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Arquitecturas de refuerzo compuesto: Una revisión de la fabricación de aditivos asistida en

campo para polímeros

Resumen: La demanda de compuestos de polímeros fabricados adicionalmente con mayores

propiedades specific y microestructura funcional ha aumentado drásticamente en la última
década. La capacidad de fabricar diseños complejos que puedan maximizar la resistencia y al
mismo tiempo reducir el peso de forma automatizada ha hecho que los compuestos impresos
en 3D se conviertan en un objetivo de investigación popular en el field de la ingeniería. Sin
embargo, todavía se necesita una cantidad de comprensión e investigación básica en
significant para decodificar los mecanismos fundamentales del proceso de combinar la
funcionalidad mejorada y los compuestos fabricados adicionalmente. En este examen, se
analizan las técnicas de fabricación aditiva externa asistida por field para los compuestos de
polímeros con respecto a: 1) el autoensamblaje en microestructuras complejas, 2) el control de
la orientación de fiber para mejorar las propiedades mecánicas de las capas intermedias, y 3) la
incorporación de multifunciones como la conductividad eléctrica, la autorregeneración, la
detección y otras capacidades funcionales. Se aborda una comparación entre las formas de
refuerzo y el tipo de field externo utilizado para lograr mejoras en las propiedades mecánicas
de los compuestos impresos. Las investigaciones han demostrado el uso de esos materiales en
la producción de piezas que presentan una elevada relación resistencia-peso para su utilización
en la industria aeroespacial y automovilística fields, sensores para la vigilancia de la tensión y la
conducción de la electricidad, y la producción de baterías flexible.

1. Introducción

En los últimos años, la fabricación de aditivos ha visto un aumento en el desarrollo de

impresoras de bajo precio basadas en la extrusión, en particular para los entusiastas y
diseñadores en pequeños entornos office [1,2]. Estas impresoras proporcionan una plataforma
de affordable para crear modelos prototipo de forma rápida y económica, lo que conduce a un
crecimiento general de la industria de la impresión en 3D y se han utilizado para aplicaciones
en el field de medicina[3,4], el desarrollo de diversas aplicaciones militares y civiles[5-7], la
microelectrónica y los sistemas de detección [8-10], y en la educación [11-13]. Las imprentas
de extrusión hoy en día están expandiendo su base de datos de materiales desde los polímeros
termoplásticos básicos (Acrilonitrilo Butadieno Estireno (ABS), Poliestireno (PS), Ácido
Poliláctico (PLA), etc.) hasta los polímeros de alta temperatura (Poliéter Éter Cetona (PEEK),
Polieterimida (PEI)), materiales termoestables, semicristalinos [14,15] así como metales [16-
19], cerámica [20-22], y materiales compuestos [23-25]. Aunque este proceso de fabricación
permite la adaptación de características macro (es decir, en el rango de milímetros a
centímetros), carece de la capacidad de adaptar características microscópicas (es decir, en el
rango submilimétrico o micrométrico y nanométrico) dentro del material, que en última
instancia puede utilizarse para mejorar las propiedades funcionales, como la resistencia, en
áreas localizadas.

El concepto de construir estructuras de abajo hacia arriba utilizando la escritura directa (DW)
ha existido desde que se introdujeron la deposición química de vapor (CVD) y la deposición
física de vapor (PVD) [26,27]. Aunque estos procesos permiten la estructuración y el diseño,
requieren altas temperaturas, una gran potencia, un cierto nivel de pureza y varias horas, lo
que rara vez es adecuado para todos los tipos de sustratos y materiales. La tecnología CVD
también ha demostrado que puede producir formas y estructuras adaptadas, como triángulos
en 2D, pirámides en 3D y hexágonos, simplemente variando la distancia vertical entre el
sustrato y el precursor, lo que también es un importante factor determinante de la calidad y la
microestructura de una pieza fabricada adicionalmente [28,29]. Técnicas como el proceso de
chorro de aerosol, y los procesos de dispensación de boquillas con jeringa de precisión, tienen
el potencial de ser utilizadas para la producción de microestructuras 3D de alta resolución [30].
Sin embargo, la escalabilidad es un factor que dificulta estos procesos, ya que se perciben
habitualmente como fabricación en 2D/2,5D. El chorro de aerosol tiene la capacidad de
producir impresiones con una precisión 2-4 veces mayor que la de la inyección de tinta, en el
rango de 10 micras, y al mismo tiempo puede imprimir en superficies que no sean de flat y que
no sean lisas, lo que normalmente es inalcanzable para la inyección de tinta [31]. En cambio,
procesos como la estereolitografía (SLA), la sinterización selectiva por láser (SLS), la impresión
en 3D (3DP), la fabricación de filament fundido (FFF) y la fabricación de objetos laminados
(LOM) han sido classified como un grupo de tecnologías que tienen el potencial de efficiently
fabricar microestructuras 3D intrincadas y complejas.

1.1. Cómo los compuestos están encontrando su camino hacia el tradicional AM

Los diseños de microestructuras compuestas se inspiran en estructuras y materiales exóticos

que se encuentran en la naturaleza y han demostrado que reducen las concentraciones de
tensión cerca de las discontinuidades debido a la disposición heterogénea del refuerzo. Un
ejemplo de este tipo de estructura es la madera de balsa, que es un compuesto ligero de
origen natural con specific de flexión stiffness y specific de resistencia a la flexión comparable a
la de los materiales de ingeniería [32]. La celulosa fibers y una matriz de lignina-hemicelulosa
en las estructuras celulares son los principales constituyentes de la madera y el bambú, lo que
demuestra que la composición química, la nano/microestructura y la arquitectura son los
elementos clave en el diseño de nuevos materiales con propiedades afinables [33]. El estudio
del mecanismo fundamental que subyace a estas estructuras ha suscitado el interés de utilizar
la impresión en 3D para reproducir estas estructuras fuertes pero ligeras [30,33-38].

Los materiales utilizados en la AM han evolucionado en las últimas décadas, con la adición de
refuerzos a los polímeros existentes, y están adaptados para la fabricación de piezas avanzadas
y multifuncionales con propiedades mecánicas mejoradas [39-42], conductividad térmica [43-
46], reducción de coefficient de la expansión térmica [43,47], mejora de la permitividad
dieléctrica y frecuencia de resonancia controlable [48,49] mediante la fabricación con aditivos.
En los compuestos a base de plástico, fibers se han utilizado con éxito para reforzar el plástico
durante más de 50 años para lograr propiedades mecánicas mejoradas [50]. Se esperaba que
el uso de materiales compuestos en AM mejorara la resistencia de las piezas de uso final, lo
cual es cierto en algunos casos dependiendo de la relación entre el eje portador de la carga y el
eje de la construcción. La combinación de alto módulo y alta resistencia fibers con una matriz
de polímeros produce un compuesto con alta stiffness, resistencia, y menor coefficient de
expansión térmica, sin embargo los intentos anteriores de introducir aleatoriamente
compuestos a los métodos de fabricación aditiva han planteado muchas limitaciones y
problemas con respecto al tamaño fiber, la falta de uniformidad, la capacidad del material de
la matriz para mantener su forma después de la deposición, y la absorción de energía del
metal fibers, por nombrar algunos [37,51-53]. Varias empresas como Fortify, Markforged,
Cosine Additive y otras han introducido en el mercado impresoras 3D con capacidad para
fabricar piezas compuestas para mejorar las propiedades mecánicas del polímero que se utiliza
habitualmente [54-56]. La mayoría de las impresoras de extrusión que utilizan termoplástico
filaments reforzado con vidrio picado o carbono fiber producen piezas con estos fibers
alineados en la dirección de la impresión debido a las fuerzas de cizallamiento experimentadas
en el interior de la boquilla [57]. Por lo tanto, la capacidad de controlar verdaderamente la
microestructura de los materiales en estos procesos es fundamental para la producción de
piezas con propiedades personalizadas y localizadas. El uso de un proceso de fabricación con
una fuente de energía externa, como un field aplicado externamente para controlar la
microestructura, podría permitir que el mismo material proporcionara funciones de different
como flexible/propiedades rígidas, conductoras/no conductoras y eliminar potencialmente la
necesidad de utilizar dos o más materiales para construir el mismo componente, a la vez que
se imparten propiedades mecánicas mejoradas.

El uso de fields externo para controlar la direccionalidad o la orientación de las partículas o

fibers introducido en las matrices poliméricas ha sido investigado escasamente durante la
última década. Los materiales con esas capacidades han demostrado ser inmensamente
prometedores en el aspecto de impartir propiedades como la autocuración, el autoensamblaje
y la mejora de la resistencia en zonas localizadas de una pieza compuesta de manera no
invasiva durante el proceso de fabricación[53,57-62]. Además, esos compuestos también han
tenido aplicaciones en la electrónica por su conductividad controlable, su capacitancia y sus
propiedades ópticas, con la ventaja de la capacidad de producción por encargo de rollo a rollo
[63-65]. Para que los compuestos fabricados adicionalmente posean el mismo nivel de
resistencia mecánica que el material a granel y, al mismo tiempo, tengan propiedades
multifuncionales, es necesario comprender a fondo los vínculos interfaciales entre las capas
impresas consecutivas. En este documento se presenta un examen exhaustivo de los procesos
de fabricación de microaditivos de última generación que effectively utilizan fuentes de
energía externas o fields para lograr estructuras internas complejas y multifuncionalidad en las
estructuras de los compuestos poliméricos, enfocados principalmente desde el punto de vista
de los materiales y su compatibilidad con specific field-técnicas de fabricación aditiva asistida.
Aunque la norma ASTM 52900 para la fabricación aditiva clasifica la tecnología en siete familias
basadas en el proceso y el material, este documento se centra en los procesos que implican a
los compuestos de polímeros, a saber, V en la fotopolimerización o SLA, DW y extrusión[66].
Los procesos de different dan lugar a una amplia gama de solución de impresión, que a su vez
puede affect la integridad mecánica y funcional de la parte final. En la figura 1 se desglosan las
técnicas de fabricación aditiva basadas en su material, proceso y estructura para relacionarlas
finalmente con sus propiedades. Los procesos de fabricación asistidos por campo son confined
a DW, el chorro de material y la extrusión de compuestos y el fillers son manipulados ya sea
por medios magnéticos, eléctricos o acústicos fields. El fields externo se utiliza para alterar la
microestructura de la pieza impresa, que depende de la forma, la alineación y la concentración
del filler en la matriz del compuesto. La macroestructura defines la adhesión entre capas, la
porosidad y las temperaturas de procesamiento, todo ello contribuye a las propiedades de la
impresión de final. El figure retrata la relación entre cada bloque y cómo las propiedades son el
resultado de una combinación de materiales, proceso y micro/macroestructura.

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1.2. Necesidad de control de la orientación de las fibras en el AM compuesto

La necesidad de control de la orientación de fiber es crucial para producir estructuras

compuestas de alto rendimiento. Esto se debe a que el fibers alineado permite que una carga
puntual se disperse a lo largo de la longitud del fibers orientado en la misma dirección, de
manera que las cargas se transfieren en rojo lejos de los lugares críticos[67]. Cuando se forma
un compuesto, las propiedades de la estructura resultante tienen propiedades basadas en la
carga y la orientación de los materiales constituyentes. Dado que el AM permite la deposición
selectiva de materiales, la capacidad de controlar la colocación de fiber puede mejorar aún
más las propiedades de la pieza impresa.

Los compuestos tradicionales de matriz polimérica están predominantemente reforzados con

cerámica, metal o polímeros unidimensionales (1D) como el vidrio, el acero, la aramida (Kevlar)
o la fibra de carbono continua, típicamente de 10 micrones de diámetro y proporcionan fuerza
y rigidez a lo largo del eje largo de allí en fortificación. Sin embargo, estos refuerzos 1D no
imparten fuerza en los otros dos ejes y pueden ser superados mediante la estratificación de
fibras 1D en diferentes ángulos en el plano, realizado en técnicas tradicionales de fabricación
de compuestos como el laminado a mano y la bolsa de vacío. Las fibras continuas se tejen en
matrices 2D que pueden ser acodadas para proporcionar resistencia en dos ejes, lo que aún
deja la posibilidad de deslaminación de la capa de fibra debido a la falta de refuerzo en el
tercer eje. Las soluciones de refuerzo en 3D publicadas incluyen la inserción de fibras fuera del
plano mediante punzonado mecánico[68-70], tejido, trenzado, tejido de punto [71] y el
crecimiento de CNT alineado en la superficie de las fibras tejidas en 2D, a menudo denominado
z-pinning[72-74]. Por lo tanto, la propiedad del compuesto no sólo se ve afectada por los
componentes individuales del material compuesto, sino más bien por las propiedades
interfaciales de los materiales, lo que define aún más la eficacia de la transferencia de
esfuerzos y determina otros factores como la resistencia al impacto, la resistencia fuera del eje
y el rendimiento funcional general. El hilado en Z en AM ha demostrado reducir la anisotropía
mecánica y mejorar la resistencia entre las capas [75-79]. El nuevo filamento recubierto de
CNT de Essentium, que utiliza el calentamiento por inducción de microondas para fusionar
capas consecutivas después de que se imprime una pieza, García et al. Implementaron
bosques de CNT alineados que pueden tender un puente y reforzar entonces esta región
interlaminar y Wicks et al. utilizaron el concepto de la llamada "fibra difusa" (CNT cultivada en
fibras de carbono) y lo aplicaron a los laminados compuestos pueden proporcionar un refuerzo
tanto interlaminar como intralaminar como se ve en la Figura2[67,80,81]. El Diseño para la
Fabricación Aditiva (DFAM) es otro aspecto de este proceso de fabricación que se centra en la
exploración de conceptos de diseño que no se consideran para el Diseño para la Fabricación
(DFM) tradicional. El DFAM dibuja una relación entre los procesos, la estructura y la propiedad
para determinar en última instancia el comportamiento de la pieza final añadiendo cuestiones
de refuerzo a nivel de microestructura[82].

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En el presente examen se evalúa un enfoque no tradicional de la fabricación de aditivos

denominado "field-asisted additive manufacturing". La capacidad de programar arquitecturas
complejas de micro y nanopartículas de formas y tamaños de different para exhibir alta
resistencia en compuestos hace que este proceso de fabricación sea prometedor para producir
propiedades afinables en los materiales.

2. Tecnologías de fabricación asistidas por el campo

La fabricación de aditivos con ayuda de campo es una técnica que se ha adoptado en algunos
procesos de AM que utilizan principalmente materiales compuestos de polímeros. Puede ser
classified en tres grupos principales, incluyendo eléctrico, magnético y acústico fields. El
objetivo final de la fabricación de aditivos asistida por el campo field es separar y controlar la
colocación y orientación de cada uno de los fiber en una matriz de polímeros para fine - afinar
las propiedades de la parte final, creando así la posibilidad de estructuras autoensambladas y
organizadas, donde se comportan como bloques de construcción. Esta variación de la
fabricación aditiva demuestra la viabilidad de controlar la orientación de fiber ya sea durante
el proceso de deposición o después de que el material se deposite y antes de que se cure para
retener la microestructura [53,57-59,84-87]. Las propiedades reológicas de la matriz también
determinan la capacidad de controlar la orientación de fiber y se han utilizado en el rango de
0,9 a más de 3 Pa.s. Se requiere que las tintas formuladas tengan respuestas distintas a flow
que van desde el newtoniano puro para el control de la orientación hasta el viscoelástico para
la retención y el control de la forma. Otro factor importante a la hora de realinear las
partículas utilizando un field externo es determinar la cantidad de tiempo que se tarda en
reorientar una partícula en función de la fuerza del field y la viscosidad del material de la
matriz. El benefits de la alineación va desde una mayor respuesta a la tracción y una mayor
conductividad hasta la disipación de calor para ser considerado como material de reemplazo
de las piezas metálicas[85]. Las investigaciones han demostrado que las partículas
cilíndricas/de varilla/fiber tienen una mayor effective en la mejora de las resistencias
mecánicas de los compuestos en comparación con las partículas de forma esférica, de disco y
toroidal. Un mayor fortalecimiento effect es posible para el refuerzo cilíndrico de mayor
relación de aspecto a mayores velocidades y en fracciones de alto volumen de hasta el 60%
[88].

La fabricación asistida por campo se introdujo originalmente como un proceso no AM que

involucraba moldes y fields externos, como se ve en los ejemplos de la figura 3. Como era de
esperar, la inclusión de fibers con alineación controlada imparte propiedades mecánicas
mejoradas además de poder proporcionar patrones localizados. La manufactura asistida por
campo adoptada a partir de técnicas de moldeo tiene varias ventajas, entre ellas la capacidad
de producir estructuras funcionalmente graduadas y microestructuras optimizadas para las
funciones y aplicaciones de specific, como en la impresión en 4D -un proceso de manufactura
que involucra múltiples materiales y estructuras capaces de transformarse de una forma a otra
es conocido por utilizar fields externo o estímulos después de la finalización de la impresión
para inducir cambios de forma, permitiendo así una arquitectura de refuerzo personalizada en
cada capa [89-91]. El ajuste fino de la posición del refuerzo ha llevado a la producción de
actuadores y dispositivos blandos que pueden experimentar cambios de forma programados
cuando se activan con un estímulo externo (expansión y/o contracción) [53], las capacidades
de autocuración en compuestos y circuitos eléctricos [35,92], la mejora de la conductividad en
transparente delgado films [93] y el autoensamblaje de nanoestructuras [85,93-96]. Esto ha
hecho que el AM sea un proceso de fabricación que permite la integración de métodos de
síntesis de diseño controlado para ajustar los resultados de fabricación correspondientes. El
uso y effects de cada tipo de fields aplicado externamente en los materiales compuestos
utilizados en AM se discute en las siguientes secciones.

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Figura 3. (A) Mejora de la resistencia a la tracción para el polímero con plaquetas de Al2O3 de
20 vol. en paralelo con la fuerza aplicada (rojo) frente a las muestras perpendiculares (azul) y
no reforzadas (verde) (B) Aumento de la dureza para las resinas reforzadas con 10 vol.% de
plaquetas de Al2O3 paralelas a la carga aplicada frente a muestras perpendiculares y no
reforzadas (C) Módulo de flexión y dureza fuera de plano de muestras rectangulares bicapa
con diferentes combinaciones de orientación del refuerzo en muestras producidas con ayuda
de campo, Métodos no AM (D) Partículas alineadas a lo largo del eje z debido al campo
aplicado (G) MEB de partículas alineadas en el eje z (E) Partículas de refuerzo concentradas
alrededor de un agujero (H) MEB de partículas distribuidas alrededor del agujero en parte (F)
Alineación graduada de partículas lograda por imanes de refrigerador (I) Ondas topológicas
formadas en un sustrato polimérico debido a la alineación de partículas (J) Imagen MEB de la
estructura parecida al moho en capa.

2.1. Fabricación de aditivos asistidos por campos magnéticos

Cuando se aplica un campo magnético durante el proceso de construcción de cada capa en

una pieza fabricada adicionalmente, puede alinear el refuerzo magnético a lo largo de las
líneas de campo. Los refuerzos magnéticos están típicamente en el rango de nanómetros a
micrones, y pueden estar completamente hechos de un material magnético, o pueden tener
grupos de nanopartículas magnéticas recubiertas sobre un material no magnético, dándoles así
la capacidad de formar microestructuras complejas cuando se aplica un campo. En la
impresión con materiales compuestos, la viscosidad del material de la matriz desempeña un
papel importante, ya que determina si el refuerzo permanecerá o no suspendido en la matriz
cuando se deje intacto. La viscosidad también determina el campo magnético necesario para
lograr el control de rotación de una partícula durante el flujo. Se entiende que el par producido
por el campo aplicado debe ser mayor que las fuerzas de cizallamiento experimentadas por la
partícula. La relación de aspecto del refuerzo también juega un papel importante en el par
experimentado. Utilizando una ecuación de equilibrio de torsión, se pueden determinar las
torsiones magnéticas, gravitacionales y viscosas que actúan sobre el refuerzo magnético.

La estereolitografía se utiliza ampliamente en conjunción con un campo magnético aplicado

externamente, ya que la reorientación de la fibra tiene lugar en una cuba de fotopolímero
líquido, que se cura, capa por capa, con la ayuda de una fuente UV o un rayo láser a medida
que la pieza se sumerge. Nakamoto y otros incorporaron fibras cortas ferromagnéticas de 0,5
vol. % en una matriz de fotopolímero en un sistema SLA equipado con una configuración de
campo magnético con cuatro electroimanes horizontales y uno vertical para variar la magnitud
y la dirección del campo magnético aplicado [58]. El flujo magnético total de 15 mT aplicado
durante el experimento demostró ser muy inferior a la intensidad de campo deseada para
reorientar fibras de 0,32 µm de longitud y 0,04 µm de diámetro en una matriz de viscosidad de
0,36 Pa.s. Las fibras fueron capaces de orientarse verticalmente en los 15 mT aplicados sólo
después de haber sido premagnetizadas en un campo de 150 mT. Sin embargo, los resultados
mostraron un refuerzo de la fibra en la dirección Z en el sustrato impreso, similar a la del
hilado en Z en la fabricación tradicional de compuestos, aunque algunos problemas registrados
con el proceso incluían una seguridad incompleta del fotopolímero de a las sombras
proyectadas por las fibras cortas en su interior, lo que también resultaba en el arrancamiento
de la fibra.

Una investigación similar realizada por Martin y otros[59] implementó un field magnético para
alinear partículas en forma de varilla radialmente alrededor de un defecto circular y en
orientaciones de 0, 30, 60 y 90 grados, para estudiar el effects. Se ha demostrado que la
colocación de refuerzos basados en la geometría de la pieza y la dirección de la carga es más
effective que los compuestos reforzados unidireccionalmente debido a la distribución de la
carga. Dado que la arquitectura radial "inspirada en el osteón" es simétrica, la carga puede
aplicarse en cualquier ángulo relativo a la microestructura para obtener un rendimiento
igualmente elevado. Las muestras de tracción impresas con las orientaciones antes
mencionadas fiber se compararon utilizando técnicas de FEA y se validaron
experimentalmente para mostrar la orientación radial alrededor de un defecto circular para
proporcionar la máxima resistencia, que se muestra en la figura 4. Se observa que la
resistencia de las muestras aumenta gradualmente a medida que la alineación de la transición
de fibers pasa de 90 a 0 grados, o en otras palabras, que fibers está alineada en la dirección de
la carga aplicada. Lu y otros implementaron una combinación de SLA y extrusión para colocar y
alinear selectivamente las partículas magnéticas en sus partes, permitiendo así patrones y
proporciones de llenado de partículas controlados con precisión para lograr propiedades
heterogéneas.

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Figura 4. (A) Curvas de tensión-deformación de las plaquetas alineadas magnéticamente en

diferentes orientaciones (B) módulo elástico (E), fuerza (σ) y tensión en la ruptura (ε) de las
muestras impresas (C) dinámica de la alineación de las plaquetas en presencia de un campo
magnético rotativo y el aumento del grado de alineación de las plaquetas en función del
tiempo [53] (D) Las muestras con defectos circulares están impresas magnéticamente en 3D
con arquitecturas de refuerzo programables incluyendo microestructuras "inspiradas en el
osteón" con orientación de refuerzo concéntrico y microestructuras "monolíticas" como se
muestra en (E). (E) Se predice que las microestructuras "inspiradas en el osteón" exhiben
menos tensión relativa en comparación con las microestructuras "monolíticas" desalineadas.
(F) Los ensayos de tracción de compuestos impresos con defectos circulares muestran que las
arquitecturas "inspiradas en el osteón" superan a todas las muestras "monolíticas"
perfectamente alineadas. Como la arquitectura "inspirada en el osteón" es simétrica, la carga
puede aplicarse en cualquier ángulo relativo a la microestructura para obtener un rendimiento
similar. Barra de escala, 5mm en (D).

El concepto de utilizar un esquema de impresión externa asistida por campo fue simulado por
Martin y otros para estudiar el mecanismo fundamental implementado para la impresión por
extrusión en un campo magnético aplicado. Implica superar las fuerzas de corte de la matriz
desarrollada en el canal de flujo para que el campo aplicado pueda tener efecto. La viscosidad
de la matriz afecta al aspecto de reorientar rápidamente el refuerzo en flow así como a
mantener la posición del refuerzo fibers después de la deposición del material y antes de la
curación. El aparato nosotros consistía en aflow cañón y electroimanes con fields que iban de
40 mT a 80 mT a cada lado. Estos se utilizaron en un compuesto que contenía 50 µm de
longitud y 2µm de diámetro fibers en disolventes (glicerol y acrilato de isobornilo) de
viscosidades 1,41 Pa.s y 0,0075 Pa.s respectivamente [59]. Aunque el objetivo del Proyecto era
detener las órbitas de Jeffrey aplicando fields magnético para evitar que fibers rote
continuamente durante la extrusión dando como resultado una arquitectura fiber aleatoria, en
flow se logró la alineación de fiber. Sin embargo, la resistencia del compuesto impreso con
fiber alineado no pudo ser verified debido a la ausencia de pruebas mecánicas para el
experimento. Kokkinis y otros [53] informaron de que para lograr la alineación se utilizaron
tintas precargadas con pellets magnetizados stiff y un field magnético producido por imanes de
neodimio. Utilizando la tecnología de escritura con tinta directa y cuatro sirenas que contienen
una composición de material magnético different para producir tintas con formulaciones
different, se pueden obtener impresiones de materiales múltiples. El aparato incluía una
unidad mezcladora y dispensadora de dos componentes para el cambio gradual de la
composición de la tinta. Esto permitió controlar la sobreconcentración del material de filler en
las partes de different de una estructura. La resina base de 0,2 Pa.s de viscosidad newtoniana
fluid hizo conveniente la reorientación de las partículas magnéticas en fields magnética de 1-10
mT. A medida que la concentración de partículas se elevó a 2-8 vol.%, el fluid cambió para
mostrar propiedades viscoelásticas con un mayor estrés de rendimiento y baja viscosidad de
corte. Esto requirió un field magnético aumentado de 40 mT y 60 s para que las partículas
lograran su orientación final. La relación entre la viscosidad de la resina y el field magnético
aplicado es crítica; cuanto más alta sea la viscosidad del fluid, más fuerte debe ser el field
magnético en el influence las partículas magnéticas. El effect de refuerzo alineado se ve en la
Figura 4.

Una ligera técnica de fabricación de extrusión de different para el fluids magnético es Drop-On-
Demand o DOD. El DOD se usa principalmente para imprimir gotas en ambientes gaseosos. Sin
embargo, Vekselman et al. hicieron uso de esta tecnología para imprimir gotas con partículas
magnéticas. La impresión magnética fluids a demanda aplicando un field magnético es difficult
porque el fluid tiende a formar un largo puente líquido entre la boquilla y la gota-que puede
ser superado al imprimir las gotas dentro de otro medio gaseoso o líquido. En su estudio se
discutió principalmente el proceso de separar la gota magnética de la boquilla utilizando un
field magnético externo y no se probaron propiedades mecánicas [95]. Isaza et al. también
usaron el DOD con un enfoque different con la ayuda de una pistola de bobina para imprimir
tintas magnéticas dentro de medios gaseosos o líquidos, mientras que poseían la capacidad de
controlar el tamaño de las gotas, y por lo tanto, la resolución de la impresión [94].

También se han utilizado compuestos magnéticos field para impartir propiedades de

autocuración a los materiales. Las micropartículas magnéticas (Nd2Fe14B), que tienen
propiedades magnéticas permanentes a diferencia de las partículas de óxido de hierro, que
requieren un field externo, se utilizaron en la tinta, en combinación con el negro de humo para
mejorar la conductividad. Las partículas magnéticas utilizadas tenían un tamaño aproximado
de 5 µm y se obtuvieron moliendo imanes disponibles en el mercado. La tinta se imprimió en
presencia de un field magnético externo para orientar las partículas a lo largo de la dirección
de la línea de trazado/impresión, con la línea impresa resultante comportándose como un
imán permanente [92]. Después de la impresión, la barra magnética y la plataforma se dejaron
intactas y sin mover durante 15 minutos para permitir que las partículas magnéticas se
orientaran a lo largo de la dirección de la field magnética externa. Quizás el uso de una matriz
de menor viscosidad y un field magnético más fuerte habría acelerado el proceso de
alineación. Huber y otros exploraron una vía similar con la inclusión de polvo de Nd2Fe14B en
una matriz termoplástica para imprimir sistemas magnéticos ligados a polímeros con formas
complejas y propiedades magnéticas adaptadas localmente. La precisión y el rendimiento del
imán se validaron comparándolo con un modelo de elementos finite y comparando las curvas
de histéresis con muestras moldeadas por inyección. Se llegó a la conclusión de que, debido a
los vacíos presentes en una estructura impresa, la menor masa volumétrica daba lugar a una
menor remanencia magnética [98]. Kim y otros [99] pudieron lograr un diseño más complejo
de estructuras planas 2D y 3D con dominios ferromagnéticos programables utilizando una tinta
viscoelástica que incluía partículas de sílice fumadas como un modifier reológico. Sus diseños
muestran aplicaciones avanzadas en dispositivos electrónicos blandos, estructuras capaces de
"detener" y "sostener" un objeto de movimiento rápido, y la capacidad de envolver y
transportar un objeto pequeño como una píldora farmacéutica usando una locomotora
rodante bajo un magnético giratorio field. El proceso de impresión de esas estructuras también
implicaba la extrusión de una tinta con partículas de neodimio-hierro-boro a través de
microboquillas cónicas con un magnético de 50 mT field aplicado en el punto de salida
utilizando un electroimán o un imán permanente. Los actuadores magnéticos impresos con
cuentas de hierro carbonilo también han mostrado el potencial de comportarse como
estructuras inteligentes blandas que pueden ser programadas para remodelar y reconfigure
cuando se exponen a un field magnético y son capaces de floating en el agua [100]. Sin
embargo, tales materiales [100,101] se utilizan principalmente para aplicaciones de memoria
de forma y pueden clasificarse como impresión en 4D en lugar de propiedades mecánicas
mejoradas en AM. Aunque las partículas magnéticas se utilizan típicamente para impresiones
en el rango de milímetros a micrómetros, el Oakridge National Lab ha implementado un
material compuesto con 65 vol.% de NdFeB en Nylon-12 para fabricar grandes imanes
utilizando su sistema de Fabricación de Aditivos de Gran Área (BAAM) y comparó los
resultados con los imanes tradicionales moldeados por inyección para probar que el BAAM es
capaz de producir un mejor bucle de histéresis y mayores valores de coercitividad intrínseca y
remanencia [102]. Aunque estas piezas se fabrican utilizando AM, no son classified como
fabricación asistida por field debido a que no se utilizó ninguna fuente externa para controlar
la posición o la alineación de las partículas durante la fabricación [89,96,98,102-107]. Muchos
otros artículos relacionados con la alineación de partículas magnéticas o fiber se refieren a un
proceso que involucra moldes en los que el material compuesto se funde y se expone al fields
magnético durante largos períodos de tiempo para lograr la alineación deseada en la pieza, y
así evitar todos los desafíos introducidos por el AM [74,84,108,109].

Entre la amplia gama de nanomateriales que se utilizan actualmente en aplicaciones

biomédicas, las nanopartículas 1D son de especial interés debido a su alta relación de aspecto,
la facilidad de manipulación magnética en fields de bajo nivel magnético y la capacidad de
impartir propiedades mecánicas más elevadas [110]. También se ha informado de que los
nanocables de níquel poseen fuertes momentos magnéticos así como anisotropía magnética
en comparación con sus homólogos esféricos [111,112]. Una posible aplicación de los
nanocables magnéticos en el ámbito médico field se centra en las pinzas magnéticas para la
manipulación de células bajo baja magnética fields [113,114]. Además, con el reciente
crecimiento de los dispositivos electrónicos inteligentes que dependen de las comunicaciones
inalámbricas, como los teléfonos inteligentes y los relojes, también ha aumentado la demanda
de sensores y antenas integrados más pequeños y más rápidos. La integración de inductores y
antenas en un chip con materiales magnéticos de alta permeabilidad offers puede reducir el
tamaño de un dispositivo [88]. En resumen, sólo se ha publicado un número limitado de
artículos en el ámbito de la fabricación aditiva de compuestos con la ayuda de un magnético
externo field para controlar la colocación de fiber, de los cuales un número aún menor informa
sobre las propiedades mecánicas del compuesto producido con respecto a la orientación de
fiber, que es de inmenso interés.

2.2. Fabricación de aditivos asistidos por campos eléctricos

La fabricación eléctrica asistida por field puede describirse como un proceso en el que la
posición y la microestructura del refuerzo en un compuesto se controlan mediante la
aplicación de un field eléctrico; lo que significa que el refuerzo debe ser receptivo a dicho field
aplicado. Sigue las mismas reglas que la fabricación magnética asistida por field, excepto que el
elemento de refuerzo y el field aplicado varían. El field aplicado determina el par, que es la
fuerza motriz que hace girar la partícula para que se alinee con la dirección del field eléctrico.
Kim y otros y Holmes y otros utilizaron las siguientes ecuaciones para estimar la cantidad de
tiempo que se necesitaría para hacer rotar una partícula, así como para formar cadenas en la
matriz fluid, basándose en la fuerza y la viscosidad del field cuando se utilizan partículas
esféricas:
donde t es en segundos, la viscosidad, η está en Pa.s. y la eléctrica field está en V/m [110.115].
Se prefieren tiempos de rotación más bajos para aumentar la velocidad general del proceso de
fabricación.

De manera similar a la orientación de fibers en la investigación de Martin en la Sección 2.1, un

micro-tailado asistido por campo (FAiMTa) implica el curado de un fotopolímero que contiene
partículas dispersas al azar de tamaño micro o nano, fibers o plaquetas en presencia de un
field eléctrico, en lugar de un field magnético. El objetivo de esta investigación era reducir las
concentraciones de tensión mediante la alineación de fillers basada en la geometría de la pieza
compuesta y proporcionando modelos para calcular el tiempo de orientación de las partículas
esféricas, fiber, y las plaquetas. Se utiliza una AC o DC field para ensamblar, reordenar y
orientar las partículas esféricas de grafito orgánico e inorgánico y de aluminio cuyas
propiedades eléctricas differ de las propiedades de la matriz. La interacción dipolo-dipolo
entre fibers sometida a un field eléctrico puede orientarlas, llevando a la formación de pseudo-
fibers [110]. Las partículas de carbono se orientaron con éxito a lo largo de la curvatura de un
agujero circular utilizando esta técnica y los autores han afirmado que pueden producir
orientaciones uniformes de fiber para obtener la máxima resistencia mejorando el diseño de
los electrodos reportados. Otro sistema similar al SLA equipado con electrodos para producir
un field eléctrico se utilizó para construir piezas con capas anisotrópicas giratorias que imitan
la alineación del colágen-fiber en biología y una estructura compleja de esponja menger [116].

Siguiendo los pasos de los investigadores de la Universidad de Wisconsin, Holmesetal[85]

desarrolló el compuesto laminar asistido por el campo o la tecnología de procesamiento
FALCom que utiliza fillers que se alinean para formar pseudo-fibers en una solución de
fotopolímero líquido que se puede disponer en un diseño antes de ser fijado en su lugar
mediante el curado por láser del fotopolímero. Estos fillers están diseñados con propiedades
estructurales, térmicas y eléctricas para su uso en componentes multifuncionales para
aplicaciones estructurales, de disipación de calor o eléctricas. Las partículas del material filler
tenían un tamaño que oscilaba entre, 20 nm y 80 µm, lo que hacía posible manipular múltiples
partículas a la vez en un field eléctrico, para formar grandes, alineadas, pseudo-fibers visibles
para el ojo humano como se ve en la Figura 5A. La investigación de Kim y otros determinó que
para lograr la orientación de las partículas en un corto período de tiempo (unos pocos
segundos), lo ideal es una viscosidad de la matriz de 1 Pa.s o inferior. Holmes utilizó un
fotopolímero de 0,9 Pa.s junto con Nanotubos de Carbono Multipared (MWCNT),
micropartículas de aluminio y alúmina de tamaños comprendidos entre 20 µm y 53 µm. Se
realizó un estudio sobre el cambio de la viscosidad de la matriz al aumentar el vol. % del
material de filler por encima del 0,5 wt.% y con un cambio en el tamaño de las partículas.
Debido a la fuerza electrostática sobre las partículas, éstas se mueven hacia los electrodos con
cargas opuestas. Además, cuando dos o más de estas partículas están en un field eléctrico, las
interacciones dipolo-dipolo entre las partículas ajustan la posición relativa de las mismas y
finalmente se alinean a lo largo de la dirección del field eléctrico. El objetivo de su proyecto era
formar esas seudocadenas utilizando partículas de forma esférica en lugar de utilizar fibers o
partículas con forma de varilla. Como se ha mencionado anteriormente, Kim et al.
recomiendan el uso de una matriz con una viscosidad de 1 Pa.s o inferior para lograr tiempos
de orientación más rápidos, basándose en el estudio como se ve en la Figura 5D-F. El tiempo
de respuesta de las partículas al field aplicado también depende del material de allí en el
forzado; el carbón fiber fue rotado más fácilmente que un vidrio fiber bajo las mismas
condiciones de field y de viscosidad de la matriz. La fuerza inducida por el field en el material
del filler crea un par en las partículas individuales. Este par es la fuerza motriz que hace girar la
partícula para que se alinee con la dirección del field eléctrico [110]. En una versión avanzada y
modified de la misma tecnología, Holmes utilizó un aparato de estereolitografía (SLA)
fabricado en laboratorio con electrodos montados en la cruceta junto con la fuente láser, para
la generación de field eléctrica y para orientar las partículas en el plano X. Para lograr la
orientación del espesor en el plano Z, un field eléctrico es inducido por la plataforma de
construcción. Su objetivo era probar la posibilidad de fabricar estructuras 3D con refuerzos 3D.
Sin embargo, debido al pequeño tamaño de las partículas, se logró un refuerzo en forma de
cadena o pseudo-fiber en lugar de un refuerzo totalmente continuo a altas cargas fiber.
Además, el refuerzo no trascendió las capas para crear un puente effect. Las pruebas
realizadas con 0,3 wt.% filler dieron como resultado estructuras muy cortas y discontinuas en
forma de cadena. No se realizaron pruebas mecánicas en las muestras preparadas para validar
la mejora del comportamiento estructural [85]. Los compuestos de polímeros SWNT con
propiedades eléctricas y dieléctricas controladas pueden ser producidos introduciendo
activamente un AC field [62]. El uso de un sistema de estereolitografía a menudo plantea
problemas con el material filler suspendido, ya que un mayor porcentaje de peso puede dar
lugar a la sedimentación y una alta viscosidad fluid puede impedir una rápida reorientación de
las partículas.

IMAGEN

Figura 5. (A) Parte AM que muestra la direccionalidad y unidireccionalidad del refuerzo en un

solo componente [85] (B) Los electrodos de placa paralelos producen cadenas orientadas a
través del espesor del material (C) Los electrodos planos forman cadenas en el plano [117] (D)
Secuencia temporal y orientación de la fibra de vidrio en respuesta a un campo eléctrico E = 0,7
kV mm-1 (E) partículas cerámicas de fibra de carbono (F) en un epoxi líquido de viscosidad 2,5
Pa.s [118]. Figura 5. (A) Pieza AM que muestra la direccionalidad y unidireccionalidad del
refuerzo en un solo componente [85] (B) Los electrodos de placa paralelos producen cadenas
orientadas a través del espesor del material (C) Los electrodos planares forman cadenas en
plano [117] (D) Secuencia de tiempo y orientación del vidrio fiber en respuesta a un campo
eléctrico field E = 0,7 kV mm-1 (E) carbono fiber (F) partículas cerámicas en un epoxi líquido de
viscosidad 2,5 Pa.s [118].

La deposición electroforética o EPD puede clasificarse como una subsección de la AM asistida

por campo eléctrico y ha tenido cierta popularidad en los últimos años. La impresión por
extrusión con EPD de Lee y otros[119] implementa una configuración de polos eléctricos entre
la boquilla y el impreso para mantener la alineación de los dipolos en el polímero PVDF en una
gran área. Sin embargo, este proceso tiene por objeto obtener una alineación específica de la
cadena de polímeros en lugar de controlar el refuerzo incrustado para la creación de la
estructura cristalina de la fase β. La deposición electroforética dirigida por la luz implica la
deposición de partículas en respuesta a la luz, como ha demostrado con éxito el Pascalletal. En
un sistema SLA[120] que permite la fabricación de complejos compuestos con patrones 3D. Los
compuestos tradicionales producidos mediante electroforesis se limitan a producir capas de
materiales perpendiculares a la superficie del electrodo, a diferencia de la contraforma dirigida
por la luz, que permite la formación de patrones con diferentes materiales en el plano y la
superposición de un material sobre otro, con las desventajas de la escalabilidad y la necesidad
de producir máscaras físicas para cada capa de depósito. La electrodeposición digital
controlada ópticamente (EOD) ha mostrado varias ventajas sobre los procesos convencionales
de elaboración de patrones metálicos al permitir la elaboración de patrones dinámicos de
estructuras de plata a microescala personalizadas con altas conductividades, con una
resolución de 2,7 µm a gran escala en cuestión de segundos[121]. El proceso implica el uso de
una solución con iones metálicos inyectados en un chip ODE, seguido de la proyección de
imágenes y la alternancia del campo eléctrico para formar patrones. El proceso también
permite el control y la colocación de dispositivos como microsensores, células solares y
transistores de efecto de campo (FET) además de nanocables, nanopartículas y CNT. El sistema
de escritura con tinta directa (DIW) utilizado por Sullivanetal .[122] utiliza una tinta de
nanopartículas de plata con una celda hecha a medida para producir un sistema
electroforético que permite la deposición de electrodos conductores de espesor controlado
con una mezcla homogénea de compuestos de termita. La EPD ha sido una fuente continua de
control de relleno en materiales que requieren precisión a pequeña escala con una amplia
gama de materiales [122-125]. También se ha realizado una inmensa cantidad de
investigaciones sobre la orientación de las partículas y fibras bajo los campos eléctricos, ya sea
en ausencia de un material de matriz o mediante métodos de AM-usingnon [126-131]. Ounaies
y otros exploraron el uso de una combinación de campos magnéticos y eléctricos para impartir
multifuncionalidad en compuestos poliméricos ligeros y flexibles. Utilizando los principios del
origami, produjeron un material consistente en un elastómero dieléctrico y un elastómero
magnetoactivo para crear estructuras de respuesta de campo múltiple para su aplicación en
ámbitos como las aeronaves reconfigurables y las estructuras espaciales desplegables
[35,93,132]. Los compuestos alineados producidos mediante este proceso mostraron la
afinabilidad de las propiedades dieléctricas y la conductividad mediante el control de la fuerza,
la frecuencia y el tiempo, sin embargo, se producen mediante su moldeo [129].

La multifuncionalidad mediante la incorporación de nanomateriales puede ampliar aún más las

capacidades de los nanocompuestos a propiedades como los gradientes de conductividad
térmica y eléctrica, las emisiones fotónicas sintonizables en función de la longitud de onda y el
aumento de la resistencia y la reducción del peso [133-135]. Las estructuras impresas en 4D,
los robots y actuadores blandos y otros sistemas de morphing de formas biomiméticas
también podrían aprovechar el AM asistido por field para el control [13,89-91]. Otras
investigaciones prometedoras han demostrado la mejora de las propiedades mecánicas como
la resistencia, stiffness, la resistencia a la fractura y la amortiguación en los compuestos con la
inclusión de funciones no estructurales en forma de conductividad eléctrica y/o térmica,
detección y actuación, recolección/almacenamiento de energía, capacidad de autocuración,
blindaje de interferencia electromagnética (IEM), reciclabilidad y biodegradabilidad, con el fin
de producir una estructura compuesta multifuncional [136-141]. Otra aplicación importante de
los compuestos poliméricos en la que se requiere conductividad eléctrica es en las estructuras
de aeronaves, donde las estructuras no conductoras pueden resultar dañadas por los rayos. Se
están investigando los nanocompuestos poliméricos conductores como posibles sustitutos de
los materiales de matriz polimérica no conductores, eliminando así la necesidad de añadir
conductores metálicos, que son demasiado pesados y pueden ser difficult para repararlos
[115.142.143]. Ensamblaje eléctrico field-asistido para controlar la orientación y la colocación
de la solución suspendida delgada films para la fabricación de electrodos. Se colocaron varios
cristales de dicalcogenuro de metal de transición (TMD) monocapa de tamaño micrométrico
en electrodos interdigitados, eliminando casi por completo los defectos debidos al
apilamiento, arrugamiento o plegado de las láminas. Sus resultados muestran que el proceso
puede utilizarse para integrar adicionalmente materiales monocapa orientados en 2D para
nanodispositivos [144]. Por lo tanto, está claro que la fabricación asistida por field sería una
valiosa contribución al field de AM con un equilibrio bien mantenido entre las fuerzas de field y
fluid.
 2.3. Fabricación de aditivos acústicos asistida por campo

La aplicación de un campo acústico para la manipulación de partículas ha demostrado ser muy

prometedora y se dice que proporciona un mejor control sobre la distribución y orientación de
las partículas sin ninguna limitación material. Una frecuencia de excitación en forma de campo
acústico puede utilizarse para controlar la orientación de las fibras en la fabricación aditiva y, a
diferencia de la fabricación magnética o asistida por un campo eléctrico, el uso de un campo
acústico no requiere que el material de refuerzo tenga una propiedad específica para que
responda al campo aplicado. Esta técnica se utiliza principalmente para concentrar o dispersar
el refuerzo en ciertas áreas de la impresión; sin embargo, puede ser un desafío rotar la
partícula, como es posible con los métodos mencionados anteriormente. La distribución de su
información se ajusta cambiando el voltaje y la frecuencia, lo que hace posible imitar los
compuestos de fibra continua, que típicamente pueden ser difíciles de usar con la fabricación
de aditivos. Yunus y otros [87] utilizaron una impresora SLA basada en DLP para aplicar 100V a
2,33 Hz y 1400m/s de velocidad de sonido, para alinear una combinación de nanopartículas de
magnetita, nanopartículas de cobre y nanofibras de carbono para producir patrones 1D de
líneas continuas en diferentes capas para probar la conductividad de los circuitos impresos, y
probaron utilizando un LED. La concentración de rellenos determina el grosor del patrón, lo
que significa que concentraciones más altas de rellenos resultarían en una mejor conectividad
entre las capas. Tuvieron éxito con una combinación de nanopartículas de 4 wt.% de cobre y
capas de 100 µm, ya que el cobre exhibía una resistividad mucho menor en comparación con
los otros materiales, mejorando así la conductividad. También se logró una mayor altura de
patrón con el uso de diversas concentraciones de rellenos y materiales. La altura del patrón
fue clave para permitir puntos de contactos eléctricos entre capas impresas consecutivas como
se ve en la Figura 6E-J.

También se ha demostrado el control de la alineación de las fibras durante la impresión de

deposición/extrusión directa mediante accionadores piezoeléctricos dentro del cabezal de
impresión. Collino y otros utilizaron un método de deposición acústica asistida por field para
alinear los bigotes de SiC en una matriz epoxídica utilizando boquillas de impresión microfluidic
acopladas con actuadores piezoeléctricos [86.145]. La aplicación de una frecuencia de
excitación hizo que el SiC fibers se alineara a lo largo del núcleo de la línea de impresión,
mientras que el fibers se separó de manera uniforme cuando se giró la frecuencia de
excitación off. Aunque esta técnica permite el control de fiber, sólo se orientaron en la
dirección de flow y no se vio que proporcionaran ninguna fuerza adicional en la dirección Z de
la estructura impresa. Las pruebas de tracción que compararon la tinta base con la impresión
alineada demostraron una mejora en la resistencia y el módulo y una disminución de la
ductilidad sólo en el plano X-Y. Normalmente se espera que el fibers se alinee en la dirección
de impresión sin el uso de un field aplicado externamente debido a las fuerzas de cizallamiento
ejercidas sobre las partículas durante el flow, que se muestra en la figura 6. Aunque Collino
demostró que estos fibers podían ser controlados aún más utilizando su técnica de hacer
largas cadenas continuas de fibers enfocadas dentro del epoxi impreso a lo largo de la línea de
impresión, el módulo de la impresión se vio comprometido. Se formuló la hipótesis de que las
muestras enfocadas tenían un difference en transferencia de tensión de fiber a la matriz, como
sugiere el modelo de Halpin-Tsai. El fibers agregado tiene una relación superficie-área a
volumen más baja debido a que el fibers estrechamente dispuesto conduce a un módulo
compuesto más bajo para una fracción de volumen dada, como se ve en la figura 6B. Este
proceso parece prometedor para modular la microestructura localmente para crear
compuestos funcionalmente graduados. Sin embargo, no se hizo effort para alinear las
partículas de tal manera que se mejorara la resistencia en la dirección Z de la impresión, lo que
hizo que el problema de la unión entre capas siguiera existiendo [87]. Los ultrasonidos fields
también han mostrado resultados similares de los refuerzos de vidrio de enfoque fiber que dan
lugar a la formación de un patrón que coincide con las líneas ultrasónicas field similares a los
patrones producidos por un field eléctrico, lo que demuestra la versatilidad del proceso, la
capacidad de lograr una amplia gama de orientaciones de fiber y las propiedades térmicas
sintonizables [146-148]. Las estructuras con alta y baja coefficient de expansión térmica (CTE)
proporcionan una expansión térmica nula y sintonizable, las celosías con dos materiales de
contraste lineal coefficients dan lugar a una relación de Poisson negativa que puede utilizarse
para mejorar la estabilidad térmica, reducir el peso y prolongar la vida útil de muchos
componentes y estructuras [148]. Otros materiales compuestos producidos con refuerzos
alineados para diversas aplicaciones informaron de enfoques no AM [149-153]. Es notable que
la mayoría de las investigaciones sobre los procesos de fabricación de aditivos asistidos en field
se centran únicamente en lograr la alineación del refuerzo en el plano X-Y, ya sea por una
estética o por una anisotropía excesiva. Las propiedades mecánicas de estos materiales en el
plano X-Y y en la dirección Z son raramente reportadas.

IMAGEN

Fig.6

La fabricación de aditivos ultrasónicos (UAM) también puede ser classified como una forma
"acústica field-asistida" de AM típicamente utilizada para la producción de compuestos de
matriz metálica a temperatura ambiente o cerca de ella, permitiendo la integración de
componentes inteligentes y pasivos [154]. Los componentes térmicamente sensibles también
pueden integrarse en estructuras metálicas sólidas debido a sus bajas temperaturas de
procesamiento, a diferencia de lo que ocurre con el SLS y la fusión selectiva por láser (SLM)
que, en última instancia, imparte tensiones residuales e introduce una distorsión no deseada
[155]. Sin embargo, los procesos de UAM no implican matrices de polímeros y, por lo tanto,
están excluidos de este examen. La fabricación de aditivos asistida en campo ha demostrado
las capacidades de fine - afinando las microestructuras del material impreso, ya sea para
mejorar la resistencia o para aplicaciones en compuestos de polímeros inteligentes para su uso
en robótica suave, dispositivos biomédicos y sistemas autónomos. Como se ha señalado a lo
largo de este examen, la capacidad de controlar con precisión el material de filler con
propiedades para las aplicaciones de specific ha demostrado capacidades como la detección, el
autoensamblaje y la autocuración.

2.4. Modelado y predicción de la orientación

Dado que la orientación de fibers en un compuesto es uno de los factores más significant que
determinan la fuerza general de la parte final, se ha invertido una inmensa cantidad de tiempo
e investigación en el modelado y estudio de su effects [156-159]. Programas como MoldEx3D,
Abaqus, Fibersim y Digimat proporcionan la capacidad de predecir la resistencia de un
compuesto moldeado por inyección basándose en la geometría del molde, los puertos de
inyección y las líneas de corriente de flow, flowrates, y la viscosidad, por nombrar algunos
[160-164]. Sin embargo, parece haber una laguna en lo que respecta a la modelización para la
fabricación aditiva de compuestos cortos de fiber y la capacidad de determinar la orientación
de fiber en flow y la post-deposición. La mayoría de las boquillas utilizadas en la extrusión
basada en AM son convergentes o cilíndricas con geometrías simples que generan una
alineación de fiber impulsada por el cizallamiento que a menudo puede dar lugar a órbitas de
Jeffery, haciendo que las partículas de filler o fibers giren continuamente, lo que da lugar a una
arquitectura de fiber aleatoria [35,57,165,166]. Además, en el caso de la AM asistida por field,
hay una falta de capacidad para predecir la colocación y la orientación de fiber en una parte
impresa de final basada en la fuerza del field aplicado, la forma del refuerzo, la viscosidad de la
matriz, los parámetros de flow, la geometría de la boquilla y el tiempo que tarda el refuerzo en
lograr la alineación deseada. Como se ha discutido anteriormente en las secciones 2.1 y 2.2,
algunos artículos han investigado la relación entre las fuerzas de fluid y fields aplicada
externamente tanto para el SLA como para los procesos de extrusión, que sigue siendo
limitada en términos de material de refuerzo, forma y tamaño [35,84,115,167-169]. Como un
paso de post-procesamiento, el factor de orientación de Herman y otras herramientas de
procesamiento de imágenes en ImageJ y MATLAB han sido implementadas para determinar la
alineación de fibers a partir del SEM y las imágenes de microscopio 170-173]. Los modelos
peridinámicos también tienen el potencial de ser adoptados a partir del estudio de los daños
en estructuras complejas bioinspiradas para explorar la propagación de las grietas y los
defectos en las piezas fabricadas adicionalmente [174-176]. A pesar de los métodos de
modelado disponibles que se están utilizando actualmente modified para la AM, es necesario
seguir desarrollando el aspecto de los programas de modelado y la capacidad de estudiar las
propiedades de los materiales alterando los parámetros de impresión, las propiedades de los
materiales y la composición.

3. Desafíos y perspectivas de futuro

Un desafío común en todo el mundo para la AM es el comportamiento anisotrópico. La

naturaleza inherente de este proceso de fabricación capa por capa invariablemente introduce
differences en la microestructura del núcleo de cada capa en comparación con su límite, lo que
da lugar a una mala unión y a un comportamiento mecánico de different en las direcciones
transversal y vertical de la impresión. La capacidad de incorporar y manipular microestructuras
en un sistema de fabricación aditiva de un solo componente podría no sólo cambiar la forma
en que se fabrican y utilizan los materiales, sino también dar lugar a propiedades más nuevas y
versátiles. Esta revisión muestra la investigación de la última década en la alineación asistida
por field de partículas en polímeros fluids. Estas técnicas podrían hacer avanzar el actual
procesamiento aditivo y la impresión, ofreciendo así nuevas oportunidades para que la
impresión en 3D migre aún más hacia la creación de piezas funcionales.

En resumen, la aplicación de fields externo para controlar la microestructura in situ ha dado a

los investigadores la capacidad de crear piezas multifuncionales utilizando un solo material. La
forma del material de refuerzo también ha demostrado desempeñar un papel importante en
sus propiedades funcionales. 1D fibers puede reforzar un compuesto mucho más que las
partículas esféricas ensambladas en forma de pseudo-fibers. El difference entre la resistencia a
la tracción y el módulo en los procesos mencionados differ principalmente debido a la
composición del material. Sin embargo, comparando la resistencia basada en las orientaciones
de different fiber, se observa una cantidad de mejora significant que se muestra en la Figura7
[53,58,59,74,86,110,116]. Se puede observar que de los pocos artículos que informaron sobre
las propiedades mecánicas de la pieza compuesta impresa, la mayoría de las orientaciones se
encuentran a lo largo de la alineación de 0 o 90 grados. Además, los compuestos impresos con
refuerzo fiber muestran mayores resistencias a la tensión en comparación con el "pseudo-
fibers" formado con partículas esféricas. Los compuestos impresos con plaquetas muestran las
propiedades mecánicas más bajas independientemente de su alineación y el tipo de field
aplicado no mostró ninguna variación significant en el grado de alineación o en la duración
para lograr la alineación.

IMAGEN 7

Para los procesos de SLA magnéticos asistidos por field, las propiedades mecánicas mejoran de
3-10 MPa ya que la orientación de fillers varía de 90 a 0 grados respectivamente, mientras que
la orientación de fillers en un osteón o patrón circular concéntrico exhibe una fuerza de 9 MPa
en todas las direcciones. El SLA asistido por field muestra una comparación entre el uso de
esferoides y fibers como fillers, demostrando que fibers actúa como un reforzador superior
filler. Sin embargo, la mayoría de las referencias de la estereolitografía asistida por field se
centran principalmente en la prueba de concepto o en lograr la funcionalidad, como la
conductividad y la actuación, utilizando fillers como respuesta a fields externo, en lugar de
mejorar las propiedades mecánicas. Se ha informado de un estudio limitado sobre la interfaz
de polímeros-filler para compuestos utilizados en la AM, que es clave para evitar la retirada y
la deslaminación de fiber mediante la creación de fuertes enlaces químicos entre materiales
compatibles [110-114,133]. En el caso de la AM basada en la extrusión, se puede observar que
fiber o la aglomeración de partículas junto con un alto porcentaje de volumen puede resultar
en la obstrucción de la boquilla. Es crucial utilizar partículas de un tamaño que sea un orden de
magnitud más pequeño que la abertura de la boquilla para evitar problemas de obstrucción e
interrupciones en las impresiones. Los compuestos de mayor viscosidad requieren un fields
externo más alto, así como tiempos de alineación más largos, que es difficult lograr en los
procesos de extrusión debido a un material continuo flow a diferencia de la fotopolimerización
en tina. En el cuadro 1 se resume el tipo de asistencia field utilizada con AM e información
sobre el material de refuerzo.

4. Conclusiones

La fabricación aditiva asistida por campo ha mostrado un gran potencial en lo que respecta a la
afinación de la microestructura de los compuestos fabricados adicionalmente. En la etapa
actual, se ha explorado una amplia gama de materiales y procesos de fabricación asistida por
field; sin embargo, sigue siendo necesario un diseño de microestructura más novedoso y la
optimización para mejorar el rendimiento de los compuestos, junto con un estudio en
profundidad de las propiedades de los materiales ideales para cada proceso de fabricación
aditiva. Tanto la polimerización en cuba como la impresión basada en la extrusión han
demostrado que incorporan con éxito la tecnología magnética, eléctrica y acústica fields para
la manipulación del refuerzo. Aunque permite propiedades a medida, también significa que
muchos factores pueden affect el resultado de la impresión. Para que los compuestos
fabricados con aditivos posean el mismo nivel de resistencia mecánica que el material a granel
y, al mismo tiempo, tengan propiedades multifuncionales, es necesario comprender a fondo
los enlaces interfaciales y fiber-matriz y entre capas, lo que ayudará a salvar la brecha entre las
piezas producidas con estos métodos.