una fase vítrea durante la sinterización, la
microestructura verde obtenida por este estado parcialmente aglomerado no tendrá
una influencia significativa en las propiedades finales. En el caso de la fundición de
cerámica técnica, el objetivo es muy diferente, es decir, obtener una alta densidad
verde con una microestructura homogénea. De este modo, la suspensión se
dispersará completamente con una viscosidad mínima y una alta concentración de
partículas. Las suspensiones están formuladas con un comportamiento de
adelgazamiento y una viscosidad inferior a 1 Pa.s para una tasa de cizallamiento que
oscila entre 1 y 10 s-1 durante la colada. Típicamente contienen de 40 a 60 vol. %
de materia mineral y
0,2 a 1% en masa de dispersante sobre la base de materia seca. Una alta viscosidad a
baja velocidad de cizallamiento y/o un límite elástico suficientemente alto es
favorable para evitar la sedimentación de las partículas en reposo, antes de la colada,
pero especialmente en el molde durante el fraguado. El valor mínimo de la tensión
de umbral s que equilibra la
152

las fuerzas de sedimentación de las partículas con diámetro d y densidad p en una

suspensión de densidad s se expresan por:

2
s dpps g [5.24]
3

5.4.1.4. Vaciado-desmoldeado
La capa consolidada debe tener suficiente resistencia mecánica para que no fluya
con la suspensión durante el vaciado del molde y permitir su desmoldeo. En sistemas
parcialmente coagulados que contienen arcilla (cerámica tradicional), las fuerzas de
coagulación dan una cohesión suficiente a la pieza. La cohesión de las piezas
realizadas con suspensiones dispersas (cerámica técnica) puede aumentarse mediante
la adición de ligantes (carboximetilcelulosa, amonio o alginato de sodio) que
también pueden contribuir a la dispersión. La adición de ligantes presenta, sin
embargo, la desventaja de aumentar el tiempo de fraguado mediante un aumento de
la viscosidad de la suspensión y una reducción de la permeabilidad de la capa
consolidada.

5.4.1.5. Defectos
Los principales defectos encontrados en una pieza verde obtenida por colada son:
i) la presencia de grandes poros (pinholes) debido a una mala desgasificación de la
suspensión, ii) una orientación preferencial de las partículas anisotrópicas (plaquetas
de arcilla, mica) a un bajo espesor en la superficie de la pieza, lo que resulta en un
encogimiento diferencial y por lo tanto en tensiones durante el secado y la
sinterización, y iii) una microestructura no homogénea debido a la sedimentación de
partículas gruesas.

5.4.2. Fundición a presión

La ecuación[5.22] muestra que el suministro de una presión adicional, en

comparación con la baja presión capilar del molde (< 0.2 MPa para el yeso),
disminuye el tiempo de fraguado. En este sentido, la fundición a presión consiste en
aplicar una presión, generalmente inferior a 5 MPa, a la suspensión en el molde
poroso. El gradiente de presión así creadoP) forzará al fluido a atravesar la red
porosa y la capa formada, reduciendo considerablemente el tiempo de fraguado en
comparación con la colada tradicional (ver Figura 5.17).
 Procesos de conformado
cerámico153

Figura 5.17. Cinética de fundición para diversas presiones aplicadas[GRÜ 72]

La fundición a presión reduce el contenido de agua en la parte verde y aumenta

su densidad y cohesión. Los moldes de una o varias cavidades están hechos de yeso
o polímero con una resistencia mecánica y una porosidad superior a la del yeso, así
como una elasticidad que permite una estanqueidad del molde con una fuerza de
cierre baja. No requieren secado entre las diferentes piezas fundidas. Este proceso
informatizable proporciona una alta productividad. En la actualidad se utiliza
ampliamente en la industria para la producción de sanitarios y vajillas de cerámica.
Por otro lado, la aplicación de este proceso a la cerámica técnica es todavía
relativamente nueva.

Por último, mencionemos otros dos métodos de fundición que también reducen
significativamente el tiempo de fraguado en comparación con la fundición
tradicional: la fundición al vacío y la fundición por centrifugación. El primer método
es similar a la fundición a presión, pero aquí la suspensión se aspira a través del
molde poroso. En el segundo método, las partículas son impulsadas por
centrifugación, lo que da como resultado un depósito de alta densidad. La fundición
por centrifugación se utiliza en el campo de la cerámica técnica.

5.4.3. Fundición de cinta

La fundición en cinta[CHA 94],[MIS 78] produce láminas cerámicas de bajo

espesor (25 a 1.000 micrómetros) y gran superficie, cuya homogeneidad, calidad
superficial y resistencia mecánica en estado verde son satisfactorias para
aplicaciones electrónicas tales como sustratos y condensadores multicapa.
154

5.4.3.1. Bancos de fundición

El colado en cinta consiste en depositar una suspensión de polvo y componentes
orgánicos sobre un soporte. La evaporación del líquido, llamado disolvente por
permitir la disolución de la fase orgánica (excepto en el caso de las emulsiones
donde asegura su suspensión), proporciona una cinta que será separada del soporte.
El secado determina, en gran medida, la microestructura y las propiedades del
componente sinterizado. El depósito es creado por un movimiento relativo de un
tanque y un soporte. Dos soluciones son posibles: el depósito se mueve sobre un
soporte fijo (colada no continua) o el soporte se mueve bajo el depósito (colada
continua).

5.4.3.1.1. Colada no continua (véase la figura 5.18)

Una rasqueta extiende la suspensión sobre un soporte fijo (vidrio, acero
inoxidable, film plástico). Para una suspensión determinada, la altura de la cuchilla y
la velocidad del depósito determinarán el grosor de la cinta. Esta técnica de
fundición es adecuada para la realización de grandes espesores (sustratos).

Figura 5.18. Principio de colada de cinta no continua

5.4.3.1.2. Colada continua (véase la figura 5.19)

El soporte móvil (cinta de acero inoxidable, film plástico) se desplaza bajo un
depósito fijo en el que se mantiene constante el nivel de la suspensión. El depósito
de colada se fija horizontalmente sobre el soporte móvil (revestimiento similar a la
fabricación de papel) o tangente a un cilindro de accionamiento (aplicación
superficial). En esta segunda configuración, el espesor se ajusta por la velocidad de
la cinta de soporte y la posición angular del depósito respecto al cilindro. La
velocidad del soporte es generalmente controlada por una medición continua del
espesor y la viscosidad de la suspensión se mantiene constante durante la colada. La
parte más larga del banco de colada forma el área de evaporación del disolvente.
Una ventilación a contracorriente permite la eliminación del disolvente de forma
homogénea con una cinética controlada. Al final del banco, la cinta seca se separa y
se almacena. La tecnología de recubrimiento se utiliza en gran medida en la
producción de espesores bajos (películas dieléctricas para condensadores multicapa).
 Procesos de conformado
cerámico153

La colada debe realizarse en condiciones constantes de temperatura e higroscopia

para asegurar el mantenimiento de las propiedades reológicas y de evaporación.
Evaporación
Suspensión
Cinta de fundición

Soporte fijo

Evaporació
Suspensión n Casting tapeSoporte móvil

B Depósito tangencial

Figura 5.19. Principios de la colada continua de cinta: A) recubrimiento, B) aplicación

superficial

5.4.3.2. Suspensiones de colada de cinta

Las suspensiones para colada en cinta son mezclas complejas de polvos
cerámicos dispersos utilizando un dispersante en un sistema que contiene un
disolvente, aglutinantes y plastificantes[MOR 92]. Estos componentes afectan no
sólo al comportamiento reológico de la suspensión, sino también al comportamiento
de secado (disposición de las partículas y sensibilidad al agrietamiento) y a la
capacidad de termocompresión[CHA 92]. La formulación de la suspensión para
colada determinará, por tanto, las propiedades de las cintas verdes y del producto
final.

5.4.3.2.1. Polvo de cerámica

Como vimos anteriormente (sección 5.2), la distribución granulométrica influirá
directamente en la disposición de las partículas durante la colada y la evaporación
del disolvente y, en consecuencia, en la contracción durante la sinterización. El
control de la contracción es fundamental para la tecnología multicapa. Los polvos
con alta superficie específica y partículas de bajo diámetro producen suspensiones
estables y presentan una alta reactividad de sinterización. Por otro lado, requieren
una gran cantidad de fases orgánicas, lo que reduce la densidad del verde y aumenta
la contracción durante la sinterización. El tamaño de las partículas para el colado de
la cinta es, por lo tanto, un compromiso entre la facilidad de formación y la
reactividad de sinterización. Generalmente oscila entre 1 y 4 µm para superficies
específicas de 2 a 6 m2g-1.

5.4.3.2.2. Disolvente
El disolvente asegura la suspensión de las partículas cerámicas y la
solubilización de los diferentes componentes orgánicos, o su dispersión en el caso de
las emulsiones.
156

Aunque inflamables y tóxicos, los disolventes orgánicos son ampliamente utilizados

en la fundición de cintas debido a: i) su baja viscosidad, ii) su débil energía
superficial que mejora la humectación de las partículas y iii) su alta presión de vapor
que resulta en un secado rápido de las cintas. Sin embargo, los sistemas acuosos han
comenzado a ponerse a la altura de los sistemas orgánicos por razones
medioambientales obvias. El agua tiene la mayor desventaja de tener una baja tasa
de evaporación.

A menudo se elige una mezcla de disolventes por la solubilidad de los distintos

compuestos orgánicos. Las proporciones de azeotrópicos hacen posible la
evaporación con una composición constante. Los disolventes más utilizados son el
azeotrópico de 2-butanona/etanol (60/40 vol.) y el tricloroetileno/etanol (72/28 vol.).

5.4.3.2.3. Dispersante
El papel de los mecanismos de dispersión y dispersión se discutió en la sección
5.3. La desagregación y la perfecta dispersión de las partículas son fundamentales
para la realización de cintas homogéneas de bajo espesor. Dado que los disolventes
orgánicos utilizados no suelen ser muy polares (constante dieléctrica de unos 20) y
las suspensiones son concentradas, la mejor dispersión se consigue mediante una
combinación de repulsiones electrostáticas y estéricas. Los ésteres fosfóricos son,
por lo tanto, muy eficaces. También se utilizan aceites de pescado (ácidos grasos),
pero con menos eficacia. En un ambiente acuoso, se utilizan polielectrolitos
tradicionales como los poliacrilatos de amonio.

5.4.3.2.4. Encuadernador
Después de la evaporación de los disolventes, el aglutinante asegura la cohesión
de la cinta verde. La mayoría de los aglutinantes orgánicos son cadenas poliméricas
largas. Estas moléculas se adsorben en la superficie de la partícula y forman puentes
entre sí, lo que produce cohesión mecánica. En el caso de las emulsiones acuosas
(látex), la evaporación del agua da lugar a la formación de una red tridimensional de
polímeros alrededor de las partículas. El ligante es el componente principal de la
suspensión que determinará la viscosidad y el comportamiento reológico del
sistema. En general, aumenta la viscosidad y confiere un comportamiento de
adelgazamiento al orientar las moléculas sometidas a la velocidad de cizallamiento
impuesta durante la colada. Este comportamiento favorecerá la dispersión en el
soporte y limitará la sedimentación de las partículas en reposo durante el
almacenamiento y la evaporación inmediatamente después de la colada. Los
principales aglutinantes en sistemas orgánicos son los butirales de vinilo, como el
butiral de polivinilo (PVB) y las resinas acrílicas, como el polimetacrilato de metilo
(PMMA). Los látex acrílicos, los derivados de la celulosa y los alcoholes
polivinílicos (PVA) se utilizan en medio acuoso.

5.4.3.2.5. Plastificante
La mayoría de los aglutinantes requieren la adición de plastificantes para
aumentar la flexibilidad y permitir el fácil manejo de las cintas secas durante las
etapas subsiguientes del proceso.
 Procesos de conformado
cerámico153

(corte, apilado, laminado). Estos plastificantes son polímeros con baja masa molar
que reducen la temperatura de transición vítrea (Tg) del ligante. La adición de
plastificantes aumenta la plasticidad pero disminuye la resistencia a la ruptura. Los
plastificantes comúnmente utilizados son los glicoles, como el polietilenglicol
(PEG) con baja masa molar (típicamente 300) y los ftalatos, como el dibutilftalato
(DBP). En medio acuoso, los látex acrílicos con alto contenido de Tg, garantizando
la cohesión, pueden mezclarse con látex con bajo contenido de Tg que proporcionan
flexibilidad.

En la Tabla 5.3 se dan ejemplos de formulaciones para fundición de alúmina

orgánica y acuosa en cinta. Concluyamos diciendo que los reactivos UV de los
sistemas fotopolimerizables (monómero y fotoiniciador), han sido fundidos para la
realización de sustratos[CHA 99]. Estos sistemas tienen la ventaja de no utilizar
ningún disolvente y eliminan la fase crítica de evaporación.

5.4.3.3. La preparación de las suspensiones

Se prepara una suspensión de colada de cinta en dos etapas. La primera
(molienda) consiste en desaglomerar el polvo en el disolvente con la ayuda del
dispersante. El segundo permite la solubilización y homogeneización de todos los
componentes. La desaglomeración preliminar del polvo en el disolvente en presencia
del dispersante es necesaria: i) para evitar las competencias de adsorción del
dispersante y del ligante en la superficie de la partícula, lo que resulta en un estado
de dispersión pobre y una evolución de las propiedades reológicas de la suspensión
con el paso del tiempo (envejecimiento), ii) para no deteriorar las largas cadenas de
ligantes poliméricos durante la molienda, y iii) para asegurar una molienda efectiva
en un sistema de baja viscosidad sin productos orgánicos. La suspensión se
estabiliza durante uno o dos días y luego se desgasifica antes de la colada.

Sistema Sistema
Constituyen Función
orgánic acuoso
te
o
Al2O3 Cerámica 30.6 46.0
Butanona 2/Etanol
Disolvente 57.6 44.7
Agua
Éster fosfato
Dispersant 0.8 0.5
Poliacrilato amónico
e
Látex de butiral
Encuadern 4.6 8.8
de
ador
polivinilo
Polietilenglicol 2.9
Plastificant
Dibutilftalato 3.5
e

Tabla 5.3. Ejemplos de formulaciones de alúmina

orgánica[CHA 95] y de cintas de colada acuosas
(vol.%)[DOR 98].
158

5.4.4. Consolidación de suspensiones concentradas

Para remediar las desventajas de las técnicas tradicionales de conformado de

piezas complejas como el colado por deslizamiento o el moldeo por inyección, la
consolidación de suspensiones concentradas, por desestabilización o gelificación en
un molde no poroso, proporciona una alternativa innovadora a la fabricación a bajo
coste, de forma fiable y reproducible, cerca de piezas de forma de red de geometría
compleja con formas y dimensiones finales.

5.4.4.1. Colada de coagulación[GRA 94]

Este método consiste en coagular una suspensión concentrada y estable,
moldeada en un molde no poroso, desestabilizándola in situ para producir una pieza
verde con cohesión suficiente para permitir su desmoldeo. Vimos en la sección 5.3
que la adsorción de electrolitos en los grupos hidroxilo de la superficie de la
partícula cerámica produce suspensiones estables con un pH muy distante del valor
del ZPC, creando un fuerte potencial repulsivo entre las partículas. La
desestabilización de la suspensión en el molde consiste en disminuir las fuerzas
repulsivas para que predominen las atractivas fuerzas de Van der Waals, lo que
provoca la coagulación de la suspensión. Por lo tanto, es necesario desencadenar una
reacción en la suspensión fundida que haga que el pH de la suspensión tienda hacia
el ZPC o libere iones, aumentando así la fuerza iónica del entorno (véase la figura
5.20). Por ejemplo, el amoníaco puede utilizarse para liberar hidrólisis de urea por
un aumento de la temperatura (aproximadamente 50°C) y para coagular una
suspensión de alúmina (ZPC = 9) previamente dispersada en un ambiente ácido.

5.4.4.2. Fundición en gel[OMA 91]

En cuanto a la gelificación, se añade un monómero orgánico cuando se prepara la
suspensión. El aumento de la temperatura del molde o la adición de un iniciador en
el ambiente, justo antes de la colada, cataliza la reacción de polimerización del
monómero y crea así una red rígida alrededor de las partículas cerámicas. El
contenido de monómero en la suspensión debe ajustarse para mantener una
viscosidad adecuada para la colada, a la vez que se proporciona una solidificación
suficiente. El contenido del iniciador ayuda a controlar el tiempo disponible para
fundir la suspensión.

El éxito de estos dos métodos radica, en primer lugar, en la preparación de una

suspensión muy concentrada (> 60 % vol.), ya que la red granular que resulta de la
coagulación o gelificación debe ser cohesiva y debe formarse con una contracción
isotrópica de bajo valor (1 a 2%). Las bajas concentraciones de aditivos orgánicos (1
a 3% en masa), necesarias para la realización de estos procesos, facilitan las etapas
de descolmatado y sinterizado.
 Procesos de conformado
cerámico153

Figura 5.20. Desestabilización de una suspensión por modificación del pH para acercarse
al punto cero de carga (ZPC) y/o por aumento de la fuerza iónica.

5.5. Prensado

5.5.1. Introducción

El prensado consiste en la compresión de un polvo o gránulos en una matriz

rígida (prensado uniaxial) o en un molde flexible (prensado isostático). El prensado
es sin duda el método más utilizado para conformar piezas cerámicas, ya que
permite la fabricación de piezas relativamente complejas con tolerancias
dimensionales ajustadas y alta productividad. Además, se eliminan, o al menos se
simplifican, las fases posteriores de secado y descortezado, cruciales en otros
procesos de conformado como la inyección y la extrusión. Gracias a la técnica de
prensado se produce una amplia gama de piezas cerámicas: baldosas, placas,
materiales refractarios, abrasivos, herramientas de corte, así como diversas piezas
electrocerámicas, magnéticas y dieléctricas.

El prensado uniaxial en matriz metálica, con uno (simple efecto) o dos (doble
efecto) pistones de prensado, se utiliza para la fabricación de piezas con espesores
superiores a 0,5 mm, con una elevada relación superficie/espesor y que presentan
relieves sólo en la dirección de prensado. El prensado isostático en un molde flexible
permite la fabricación de formas complejas con relieves en tres direcciones, así
como formas alargadas como tubos. El prensado semistático consiste en la
combinación de una matriz metálica y un molde flexible. Por último, se pueden
obtener láminas cerámicas con un espesor de aproximadamente 1 mm mediante
laminación entre rodillos.

El prensado requiere un buen flujo del polvo y un llenado homogéneo de la

matriz o molde, para conseguir densidades uniformes y reproducibles. Las partículas
esféricas con un diámetro superior a 50 µm presentan una buena capacidad de flujo.
Por lo tanto, es necesario "granular" los polvos cerámicos en forma de aglomerados,
llamados gránulos, para conferirles las propiedades necesarias para el prensado.
Materiales160
Cerámicos

5.5.2. Granulación

La operación de granulación consiste en aumentar el diámetro de las partículas

de un polvo para conferirle las propiedades necesarias para el flujo y llenado de
moldes. En la industria cerámica se utilizan varios procesos de granulación[BAK
96]; se pueden clasificar brevemente de la siguiente manera:
– granulación por prensado/molienda del polvo o extrusión de gránulos;
– granulación por agitación/evaporación de una suspensión en un mezclador de palas;
– granulación por secado de una suspensión: liofilización o atomización.

Los gránulos deben tener dos propiedades contradictorias. Por un lado, deben ser
lo suficientemente resistentes para permitir su manipulación y transporte, pero por
otro lado, deben ser lo suficientemente "blandas" (dúctiles) como para deformarse
fácilmente bajo la acción del prensado. Esto es necesario para no introducir una
macroporosidad que no pueda ser reabsorbida durante la sinterización y que sea
perjudicial para las propiedades de las piezas. Este compromiso sólo puede lograrse
utilizando aditivos orgánicos, como aglutinantes y plastificantes.

El método ampliamente utilizado para la producción de gránulos con densidad y

tamaño de grano controlados, y con buena capacidad de flujo y compactación es el
secado por aspersión.

5.5.2.1. Secado por aspersión

El secado por pulverización consiste en pulverizar una suspensión, en forma de
gotas, en una corriente de aire caliente (o gas inerte) para producir gránulos
prácticamente esféricos (diámetro de 50 a 500 µm), con una superficie externa
relativamente lisa (véase la figura 5.21). El secado por aspersión es un proceso

200 µm

continuo, económico y reproducible.

Figura 5.21. Gránulos obtenidos por atomización

 Procesos de conformado
cerámico161

La formación de gotas se realiza generalmente por centrifugación con una turbina

que gira a alta velocidad o por cizallamiento de la suspensión inyectada a presión a
través de un tubo de bajo diámetro (véase la figura 5.22). La configuración del flujo
de aire caliente determinará el secado de las gotas. Si el aire caliente se inyecta en
paralelo, la temperatura de los gránulos permanece baja, evitando así el deterioro y/o
la evaporación de los componentes orgánicos. En una configuración de
contracorriente, las gotas se encuentran gradualmente con el aire caliente y seco. Se
pueden alcanzar altas temperaturas en la superficie del gránulo. La configuración de
flujo mixto es un compromiso entre los dos sistemas anteriores. La ventaja es que
aumenta el tiempo de permanencia en la cámara de secado, cuyo tamaño puede
reducirse.

Figura 5.22. Principios del proceso de secado por aspersión de suspensiones:

A) co-corriente, B) flujo mixto

La migración de especies solubles o partículas finas hacia la superficie del

gránulo, durante la evaporación del disolvente, es un fenómeno bien conocido[BAK
96]. El aglutinante de secado por pulverización (véase el punto 5.5.2.2.2), que
generalmente es soluble en agua y en gran medida no se adsorbe en la superficie de
las partículas cerámicas, es probable que migre.
162

con el disolvente a medida que las gotas se secan en el secador de pulverización.

Esta migración resulta en la formación de una cáscara en la superficie del gránulo,
rica en polímeros, cuyo espesor representa un pequeño porcentaje unitario del radio
del gránulo. La heterogeneidad de la distribución del ligante en los gránulos tendrá
obviamente un impacto considerable en las propiedades mecánicas de los productos
prensados.

5.5.2.2. Suspensiones de secado por aspersión

La mayoría de las suspensiones de secado por aspersión son sistemas acuosos;
sin embargo, a veces se utilizan disolventes orgánicos para evitar reacciones entre la
cerámica y el agua (materiales hidrolizables, no oxidables). La granulación de
polvos por atomización implica el uso de varios aditivos orgánicos, cada uno de los
cuales cumple una función específica (dispersante, aglutinante, plastificante,
lubricante, humectante, antiespumante).

5.5.2.2.1. Dispersante
Como en todos los procesos de modelado cerámico, el polvo debe estar
perfectamente desaglomerado antes de la fase de formación para producir
microestructuras homogéneas de forma reproducible (ver apartado 5.3). Además, el
secado por aspersión, que consiste en evaporar el disolvente de una suspensión, es
una técnica que consume energía. Por lo tanto, es obvio que se deben utilizar
suspensiones con una alta concentración de sólidos. La obtención de una suspensión
con una concentración de partículas no aglomeradas y de baja viscosidad,
compatible con el sistema de pulverización, requiere la utilización de un sistema
perfectamente dispersado mediante un dispersante.

5.5.2.2.2. Encuadernador
A las composiciones cerámicas sin arcilla hay que añadirle a la pieza prensada
una resistencia mecánica suficiente para permitir su expulsión del molde de
prensado, su posterior manipulación y, en su caso, su mecanizado (véase la figura
5.23). El aglutinante también debe proporcionar suficiente resistencia mecánica a los
gránulos para permitir su almacenamiento en silos y su transporte. El aglutinante
debe satisfacer el siguiente compromiso: los gránulos deben ser lo suficientemente
"blandos" como para deformarse fácilmente durante el prensado, pero también lo
suficientemente "duros" para preservar su integridad entre el secado por aspersión y
la formación por prensado. Los aglutinantes más utilizados en la industria cerámica
son: i) polímeros solubles en agua como los polímeros vinílicos (alcohol polivinílico
(PVA), polivinilmetiléter, polivinilpirrolidona), polímeros acrílicos (poliacrilamida,
polidimetilacrilamida, poliisopropilacrilacrilamida), poliminas y polióxidos (imina
de polietileno, polietilenglicol (PEG)). BAK 96], ii) polímeros de emulsión (látex), y
iii) polímeros de origen natural como las celulosas sustituidas. La naturaleza, el
contenido y la masa molar del aglutinante utilizado para el secado por pulverización
tienen una gran influencia en el comportamiento de compresión de los polvos
atomizados, en los problemas de adherencia a la matriz y en la resistencia mecánica
de la parte verde. Un aumento de la masa molar del ligante, de su temperatura de
transición vítrea o de su concentración en el polvo resulta en una reducción de la
densidad relativa del
 Procesos de conformado
cerámico163

perdigones. Los aglutinantes se introducen generalmente con contenidos que oscilan

entre el 0,5 y el 5% en masa sobre la base de la masa del polvo cerámico.

Alúmina + 3% PVA
Alúmina + 3% PEG 20M
Alúmina + 1% PVA
Alúmina

Figura 5.23. Influencia del ligante en la resistencia a la ruptura de las piezas prensadas

5.5.2.2.3. Plastificante
Se cree que la fase orgánica utilizada para asegurar la cohesión de los gránulos
exhibirá una aptitud para la deformación durante el prensado sólo si es dúctil. Sin
embargo, los polímeros solubles en agua generalmente tienen una temperatura de
transición vítrea superior a la temperatura ambiente y, en consecuencia, presentan,
en estado sólido, un comportamiento frágil. Los plastificantes se utilizan para
reducir la temperatura de transición vítrea del ligante al menos hasta una
temperatura de prensado aproximada[REE 95]. Se pueden utilizar varios tipos de
plastificantes:
– polioles como el glicol, el glicerol: estas moléculas de pequeño tamaño deben
insertarse en la matriz orgánica y facilitar así el movimiento relativo de las cadenas
poliméricas. Su desventaja es su tendencia a evaporarse durante el secado por
aspersión;
– polietilenglicoles (PEG): son polímeros de masa molar media (500-1.500) con
una tensión de vapor inferior a la de los polioles simples. Su presencia disminuye la
temperatura de transición vítrea de la mayoría de los aglutinantes solubles en agua,
como el alcohol polivinílico (véase la figura 5.24);
– el agua es también un plastificante del PVA (véase la figura 5.24). Por lo tanto,
la compresión de un polvo secado por pulverización con PVA se verá influenciada
por la tasa de humedad relativa de la atmósfera de almacenamiento y de trabajo. El
agua también desempeña el papel de plastificante en las composiciones que
contienen arcilla (prensado de azulejos, materiales refractarios, porcelana, etc.).
164

Figura 5.24. Evolución de la Tg de PVA en función del PEG 600 y de la concentración de

agua

5.5.2.2.4. Lubricante
El papel del lubricante es reducir las fricciones pieza/matriz durante el prensado
y la expulsión. El lubricante se introduce directamente en la suspensión de secado
por aspersión o, posteriormente, mediante el recubrimiento de los gránulos.
Estearatos (Zn, Mg), ceras, arcillas o talco se utilizan como lubricantes.

5.5.3. Prensado uniaxial

5.5.3.1. Comportamiento de compresión

Generalmente se cree que la secuencia de etapas que ocurren durante el prensado
del polvo secado por aspersión es la siguiente[REE 88]:
– etapa I: reordenación de los gránulos;
– fase II: deformación o fragmentación de los gránulos, eliminación de la
porosidad entre los gránulos (macroporosidad intergranular);
– estadio III: eliminación de la microporosidad presente inicialmente en el
interior de los gránulos (microporosidad intragranular), por reordenación o
fragmentación de las partículas.

Estas etapas se ilustran en las figuras 5.25 y 5.26.

 Procesos de conformado
cerámico163

Figura 5.25. Evolución de la porosidad intergranular e

intragranular durante el prensado de un polvo deshidratado por
pulverización

Figura 5.26. Las tres etapas de prensado según Reed[REE 95].

La variación en la densidad relativa del compacto, bajo la acción de la presión

aplicada, resulta por tanto de dos fenómenos generalmente sucesivos: la eliminación
progresiva de la porosidad intergranular, seguida de una reducción de la
microporosidad, inicialmente presente en los gránulos entre las partículas que los
constituyen. En otras obras se han propuesto muchas expresiones que describen la
evolución de la compacidad del apilamiento formado por los gránulos en función de
la presión aplicada. El modelo propuesto por Baklouti[BAK 94] tiene en cuenta el
endurecimiento progresivo de los gránulos durante el prensado generado por el
166

aparición de puntos triples que bloquean la extensión de las zonas de contacto entre
los gránulos. Este modelo predice correctamente la evolución de la densidad relativa
hasta una densidad relativa de alrededor del 87%[BAK 94]:
2
2(1 0) ( 0)
P H[ fd ( Ln (1 fd)  ] [5.25]
3 (1) () 0 0 0

donde P es la presión aplicada, H un parámetro que expresa la "dureza" del gránulo,

0 la densidad relativa del lecho de partículas en la matriz antes del prensado y fd la
fracción volumétrica de las zonas endurecidas por la presencia de puntos triples.

Por otro lado, ningún modelo tiene en cuenta el endurecimiento microestructural

que resulta del reordenamiento de las partículas dentro de los gránulos y contribuye
a la reducción de la microporosidad.

5.5.3.2. Efectos de pared

Durante el prensado uniaxial, una fracción de la carga aplicada se transmite a las
paredes de la matriz. Las fuerzas de fricción polvo/matriz provocan gradientes de
presión y, por lo tanto, gradientes de densidad dentro de la parte verde. La presión
axial media Ph transmitida a una profundidad h de la pieza puede expresarse en
función de la presión aplicada por P:

Ph P exp ( f r / a S f /S p) [5.26]

donde f es el coeficiente de fricción polvo/matriz, r/a la relación entre la tensión

radial y la tensión axial y Sf/Sp la relación entre la superficie de fricción y la
superficie de prensado. En el caso de prensado de efecto simple de una pieza
cilíndrica de espesor e y diámetro d,
Sf/Sp = 4e/día. En el caso de prensado de doble efecto, la superficie de prensado es
doble (Sf/Sp = 2e/d) y la presión mínima se encuentra en la mitad del espesor. La
ecuación[5.26] resalta que, cuanto más larga y estrecha sea una pieza en la dirección
de prensado (alta e/d), menos densa será. El prensado uniaxial se limita, por tanto, a
la realización de piezas con una elevada relación superficie/espesor. El uso de un
lubricante, ya sea en las paredes de la matriz, en la formulación de secado por
aspersión o mediante el recubrimiento de los gránulos, proporcionará una mejor
transmisión de la presión al reducir los términos f
y r/a. La elección del material y la rugosidad de las superficies en contacto con el
polvo son también parámetros que deben tenerse en cuenta.

La figura 5.27 esquematiza los perfiles de presión dentro de una pieza

comprimida a partir de un polvo no granulado, para el cual la movilidad de las
partículas es baja. Los gradientes de densidad resultantes provocan, por tanto,
retracciones diferenciales durante la sinterización (efecto"diábolo" en el prensado de
efecto simple).
 Procesos de conformado
cerámico163

Punzón
Molde

IIIIIIIII

Polvo II

III
S S
U U
E E
R R
O O
PI > PII >
> PIII PIV

Figura 5.27. Perfiles de presión dentro de una pieza comprimida a

partir de un polvo no granulado[REE 88].

5.5.3.3. Springback
La energía elástica almacenada en la parte verde durante la compresión conduce
a una expansión de la pieza, llamada springback, en el momento de la eyección. El
springback aumenta con la presión y es mayor para una temperatura de prensado por
debajo de la Tg de la fase orgánica. Por lo tanto, la adición de plastificantes reducirá
el rebote.

5.5.3.4. Defectos
Los principales defectos encontrados durante el prensado son la laminación
perpendicular a la dirección de prensado y la elevación de la parte superior de la
pieza en contacto con el pistón (taponado final). Se deben principalmente a los
gradientes de presión dentro de la pieza, al springback diferencial entre la pieza
fuera de la matriz y la pieza que aún está sometida a tensión por la matriz durante la
eyección, y a la fricción pieza/matriz. Las soluciones consisten en: i) aumentar el
comportamiento dúctil de los gránulos (plastificante), ii) reducir la fricción
pieza/matriz (lubricante) y iii) aumentar la resistencia mecánica de la parte verde
(ligante).
168

5.5.4. Prensado isostático

El prensado isostático se utiliza para la producción de piezas de difícil obtención

por prensado uniaxial: piezas alargadas (tubos), de formas complejas y/o de gran
volumen (bujías, tubos refractarios de metal fundido). Este método de prensado
ofrece la ventaja de permitir una distribución homogénea de la presión en el interior
de la pieza y, por lo tanto, también se utiliza para producir piezas que requieren una
densidad verde alta y muy uniforme (bolas de rodamiento y de rectificado, prótesis
médicas).

Los gránulos son similares a los preparados para el prensado uniaxial, pero
generalmente son más dúctiles. Un molde deformable (silicona, poliuretano), con la
forma de la pieza a producir, se rellena con los gránulos. A esta envoltura flexible se
le aplica una presión de aproximadamente 150-200 MPa a través de un fluido,
generalmente aceite.

5.5.4.1. Prensado de moldes húmedos (véase la figura 5.28a)

El llenado del molde se realiza inicialmente. El uso de una mesa vibratoria
mejora la homogeneidad del relleno. Después de una desgasificación al vacío, los
moldes se sumergen en el fluido contenido en la cámara de compresión y se prensan.
Este proceso está reservado para piezas voluminosas y de formas complejas.

5.5.4.2. Prensado de moldes en seco (véase la figura 5.28b)

El molde se llena aquí directamente en la prensa. La presión es aplicada sólo
radialmente por un fluido entre el molde deformable y una carcasa rígida. Este
proceso permite una mayor velocidad de producción que el prensado de moldes
húmedos y se utiliza para la fabricación de piezas pequeñas.

5.5.5. Prensado semistático

El prensado semistático es una combinación de prensado isostático y uniaxial

(véase la figura 5.29). Es ampliamente utilizado para la producción de piezas planas
como placas y platos que tienen una alta relación diámetro/espesor con espesores
inferiores a 5 mm. Un punzón metálico aplica una presión uniaxial a la superficie
más simple de la pieza (parte hueca de la placa) y una membrana flexible aplica,
mediante un fluido, una presión isostática a la otra superficie de forma más
compleja. El llenado, el prensado y la extracción realizados simultáneamente en
mesas giratorias permiten altos rendimientos. Las principales ventajas en
comparación con el conformado por deformación plástica (ver sección 5.6) son la
eliminación del secado y la gran precisión dimensional.
 Procesos de conformado
cerámico163

Figura 5.28. Principios del prensado isostático: a) molde húmedo, b) molde seco

Figura 5.29. Principio de prensado semiestático

5.5.6. Compresión de rodillos

El polvo granulado puede ser comprimido continuamente entre rodillos para la

producción de chapas con un espesor de aproximadamente 1 mm.