Texto de Extracción de Líquidos y Control de Punto de Rocío PDF

PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL
Traducción y arreglos: Marco A Calle
CAPÍTULO 1
EXTRACCIÓN DE LÍQUIDOS DEL
GAS NATURAL Y EL CONTROL DEL
PUNTO DE ROCÍO POR
HIDROCARBUROS
1. 1 Introducción
Los líquidos del gas natural comprenden los componentes que se pueden
extraer del gas natural para mantenerlos en estado líquido; por lo tanto, es la
parte más pesada de la mezcla de hidrocarburos y se refiere al propano y los
componentes más pesados. De ordinario, se habla del GPM, indicando con esta
expresión la cantidad de galones de líquido C3+ que se pueden separar por mil
pies cúbicos de gas, medidos en condiciones normales. La bibliografía habla del
GPM = 3 como un gas rico, es decir con un elevado contenido de C3+, por otra
parte, en la actualidad valores menores de GPM se consideran rentables debido al
alza del precio del petróleo y los demás hidrocarburos a nivel mundial. También
se pueden calcular valores de GPM C2+ ó GPM C1+ de acuerdo a los
requerimientos de la norma.
El punto de rocío de los hidrocarburos (PRH), para una presión determinada,

es la temperatura a la cual se empiezan a condensar los hidrocarburos de la
mezcla de gas. El punto de rocío al agua (PRA) es la temperatura a la cual el
-1-
vapor de agua se empieza a condensar de la mezcla gaseosa, a una presión

determinada. Por otra parte, el gas de venta debe cumplir especificaciones no
solamente por contenido de agua sino cumplir ciertos requerimientos con
respecto al punto de rocío por hidrocarburo. Dado que el punto de rocío por
hidrocarburo varía con la composición, la presión y la temperatura, la definición
de punto de rocío por hidrocarburo incluye los parámetros de presión y
temperatura.
Normalmente el punto de rocío por hidrocarburo se especifica como una

temperatura máxima a una presión seleccionada. En estados Unidos estas
especificaciones son 15 ºF máximo a 800 Psia, mientras tanto en Venezuela la
especificación es de 36 ºF. la diferencia radica en el hecho de que las
temperaturas ambientales son diferentes. Estos valores de presión se seleccionan
porque generalmente esta cerca de la temperatura cricondentérmica para el gas de
venta.
La razón para el valor de la temperatura de PRH es asegurar que no se formen

hidrocarburos líquidos en la tubería, cuando la línea se enfría a la temperatura de
la tierra, o cuando hay enfriamiento debido a la expansión. Dicha especificación
de punto de rocío es adecuada a fin de evitar hidrocarburos líquidos en los
sistemas de distribución de gas natural. Para alcanzar la especificación de punto
de rocío por hidrocarburo, es necesario tratar el gas para remover prácticamente
todos los hidrocarburos pesados de la mezcla.
El procesamiento del gas natural generalmente de dos tipos de procesos:
 Procesos de extracción de líquidos de gas natural

Estos procesos efectúan la extracción de los licuables del gas natural
por efecto de la refrigeración ó absorción y condensación de los mismos.
-2-
 Procesos de fraccionamiento de gas natural

Estos procesos realizan la división o partición de una mezcla de
hidrocarburos por destilación, de tal modo que las partes separadas tengan
las propiedades específicas que exige el mercado.
Algunas tecnologías efectúan este trabajo y combinan los dos anteriores

proceso y son:
 Ciclos cortos de adsorción

 Refrigeración mecánica
 Absorción con aceite pobre
 Turboexpansión
Según el GPSA la selección de uno de estos procesos para una aplicación

específica depende de:
 Composición del gas

 Caudal de flujo de gas
 Economía de la extracción de GLP
 Economía de la recuperación de etano
A continuación se describen los anteriores procesos explicando con detalle las

variables de funcionamiento.
1.2 Ciclo Corto De Adsorción.
Este proceso es similar al proceso de adsorción cubierto en deshidratación,

pero con ciclos mucho más cortos. Se usa normalmente para corrientes de gas
con muy bajos contenidos de propano y butano, pero con suficiente cantidad de
C5 y más pesados, que hacen imposible cumplir con la especificación de punto de
rocío por hidrocarburo.
-3-
Este proceso es apropiado para gases que contengan menos de 1 GPM

(Galones de propano y más pesados por 1000 pies cúbicos normales). El
adsorbente utilizado generalmente es sílica gel. Hay dos diferencias básicas entre
estos procesos para control de punto de rocío por agua y por hidrocarburo como
son, para control por hidrocarburo se requieren tres torres y el tiempo de
duración del ciclo en cada torre es más corto, usualmente entre 20 a 30 minutos
contra 8 a 10 horas para deshidratación.
La característica atractiva en un ciclo corto de adsorción, es que recupera

entre el 60 a 70 % de los pentanos y más pesados contenidos en el gas, y que se
cumple con el punto de rocío por hidrocarburo, como por agua. En la Fig. 1-1 se
muestra un arreglo típico de una unidad de ciclo corto de adsorción con tres
torres. Es muy importante que un separador antes de esta unidad remueva todo el
líquido libre y los sólidos que traiga el gas en producción.
Un bache de líquido dentro del lecho puede dañar el adsorbente y hacer

necesario su cambio. La temperatura de adsorción debe ser tan baja posible sin
originar la formación de hidratos, a fin de que se adsorban la mayor cantidad de
hidrocarburos pesados. Una regeneración apropiada del lecho es muy importante,
usándose para este propósito una porción del gas de proceso. La temperatura del
gas de regeneración esta en el orden del 550 - 575 ºF (288 – 302 ºC). La
temperatura de salida de la torre en calentamiento se lleva a 400 ºF (204 ºC).
Así como la adsorción y la desorción son importantes, una adecuada

condensación de los hidrocarburos desorbidos es también muy importante. Si la
condensación es ineficiente, los hidrocarburos no se remueven del gas de
regeneración. En climas cálidos este es el problema principal, requiriéndose un
diseño generoso del condensador. El diseño del separador vertical a
continuación del condensador, tiene que ser holgado para una buena separación
de la mezcla hidrocarburos condensados y el gas.
-4-
FIG. 1-1 Ciclo corto de adsorción
Gas rico
Calentamiento
Enfriamiento
Adsorción
-5-
1.3 Refrigeración Mecánica
El proceso de refrigeración se usa para cumplir con las especificaciones de

punto de rocío por hidrocarburo y por agua para el gas de venta. La temperatura a
la cual debe ser enfriado el gas depende del nivel requerido para alcanzar las
especificaciones de punto de rocío. Este será el requerimiento mínimo de
enfriamiento. Enfriar el gas a niveles de temperatura por debajo de este mínimo
debe ser justificado por la economía de la recuperación del GLP. Esto requiere de
una evaluación económica que considere el beneficio de la recuperación
adicional de GLP y los costos de inversión y operación de las facilidades para
ello.
La recuperación adicional de GLP se consigue enfriando el gas a
temperaturas tan bajas como -20 a -40 ºF o por contacto del gas con aceite pobre
en una torre absorbedora. Puesto que el gas que entra a la unidad de refrigeración
esta saturado con vapor de agua y la temperatura a la cual se enfría esta
sustancialmente por debajo del punto de congelación del agua, se requiere
prevenir la formación de hielo o hidratos. Como se explicó detalladamente en el
capitulo anterior, la temperatura de formación de hidratos a una presión dad
puede ser deprimida por la dicción de químicos tales como metanol o glicoles.
Como puede observarse en la Fig. 1-2, en dicho proceso se encuentran tres
circuitos totalmente definidos como son:
 Circuito de gas natural, al cual se le remueve agua y líquidos para

acondicionarlo a gas de venta.
 Circuito de glicol, el cual se utiliza para inhibir la formación de hidratos
en el intercambiador de calor y el chiller y esta formado por la unidad de
regeneración donde se retira el agua al glicol por evaporación.
 Circuito del refrigerante propano, el cual al evaporarse en el caso del
chiller enfría el gas natural que pasa por los tubos.
-6-
FIG. 1-2 Proceso de refrigeración con propano

(Sistema típico de inyección de glicol)
-7-
FIG. 1-3 Diagrama de flujo del proceso – diagrama

Entalpía - presión
Diagrama de flujo del proceso
Diagrama presión - entalpía
-8-
ETAPA DE EXPANSIÓN
Siguiendo el circuito de propano, vemos que es un ciclo simple de
refrigeración conformado por:
 Expansión
 Evaporación
 Compresión
 Condensación
Este ciclo de refrigeración por compresión de vapor se representa por la

Fig. 1-3 y se muestran las cuatro etapas que lo conforman se explican a
continuación.
El punto de inicio del ciclo de refrigeración es la disponibilidad del

refrigerante líquido. El punto A en la Fig. 1-3 representa un líquido en su punto
de burbuja a la presión de saturación PA, y entalpía hLA .
En la etapa de expansión la presión y la temperatura se reducen al pasar a

través de la válvula de control en la cual cae la presión al valor de PB, el cual lo
determina la temperatura deseada del refrigerante TB.
En el punto B la entalpía del líquido saturado es hLB y la entalpía

correspondiente para vapor saturado es hVB. Como la expansión entre A y B
ocurre a través de una válvula de expansión y no hay intercambio de energía, el
proceso se considera isentálpico, por lo que la entalpía a la entrada y salida de la
válvula es la misma hLA.
Como el punto B esta dentro de la envolvente, vapor y líquido saturado

coexisten. Para determinar la cantidad d vapor formado en el proceso de
expansión, hacemos X la fracción de líquido a la presión PB con una entalpía hLB.
La fracción de vapor formada con una entalpía hVB es (1 –X). Las ecuaciones
para el balance de calor y la fracción de líquido formado son:
-9-
(X)hLB + (1-X)hVB = hLA Ec. 1
X= (hVB- hLA) / (hVB- hLB) Ec. 2
(1-X) = (hLA- hLB) / (hVB- hLB) Ec. 3
FIG 1.4 Válvula de expansión electrónica

CAREL E2V
- 10 -
ETAPA DE EVAPORACIÓN
El vapor formado en el proceso de expansión (A-B) no suministra ninguna

refrigeración al proceso. Calor es absorbido del proceso por la evaporación de la
parte líquida de refrigerante.
Como se muestra en la Fig.1 - 3 esto es a temperatura y presión constante.

La entalpía del vapor en el punto C es hVB.
Físicamente la evaporación ocurre en un intercambiador de calor

denominado evaporador o chiller. El líquido frío X suministra la refrigeración y
su efecto refrigerante está definido como X(hVB-hLB) y sustituyendo en la Ec. 2
dicho efecto se representa como:
EfectoR = hVB-hLA Ec. 4
La capacidad de refrigeración o “duty” referido a la cantidad total de calor

absorbido en el chiller por el proceso, generalmente se expresa como toneladas
de refrigeración o BTU/ unidad de tiempo.
La rata de flujo de refrigerante está dada por la siguiente expresión.
m= Qref / (hVB –hLA) Ec.5
- 11 -
FIG. 1-5 Condensador evaporativo
ETAPA DE COMPRESIÓN
Los vapores de refrigerante salen del chiller a la presión de saturación Pc y

la correspondiente temperatura Tc con una entalpía hVB. La entropía en este
punto C es SC.
Los vapores se comprimen isentrópicamente a la presión PA a través de la

línea CD’ ( Fig 1-3).
El trabajo isentrópico (ideal) Wi, por comprimir el refrigerante desde PB a

PA está dado por:
Wi = m (h’VD – hVB) Ec. 6
- 12 -
El valor h’VD está determinado por las propiedades del refrigerante a PA y

una entropía SC. Como el refrigerante no es un fluido ideal y los compresores no
operan idealmente, se define el término eficiencia isentrópica ηi para compensar
las ineficiencias en el proceso de compresión (Esta eficiencia se denomina
también adiabática).
El trabajo real de compresión puede ser calculado así:
W = Wi /ηi = m(h’VD – hVB)/ ηi Ec. 7
La entalpía a la descarga está dada por
hVD = (h’VD – hVB)/ ηi + hVB Ec. 8

El trabajo de compresión puede expresarse como:
GHP = W/2544.4 Ec. 9
Donde 2544.4 Btu/h = 1 hp
FIG. 1.6(a). Compresor del ciclo de refrigeración
- 13 -
FIG. 1.6(b). Compresor del ciclo de refrigeración
ETAPA DE CONDENSACIÓN
El refrigerante sobrecalentado que sale del compresor PA y TD (Punto D en
Fig 1-3), se enfría a la temperatura de punto de rocío TA a condición muy cercana
de presión constante y se condensa a temperatura constante.
Durante el proceso de sobrecalentamiento y condensación, todo el calor y

trabajo acondicionados al refrigerante durante los procesos de evaporación y
compresión, deben ser removidos de forma tal que se complete el ciclo llegando
al punto de inicio A, en el diagrama P-H que se muestra en la Fig. 1-3.
Acondicionado el duty de refrigeración al calor de compresión, se calcula

el duty de condensación QCD con la siguiente expresión:
QCD = m[(hVB – hLA) + (hVD – hVB)]

QCD = m(hVD – hLA) Ec. 10
La presión de condensación del refrigerante es una función del medio de

enfriamiento disponible: aire, agua de enfriamiento u otro refrigerante.
- 14 -
FIG 1-7 Condensadores del ciclo
- 15 -
EJEMPO 1 (GPSA)
Se van a enfriar 51.4 MMscfd del gas (gravedad específica 0.6564 y

capacidad calorífica 0.67 Btu/lb·ºF) desde 60ºF a 0ºF, mediante un sistema de
refrigeración con propano.
De la masa de gas que entra al chiller se condensa el 3.5% y el calor de

condensación λc es 200 Btu/lb. El chiller de propano opera a -10 ºF. La
eficiencia isentrópica del compresor es 75%.
Ver diagrama de flujo del proceso en Fig. 1-3. Calcular:
a. El duty del chiller
b. La fracción de líquido y vapor después de la expansión
c. El flujo de refrigerante líquido propano en gpm y vapor en MMscfd.
d. El trabajo real del compresor y los caballos de fuerza de gas (GHP)
e. El calor de compresión y el duty del condensador
SOLUCIÓN:
a. Calcular el duty del chiller:

γ(gas) = PM(gas) / PM(aire) = 0.6564
PM(aire) = 28.9625lb/lbmol
PM(gas) = 0.6564(28.9625) = 19.01 lb/lbmol
m(gas)= (51.4*106)scf/d*lbmol/380scf*19.01lb/lbmol * d/24h

m(gas)= 107,140lb/h
- 16 -
Masa de líquido condensado,
mlc = 107,140 * 0.035 = 3,750lb/h
Q(chiller) = m(gas)Cp(gas)ΔT + mlcλc = Qref
Q(chiller) = 107,140lb/h * 0.67Btu/lb·ºF * 60ºF + 3.750lb/h * 200Btu/h
= 506*106Btu/h
b. Calcular la fracción de líquido y vapor después de la expansión
En Fig 1-3 se ubica el punto A del inicio del ciclo de refrigeración,

@ (TA=80ºF y línea de de líquido saturado), se lee PA=145psia y
hLA=300Btu/lb.
Ubicar punto B a la salida de la expansión,
@ (TB=-10ºF y entalpía constante), se lee PB=32psia
Determinar hLB,
@(TB=-10ºF y línea de líquido saturado, se lee hLB=244Btu/lb
- 17 -
FIG. 1-8 Diagrama P-H del propano

Para el ejemplo 1
- 18 -
Ubicar punto a la salida del evaporador (chiller),
@(TB=-10ºF y línea de vapor saturado), se lee hVB419Btu/lb
PC=PB=32psia, TC=TB=-10ºF
De la Ec 2,
X = (hVB – hLA)/(hVB – hLB) = (419 – 300)/(419 – 244) = 0.68 fracción en peso de

líquido
(1 – X) = 1 – 0.68 = 0.32 fracción en peso de vapor
c. Calcular el flujo de refrigerante líquido propano en gpm y vapor en

MMscfd
De la Ec. 5,
m = Qref /(hVB – hLA) = (5*106Btu/h)/(419 – 300)Btu/lb = 42.521lb/h
De la Fig. 23-2 del GPSA, PM(C3) = 44.097lb/lbmol
ρ (C3) = 4.2268lb/gal
Refrigerante líquido = 42.521lb/h * gal/4.2268lb * h/60min = 168gpm
Refrigerante vapor = 42.521lb/h * lbmol/44.097lb * 380scf/lbmol * 24h/d

= 8.80MMscfd
- 19 -
d. Calcular el trabajo real del compresor y los caballos de fuerza de gas

(GHP).
Ubicar punto D’ a la salida del condensador,
@(compresión isentrópica de C a D’ hasta PA=145psia),

se lee h’VD=450Btu/lb
De Ec. 6 Wi = m(h’VD – hVB) = 42,521(450 – 419) = 1.32*106Btu/h
De Ec. 7 W = Wi / ηi = 1.32*106/0.75 = 1.76*106Btu/h
De Ec. 9 GHP = W/2544.4 = (1.76*106Btu/h*hp)/2544.4Btu/h = 692hp
e. Calcular el calor de compresión y el duty del condensador
De Ec. 8
hVD = (h’VD – hVB)/ ηi + hVB = (450 – 419)/0.75 + 419 = 460.3Btu/lb
Calor de compresión = m(hVD – hVB) = 42,521(460.3 – 419) = 1.76*106Btu/h
De Ec. 10
QCD = m(hVD – hLA) = 42,521(460.3 – 300) = 6.82*106Btu/h
- 20 -
1.4 Proceso Ifpexol
Como se observó en el proceso de refrigeración anterior, es necesario usar

glicol para prevenir la formación de hielo e hidratos, y por tanto se requiere la
incorporación de un proceso de regeneración del glicol, el cual adiciona costos de
inversión y operación.
Estos costos pueden ser disminuidos usando un proceso relativamente nuevo

llamado IFPEXOL, el cual se ilustra en la Fig. 1-9.
En este proceso se previene la formación de hidratos adicionando metanol a la

corriente de gas natural que se va a enfriar. Regularmente el metanol se recupera
por destilación; sin embargo, la separación del metanol del agua es difícil.
En el proceso IFPEXOL se usa una innovación para recuperar la mayor parte

del metanol sin regeneración.
En este proceso la corriente de gas que entra, se separa en dos, una parte se
pone en contacto en contracorriente con una solución de metanol rico – agua.
Como la corriente de gas está saturada con agua, no tomará agua adicional; sin
embargo, ella no contiene metanol en la entrada de la contactora.
Como el gas está en íntimo contacto con la solución metanol – agua, la

mayoría del metanol sale del agua y entra a la fase de hidrocarburo gaseoso. Esto
hace que se conserve gran parte del metanol que entra a la contactora. La
corriente de gas que sale de la contactora se une a la otra parte del gas de carga
antes del proceso frío. Metanol adicional se inyecta a esta corriente para saturar
completamente el gas con metanol.
Como el metanol está contenido en la fase de vapor, no se requiere distribuir

el metanol líquido en el haz de tubos como en el caso de la inhibición con glicol.
- 21 -
El gas se enfría en los tubos del intercambiador gas – gas y el enfriador

“chiller” del proceso frío, con lo cual el metanol se condensa con el agua
previniendo la formación de hidratos.
Las pérdidas de metanol se producen en el gas de venta y por disolución

en el hidrocarburo líquido condensado. Las ventajas del proceso IFPEXOL es
que es más simple en equipos y operación, comparado con el proceso de
inyección y regeneración de glicol. Adicionalmente, como se dijo en el capítulo
anterior, el glicol absorbe hidrocarburos incluyendo aromáticos, adicionando
costos por no liberarlos a la atmósfera, lo cual no ocurre en el proceso IFPEXOL.
La debilidad del proceso IFPEXOL es la pérdida de metanol, el cual tiene que ser
repuesto en forma continua.
FIG. 1-9 Proceso IFPEXOL
- 22 -
1.5 Absorción Con Aceite Pobre
Este proceso consiste en poner en contacto el gas natural con un aceite en

una absorbedora, con lo cual compuestos del gas se disuelven en el aceite.
FIG. 1.10 Absorción de líquidos
La absorción de licuables se realiza en trenes absorbedores, utilizando un

aceite absorbente de elevado peso molecular, el cual después de la sección de
absorción donde se obtiene el gas natural, pasa a un reabsorbedor donde se
produce gas combustible por la parte superior y el aceite con los líquidos
absorbidos por la parte inferior, posteriormente pasan a una sección de
vaporización y finalmente a la sección de destilación donde se separan los
hidrocarburos ligeros obteniéndose al final una corriente líquida de etano más
pesados, similar a las de las plantas criogénicas, la cual pasa a la sección de
fraccionamiento.
- 23 -
Por el fondo de la torre de destilación se obtiene el aceite absorbente

pobre, que pasa a un proceso de deshidratación para retornar nuevamente a las
torre absorbedora y reabsorbedora para continuar con el proceso de absorción.
Uno de los productos principales de esta planta es Gas natural seco (Gas natural,
básicamente metano, listo para su comercialización) el cual es inyectado al
Sistema Nacional de Ductos para su distribución.
No menos importante es el producto denominado Líquidos del gas natural,

el cual es una corriente en estado líquido constituida por hidrocarburos licuables
(Etano más pesados) esta corriente constituye la carga a las plantas
fraccionadoras.
La cantidad de cada componente que se disuelve en el aceite, se

incrementa a medida que disminuye la volatilidad a las condiciones de
temperatura y presión de la absorbedora.
Así por ejemplo, mientras sólo el 8% del metano en el gas se disuelve,

alrededor del 50% de propano, 80% del butano y así sucesivamente, irán a
formar una solución con el aceite.
Los equipos del proceso se muestran en la Figura 10. El gas rico entra a la
torre de absorción y fluye hacia arriba a través de la absorbedora, la cual contiene
platos o empaque.
A medida que el gas fluye hacia arriba, entra en contacto íntimo con el
aceite, el cual entra a la torre por la parte superior.
Cuando el gas sale por la cima de la torre, se ha despojado de la mayor

parte de los componentes pesados.
- 24 -
FIG. 1-11 SISTEMA DE EXTRACCIÓN CON

ACEITE POBRE
- 25 -
El aceite rico sale por el fondo de la torre bajo control de nivel,

intercambia calor con la corriente de aceite pobre y entra al tanque “flash”, el
cual opera alrededor de la mitad de la presión de la torre de absorción. Una gran
cantidad de compuestos livianos absorbidos, tales como el Metano son liberados
y se envían a la recompresión.
En facilidades de recuperación de propano y más pesados, el aceite entra a

la columna deetanizadora, en la cual se separan del aceite el resto de metano y el
etano.
Estos gases van a una vasija de presaturación y luego a recompresión para

juntarse con la corriente principal de gas tratado. De la torre deetanizadora, el
Aceite Pobre va a una torre de destilación, donde se separan el aceite y los
componentes absorbidos.
Posteriormente el Aceite pobre va a través de los tubos de los

intercambiadores de calor y los enfriadores, a la vasija de presaturación en la cual
se satura parcialmente con metano y etano y se bombea de regreso a la
absorbedora de alta presión, pasando por otro enfriador para asegurar que la
temperatura del aceite pobre no es mayor que la del gas de carga, para maximizar
la absorción.
Actualmente los cálculos para los balances de materia y energía

requeridos en el diseño, se hacen por computador puesto que es necesario un
tratamiento matemático riguroso.
Antes de la llegada de los computadores y de los métodos de cálculo

rigurosos, se empleaba un método corto el cual se ilustra a continuación.
- 26 -
Los pasos básicos del método corto son:
1. La absorbedora se diseña para extraer del gas un componente en particular

tal como el etano o propano. Este se denomina componente clave.
2. Determinar el valor de “K” para el componente clave y todos los otros

componentes, a las condiciones de temperatura y presión de la
absorbedora. Usar las cartas de la Sección 25 del GPSA para una presión
de convergencia de 2000 psia ó las gráficas de K de Campbell del Tomo I.
3. Seleccionar el número de platos teóricos, usualmente entre 6 y 8. Entre

mayor sea el número, se necesita circular menos cantidad de Aceite, pero
por encima de ocho platos en muy poco el beneficio que se logra.
4. Decidir la fracción del componente clave a ser recuperado (Eficiencia de

Extracción Ea), determinar el factor de absorción “A” de la Fig 1.12 (Fig
19-48 GPSA) con el número de platos teórico especificado y la eficiencia
de extracción para el componente clave.
5. Determinar la rata de circulación de aceite Lo en moles por hora para 100

moles por hora de gas de carga con la siguiente ecuación:
Lo = A(Kavg)(Vn-1) Ec. 1
6. Determinar el valor de “A” para los demás componentes usando la Ec. 1 y

los valores K respectivos.
El uso de un factor de absorción promedio como el definido en la Ec. 1

ignora un cambio en volumen del gas entre la entrada y la salida de la
absorbedora. Además la aproximación de los valores K a la temperatura
promedio de la absorbedora, puede introducir errores significativos.
- 27 -
7. Determinar con la fracción recuperada Ea, para cada uno de los

componentes en el gas, con base en cada valor de “A” y el número de
platos teóricos.
8. Calcular las moles de cada componente en el gas residual con la siguiente

ecuación:
(Yn-1 – Y1)/(Yn-1 – Y0) = (An-1 – A)/(An-1 – 1) = Ea Ec. 2
9. Calcular las moles de cada componente absorbido por diferencia de las

moles en el gas de carga y el remanente en el gas tratado.
I = Yn-1 – Y1 + Y0 Ec. 3
10. Convertir el aceite pobre a gal/min circulados por 100 moles de gas de carga.
El factor más importante en el diseño de una unidad de absorción con aceite

es la relación aceite a gas, la cual se determina por la fracción recuperada de
componente clave. Usualmente la absorbedora es una torre de platos si el
diámetro es mayor a 30 pulgadas.
EJEMPO 2 (GPSA)
Se va a implementar un proceso de absorción con aceite para recuperar 60%

de propano de una corriente de 100 moles de gas rico con la composición que se
indica en la Columna 1 de la Tabla a continuación. La torre tiene 6 platos
teóricos y opera a 900 Psia y una temperatura promedio de 0 °F.
- 28 -
Se asume que el aceite pobre está completamente despojado y por tanto no

tiene componentes del gas rico, su peso molecular es 100 y la gravedad
especifica 0.68.
Calcular:
a. La rata de circulación de aceite pobre requerida en gpm/100 moles de

gas rico.
b. La composición del gas pobre que sale de la absorbedora
c. Las moles de cada componente del gas que se absorben y salen en el

aceite rico
Componente clave = C3
Número de platos teóricos, n = 6
Base = 100 moles de gas rico . Unidad de tiempo = 1 hora
Vn+1 = 100 lbmol/h
Ea (C3) = 0.60
Yo =0 (Se asume que el aceite pobre está completamente despojado

y por tanto no tiene componentes del gas rico)
Leer valores de Kavg (@ 900 psia , 0°F) con una Presión de convergencia =
2000 psia en GPSA (págs. 25-62 a 25-73) o en su caso los valores de K de las
gráficas de Campbell publicadas en el tomo I, y llenar la Columna 2 de la Tabla
siguiente:
- 29 -
TABLA 1-1.
CÁLCULO DE UN ABSORBEDOR DE ACEITE POBRE
1 2 3 4 5 6=1–5
Yn+1 Pconv =2000
A Ea Y1 I
%mol Kavg
N2 1.18 4.4000 0.0277 0.0277 1.147 0.033
C1 88.24 2.4000 0.0508 0.0508 83.757 4.483
C2 7.29 0.4600 0.2652 0.2652 5.357 1.933
C3 2.08 0.2000 0.6100 0.6000 0.832 1.248
iC4 0.49 0.0750 1.6267 0.9800 0.010 0.480
nC4 0.46 0.0540 2.2593 0.9950 0.002 0.458
C5 0.09 0.0250 4.8800 1.0000 0.000 0.090
nC5 0.11 0.0215 5.6744 1.0000 0.000 0.110
C6 0.05 0.0075 16.2667 1.0000 0.000 0.050
C7- 0.01 0.0015 81.3333 1.0000 0.000 0.010
lbmol/h 100.00 91.106 8.894
En la Fig. 5 (@ Ea(C3)=0.60, n=6.0), se lee A=0.61
De la Ec. 1 para Kavg(C3)
L0 = A(Kavg)(Vn-1) =0.61(0.20)(100)=12.2 lbmol/h
Calcular circulación de aceite pobre en gpm:
ρ(aceite pobre)=γ(aceite pobre)* ρ(agua@60ºF)=0.68(8.3372) lb/gal = 5.6693 lb/gal
gpm(aceite pobre)=(12.2lbmol/h)*(PM(aceite pobre)/ρ(aceite pobre))*(h/60min)
gpm(aceite pobre)=(12.2lbmol/h)*(100lb/lbmol)*(gal/5.6693lb)*(h/60min)
- 30 -
gpm(aceite pobre)=3.59 gpm por 100lbmol/h de gas rico
Con el valor calculado de L0 y Kavg para cada componente, calcular el

factor de absorción A:
Para N2 se tiene, A=L0/[(Kavg)(Vn+1)]=12.2/[(4.4)(100)]= 0.0277
De igual manera se calcula para los demás componentes y se llena la

Columna 3. En Fig. 1-12 con A para cada componente y n=6.0, se lee Ea y se
llena Columna 4. (Observar en Fig. 1-12 que para aproximadamente n ≥ 6, A =
Ea hasta un valor de 0.5, porque se tiene un línea a 45°).
De la Ec. 2 calcular Y1 para cada componente y llenar Columna 5 con la

composición del gas pobre que sale de la absorbedora; para N2 se tiene,
Ea=(Yn-1 – Y1)/(Yn-1 – Y0)=(1.18 – Y1)/(1.18 – 0)=0.0277
Y1(N2) = 1.147 lbmol/h por 100 lbmol/h de gas rico.
De la Ec. 3 se calculan las moles de cada componente del gas de carga que
fueron absorbidas y se llena la Columna 6; para N2 se tiene:
I(N2)=Yn-1 – Y1 + Y0 = 1.18 – 1.147 + 0
I(N2) = 0.033 lbmol/h por 100 lbmo/lh de gas rico.
- 31 -
FIG. 1-12 Gráfica del factor de absorción
- 32 -
1.6 PROCESO DE “TURBO-EXPANDER”
El proceso “turbo-expander” fue desarrollado en los años sesentas. Su

aplicación principal es recuperar etano del gas natural, puesto que el etano es una
materia prima muy importante para la industria petroquímica.
Con el proceso se alcanzan temperaturas bastante bajas y por tanto se licua una
parte sustancial de etano y componentes más pesados del gas natural.
Estos productos son posteriormente recuperados por fraccionamiento.
Las bajas temperaturas se alcanzan por expansión de gas a alta presión, el cual ha
sido considerablemente enfriado a través de intercambiadores de calor y por
refrigeración como puede verse en la Fig. 1-13, y pasa a través de la turbina en la cual
se extrae trabajo o energía al gas.
De esta forma se logran niveles de temperatura del gas considerablemente más

bajos que los que pueden obtenerse en una expansión Joule-Thompson.
Una vez que el gas ha sido enfriado y una buena porción de etano y la mayoría
del propano y más pesados han sido licuados, los líquidos se separan del gas frío.
La corriente de gas del separador intercambia calor con el gas de carga y

regresa al compresor movido por la turbina en el cual se restablece parcialmente la
presión y va al compresor de gas de venta donde se eleva la presión al nivel requerido
para transporte.
Los líquidos condensados se fraccionan en los diferentes productos líquidos

mercadeables.
- 33 -
Hay muchos arreglos diferentes para este proceso dependiendo de la composición

del gas de carga y el nivel deseado de líquidos a recuperar.
Una característica importante del proceso turbo-expander, es que el vapor de agua en

el gas de carga debe haber sido virtualmente removido en su totalidad, debido a las
muy bajas temperaturas de operación en este proceso.
El alto nivel de deshidratación del gas de carga al turbo-expander,

normalmente se consigue con unidades de adsorción con tamiz molecular.
Aunque este proceso se usa principalmente para recuperar etano, puede ser
económicamente viable en algunos casos comparados con otros procesos, silo que se
desea es recuperar líquidos como propano y más pesados.
En al Fig. 1-14, se presenta un diagrama de la variación del sistema de turbo-

expander.
- 34 -
FIG. 1-13 Instalaciones típicas del proceso turbo-

expander
- 35 -
FIG. 1-14 Variaciones del sistema turboexpander
- 36 -
NOMENCLATURA
A, B, C, D = puntos de operación en diagramas de Fig. 1-3 y 1-4

A = factor de absorción usado en Ec. 1
Fa = eficiencia de absorción en Ec. 2
GHP = caballos de potencia de gas, hp
hLA = entalpía de liquido saturado en punto A y de mezcla líquido-vapor en punto B,
Btu/lb
hLB = entalpía de líquido saturado en punto B. Btu/lb
hVB = entalpía de vapor saturado en punto C, Btu/lb
hVD = entalpía de vapor sobrecalentado en punto D, Btu/lb
h’VD = entalpía isentrópica o de vapor sobrecalentado en punto D’, Btu/lb
Kavg = constante de equilibrio K = y/x a temperatura promedio de la absorbedora
L0= aceite pobre que entra a la absorbedora, moles/unidad de tiempo
I = moles de cada componente del gas en el aceite rico que sale de la
absorbedora, moles/unidad de tiempo
m = flujo másico de refrigerante, lb/h
n = número de platos teóricos
QCD = cantidad de calor “duty” de condensación, Btu/h
Qref = cantidad de calor “duty” de refrigeración, Btu/h
Vn+1 = gas rico que entra a la absorbedora, moles/unidad de tiempo
W = trabajo de compresión real, Btu/h
W. = trabajo de compresión ideal, Btu/h
X = fracción en peso
- 37 -
Y0 = moles de cada componente del gas en equilibrio con el aceite pobre que entra a
la absorbedora, por mol de gas rico
Y1 = moles de cada componente del gas pobre que sale de la absorbedora, por mol de
gas rico
Yn-1 = moles de cada componente del gas rico que entra a la absorbedora, por mol de
gas rico
γ = gravedad específica
ηi = eficiencia isentrópica
- 38 -

Texto de Extracción de Líquidos y Control de Punto de Rocío PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Texto de Extracción de Líquidos y Control de Punto de Rocío PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL

Traducción y arreglos: Marco A Calle

El punto de rocío de los hidrocarburos (PRH), para una presión determinada,

vapor de agua se empieza a condensar de la mezcla gaseosa, a una presión

Normalmente el punto de rocío por hidrocarburo se especifica como una

La razón para el valor de la temperatura de PRH es asegurar que no se formen

El procesamiento del gas natural generalmente de dos tipos de procesos:

 Procesos de extracción de líquidos de gas natural

 Procesos de fraccionamiento de gas natural

Algunas tecnologías efectúan este trabajo y combinan los dos anteriores

 Ciclos cortos de adsorción

Según el GPSA la selección de uno de estos procesos para una aplicación

 Composición del gas

A continuación se describen los anteriores procesos explicando con detalle las

1.2 Ciclo Corto De Adsorción.

Este proceso es similar al proceso de adsorción cubierto en deshidratación,

Este proceso es apropiado para gases que contengan menos de 1 GPM

La característica atractiva en un ciclo corto de adsorción, es que recupera

Un bache de líquido dentro del lecho puede dañar el adsorbente y hacer

Así como la adsorción y la desorción son importantes, una adecuada

FIG. 1-1 Ciclo corto de adsorción

1.3 Refrigeración Mecánica

El proceso de refrigeración se usa para cumplir con las especificaciones de

 Circuito de gas natural, al cual se le remueve agua y líquidos para

FIG. 1-2 Proceso de refrigeración con propano

FIG. 1-3 Diagrama de flujo del proceso – diagrama

Diagrama de flujo del proceso

Diagrama presión - entalpía

Este ciclo de refrigeración por compresión de vapor se representa por la

El punto de inicio del ciclo de refrigeración es la disponibilidad del

En la etapa de expansión la presión y la temperatura se reducen al pasar a

En el punto B la entalpía del líquido saturado es hLB y la entalpía

Como el punto B esta dentro de la envolvente, vapor y líquido saturado

(X)hLB + (1-X)hVB = hLA Ec. 1

X= (hVB- hLA) / (hVB- hLB) Ec. 2

(1-X) = (hLA- hLB) / (hVB- hLB) Ec. 3

FIG 1.4 Válvula de expansión electrónica

El vapor formado en el proceso de expansión (A-B) no suministra ninguna

Como se muestra en la Fig.1 - 3 esto es a temperatura y presión constante.

Físicamente la evaporación ocurre en un intercambiador de calor

EfectoR = hVB-hLA Ec. 4

La capacidad de refrigeración o “duty” referido a la cantidad total de calor

La rata de flujo de refrigerante está dada por la siguiente expresión.

m= Qref / (hVB –hLA) Ec.5

FIG. 1-5 Condensador evaporativo

Los vapores de refrigerante salen del chiller a la presión de saturación Pc y

Los vapores se comprimen isentrópicamente a la presión PA a través de la

El trabajo isentrópico (ideal) Wi, por comprimir el refrigerante desde PB a

Wi = m (h’VD – hVB) Ec. 6

El valor h’VD está determinado por las propiedades del refrigerante a PA y

El trabajo real de compresión puede ser calculado así:

W = Wi /ηi = m(h’VD – hVB)/ ηi Ec. 7

La entalpía a la descarga está dada por

hVD = (h’VD – hVB)/ ηi + hVB Ec. 8

GHP = W/2544.4 Ec. 9

Donde 2544.4 Btu/h = 1 hp

FIG. 1.6(a). Compresor del ciclo de refrigeración

FIG. 1.6(b). Compresor del ciclo de refrigeración

Durante el proceso de sobrecalentamiento y condensación, todo el calor y

Acondicionado el duty de refrigeración al calor de compresión, se calcula

QCD = m[(hVB – hLA) + (hVD – hVB)]

La presión de condensación del refrigerante es una función del medio de

FIG 1-7 Condensadores del ciclo

m(gas)= (51.4106)scf/dlbmol/380scf19.01lb/lbmol d/24h

De Ec. 7 W = Wi / ηi = 1.32106/0.75 = 1.76106Btu/h

De Ec. 9 GHP = W/2544.4 = (1.76106Btu/hhp)/2544.4Btu/h = 692hp