API 510 Presentación PDF

ADIESTRAMIENTO API 510
“CODIGO DE INSPECCION DE
RECIPIENTES A PRESION:
RATEO, REPARACION Y
ALTERACION EN SERVICIO”
Bogotá - Agosto 2011
Preparado por:
• José Nieto
• Carlos Beresneide
“INSPECCION, REPARACION Y ALTERACION DE
RECIPIENTES A PRESION EN SERVICIO”
INTRODUCCION
Cuales son los rangos de presión para definir un equipo como

recipiente a presión?
Cuales son los limites de un recipiente a presión?

INTRODUCCION
Es importante conocer:
• API 510 es un Código
• API 510 es revisada en un periodo no mayor de 5 años
• Cada Edición de API 510 se convierte en mandatorio luego de 6

meses de ser publicada.
• Primer publicación API/ASME 1934 Primera publicación API 510

1958
SECCION I.
ALCANCE
ALCANCE…..
• Este código aplica para las actividades de
inspección, reparación y alteración de
recipientes a presión y los dispositivos de alivio
que protegen a dichos recipientes
• Solo aplica para recipientes puestos en

servicio.
• El usuario o dueño del equipo debe de contar

con una agencia autorizada de inspección.
ALCANCE…..
• Este código también presenta alternativas de inspección para
equipos pertenecientes al departamento de E&P (Section 9).
• El listado de condiciones para definir un equipo como recipiente

a presión es establecido en el apéndice A del código
• Este código reconoce los conceptos establecidos en API 579

“Aptitud para el servicio” para evaluar daños de componentes en
servicios, y los conceptos de API 580 para gestionar una
inspección basada en riesgo
SECCION II.
REFERENCIAS
SECCION II.
REFERENCIAS…..
• API 571, 572, 576, 577, 578, 579, 580, 581, 582. 2201
• CODIGO ASME
• NACE
• ASNT
• OSHA
• NATIONAL BOARD
SECCION III.
DEFINICIONES
SECCION III.
DEFINICIONES…..
• El principal propósito de esta sección es evitar malas
interpretaciones por parte de los lectores
• Inspector autorizado de recipientes a presión
• Examinador
• MAWP
• MDMT
• Reparación
• Alteración
SECCION IV.
ORGANIZACIÓN DE INSPECCION
DEL DUEÑO
SECCION IV.
ORGANIZACIÓN DE INSPECCIÓN DEL DUEÑO…..
• La organización de inspección del dueño esta compuesta por

los siguientes elementos:
• Ingeniero
• Organización de reparación
• Inspector autorizado
• Examinador
• Otro personal
SECCION V.
PRACTICAS DE INSPECCION, EXAMINACION Y

PRUEBAS A PRESION
SECCION V.
PRACTICAS DE INSPECCION, EXAMINACION Y PRUEBAS A PRESION…..
PLAN DE INSPECCION
EQUIPOS Y VALVULAS
DE ALIVIO
DEBE DE CONTENER
Tipo de Inspección Técnica de END a Área y puntos de Intervalos de

(Interno o Externo) utilizar inspección inspección
SECCION V.
RBI (Inspección basada en riesgo)
Metodología que al aplicarse permite

Establecer:
• Intervalos de Inspección
• Tipos de Inspección
• Extensión de Inspección
SECCION V.
RBI (Inspección basada en riesgo)
Para su implementación es necesario determinar

sistemáticamente:
• Probabilidad de falla
•Consecuencia de falla
SECCION V.
PREPARACION PARA LA INSPECCION (SEGURIDAD)
• Equipos y herramientas de inspección
• Comunicación
• Entrada a los recipientes
• Revisión de registros
SECCION V.
MECANISMO DE DETERIORO
SULFIDACION
• Ataque corrosivo en materiales de acero al

carbono y otras aleaciones por reacción de
compuesto sulfuroso a alta temperatura
SECCION V.
• OXIDACION
Reacción del oxigeno con aceros al carbono y

otras aleaciones a alta temperatura convirtiendo
el metal en óxidos
SECCION V.
• CORROSION MICROBILOGICA (MIC)
Forma de deterioro localizado causado por

organismos vivos como bacterias, algas y fungí.
SECCION V.
• CORROSION POR ACIDOS NAPHTENICOS (NAC)
Forma de deterioro localizado generado a alta

temperatura, generalmente encontrado en las unidades
de crudo y vacio que manejan numero TAN altos
SECCION V.
• EROSION
Forma de deterioro localizado generado por la remoción

mecánica del material como resultado de un movimiento
relativo o impacto mecánico de sólidos, fluidos, vapor o
una combinación de algunas de ellas
SECCION V.
CORROSION GALVANICA
• Una forma de corrosión que ocurre por la unión

de metales disimiles en presencia de un medio
acuoso.
SECCION V.
FATIGA TERMICA
• Es causada por esfuerzos cíclicos por variaciones
de temperatura, el daño por lo general ocurre en
forma de grieta.
SECCION V.
DESGATE POR ATAQUE CAUSTICO
• Una forma de desgaste localizado que ocurre

preferencialmente en la zonas donde no hubo
PWHT en la soldadura y servicio es caustico.
SECCION V.
AGRIETAMIENTO INDUCIDO POR HIDROGENO

(HIC)
• Una forma de agrietamiento que inicia con

ampollas de hidrogeno a diferentes profundidades
y formas en el material
SECCION V.
ATAQUE POR HIDROGENO A ALTAS

TEMPERATURAS (HTHA)
• Esto resulta de exponer el hidrogeno a altas

temperatura, el hidrogeno reacciona con el
carbono libre en el acero para formar metano
(CH4) que comúnmente difunde por el acero.
SECCION V.
TERMOFLUENCIA (CREEP)
• A elevadas temperaturas, componentes de acero

pueden lentamente y continuamente bajo
esfuerzos de carga debajo del esfuerzo de fluencia
ceder, el creep esta en función del tiempo,
temperatura y esfuerzo
SECCION V.
GRAFITIZACION
• Es un cambio en la microestructura de ciertos

aceros al carbono y 0,5Mo que operan largo
tiempo en el rango de temperatura 427 C- 493 C,
esto puede causar una perdida en la ductilidad,
esfuerzo y creep.
SECCION V.
FRACTURA FRAGIL
• La fractura frágil es la fractura rápida repentina

bajo tensión (residual o aplicado) donde el
material exhibe poco o nada de evidencia de
ductilidad o de deformación plástica
SECCION V.
SECCION 5.5 EXPLICA LOS DIFERENTES TIPOS DE INSPECCION:
• INSPECCION INTERNA
• INSPECCION EXTERNA
• INSPECCION ON STREAM
• MEDICION DE ESPESORES
• INSPECCION DE CORROSION BAJO AISLAMIENTO

SECCION V.
SECCION 5.5.6
INSPECCION DE CORROSION BAJO AISLAMIENTO:
• Rangos de temperatura
10°F (-12°C) hasta 350°F (175°C) para C/S
140°F (60°C) hasta 400°F (205°C) para S/S
• Puntos susceptibles
• Reemplazo de aislamiento
SECCION V.
SECCION 5.6
PUNTOS DE MONITOREO DE CONDICION (CML)
• Son áreas seleccionadas para la ejecución de los

END
• El numero, la ubicación y el tipo de inspección

depende del mecanismo del mecanismo de daño
• la frecuencia de inspección depende de la

velocidad del daño
SECCION V.
SECCION 5.7
METODOS PARA EL DE MONITOREO DE CONDICION
• La técnica de END para el monitoreo de la condición

deberá ser seleccionada dependiendo del mecanismo de
deterioro
• Una adecuada preparación de la superficie es necesaria

para la inspección visual del componente
• Ultrasonido angular y medición de espesores son

usualmente utilizados para detectar adelgazamientos
generalizados y agrietamiento
SECCION V.
SECCION 5.8
PRUEBAS DE PRESION
• Normalmente NO forma parte de una rutina de inspección
• Requerida luego de una alteración
• Si el Inspector CONSIDERA necesario luego de una reparación
• Se podría incluir el equipo completo o solo un componente

SECCION V.
SECCION 5.8
PRUEBAS DE PRESION
• Presiones de prueba reflejan:
Pp= MAWP x 1,5 x (S Temp Prueba/ S Temp diseño) antes de 1999
Pp= MAWP x 1,3 x (S Temp Prueba/ S Temp diseño) Después de 1999
• Tipos de prueba
• Prueba hidrostática
• Prueba Neumática
SECCION V.
SECCION 5.8
PRECAUCIONES DE FRACTURA FRÁGIL
• El potencial de falla por fractura frágil debe de ser evaluado antes de realizar
prueba a presión
• Se recomienda:
• 17°C (30°F) sobre la MDMT para espesores sobre las 5 in.
• 6°C (10°F) sobre la MDMT para espesores de 2 in. o menor
• La prueba no debe de superar la temperatura de 50°C (120°F) a menos de que las

características de material evaluado
así lo requieran
SECCION VI.
INTERVALOS, FRECUENCIA Y EXTENSIONES DE

INSPECCION
SECCION VI.
Frecuencia, intervalos y extensiones de inspección…..
• El concepto de Intervalo de Inspección esta basado en “Operación Segura” hasta la

próxima inspección programada
• Se establece una metodología básica de inspección cuando el recipiente se va a instalar

o cuando va ha realizarse un cambio de servicio.
• Puede usarse la metodología RBI para establecer los intervalos de inspección.

•Si RBI establece rangos de inspección ON STREAM o Interna mayores a los 10 años,
el mismo deberá estar firmado por un ingeniero
SECCION VI.
• Según 6.4 y 6.5 se establece:

• Inspección Interna: a la mitad de la vida remanente o 10
años. Lo que sea menor.
• Inspección ON STREAM: Igual a Inspección interna
• Inspección Externa: Cada 5 años o con la inspección
Interna/On Stream. Es recomendable realizar la inspección
cuando el recipiente se encuentra en operación.
SECCION VI.
• INSPECCION INTERNA:
• Debe de ejecutarse en un periodo no mayor de 10 años o la mitad de la vida remanente.
• Cuando la vida remanente es menor a cuatro año la inspección debe de realizarse en

completo periodo hasta un máximo de 2 años.
• Otra alternativa es calcular la MAWP proyectada para varios periodos de tiempo hasta
que se obtenga la MAWP que se encuentra estampada en el equipo, el máximo periodo
de inspección es de 10 años.
SECCION VI.
•INSPECCION ON STREAM:
• A consideración del inspector la inspección ON STREAM puede
ser reemplazada por una inspección INTERNA bajo ciertas
condiciones.
• RECIPIENTES DE MULTIPLES ZONAS:

• Para recipientes largos de múltiples zonas de distintas
velocidades de corrosión cada zona puede ser tratada
diferentemente cuando se van a establecer los intervalos de
inspección
SECCION VI.
• INSPECCION DE DISPOSITIVO DE ALIVIO:
• En la seccion 6.6 se establece que la reparación y mantenimiento de los dispositivos de

alivio deberá ser realizada por una empresa con experiencia. La metodología de
inspección deberá ser ejecutada según API 576.
• A menos que un RBI indique lo contrario el máximo intervalo de

inspección de los dispositivos de alivio es:
• 5 años para servicios de procesos
•10 anos para servicios limpios y no corrosivo
SECCION VII.
ANALISIS, EVALUACION Y REGISTRO DE LA

DATA DE INSPECCION
SECCION VII.
Análisis, evaluación y registro de la data de inspección…..
• SECCION 7.1
DETERMINACION DE LA VELOCIDAD DE CORROSION
• La velocidad de corrosión se determina por:
VELOCIDAD DE CORROSION = PERDIDA DE MATERIAL/ TIEMPO
existen dos velocidades a corto plazo y a largo plazo
( largo Plazo)
( Corto Plazo)
SECCION VII.
• SECCION 7.1
DETERMINACION DE LA VELOCIDAD DE CORROSION
• La velocidad de corrosión para equipos nuevos o que han
cambiado su servicio puede ser calculada según:
• Experiencia del dueño
• Data publicada
• Servicios similares
• Determinación On Stream luego de 1000 horas de
servicio.
SECCION VII.
• SECCION 7.1
DETERMINACION DE LA VIDA REMANENTE
• El calculo de la vida remanente se mantiene de la siguiente manera:
Vr= (T actual – T requerido)/ Velocidad de Corrosión
• La velocidad de corrosión a utilizar será la que mas se adecue a las condiciones actuales
de la corrosión.
SECCION VII.
• EJERCICIO
Determinar para el siguiente recipiente que fue sometido a la primera inspección

desde que fue puesto en servicio con los siguientes resultados:
Espesor original:15.8 mm
Espesor mínimo requerido: 12,7mm
Espesor actual: 14,3mm
Tiempo en servicio: 46 meses
Determinar:
•Vida remanente:
•Plazo para la próxima inspección.

SECCION VII.
• EJERCICIO
Un recipiente fue puesto en servicio en el año de 1995, el espesor original es de

12.7 mm, se inspecciono en 2000 y tenia 11.2 mm, en 2005 fue inspeccionado
nuevamente y se reflejo un espesor medido de 9.7 mm. Y en la ultima inspección
realizada del 2010 se encontró un espesor remanente de 7.7 mm. Calcule la vida
remanente, la velocidad de corto plazo, velocidad de largo plazo, y la próxima
fecha de inspección interna, si el espesor requerido es de 4.2 mm
.
SECCION VII.
• SECCION 7.3
DETERMINACION DE LA MAXIMA PRESION DE TRABAJO PERMITIDA (MAWP)
• .Para determinar la MAWP se debe utilizar la formulas de ASME Sección VIII.
Utilizando la ultima edición aplicable.
• MAWP se calcula con el espesor actual menos dos veces la perdida estimada por
corrosión
• Si el espesor actual medido es mayor que el obtenido en el data report, es

necesario , confirmar esta medida tomando múltiples medidas tomando en cuenta
las zonas donde pudiese existir adelgazamiento por deformación.
.
SECCION VII.
• SECCION 7.4
ANALISIS DE AREAS CORROIDAS (CORROSION LOCALIZADA)
• .Para áreas corroída de tamaño considerable se deberá tomar el promedio de
espesores sobre una longitud que no exceda lo siguiente:
SE PROMEDIA EL ESPESOR SOBRE UNA LINEA

≤ 60” DEL LONGITUD IGUAL A LA MITAD DEL
DIAMETRO O 20” LO QUE SEA MENOR
.
SE PROMEDIA EL ESPESOR SOBRE UNA LINEA

> 60” DEL LONGITUD IGUAL A UN TERCIO DEL
DIAMETRO O 40” LO QUE SEA MENOR
SECCION VII.
• SECCION 7.4
ANALISIS DE AREAS CORROIDAS (CORROSION LOCALIZADA)
• .Si los esfuerzos circunferenciales gobiernan (la mayoría de equipos) entonces las
medidas serán tomadas en líneas longitudinales, si gobiernan los esfuerzos
longitudinales se tomara las medidas de manera circunferencial.
• Las medidas deberán tomarse sobre una lineo o varias líneas de medición con
puntos igualmente espaciados, el menor promedio será tomado como T actual
•Para mediciones cercanos a la boquillas la longitud designada no deberá exceder

dentro de los limites del refuerzo de las boquillas.
SECCION VII.
• SECCION 7.4
ANALISIS DE AREAS CORROIDAS (PICADURAS)
• Picaduras dispersas podrán ser ignoradas siempre cuando

.
cumplan:
1. Ninguna picadura supera el 50% del espesor requerido
2. La suma de las áreas de las picaduras que sean mas

profunda que el C.A (corrosión permisible), es menor a
7 Plg2 en un circulo de 8 Plg. de diámetro
3. La suma de las longitudes de las picaduras no excede

2 Plg. en un circulo de 8 Plg. de diámetro
SECCION VII.
• SECCION 7.4
ANALISIS DE AREAS CORROIDAS (ADYACENTE A LAS SOLDADURAS)
1 Plg o 2Tmin
.
1 Plg o 2Tmin
Entonces Es posible realizar un nuevo calculo de espesor mínimo pero ahora

con eficiencia E=1
SECCION VII.
• SECCION 7.4
ANALISIS DE AREAS CORROIDAS (CABEZALES)
.
• Aplicables para cabezales elipsoidales y torisfericos.
Use la formula del

. cabezal hemisférico con:
Use la formula Elipsoidal
original del R=L para torisferico
cabezal o
R= K1xD para
elipsoidales
Torisferico
SECCION VII.
EVALUACION POR FFS (API 579)

• La sección 7.5 del código comenta que al haber encontrado alguna
indicación
. de daño FFS podrá ser usada para su evaluación. Estos análisis
podrán ser utilizado como una alternativa de la sección 7.4
CALCULO DE ESPESOR MINIMO RRQUERIDO

• El espesor requerido debe ser obtenido basándose en las
consideraciones de presión y cargas mecánicas e estructurales, usando
las formulas apropiadas descritas en los códigos, para equipos de alto
riesgo el ingeniero considerara aumentar el espesor calculado para
asegurar integridad ante cualquier sobrecarga.
.
SECCION VII.
EVALUACION DE EQUIPOS CON MINIMA DOCUMENTACION
.
• Realice inspección interna para conocer la condición actual del equipo
• Defina los parámetros de diseño y prepare los dibujos del equipo
• Ejecute cálculos de diseño basado en los códigos o estándares aplicables, con las
siguientes variable:
• Si no conoce el material use SA 283 Gr C.
• Si no conoce la examinacion inicial del equipo use
Eficiencia de junta de 0,7
• Coloque una placa al equipo donde establezca la
MAWP y la MDMT
.
SECCION VII.
REPORTE Y REGISTROS
• Toda información relacionada con los recipientes
.
DEBE ser registrada
• Se requiere que el dueño / usuario mantenga

registro permanente y progresivos para cada
recipiente a presion:
• Datos del diseño
• Datos de operación e inspección
• Reparaciones, alteraciones y Re-rating
• Evaluaciones Fitness for services
.
SECCION VIII.
REPARACION, ALTERACION Y RE-

RE-
RATING DE RECIPIENTES A PRESION
SECCION VIII.
Reparación, alteración y re-rating de recipientes a presión…..
GENERAL
• Todas las reparaciones o alteraciones deben de cumplir con los
. .requerimiento del código original de construcción.
• Toda reparación y alteración DEBE ser autorizada por el inspector
• Las alteraciones deben de ser autorizadas por el ingeniero y por el

inspector
• Las reparaciones pueden ser temporales o permanentes

SECCION VIII.
REPARACIONES TEMPORALES
• Parchos locales solapados
. .• Pueden ser utilizados como reparación temporal para daños como areas erosionadas o
corroídas, grietas NO deben de ser reparadas con esta metodología.
• Un parcho no debe de ser colocado al lado del otro, debe de poseer un distancia
mínima de:
• Los parchos deben de poseer unos bordes con un radio mínimo de 1 Plg
SECCION VIII.
• Parcho solapado en forma de banda
.
• Pueden ser utilizados como reparación temporal para daños como areas erosionadas
o corroídas, grietas NO deben de ser reparadas con esta metodología.
• La banda deberá estar diseñada para soportar la presión de diseño
• Otras consideraciones
SECCION VIII.
• Boquillas instaladas externamente
.
• Es considerada reparación temporal, pero puede ser una reparación permanente
para todo daño que no sea grieta, y que el diseño e instalación de la misma (boquilla)
cumplan los requerimientos de código aplicable.
SECCION VIII.
REPARACIONES PERMANENTE
• las técnicas de reparaciones permanentes incluyen:
.
• Remover un defecto y rellenar con soldadura
• Realizar un overlay de areas corroídas
• Inserto (parcho con junta a tope)
• Reparación de Weld Overlay y cladding

SECCION VIII.
• INSERT PLATE (INSERTO)
.
• Planchas degradadas o corroídas pueden removerse
y ser reemplazadas por planchas nuevas que cumplan
los requerimientos del código de construcción
• Las planchas debe de poseer bordes redondeados de

una (1) Plg mínimo de radio
SECCION VIII.
• RELLENO CON APORTE DE MENOR RESISTENCIA
.
• Es posible rellenar con aporte de menor resistencia pero se debe cumplir:
• El espesor de la reparación no debe superara el 50% del espesor requerido
• Se debe cumplir la siguiente formula:
• Otras consideraciones
SECCION VIII.
• REPARACIONES POR SOLDADURA Y HOT TAPPING
. • Se establece que cualquier reparación por soldadura deberá cumplir los
requerimientos aplicables del código de construcción o reparación:
• Procedimiento, calificaciones y registros
• Pre-calentamiento
• PWHT (general o local)
• Cuando PWHT es requerido API 510 permite hacer reparaciones usando métodos
alternativos.
SECCION VIII.
• REPARACIONES POR SOLDADURA Y HOT TAPPING
• Los métodos alternativos para evitar el PWHT son:
• Método de Pre-calentamiento: se usa cuando no se

requiere prueba de impacto
• Método de deposición controlada de soldadura: se usa

cuando se requiere prueba de impacto.
SECCION VIII.
MÉTODO DE PRE-CALENTAMIENTO
. Es aplicable solo a:
• Metodo de soldadura SMAW, GMAW y GTAW
• Materiales P1 Gr. 1,2 y 3 y P3 Gr. 1 y 2
• El precalentamiento debe de realizarse a una temperatura de 300°F y
mantenerse durante la soldadura, a una distancia de 4” o 4 veces el espesor de la
lamina lo que sea mayor.
• La máxima temperatura entre pase no debe de exceder 600°F
SECCION VIII.
MÉTODO DE DEPOSICION CONTROLADA DE SOLDADURA
. • Es aplicable solo a:
• Procesos de soldadura SMAW, GTAW, GMAW
• A materiales P1, P3 y P4
• El WPS debe ser calificado para cada aplicación y debe de contener:
• Temperatura de precalentamiento
• Temperatura entre pases
• Temperatura Post Soldadura
• El espesor calificado sera definido por la tabla 8-1
SECCION VIII.
MÉTODO DE DEPOSICION CONTROLADA DE SOLDADURA
. • El cupón debe de ser del mismo material a soldar
• El PQR debe de incluir suficientes pruebas para determinar que la soldadura y su
zona afectada por el calor poseen las propiedades mecánicas requeridas
•El WPS debe de incluir consideraciones adicionales
TABLA 8-1
SECCION VIII.
END DE SOLDADURAS
• Refiere a API 577
. • Antes de efectuar la soldadura usualmente se realizan
los ensayos de MT y PT, principalmente luego de haber
removido una grieta
• El porcentaje de examinacion es el mismo requerido
por el código de construcción
• Los criterios de aceptación y rechazo será obtenidos de
los códigos de construcción
SECCION VIII.
8.2 RE-RATING
. • Se define como un cambio en la temperatura de diseño, MDMT o la MAWP.

• Todos los siguientes requerimientos deben de cumplirse:
• Los cálculos debe de ser hechos por el fabricante o por un ingeniero
pertenecientes al usuario
•Podría usarse la edición original del dueño o la actual
•La información de la inspección actual es la base para los cálculos y las decisiones
SECCION VIII.
8.2 RE-RATING
. • Se requiere una prueba de presión a menos que el equipo haya sido probado a esa
misma presión o mayor que el requerido en el RE- Rating
• El Re-rating debe de ser aceptado y firmado por el ingeniero
• El Re-rating se entenderá por terminado cuando el inspector atestigüe la colocación
de una nueva placa
SECCION VIII.
8.2 RE-RATING
.
SECCION IX.
REGLAS ALTERNATIVAS PARA

RECIPIENTES DE EXPLORACION Y
PRODUCCION
SECCION IX.
Reglas alternativas para recipientes de exploración y producción…..
• A excepción del capitulo 6 todas las demás secciones son aplicable a los equipos de E&P.
.
• En esta sección se explica una clasificación básica de los recipientes por servicio, presión o riesgo.
• Los intervalos de inspección son definidos dependiendo del nivel de riesgo establecidos (Bajo o
Alto).
SECCION IX.
• Equipos de riesgo bajo:

• Pueden ser inspeccionado todos los recipientes o solo una muestra
representativa de ellos.
• On Stream o inspección interna será realizada cada 15 años o ¾ de la vida

remanente del equipo lo que sea menor.
• Cualquier indicio de fuga o de deterioro detectado entre intervalos de inspección

requerirá una inspección interna, y deberá ser reevaluado los rangos de inspección
para esta clase de recipiente
SECCION IX.
• Equipos de riesgo alto:

• On Stream o inspección interna será realizada cada 10 años o
1/2 de la vida remanente del equipo lo que sea menor.
• Si la vida remanente es menor a 4 años se realizara la

inspección a la totalidad de la vida remanente hasta un máximo
de 2 años.
• Cualquier indicio de fuga o de deterioro detectado entre

intervalos de inspección requerirá una inspección interna, y
deberá ser reevaluado los rangos de inspección para esta clase
de recipiente.
SECCION IX.
• Equipos en general
• Si las condiciones de operación o el servicio cambia los
equipos deberán ser reevaluados
• Si el equipo se cambia de dueño o de sitio el equipo deberá
ser reevaluado
• Recibidores de aire deberá ser inspeccionados al menos
cada 5 años
• Equipos temporales empleados para las pruebas de pozos
de gas o petróleo deberán ser inspeccionado al menos una
vez durante cada periodo de 3 años de uso
APENDICES.
APENDICES.
• APENDICE A
• RECIPIENTES EXCLUIDOS DEL CODIGO
• APENDICE B
• CERTIFICACION DEL INSPECTOR API 510
• APENDICE C
• EJEMPLO DE FORMATO PARA INSPECCION
• APENDICE D
• EJEMPLO DE FORMATO PARA REPARACIONES Y ALTERACIONES

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ADIESTRAMIENTO API 510

Bogotá - Agosto 2011

Cuales son los rangos de presión para definir un equipo como

Cuales son los limites de un recipiente a presión?

• API 510 es revisada en un periodo no mayor de 5 años

• Cada Edición de API 510 se convierte en mandatorio luego de 6

• Primer publicación API/ASME 1934 Primera publicación API 510

• Solo aplica para recipientes puestos en

• El usuario o dueño del equipo debe de contar

• El listado de condiciones para definir un equipo como recipiente

• Este código reconoce los conceptos establecidos en API 579

• La organización de inspección del dueño esta compuesta por

PRACTICAS DE INSPECCION, EXAMINACION Y

Tipo de Inspección Técnica de END a Área y puntos de Intervalos de

RBI (Inspección basada en riesgo)

Metodología que al aplicarse permite

RBI (Inspección basada en riesgo)

Para su implementación es necesario determinar

PREPARACION PARA LA INSPECCION (SEGURIDAD)

• Equipos y herramientas de inspección

• Entrada a los recipientes

• Ataque corrosivo en materiales de acero al

Reacción del oxigeno con aceros al carbono y

• CORROSION MICROBILOGICA (MIC)

Forma de deterioro localizado causado por

• CORROSION POR ACIDOS NAPHTENICOS (NAC)

Forma de deterioro localizado generado a alta

Forma de deterioro localizado generado por la remoción

• Una forma de corrosión que ocurre por la unión

DESGATE POR ATAQUE CAUSTICO

• Una forma de desgaste localizado que ocurre

AGRIETAMIENTO INDUCIDO POR HIDROGENO

• Una forma de agrietamiento que inicia con

ATAQUE POR HIDROGENO A ALTAS

• Esto resulta de exponer el hidrogeno a altas

• A elevadas temperaturas, componentes de acero

• Es un cambio en la microestructura de ciertos

• La fractura frágil es la fractura rápida repentina

SECCION 5.5 EXPLICA LOS DIFERENTES TIPOS DE INSPECCION:

• INSPECCION DE CORROSION BAJO AISLAMIENTO

• Son áreas seleccionadas para la ejecución de los

• El numero, la ubicación y el tipo de inspección

• la frecuencia de inspección depende de la

• La técnica de END para el monitoreo de la condición

• Una adecuada preparación de la superficie es necesaria

• Ultrasonido angular y medición de espesores son

• Normalmente NO forma parte de una rutina de inspección

• Requerida luego de una alteración

• Si el Inspector CONSIDERA necesario luego de una reparación

• Se podría incluir el equipo completo o solo un componente

• Presiones de prueba reflejan:

Pp= MAWP x 1,5 x (S Temp Prueba/ S Temp diseño) antes de 1999

Pp= MAWP x 1,3 x (S Temp Prueba/ S Temp diseño) Después de 1999

• La prueba no debe de superar la temperatura de 50°C (120°F) a menos de que las

INTERVALOS, FRECUENCIA Y EXTENSIONES DE

• El concepto de Intervalo de Inspección esta basado en “Operación Segura” hasta la

• Se establece una metodología básica de inspección cuando el recipiente se va a instalar

• Puede usarse la metodología RBI para establecer los intervalos de inspección.

• Según 6.4 y 6.5 se establece:

• Cuando la vida remanente es menor a cuatro año la inspección debe de realizarse en

• RECIPIENTES DE MULTIPLES ZONAS:

• INSPECCION DE DISPOSITIVO DE ALIVIO:

• En la seccion 6.6 se establece que la reparación y mantenimiento de los dispositivos de