T1811. Sistema Transporte Rollos Tela PDF

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO
INGENIERÍA ROBÓTICA INDUSTRIAL
“DISEÑO DE UN SISTEMA DE
TRANSPORTACIÓN DE ROLLOS DE TELA
CONTROLADO POR UN FPGA”
TESIS
PARA OBTENER EL TÍTULO DE
INGENIERO EN ROBÓTICA INDUSTRIAL
PRESENTAN
MARYSOL SOTO VICTORIA

FIDEL CALZADA ARIAS
SAMUEL FLORES SOTELO
ROJAS HERNÁNDEZ ALEJANDRO
ASESORES:
M. EN C. RAÚL RIVERA BLAS
ING. JOSÉ GALVÁN RAMÍREZ
AGRADECIMIENTOS
A DIOS
Por darme salud para llegar a esta etapa de mi vida, cuidarme y acompañarme.
A MIS PADRES
Que sabiendo que jamás existirá una forma de agradecer en esta vida de lucha y
superación constante, deseo expresarles que mis ideales, esfuerzos y logros han sido
también suyos y constituye el legado más grande que pudiera recibir. Con mucho cariño
para ustedes.
A MIS HERMANOS
Que siempre estuvieron conmigo en los momentos más felices y desesperantes, se que
sin ustedes no lo hubiera logrado: Ana gracias por escucharme por darme mucho de tu
tiempo, por aconsejarme y sobre todo por confiar en mí; Oscar gracias por todo lo que
hemos pasado juntos, por ser tan especial y único, eres cool hermano.
A ESA ESTRELLITA HERMOSA

Que bajo del cielo que gracias a su presencia hace que los días sean más agradables,
porque el verla por un momento me quita todas las preocupaciones, te quiero Aylin.
A ESA PERSONA ESPECIAL

Que formo parte de mi vida hace 4 años, gracias por toda la comprensión, el cariño, las
desveladas que hemos pasado, los momentos felices y tristes, aquellos que son
inolvidables y que llevaremos por siempre en nuestro corazón, ILY Fidel.
A MI FAMILIA
aquellas personitas que me ayudaron y me apoyaron siempre, así como a Gaby que ya
forma parte de la familia.

AGRADECIMIENTOS
A MIS AMIGA(O)S
Con los que paso momentos increíbles, aquellos que han estado a mi lado por muchos
años y que aun seguimos en contacto gracias por ser las mejores Eli y Sonia que haría
yo sin sus risas y sus consejos. Gracias a mi mejor amigo que siempre estuvo para
escucharme y un hombro donde llorar, gracias a ese ser sensible Sam.
A MIS MAESTROS
Gracias a todos y a mi asesor de tesis que también es un amigo gracias profe Raúl por
sus sabias enseñanzas, por la paciencia y las regañadas.
MARYSOL SOTO VICTORIA

AGRADECIMIENTOS
A MIS PADRES
Que con su ejemplo y educación me apoyaron e impulsaron a estudiar y a ser una
persona responsable, para terminar todo lo que empiezo. Gracias a su confianza y
amor soy lo que ahora llaman un profesionista. En toda mi vida se los agradeceré y
siempre seguiré necesitando de su consejo, ya que siempre ustedes saben lo que es
mejor para mí.
A MIS HERMANOS
Muchas gracias, pues ustedes con sus formas de pensar me han hecho encontrar mi
personalidad, y el impulso suficiente para nunca dejarme caer. Nuestros disgustos y
peleas solo han servido para superarnos y estar más unidos y ayudarnos cuando hay
una situación difícil.
A MIS AMIGOS
Gracias a mis verdaderos amigos, ustedes saben quiénes son. Sin duda sin ustedes no
hubiera llegado a ningún lugar, entre nosotros nunca nos hemos dejado caer, y hemos
logrado superar todas las adversidades y ahora, llegamos al final de lo que años antes
empezábamos y veíamos tan lejos; nuestro titulo.
A MIS PROFESORES
Gracias a todas esas personas que desde que tenía 6 años me empezaron a forjar y
moldear hasta lograr a una persona igual a ustedes. Y más a aquellos que fueron más
allá de solo ser mis maestros y se convirtieron en muy buenos amigos.
Este trabajo también, se lo dedico a todas las personas que en algún tiempo de mi vida,
me ayudaron a seguir, con nuevas experiencias y a ser la persona que ahora soy.
SAMUEL FLORES SOTELO

AGRADECIMIENTOS
A MIS PADRES
Que desde pequeño siempre me inculcaron el hábito por el estudio y la búsqueda de mi
superación personal, y que gracias a su apoyo, hoy me es posible alcanzar uno de mis
objetivos de vida; y porque siempre me han motivado a ser mejor cada día.
A MIS HERMANOS
Ailin y Víctor, que junto con mis padres, siempre nos hemos tratado de mantener unidos
y demostrar que la unidad familiar es la base para lograr sueños, aspiraciones o para
encontrar la solución de algún problema de cada quien o de la familia en conjunto,
gracias por ser parte de esta gran familia.
A MI FAMILIA
En general agradezco a toda mi familia, porque al igual que mis padres y mis hermanos,
sé que cuento con el apoyo de todos ya sea en las buenas o malas situaciones.
A MIS AMIGOS
Especialmente este agradecimiento es para Samuel, que desde que ingresamos a la
ESIME empezamos con esta amistad y se ha mantenido a través de los años, y a lo
largo de esta carrera hemos trabajo en equipo y no hemos apoyado, no sólo en trabajos
y asuntos escolares, sino en todos los aspectos de nuestras vidas, gracias por ser mi
amigo y ya sabes estamos para ayudarnos y cuentas conmigo.
Para todos mis otros amigos, quiero agradecerles su compañía, y que gracias a los
ratos de convivencia que tuvimos a través de los años, estudiar no fue aburrido y
tedioso, y en los momentos que nos toco divertirnos me la pase bien con su compañía.

AGRADECIMIENTOS
A MARYSOL
Porque a través de los años que llevo junto a ti, hemos vivos muchos bonitos
momentos, y a lo largo de la carrera siempre conté con tu apoyo para que todos los
trabajos y tareas los entregáramos de la mejor manera posible. Gracias por estar a mi
lado, por tu cariño y esperando que podamos seguir compartiendo buenos momentos.
A MIS PROFESORES
Al Profe Raúl Rivera, que siempre me tuvo paciencia, que siempre estuvo dispuesto a
ayudarme y resolver mis dudas, y a exigirme hacer mejor las cosas, gracias por ser
además de nuestro maestro, ser nuestro amigo, y también confesarle que usted es un
ejemplo a seguir. Muchas Gracias.
Al Ingeniero Galván, que en base a su experiencia y conocimientos, se empeña día a

día en forma ingenieros de calidad, que sean dignos representantes del Instituto
Politécnico Nacional.
A la Maestra Gabriel Fernández, que siempre contamos con su apoyo y sus consejos.
FIDEL CALZADA ARIAS

“DISEÑO DE UN SISTEMA DE TRANSPORTACIÓN DE ROLLOS DE TELA CONTROLADO POR UN FPGA”
CONTENIDO
Objetivo ....................................................................................................................................... 10
Justificación ............................................................................................................................... 10
CAPÍTULO 1. GENERALIDADES .......................................................................................... 12
1. 1 Almacenes Automáticos ............................................................................................. 12
1.1.1 Introducción ............................................................................................................... 12
1.1.2 Historia........................................................................................................................ 12
1.1.3 Factores para automatizar un almacén ................................................................. 14
1.1.4 Transelevadores ....................................................................................................... 15
1.1.5. Transportadores ....................................................................................................... 16
1.2. Dispositivos Lógicos Programables ....................................................................... 16
1.2.1 Matriz Genérica Programable (GAL) ..................................................................... 17
1.2.2. CPLD ......................................................................................................................... 18
1.2.3. FPGA ......................................................................................................................... 24
1.2.4. Diferencias entre FPGA y CPLD ........................................................................... 28
CAPÍTULO 2. SISTEMA DE TRANSPORTACIÓN .............................................................. 31
2. 1. Sistema de Transportación ....................................................................................... 31
2.1.1 Descripción del Producto Terminado .................................................................... 31
2.1.2. Almacén de producto terminado ........................................................................... 31
2.1.3 Propuesta de almacén automatizado. ................................................................... 33
2.1.4 Características para el diseño del sistema. .......................................................... 34
2.1.5 Descripción del Mecanismo .................................................................................... 35
2.1.6 Control del mecanismo ............................................................................................ 40
2.1.7 Características del controlador: .............................................................................. 40
2.1.8 Descripción General del Sistema de Gestión ..................................................... 42
2.1.9 Sistema de Control ................................................................................................... 42
2.1.10 Sistema de Gestión (PC central) Control del Almacén (FPGA) ...................... 42
2.1.11 Configuración de los niveles del Almacén .......................................................... 43
CAPÍTULO 3. DISEÑO MECÁNICO ....................................................................................... 45
3.1. Cálculo de la Viga (Riel) .............................................................................................. 45
3.2. SISTEMA DE DESPLAZAMIENTO ............................................................................. 48
3.2.1. Cálculo del motor del sistema de desplazamiento del móvil ............................ 48
3.2.2. Reductor de desplazamiento ................................................................................ 49

7
3.2.3. Cálculo de Flecha A Reductor 1............................................................................ 55

3.2.4. Cálculo de Flecha B Reductor 1............................................................................ 59
3.2.5. Rodamientos Flecha A Reductor 1 ....................................................................... 62
3.2.6. Rodamiento Flecha B Reductor 1 ......................................................................... 62
3.2.7. Cuña Piñón – Flecha A de Reductor 1................................................................ 63
3.2.8. Cuña Engrane – Flecha B Reductor 1 ................................................................. 64
3.2.9. Piñón – Engrane Carrito de Desplazamiento ...................................................... 65
3.2.10. Cálculo de la flecha engrane – rueda de desplazamiento .............................. 69
3.2.11. Rodamiento flecha de engrane-rueda de desplazamiento ............................ 73
3.2.12. Diseño de la cuña engrane desplazamiento ..................................................... 73
3.2.13. Flecha del sistema móvil ...................................................................................... 74
3.2.14. Rodamientos para la flecha del sistema móvil (rodamiento A y B) ............... 78
3.2.15. Diseño de la cuña para flecha – engrane sistema móvil ................................ 78
3.2.16. Freno de Tambor Electromagnético No. 1 ........................................................ 79
3.3. Sistema de elevación ................................................................................................... 80
3.3.1. Reductor 1:7 ............................................................................................................. 81
3.3.2. Cálculo Flecha A Reductor 2 ................................................................................. 91
3.3.3. Cálculo Flecha B Reductor 2 ................................................................................. 94
3.3.4. Cálculo Flecha C Reductor 2 ................................................................................. 97
3.3.5. Rodamientos (a y b) Flecha A Reductor 2 ........................................................ 100
3.3.6. Rodamientos (c y d) Flecha B Reductor 2 ......................................................... 100
3.3.7. Rodamientos (e y f) Flecha C Reductor 2 ......................................................... 101
3.3.8. Cuña Piñón 1 Reductor 2 ..................................................................................... 102
3.3.9. Cuña Engrane 1 – Piñón 2 Reductor 2 ............................................................. 102
3.3.10. Cuña Engrane 2 Reductor 2 .............................................................................. 103
3.3.11. Freno 2 de Tambor Electromagnético ............................................................ 104
3.3.12. Piñón y Cremallera .............................................................................................. 105
3.4. Cálculo de Barra en donde se montan los rollos ............................................... 109
3.5. Plataforma de carga ................................................................................................... 111
3.6. Cálculo para selección de perfil PTR para Mástil .............................................. 112
3.7. Cremallera ..................................................................................................................... 114
3.7.1. Cálculo de Sujeción por Tornillos de Cremallera con PTR ............................. 114
3.8. Yugo ............................................................................................................................... 115
3.8.1. Cálculo de Sujeción por Tornillos de Yugo con PTR ....................................... 116

8
CAPÍTULO 4. SISTEMA DE CONTROL .............................................................................. 119

4.1. Sistema de control...................................................................................................... 119
4.1.1. Primera Etapa. PC ................................................................................................. 119
4.1.2. Segunda Etapa. Radio Módem Xbee Pro. ........................................................ 127
4.1.3. Tercera Etapa. FPGA............................................................................................ 128
4.2 Características del Radio Modem XBee ZigBee Pro .......................................... 135
4.3 Descripción de Motores ............................................................................................ 136
4.4. Variadores de Frecuencia ......................................................................................... 137
4.4.1 Esquema de conexión de las terminales ............................................................ 138
4.5. Eje electromecánico accionado por husillo ........................................................ 139
4.5.1. Partes componentes del eje electromecánico .................................................. 139
CAPÍTULO 5. ANÁLISIS DE COSTOS ................................................................................ 141
5.1. Costos Variables ......................................................................................................... 141
5.2. Costos Directos ........................................................................................................... 141
5.3. Costos Indirectos........................................................................................................ 141
5.3.1. Mano de Obra ........................................................................................................ 141
5.3.2. Materia Prima ......................................................................................................... 142
5.4. Costos Fijos ................................................................................................................. 143
5.5. Gastos de Conservación y Mantenimiento .......................................................... 144
5.6. Depreciación del Proyecto ....................................................................................... 145
APÉNDICE A. ANEXOS ......................................................................................................... 148
APÉNDICE B. DIBUJOS......................................................................................................... 176
CONCLUSIONES ..................................................................................................................... 200
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................................... 201

9
Objetivo
Diseñar un sistema de transportación de rollos de tela dentro de un almacén de

producto terminado, para la colocación del rollo en los anaqueles de almacenamiento y
traslado del rollo del anaquel al área de embarque. Como también utilizar el dispositivo
FPGA como dispositivo de control.
Justificación
Se pretende minimizar el tiempo requerido para el almacenaje, las operaciones de

manipulación y transporte interno. Así como el uso del FPGA como medio de control,
que es un dispositivo lógico programable mediante lenguaje descriptivo de hardware,
resulta más eficiente para el control de casi cualquier proceso donde intervengan
variables de tipo lógico, presentando pocas limitaciones y una gran flexibilidad de
realizar modificaciones tan sencillas como una función, hasta inclusive toda la
estructura del sistema.
Otro aspecto importante a considerar, es la parte económica, ya que un FPGA es

menos costoso que un PLC, lo que implica mayor factibilidad al proyecto.

10
CAPÍTULO 1. GENERALIDADES
En este capítulo se describe de forma general

el avance que se ha tenido en el manejo de
materiales dentro de los almacenes, así como
los factores que se deben tomar en cuenta
para planear la automatización.
También se da una breve teoría sobre los
dispositivos lógicos programables existentes en
el mercado, incluyendo los FPGA, y la
comparación de estos con los CPLD.

11
1. 1 Almacenes Automáticos
1.1.1 Introducción
Aprovisionamiento, producción y distribución son lo que constituyen, las necesidades
de almacenamiento de mercancías, ya sean materias primas, productos de obra en
curso o productos acabados, surgidas de la imposibilidad de coordinar de una forma
perfecta las necesidades de cada uno de ellos. Estas necesidades de almacenamiento,
son las que nos llevarán a la automatización de un almacén de producto terminado.
Las funciones que desarrolla este almacén pueden englobarse en dos, el almacenaje
propiamente dicho y el manejo de cargas.
En el sistema total de manejo de materiales, el almacenamiento incluye instalaciones,
equipo, personal y técnicas requeridas para recibir y/o almacenar materia prima,
productos terminados en nuestro caso “rollos de tela”. Las instalaciones, equipo y
técnicas para almacenamiento varían mucho según la naturaleza del material que se va
a manejar. Las características del material como tamaño, peso, durabilidad, duración en
estantería y tamaño de los lotes son factores a tomar en cuenta para el diseño de un
sistema de almacenamiento y para resolver los problemas relacionados.
Otros factores que deben considerarse al diseñar sistemas de almacenamiento incluyen
el control de tamaño del inventario y la ubicación, medidas relativas a la selección y
colocación, apilamiento para recibir y embarcar, números apropiados de anaqueles y
mantenimiento del sistema.
Es por esto que se ha desarrollado un creciente apoyo tecnológico a las actividades de
almacenaje a partir del empleo de equipos cada vez más sofisticados tanto de
almacenaje como de manipulación de materiales y sistemas de control basados en
computador que facilitan la gestión global del sistema.
1.1.2 Historia
La elección del sistema de almacenamiento más adecuado ha sido siempre un
problema. En los años 70 se empezaron a instalar almacenes automáticos tanto para
paletas como para cargas de pequeño tamaño (AKL). La conclusión a la que se llegó

12
consideraba únicamente aspectos económicos, indicando que para almacenes

pequeños y de poca rotación, era más conveniente la versión manual, y que para
almacenes grandes con alta rotación era más rentable utilizar una versión automática.
Sin embargo, cada vez influyen más otros factores en la decisión sobre el sistema de
almacenamiento a adoptar. Estos nuevos factores se centran en mejoras de tipo
cualitativo, que se pueden traducir en necesidades exigidas por la dirección de la
empresa, como puede ser realizar una gestión “on line” del movimiento de materiales y
de los stocks. La disponibilidad permanente no significa sólo que un artículo esté en
stock, sino que se pueda acceder a él de forma rápida y eficaz.
La decisión sobre el mejor sistema de almacenamiento no debe limitarse
exclusivamente al área de almacén de reserva, sino que debe extenderse a otras áreas
como el área de preparación de pedidos, ya que puede y va a influir en la optimización
de los procedimientos y costes operativos.
Esta es la cronología en cuanto a sistemas de automatización para almacenes:
En 1889 Se comienza la construcción de balanzas y grúas.
En 1900 comienza la construcción de ascensores eléctricos.
En 1929 construcción del primer ascensor de alta velocidad en Alemania
En 1970 Inicio de la producción de maquinas S/R y sistemas automatizados de
almacenaje/recuperación (AS/RS).
En 1988 Especialización en sistemas de manejo para almacenaje automatizado de
material, logística operacional y AS/RS.
Actualmente, ha crecido en cuanto a gestión del flujo de material y software de gestión
de almacenes. Las compañías mas sobresalientes están en EEUU, Francia, España,
Reino Unido y los Países Bajos, proyectan y desarrollan sistemas automatizados de
almacenaje y distribución llave en mano. Se ha logrado cubrir la gran variedad de
sistemas modernos de almacenaje desde pequeños almacenes automatizados hasta
grandes instalaciones con enormes cargas de trabajo. Con una estructura similar a
unas estanterías los transelevadores automatizan la extracción de los contenedores sin
requerir la utilización de carretillas y permitiendo que la altura máxima de la nave se
aproveche además de poder situar varias estanterías continuas con una distancia
mínima entre las mismas.

13
1.1.3 Factores para automatizar un almacén
Distribución en Planta y Geometría

Será preciso un estudio exhaustivo de cómo esta constituida el área dedicada al
almacenaje para una óptima distribución en planta de los mismos.
Tamaño de almacén
Se entiende por tamaño del almacén a la capacidad del mismo que vendrá dada por su
altura, longitud y anchura. El cálculo debe comenzar por el conocimiento de cuáles son
las necesidades actuales y ver si las expectativas a corto y medio plazo se van a
mantener constantes, o bien si se prevé alguna variación.
Tipo y Número de Materiales

El tipo y número de materiales que se van a almacenar y manejar constituyen la base
para planear automatizar un almacén. Las características físicas del material, en gran
parte, determinan los métodos para almacenamiento y manejo. Los factores físicos
incluyen dimensiones, peso, forma y durabilidad. Como primer paso en la
automatización de los almacenes, hay que identificar todos los materiales que se
almacenarán, sus características físicas y la cantidad de material que se va a
almacenar.
Equipo para Almacenamiento

Después de establecer las unidades y niveles de almacenamiento, se hace la selección
del equipo para almacenamiento.
El equipo para almacenamiento debe ser compatible con la capacidad de carga de los
pisos, acero estructural, espaciamiento entre columnas y la ubicación de andenes para
recibo y embarque, etc.
Por lo general, el equipo para almacenamiento, consiste en estanterías ("racks") para
usos generales o especiales, de altura, fondo y capacidad de carga variables. El piso
del almacén se puede utilizar en parte o en su totalidad en vez de equipo. Las unidades

14
de almacenamiento, como tarimas con productos enlatados empacados, que tienen

rigidez y estabilidad para soportar otras hileras, se suelen apilar en el piso.
Sistema de manipulación
Está formado por todos aquellos elementos que van a transportar, ordenar, acumular y
almacenar los productos. Estos elementos van a ser, principalmente, transelevadores o
carretillas automáticas, y transportadores de rodillos, de cadenas, de cinta, etc.
1.1.4 Transelevadores
Este tipo de mecanismos se encargan de almacenaje y desalmacenaje automático de
contenedores en estanterías altas o dinámicas. El diseño de construcción, el modelo de
si medios de almacenaje y el tipo de estantería se adecúan totalmente a los
requerimientos de la planta.
1.1.4.1 Generalidades
Los transelevadores se caracterizan por una construcción mono-columna. Su
movimiento se realiza a través de un raíl situado en el suelo, el cual conduce todas las
fuerzas y reacciones que se presentan directamente al firme. El guiado en la parte
superior se efectúa por un perfil de guía que se puede sujetar a la estructura de la nave,
o a los largueros que conforman las estanterías (muy útil en el caso de estanterías
autoportantes).
Este tipo de transelevadores se compone de los siguientes conjuntos principales:

• Columna, testero inferior y superior.
• Cuna de elevación.
• Mecanismo de elevación.
• Mecanismo de traslación.
1.1.4.2. Comunicación con los transelevadores

El intercambio de datos debe ser previsto entre la instalación fija y el transelevador por
medio de algún tipo de sensor. La transmisión de datos se efectúa en serie según
código ASCII.

15
1.1.4.3. Ciclos de trabajo en un transelevador
La norma UNE 58-912-86 establece las reglas que son aplicables exclusivamente en
transelevadores con mando automático y cuando se toma cada vez una sola unidad de
carga.
El número de ciclos por transelevador depende de:
- Secuencia de movimientos.
- Disposición de los puntos de referencia.
- Rendimiento del transelevador.
El tiempo de un ciclo es la duración de un movimiento completo.
1.1.5. Transportadores
Las decisiones planificadas constituyen una forma lógica y disciplinada de llevar a cabo
una actuación a largo plazo sobre los equipos de manipulación de materiales.
Si estas decisiones se ejecutan correctamente, permiten un aumento en la cantidad de
mercancía manipulada, en el número de productos almacenados y en el volumen de
operaciones realizadas.
El sistema de transporte de entrada, así como la distribución de los mismos en las
áreas de “picking”, se realiza por medio de diversos elementos, como son:
transportadores de cadenas (para los movimientos transversales), transportadores de
rodillos, mesas giratorias a 90º, mesas elevadoras, etc. Los materiales empleados son
de última tecnología (gran auge del aluminio), y están formados por piezas
estandarizadas para reducir al mínimo la cantidad de recambios necesarios en la
explotación.
1.2. Dispositivos Lógicos Programables

Un dispositivo lógico programable, o PLD (Programmable Logic Device), es un
dispositivo cuyas características pueden ser modificadas y almacenadas mediante
programación. El principio de síntesis de cualquier dispositivo lógico programable se
fundamenta en el hecho de que cualquier función booleana puede ser expresada como
una suma de productos. El dispositivo programable más simple es el PAL
(Programmable Array Logic). El circuito interno de un PAL consiste en un arreglo, o
matriz, de compuertas AND y un arreglo de compuertas OR. El arreglo AND es

16
programable mientras que el OR generalmente es fijo. Mediante una matriz de

conexiones se seleccionan cuales entradas serán conectadas al arreglo AND, cuyas
salidas son conectadas al arreglo OR y de esta manera obtener una función lógica en
forma de suma de productos. Una matriz de conexiones es una red de conductores
distribuidos en filas y columnas con un fusible en cada punto de intersección.
La mayoría de los PLD están formados por una matriz de conexiones, una matriz de
compuertas AND, y una matriz de compuertas OR y algunos, además, con registros.
Con estos recursos se implementan las funciones lógicas deseadas mediante un
software especial y un programador. Las matrices pueden ser fijas o programables. El
tipo más sencillo de matriz programable, que data de los años 60, era una matriz de
diodos con un fusible en cada punto de intersección de la misma. En la figura 1.1 se
muestran los circuitos básicos para la mayoría de los PLD.
Fig. 1.1 Estructuras básicas de un PLD
1.2.1 Matriz Genérica Programable (GAL)
Una Matriz Genérica Programable (GAL, Logic Array Gate) es una denominación que
utilizaba originalmente Lattice Semiconductor y que más tarde se licenció a otros
fabricantes. Un GAL en su forma básica es un PLD con una matriz AND reprogramable,
una matriz OR fija y una lógica de salida programable mediante una macrocelda. Esta
estructura permite implementar cualquier función lógica como suma de productos con
un número de términos definido. En los PLD no reprogramables la síntesis de las

17
ecuaciones lógicas se realiza mediante quema de fusibles en cada punto de

intersección de los pines de entrada con las compuertas.
En el caso de un GAL es básicamente la misma idea pero en vez de estar formada por
una red de conductores ordenados en filas y columnas en las que en cada punto de
intersección hay un fusible, el fusible se reemplaza por una celda CMOS eléctricamente
borrable (EECMOS). Mediante la programación se activa o desactiva cada celda
EECMOS y se puede aplicar cualquier combinación de variables de entrada, o sus
complementos, a una compuerta AND para generar cualquier operación producto que
se desee. Una celda activada conecta su correspondiente intersección de fila y
columna, y una celda desactivada desconecta la intersección. Las celdas se pueden
borrar y reprogramar eléctricamente. A continuación se muestran la estructura típica de
un GAL (Figura 1.2) y la macrocelda de salida del GAL22V10 (Figura 1.3).
Fig. 1.2 Estructura típica de un GAL
Fig. 1.3 Macrocelda de un GAL22V10
1.2.2. CPLD
Un CPLD (Complex Programmable Logic Device) extiende el concepto de un PLD a un

mayor nivel de integración ya que permite implementar sistemas con un mejor

18
desempeño porque utilizan menor espacio, mejoran la confiabilidad en el circuito, y

reducen costos. Un CPLD se forma con múltiples bloques lógicos, cada uno similar a un
PLD. Los bloques lógicos se comunican entre sí utilizando una matriz programable de
interconexiones lo cual hace más eficiente el uso del silicio, conduciendo a un mejor
desempeño y un menor costo. A continuación en la figura 1.4 se explican brevemente
las principales características de la arquitectura de un CPLD.
Fig. 1.4. Arquitectura Básica de un CPLD
1.2.2.1 Matriz de Interconexiones Programables
La matriz de interconexiones programables (PIM) permite unir los pines de

entrada/salida a las entradas del bloque lógico, o las salidas del bloque lógico a las
entradas de otro bloque lógico o inclusive a las entradas del mismo. La mayoría de los
CPLD usan una de dos configuraciones para esta matriz: interconexión mediante
arreglo o interconexión mediante multiplexores.
El primero se basa en una matriz de filas y columnas con una celda programable de
conexión en cada intersección. Al igual que en el GAL esta celda puede ser activada
para conectar/desconectar la correspondiente fila y columna. Esta configuración permite
una total interconexión entre las entradas y salidas del dispositivo o bloques lógicos. Sin
embargo, estas ventajas provocan que disminuya el desempeño del dispositivo además
de aumentar el consumo de energía y el tamaño del componente.

19
En la interconexión mediante multiplexores, existe un multiplexor por cada entrada al

bloque lógico. Las vías de interconexión programables son conectadas a las entradas
de un número de multiplexores por cada bloque lógico. Las líneas de selección de estos
multiplexores son programadas para permitir que sea seleccionada únicamente una vía
de la matriz de interconexión por cada multiplexor la cual se propagara a hacia el
bloque lógico. Cabe mencionar que no todas las vías son conectadas a las entradas de
cada multiplexor. La lógica se incrementa usando multiplexores de mayor tamaño,
permitiendo que cualquier combinación de señales de la matriz de interconexión pueda
ser enlazada hacia cualquier bloque lógico. Sin embargo, el uso de grandes
multiplexores incrementa el tamaño de dispositivo y reduce su desempeño.
1.2.2.2 Bloques Lógicos
Un bloque lógico es similar a un PLD, cada uno pose un arreglo de compuertas AND y
OR en forma de suma de productos, una configuración para la distribución de estas
sumas de productos, y macroceldas. El tamaño del bloque lógico es una medida de la
capacidad del CPLD, ya que de esto depende el tamaño de la función booleana que
pueda ser implementada dentro del bloque. Los bloques lógicos usualmente tienen de 4
a 20 macroceldas (Figura 1.5).
1.2.2.3 Distribución de Productos

Existen pequeñas diferencias en cuanto a las matrices de productos, esto dependerá
del CPLD y del fabricante. Obviamente el tamaño de las sumas sigue siendo el factor
más importante para la implementación de funciones booleanas.
Cada fabricante distribuye los productos de diferente forma. La familia MAX de CPLD
fue desarrollada por Cypress Semiconductor junto con Altera Corporation, siendo los
primeros en sacar al mercado unan familia de CPLD Altera la llamó MAX5000 y
Cypress por su parte la clasificó como MAX340 figura 1.6.

20
Fig. 1.5 Estructura de un Bloque Lógico en dispositivos de las familias MAX340 y

MAX5000
Fig. 1.6 Distribución de Productos en dispositivos de las familias MAX340 y MAX5000
En un dispositivo como el 22V10 tenemos que la suma de productos es fija por cada
macrocelda – 8, 10, 12, 14 o 16 -, en la familia MAX se colocan 4 productos por
macrocelda los cuales pueden ser compartidos con otras macroceldas. Cuando un
producto puede ser únicamente utilizado por una macrocelda se le conoce como
termino – producto dirigido, y cuando estos pueden ser utilizados por otras macroceldas

21
se le llama término – producto compartido. Mediante estos productos compartidos se

mejora la utilización del dispositivo, sin embargo, esto produce un retardo adicional al
tener que retroalimentar un producto hacia otra macrocelda y con esto disminuye la
velocidad de trabajo del circuito. La forma en que son distribuidos los productos
repercute en la flexibilidad que proporciona el dispositivo para el diseñador. Además,
que estos esquemas proporcionan también flexibilidad para los algoritmos del programa
de síntesis que es el que finalmente selecciona la mejor forma en que deben ser
distribuidas las funciones booleanas en el dispositivo.
1.2.2.4 Macroceldas
Las macroceldas de un CPLD son similares a las de un PLD. Estas también están
provistas con registros, control de polaridad, y buffers para salidas en alta impedancia.
Por lo general un CPLD tiene macroceldas de entrada/salida, macroceldas de entrada y
macroceldas internas u ocultas (buried macrocells), en tanto que un 22V10 tiene
solamente macroceldas de entrada/salida. Una macrocelda interna es similar a una
macrocelda de entrada/salida, sólo que esta no puede ser conectada directamente a un
pin de salida. La salida de una macrocelda interna va directamente a la matriz de
interconexión programable. A continuación se muestra la estructura básica de las
macroceldas de entrada/salida y macroceldas ocultas para dispositivos de la familia
FLASH 370 de Cypress Semiconductors (figura 1.7).
Fig. 1.7 Macrocelda de entrada en dispositivos de la familia FLASH 370
Las macroceldas de entrada, como la que se muestra en la anterior figura, son

utilizadas para proporcionar entradas adicionales para las funciones booleanas. En el
diagrama se muestra la macrocelda de entrada de la familia FLASH 370 (Figura 1.15).

22
En general las macroceldas de entrada incrementan la eficiencia del dispositivo al

ofrecer algunos registros adicionales con los que se pueden almacenar el valor del pin
de entrada, lo cual puede ser útil al momento de obtener las funciones booleanas.
1.2.2.5 Celda de entrada/salida
En la figura 1.8 se puede apreciar una celda de entrada/salida, que bien podría
considerarse parte del bloque lógico, pero no necesariamente tienen que estar a la
salida de un bloque lógico. La función de una celda de entrada/salida es permitir el paso
de una señal hacia dentro o hacia el exterior del dispositivo. Dependiendo del fabricante
y de la arquitectura del CPLD estas celdas pueden ser consideradas o no parte del
bloque lógico.
Fig. 1.8 Macroceldas de entrada/salida y macroceldas ocultas en dispositivos de la

familia FLASH 370

23
1.2.3. FPGA
La arquitectura de un FPGA (Field Programmable Gate Array) consiste en arreglos de

varias celdas lógicas las cuales se comunican unas con otras mediante canales de
conexión verticales y horizontales como se muestra en la figura 1.9.
Fig. 1.9 Arquitectura básica de un FPGA
Cada celda lógica es similar a los bloques lógicos de un CPLD. La estructura de las
celdas lógicas y las formas en que estas pueden ser interconectadas, tanto salidas
como entradas de la celda, varían de acuerdo al fabricante. En general una celda lógica
tiene menos funcionalidad que la combinación de sumas de productos y macroceldas
de un CPLD, pero como cada FPGA tienen una gran cantidad de celdas lógicas es
posible implementar grandes funciones utilizando varias celdas lógicas en cascada.
Además de las celdas lógicas también es importante la tecnología utilizada para crear
las conexiones entre los canales, las más importantes son las siguientes.
ANTIFUSE
Al igual que la tecnología PROM son programables una sola vez y utilizan algo similar a
un fusible para realizar las conexiones, una vez que es programado éste ya no se
puede recuperar. Al contrario que un fusible normal, estos anti – fusibles cuando son
programados producen una conexión entre ellos por lo que normalmente se encuentran
abiertos. La desventaja es que no son reutilizables pero por el contrario disminuyen
considerablemente el tamaño y costo de los dispositivos.

24
SRAM
Celdas SRAM son implementadas como generadores de funciones para simular lógica
combinacional y, además, son usadas para controlar multiplexores e interconectar las
celdas lógicas entre sí (similar a un CPLD).
1.2.3.1 Celdas Lógicas
La estructura de las celdas lógicas se ve fuertemente influida por la tecnología utilizada

para fabricar el FPGA. Un FPGA que tiene una gran cantidad de canales de
interconexión tiende a tener pequeñas celdas lógicas con muchas entradas y salidas en
comparación con el número de compuertas que tiene la celda, este tipo de FPGA
generalmente utiliza tecnología ANTIFUSE.
Un FPGA que tiene una estructura pequeña en canales de interconexión tiende a tener
grandes celdas lógicas con pocas entradas y salidas en comparación con el número de
compuertas que hay en la celda. Este tipo de FPGA generalmente está hecho con
tecnología SRAM.
Una arquitectura con celdas lógicas pequeñas nos permite utilizar totalmente los
recursos del dispositivo. Sin embargo, si las celdas lógicas son demasiado pequeñas
entonces sucede que tendremos que utilizar un gran número de estas en cascada para
poder implementar funciones booleanas grandes, lo cual afecta porque cada celda
lógica en cascada agrega un tiempo de retardo en la función implementada.
Cuando el tamaño de la celda lógica es grande sucede lo contrario. En este tipo de
celdas lógicas es posible utilizar un gran número de compuertas por lo que podemos
implementar funciones booleanas de varios términos con pocas celdas lógicas. El que
el tamaño de la celda sea grande no afecta la frecuencia máxima de trabajo porque
estamos hablando de que existe un gran número de compuertas que pueden ser
usadas en la función al mismo tiempo, siendo el mismo tiempo de retardo para todas.
En cambio cuando la celda lógica tiene pocas compuertas es necesario utilizar las
compuertas de otra celda para poder implementar la misma función y se acumula el
tiempo de retardo de las compuertas de la otra celda. Sin embargo, cuando las
funciones son pequeñas en comparación con el tamaño de la celda no es necesario
utilizar todas las compuertas de la celda, por lo que este tipo de celdas no son
precisamente las más indicadas para desempeñar pequeñas funciones.

25
La tecnología SRAM y ANTIFUSE son comúnmente utilizadas por la mayoría de los

fabricantes. La tecnología SRAM es utilizada por Altera, Lucent Technologies, Atmel,
Xilinx y otros. La tecnología ANTIFUSE es utilizada por Cypress, Actel, QuickLogic, y
Xilinx. A continuación se muestran varias celdas lógicas con diferentes nombres de
acuerdo al fabricante (Figura 1.10, Figura 1.11 y Figura 1.12).
Fig. 1.10 Bloque Lógico Configurable de la familia XC4000 de Xilinx, Inc.
Fig. 1.11 Modulo Lógico de la familia ACT3 de Actel Corporation

26
Fig. 1.12 Elemento Lógico de la familia APEX20K de Altera Corporation

Programación
La tarea del programador es definir la función lógica que realizará cada uno de los CLB,
seleccionar el modo de trabajo de cada IOB e interconectarlos.
El diseñador cuenta con la ayuda de entornos de desarrollo especializados en el diseño
de sistemas a implementarse en un FPGA. Un diseño puede ser capturado ya sea
como esquemático, o haciendo uso de un lenguaje de programación especial. Estos
lenguajes de programación especiales son conocidos como HDL o Hardware
Description Language (lenguajes de descripción de hardware). Los HDL más utilizados
son:
 VHDL
 Verilog
 ABEL
Aplicaciones
Cualquier circuito de aplicación específica puede ser implementado en un FPGA,
siempre y cuando esta disponga de los recursos necesarios. Las aplicaciones donde
más comúnmente se utilizan los FPGA incluyen a los DSP (procesamiento digital de

27
señales), radio definido por software, sistemas aeroespaciales y de defensa, prototipos

de ASICs, sistemas de imágenes para medicina, sistemas de visión para computadoras,
reconocimiento de voz, bioinformática, emulación de hardware de computadora, entre
otras. Cabe notar que su uso en otras áreas es cada vez mayor, sobre todo en aquellas
aplicaciones que requieren un alto grado de paralelismo.
Fabricantes
A principios de 2007, el mercado de los FPGA se ha colocado en un estado donde hay
dos productores de FPGA de propósito general que están a la cabeza del mismo, y un
conjunto de otros competidores quienes se diferencian por ofrecer dispositivos de
capacidades únicas.
Xilinx es uno de los dos grandes líderes en la fabricación de FPGA. Y Altera es el otro
gran líder.
Lattice Semiconductor lanzó al mercado dispositivos FPGA con tecnología de 90nm. En
adición, Lattice es un proveedor líder en tecnología no volátil, FPGA basadas en
tecnología Flash, con productos de 90nm y 130nm.
Actel tiene FPGAs basados en tecnología Flash reprogramable. También ofrece FPGAs
que incluyen mezcladores de señales basados en Flash.
QuickLogic tiene productos basados en fusibles (programables una sola vez).
Atmel es uno de los fabricantes cuyos productos son reconfigurables (el Xilinx XC62xx
fue uno de estos, pero no están siendo fabricados actualmente). Ellos se enfocaron en
proveer microcontroladores AVR con FPGAs, todo en el mismo encapsulado.
Achronix Semiconductor tienen en desarrollo FPGAs muy veloces. Planean sacar al
mercado a comienzos de 2007 FPGAs con velocidades cercanas a los 2 GHz.
MathStar, Inc. Ofrecen FPGA que ellos llaman FPOA (Arreglo de objetos de matriz
programable).
1.2.4. Diferencias entre FPGA y CPLD

Tanto los CPLD como los FPGA incluyen un número relativamente grande de
elementos lógicos programables. El rango de densidad de los CPLD va desde miles a
decenas de miles de compuertas lógicas, mientras que el de los FPGA va típicamente
desde decenas de miles hasta varios millones.

28
La principal diferencia entre los CPLD y los FPGA son sus arquitecturas. Un CPLD tiene
una estructura un poco más restringida, consistiendo en la unión de uno o más arreglos
lógicos que alimentan a un número pequeño de registros con entrada de reloj (clock).
Ello conlleva, como ya se mencionó, una flexibilidad reducida, con la ventaja de una
mejor predicción de los tiempos de retraso. La arquitectura de los FPGA, por otro lado,
cuenta con muchas más interconexiones. Esto los hace más flexibles, es decir, el rango
de diseños prácticos en los cuales pueden ser usados es mayor.
Otra notable diferencia entre CPLD y FPGA es la presencia de funciones de más alto
nivel (tales como sumadores y multiplicadores) dentro de los FPGA, además de
memorias.

29
CAPÍTULO 2. SISTEMA DE TRANSPORTACIÓN
En este capítulo se muestra una propuesta para

la automatización de un almacén de producto
terminado, en este caso para rollos de tela.
Se describe de forma general cada uno de los
componentes de este proyecto.

30
2. 1. Sistema de Transportación
El funcionamiento del sistema de transportación se basa en recoger los rollos de la
zona de entrada después de haber recibido la orden específica para ello, y almacenarla
en la posición que se le ha indicado; o bien, recogerlos de la ubicación señalada y
colocarla a la zona de salida.
El sistema tiene un movimiento de traslación y otro de elevación que se realizan de
modo simultáneo hasta ubicarse enfrente de la posición de almacenamiento señalada o
de la zona de salida correspondiente.
2.1.1 Descripción del Producto Terminado

Los rollos de tela salen con una pequeña etiqueta con las especificaciones de la tela,
esta etiqueta sirve para la localización de la tela en el almacén de salida, para distinguir
cada diseño de tela.
La etiqueta contiene los siguientes datos:
DISEÑO: ______________________
COLOR: _______________________
CÓDIGO: ______________________
ANCHO: _______________________
LARGO: _______________________
PESO: ________________________
Las especificaciones promedio de cada rollo de tela son las siguientes:
Peso de cada rollo varía entre 20 a 23 kilos.

El ancho estándar del rollo de tela es de 1.40 m.
La longitud de tela por rollo varía entre 52 a 58 m.
2.1.2. Almacén de producto terminado

31
El producto terminado se transfiere a un almacén donde según su clasificación se le

asigna una localización dentro de este.
Los rollos de tela se transportan mediante un montacargas y dos operarios, uno de los
cuales opera el montacargas y el otro se encarga de acomodar el rollo dentro del
anaquel que le corresponde, esto lo hace subiéndose en las pinzas del montacargas y
junto con el rollo elevarse hasta la posición que corresponda, es por esto que se decide
hacer una propuesta para un almacén automatizado, ya que las condiciones en las que
esta operando no son las adecuadas y debido al peligro que corren los obreros, es decir
la falta de seguridad en la que trabajan.
La capacidad del almacén es rollos 3900 y cada anaquel es de 975 rollos (figura 2.1).
Fig. 2.1 Anaquel con sus casilleros
Existen cuatro anaqueles en el almacén, dentro de los cuales están los rollos
organizados por un código que los mismos operarios llevan, para acomodar los rollos
en el lugar adecuado el obrero tiene que checar la hoja de especificación del rollo y
verificar en que anaquel es donde le corresponde.
La distribución del almacén es como se muestra en la figura 2.2, existe una zona de
Entrada/Salida donde llegan los rollos para posteriormente ser acomodados o para
trasladarse a la zona de embarque.
En la zona de embarque es donde los rollos esperan a ser llevados dentro del camión,
una vez dentro se transportan hacia el consumidor.
Cada rollo lleva una hoja de especificación donde según esta se localiza su sitio en el
almacén para ser acomodado.

32
Fig. 2.2 Distribución del almacén de salida
2.1.3 Propuesta de almacén automatizado.

La propuesta que hacemos para la mejora de este almacén requiere de la
implementación de un mecanismo en el cual un operario tan solo se encargue de
colocar el rollo de tela y el mecanismo lo lleve al lugar correspondiente; el cual esta
dado por su código correspondiente.
Es conveniente decir que este mecanismo puede ser implementado ya que se cuenta
con vigas lo suficientemente fuertes que pueden soportar el peso de este mecanismo.
La distribución de los anaqueles también se respetara, ya que no es necesario ningún
cambio en estos para la implementación de este mecanismo. Cada anaquel tendrá que
ser subdividido en casilleros muy parecido a un panal, para conocer la posición exacta
de los rollos a su vez cada casillero contará también con un código. Las dimensiones de

33
cada anaquel es de 30 x 5.2 m y dentro de este cada casillero mide 0.4 x 0.4 m, en total
975 casilleros por anaquel.
2.1.4 Características para el diseño del sistema.

Las características con las que va a contar el almacén automatizado son:
 El mecanismo está soportado por una guía la cual está sujetada al techo del
almacén.
 La translación del móvil es sobre una viga Perfil W (de aleta ancha), la cual tiene
la función de guía.
 El mecanismo transporta un máximo de ocho rollos a la vez, cuatro para cada
lado del anaquel correspondiente.
 Existen ocho plataformas móviles, cada una carga un rollo y su posición es solo
para dos anaqueles.
 El sistema desplaza los rollos a una velocidad de 30 m/min, debido a las
dimensiones del almacén.
 Para controlar todo el proceso se cuenta con una computadora personal, que se
encarga de ser el interfaz entre el operario y el almacén, así como para conocer
si el casillero esta libre u ocupado.
 Para lograr que el mecanismo llegue a la posición indicada por el operario,
existen sensores (microswitch), que funcionan como contador para que el
mecanismo sea capaz de conocer su localización y la posición a donde desea
llegar.
 Una vista superior de la distribución del almacén con la viga colocada es como
se ve en la figura 2.3. Se puede observar como la vía rodea el almacén, para
alcanzar todas las posiciones posibles.
 Paralelo a la viga existe un sistema de energizado por medio de tres cables, de
los cuales el móvil es alimentando de corriente alterna mientras se desplaza.

34
Fig. 2.3 Almacén con vía
Todo el sistema para la localización de los rollos es controlado por medio de un FPGA.
2.1.5 Descripción del Mecanismo

El mecanismo está compuesto de una plataforma móvil que con un piñón se encarga de
darle movimiento a través de una cremallera montada sobre una guía o poste con perfil
PTR.
Este poste se encuentra montado sobre un perfil W que sirve de guía, el movimiento se
lo da dos pares de engranes rectos, montados sobre este.
Sobre la plataforma se encuentra un mecanismo diseñado para sujetar los rollos que
son colocados en su lugar o bien sacarlos de su casillero y llevarlos a la zona de
embarque. Como se muestra en la figura 2.4 esta plataforma es una estructura que en

35
la parte inferior se observa un piñón acoplado a un motor. El piñón se encarga de darle

movimiento y de sostener la plataforma.
Fig. 2.4 Plataforma móvil

La plataforma sostiene un eje electromecánico que se encarga de desplazar el vástago
sobre el cual se monta el rollo, este dispositivo es para jalar o empujar el rollo hacia el
casillero. Como se muestra en la figura 2.5.
El dispositivo con el que se sostiene el vástago es una estructura en forma de “T”

invertida, esta forma se debe a que el rollo pueda ser sostenido cuando se de el
movimiento, por otra parte se disminuye la flexión a la que puede estar sometida debido
al peso del rollo.
En la parte del vástago donde entra el rollo de la tela se implementa un mecanismo el

cual atora el rollo de tela y al empujarlo o jalarlo, sujeta el rollo para que no se caiga,
este componente se controla mediante un actuador lineal eléctrico que genera tensión
sobre un cable trenzado de acero, el cual lo hace girar en forma de gancho a 90°.

36
Fig. 2.5 Dispositivo para desplazar el rollo
El PTR 12” x 12” que sirve de guía para la plataforma, lleva atornillada una cremallera
en una de sus caras, para hacer contacto con el piñón de la plataforma y así poder
desplazarse de arriba abajo. (Fig. 2.6)
La viga con perfil W que va montada sobre una estructura la cual le sirve de soporte y
está sujeta a las dos vigas que se encontraban previamente en el almacén, el principio
del funcionamiento sobre el cual sirve este perfil como vía es el siguiente:
Se colocaran seis discos de acero en las partes interiores del perfil las cuales, dos de
ellas, están acopladas a un engranaje el cual da movimiento a todo el sistema de
desplazamiento para cubrir toda el área de anaqueles; los otro cuatro discos son
solamente de guía – apoyo.

37
Fig. 2.6 PTR con cremallera
Este mecanismo soporta el yugo al cual esta acoplado al PTR o mástil del mecanismo,
este cubre y retiene todos los dispositivos antes mencionados. (Fig. 2.7)
Todo el mecanismo de desplazamiento es como se muestra en la fig.2.8, aquí se

observa como todos los dispositivos están unidos.
La forma en que se lleva a cabo el proceso de almacenaje es la siguiente: Mediante la

computadora central el operario llama al mecanismo a la zona para ser cargada o en su
defecto descargada, el operario montará sobre el vástago el rollo de tela y dará la orden
al mecanismo para buscar la posición específica, el mecanismo realizara la acción y
esperará una nueva orden para moverse.

38
Fig. 2.7 Mecanismo del sistema de deslizamiento
Figura 2.8 Mecanismo de desplazamiento (Vista Frontal)

39
2.1.6 Control del mecanismo

La mayor ventaja de implementar un FPGA, radica esencialmente, en poder ejecutar en
un solo chip y de forma concurrente, uno o más algoritmos independientemente de su
cantidad y complejidad. Otra ventaja que destaca es el hecho de que el FPGA, además
de implementar el algoritmo de control del sistema también incluye las interfaces
necesarias para poder recibir la información y realimentación de motores, así como para
generar la señal requerida por la etapa de potencia para hacer girar el motor (PWM y
sentido de giro) como la información necesaria para comunicar la posición real del
motor, a la computadora central (Figura 2.9).
Fig. 2.9 Diagrama bloques FPGA
Todo esto dentro de un chip con un sistema completo y autónomo que permite al
operario a través de un bus único, hacer control de uno o varios motores.
El algoritmo solo constituye un modulo que integra el controlador hardware, ya que el
sistema puede realizar otras tareas como manejar la electrónica de potencia, o
comunicarse con otros niveles de más alto nivel.
2.1.7 Características del controlador:

Ejecuta concurrentemente en un solo chip, uno o varios algoritmos de control (la
cantidad y complejidad de los algoritmos será función de la capacidad del FPGA )

40
Establece un medio de comunicación entre la FPGA y la computadora central a través

de recursos de almacenamiento compartido a alta velocidad y de forma bidireccional a
través del bus del sistema.
Permite generar señales apropiadas para la etapa de potencia (PWM y sentido giro),
para mover el motor.
Soporta la complejidad del sistema o número de algoritmos (en FPGA’s de alta
velocidad se pueden conseguir periodos de muestreos de hasta 5 ns).
Ventajas de la Automatización del Almacén
 El aumento de la productividad en cuanto al incremento de la cantidad de
producto en zona de embarque por unidad de tiempo.
 Reducción de costos laborales: disminución de los costos de producción,
especialmente los asociados a la mano de obra.
 Mayor seguridad en el transporte de la materia prima.
 Aumento de la seguridad laboral: las maquinas automatizadas pueden realizar
aquellas labores dentro del proceso que, por su naturaleza riesgosa, ponen en
peligro la salud de los trabajadores.
 Dignificación del trabajo humano: al sustituir al operados humano por una
máquina, este queda disponible para otras actividades en donde ponga en juego
mayor conjunto de sus posibilidades como ser humano y no con tareas
repetitivas o aburridas.
 La maquina que se va a diseñar para el almacén puede desempeñarse en
actividades dentro del proceso de almacenaje que el hombre no esta en
capacidad de realizar bien sea porque los requerimientos exceden su fuerza
física, su destreza manual o su capacidad de atención, este mecanismo realiza
tareas durante las veinticuatro horas del día, con muy pocas interrupciones.
 Flexibilidad: un sistema automatizado puede reducir apreciablemente los tiempos
que se consumen elabora una amplia gama de productos.
 Integración: Los nuevos equipos y dispositivos empleados en la automatización
industrial permiten su interconexión en redes de comunicación de datos, de tal
forma que toda la planta o algunas áreas pueden estar integradas dentro de una
extensa red, que abarque desde el nivel más bajo hasta los altos.

41
2.1.8 Descripción General del Sistema de Gestión
La función de este sistema será, como su propio nombre indica, la gestión automática
de la manutención del producto terminado desde su entrada al almacén, hasta su
ubicación y posterior retirada a zona de salida.
Una vez que el producto ha sido identificado, es el sistema de gestión el que, teniendo
en cuenta la señal llevara el producto a la ubicación apropiada para el mismo.
A la hora de preparar un pedido, el sistema da las órdenes oportunas a los distintos
sistemas de manipulación, para extraer las mercancías requeridas de determinadas
ubicaciones.
Todas estas operaciones conllevan continuas variaciones en los niveles del almacén,
por lo que se necesita una precisa y fiable base de datos que refleje el estado del
almacén en cada momento.
2.1.9 Sistema de Control
El sistema de control va a presentar una configuración distribuida, en la cual se van a
tener los siguientes autómatas:
FPGA Spartan 2E: se comunica directamente con el sistema de gestión a través de un
radio modem. Va a coordinar todas las señales, y controlar los movimientos del
transportador encargado de la distribución de los rollos. También se encarga de enviar
las órdenes de colocación y extracción de las mercancías, existiendo al mismo tiempo
una comunicación de “acuse” de trabajo realizado, es el que se encargue de gobernar
todos los accionamientos y sensores necesarios para realizar los movimientos
oportunos y este tendrá a cargo el manejo de las señales que envían y reciben los
sensores distribuidos en el sistema
2.1.10 Sistema de Gestión (PC central) Control del Almacén (FPGA)
 Verificación
 Identificación
 Identificación Estado
 Inventario
 Información almacén
 Ordenes de entrada y salida

42
2.1.11 Configuración de los niveles del Almacén
Dentro del almacén automatizado coexisten equipos y dispositivos de todo tipo, los
cuales suelen agruparse jerárquicamente para establecer conexiones lo más
adecuadas a cada área. De esta forma se definen cuatro niveles dentro de una red
industrial:
 Nivel de gestión: es el nivel más elevado y se encarga de integrar los niveles
siguientes en una estructura de fábrica.
 Nivel de control: se encarga de enlazar y dirigir las distintas zonas de trabajo. A
este nivel se los computadores dedicados al diseño, programación.
 Nivel de campo y proceso: se encarga de la integración de pequeños
mecanismos dentro de sub -sistemas
 Nivel de E/S: Aquí están los sensores encargados de dar señales y tomar las
medidas necesarias para la correcta automatización y supervisión.
 La elección del bus o buses que van a conformar depende de los elementos que
se van a conectar, la capacidad de comunicación requerida.

43
CAPÍTULO 3. DISEÑO MECÁNICO
En este capítulo se describen y detallan los

cálculos realizados para obtener las
características a considerar en las partes que
conforman el sistema de trasportación.
Se analizan desde diferentes criterios, con el

objetivo de dar la mejor solución a nuestra
propuesta, cumpliendo con normas y
especificaciones de seguridad, así como
ergonomía y funcionalidad,

44
3.1. Cálculo de la Viga (Riel)
50 kilos por rollo

8 rollos= 400 kg
𝑚 = 50𝐾𝑔
𝑚𝑡 = 50𝐾𝑔𝑥8𝑟𝑜𝑙𝑙𝑜𝑠 = 400𝐾𝑔
𝑤 = 𝑚𝑔 = 400𝑥9.81 = 3924𝑁
𝑃𝑜𝑟 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎 𝑤𝑡 = 𝑤 + 0.7𝑤
3924 + 3924𝑥0.7 = 66780.8𝑁
𝑆𝑢𝑝𝑜𝑛𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 𝑢𝑛 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑙 𝑤250𝑥167
𝑙 = 6𝑚
𝐴 = 21300𝑚𝑚2 = 0.0213𝑚2
𝑑 = 289𝑚𝑚
𝑏𝑓 = 265𝑚𝑚
𝑡𝑓 = 31.8𝑚𝑚
𝑡𝑤 = 19.2𝑚𝑚
𝐼𝑥 = 300𝑥106 𝑚𝑚4 = 0.0003𝑚4
𝑆𝑥 = 2080𝑥103 𝑚𝑚3 = 0.00208𝑚3
𝐶𝑎𝑟𝑎𝑐𝑡𝑒𝑟𝑖𝑠𝑡𝑖𝑐𝑎𝑠 𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 𝐴 − 36
𝐾𝑔
𝜌 = 7860 𝑚3
𝜍𝑢 = 400𝑀𝑝𝑎
𝜍𝑦 = 250𝑀𝑝𝑎
𝐸 = 200𝐺𝑝𝑎
𝐺 = 77.2𝐺𝑝𝑎
𝑉 = 𝐴𝑙 = 0.0213𝑥6 = 0.1278𝑚3
𝑚 = 𝜌𝑉 = 7860𝑥0.1278 = 1004.51𝐾𝑔
𝑤 = 𝑚𝑔 = 1004.51𝑥9.81 = 9854.22𝑁
𝑇𝑜𝑚𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑐𝑢𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑢𝑛 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 2
𝑤 = 9854.22 + 6670.8 2 = 33050𝑁

45
𝐹𝐿3
𝑦𝑚𝑎𝑥 =−
192𝐸𝐼
33050𝑥63
𝑦𝑚𝑎𝑥 = − = 0.000619𝑚
192𝑥 200𝑥106 𝑥0.0003
𝑤𝑙 33050𝑥6
𝑀𝑚𝑎𝑥 = = = 24787.5𝑁𝑚
8 8
𝑀𝑚𝑎𝑥 24787.5
𝑆= = = 0.00009915𝑚3
𝜍𝑦 250𝑥106
Suponiendo un perfil: W200 x 31.13
A= 4000mm2
d=210mm
bf= 134mm
tf= 10.2mm
tw=6.4mm
Su= 31.4x106mm4
Sy= 299x103mm3
l=6m
Fig. 3.1 Perfil: W200x 31.13

𝐼𝑥 = 31.4𝑥106 𝑚𝑚4 = 3.14𝑥10−5 𝑚4 
𝑆𝑥 = 299𝑥103 𝑚𝑚3 = 299𝑥10−4 𝑚3
𝐶𝑎𝑟𝑎𝑐𝑡𝑒𝑟𝑖𝑠𝑡𝑖𝑐𝑎𝑠 𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 𝐴 − 36
𝑘𝑔
𝜌 = 7860 𝑚3
𝜍𝑢 = 400𝑀𝑝𝑎
𝜍𝑦 = 250𝑀𝑝𝑎
𝐸 = 200𝐺𝑝𝑎
𝐺 = 77.2𝐺𝑝𝑎
𝑉 = 𝐴𝑙 = 0.004𝑥6 = 0.024𝑚3
𝑚 = 𝜌𝑉 = 7860𝑥0.024 = 188.64𝐾𝑔
𝑤 = 𝑚𝑔 = 188.64𝑥9.81 = 1850.55𝑁

46
𝑇𝑜𝑚𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑐𝑢𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑢𝑛 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 2

𝑤 = 1850.55 + 6670.8 2 = 17042.7𝑁
𝐹𝐿3
𝑦𝑚𝑎𝑥 = −
192𝐸𝐼
17042.7𝑥63
𝑦𝑚𝑎𝑥 = − = 0.00305𝑚
192𝑥 200𝑥106 𝑥0.0000314
𝑤𝑙 17042.7𝑥6
𝑀𝑚𝑎𝑥 = = = 12781.5𝑁𝑚
8 8
𝑀𝑚𝑎𝑥 12781.5
𝑆= = = 0.000051126𝑚3
𝜍𝑦 250𝑥106
Elemento Viga
Perfil W4”x13 laminada
A=4000 mm2
d=210 mm
bf=134mm
tf=10.2 mm
tw=6.4 mm
Ix=3.14x10-3m4
Iy=299x10-4m3
E 200 GPa
G 77.2 GPa
Peso 17,042.7N
Material Acero Estructural
ASTM-A36
ρ 7860 kg/m3
Sy 250 MPa
Su 400 MPa
Tabla 3.1 Características del Perfil

47
3.2. SISTEMA DE DESPLAZAMIENTO
Para trasladar el transportador a lo largo de la viga se utiliza un sistema de

desplazamiento que está conformado por los elementos de la siguiente cadena
cinemática (figura 3.2).
La cual consta de un freno electromagnético acoplado a un motor de C.A. de ¼ HP a
una velocidad de 1200 rpm, a este se le reduce su velocidad electrónicamente por
medio de un variador de frecuencia a 600 rpm, también está acoplado a un reductor de
velocidad con relación de 1:3.33 para obtener a la salida 180 rpm; y finalmente está
acoplado a dos parejas de piñón – engrane, estos le darán movimiento a seis ruedas
metálicas que girarán sobre la viga.
Fig. 3.2 Cadena cinemática del sistema de desplazamiento
3.2.1. Cálculo del motor del sistema de desplazamiento del móvil
Resistencia a la rodadura
𝑊𝑎
𝑃=
𝑟
𝑊 = 9613.8 𝑁
Coeficiente de resistencia para acero sobre acero:
𝑎 = 0.25 𝑚𝑚 = 0.00025 𝑚
Fig. 3.3 Rueda que va gira sobre la aleta de la viga

48
𝑟 = 3.81 𝑐𝑚 = 0.0381 𝑚 (Radio de la rueda que se desplazara sobre la viga)

9613.8 𝑁 0.00025 𝑚
𝑃= = 63.0826 𝑁 = 𝐹𝑡
0.0381 𝑚
𝑚
𝑣𝑚 = 0.23
𝑠
𝑃
𝐹𝑡 =
𝑣𝑚
∴
𝑚
𝑃 = 𝐹𝑡 𝑣𝑚 = 63.0826 𝑁 0.23 = 14.5090 𝑊 = 0.01956 𝐻𝑃
𝑠
Se ocupará un motor de un cuarto de caballo de fuerza ya que de ésta potencia es el
motor de C.A. más pequeño existente en el mercado.
3.2.2. Reductor de desplazamiento
Material AISI C-1045

Motor=0.25HP
600𝑅𝑃𝑀
𝑅𝑣 = = 3.33
180𝑅𝑃𝑀
𝑆𝑦 = 61000 𝑙𝑏 𝑖𝑛2
𝑆𝑢 = 99000 𝑙𝑏 𝑖𝑛2
BHN=207
Zp=18 dientes con base en la norma AGMA, θ=20𝑜
1 1
𝑆𝑜 = 𝑆𝑢 = 99000 𝑙𝑏 𝑖𝑛2 = 33000 𝑙𝑏 𝑖𝑛2
3 3
Con base en tablas se encuentra los valores de Yp y Yg
𝑆𝑜 ∗ 𝑌𝑝 = 33000 𝑙𝑏 𝑖𝑛2 0.098 = 3234 𝑙𝑏 𝑖𝑛2
𝑆𝑜 ∗ 𝑌𝑔 = 33000 𝑙𝑏 𝑖𝑛2 0.134 = 4422 𝑙𝑏 𝑖𝑛2
𝑌𝑔 = 𝑍𝑝 ∗ 𝑅𝑣 = 3.333 ∗ 18𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 = 59.99 ≈ 60 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

63025 ∗ 𝐻𝑃 63025 ∗ 0.25
𝑀𝑡 = = = 26.26𝑙𝑏 ∗ 𝑖𝑛
𝑛 600𝑅𝑃𝑀
2 ∗ 𝑆𝑦 2 ∗ 61000𝐻𝑃
𝜍𝑥 = = = 27111.11 𝑙𝑏 𝑖𝑛2
3 ∗ 𝐹𝑠 3 ∗ 1.5
Tomando un factor de seguridad de 1.5

49
3 𝜍𝑥 ∗ 𝑍𝑝 ∗ 𝑘 ∗ 𝑌𝑝 3 27111.11 𝑙𝑏 𝑖𝑛2 ∗ 18𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 ∗ 4 ∗ 0.098

𝑃𝑑 = = = 33.03 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑖𝑛
0.202 ∗ 𝑀𝑡 0.202 ∗ 26.26𝑙𝑏 ∗ 𝑖𝑛
𝑃𝑑 ≈ 36 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑖𝑛 (𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 𝑖𝑛𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎𝑡𝑜)

𝑇𝑜𝑚𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑘 = 4
𝑍𝑝 18𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝐷𝑝 = = = 0.5𝑖𝑛
𝑃𝑑 36 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑖𝑛
𝜋 ∗ 𝐷𝑝 ∗ 𝑛 𝜋 ∗ 0.5𝑖𝑛 ∗ 600𝑅𝑃𝑀 𝑓𝑡
𝑉𝑡 = = = 78.53 𝑚𝑖𝑛
12 12
600 600
𝑆𝑝𝑒𝑟𝑚 = 𝑆𝑜 = 33000 𝑙𝑏 𝑖𝑛2 = 29180.72 𝑙𝑏 𝑖𝑛2
600 + 𝑉𝑡 𝑓𝑡
600 + 78.53 𝑚𝑖𝑛
𝑓𝑡
𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑉𝑡 < 2000 𝑚𝑖𝑛
3
0.202 ∗ 𝑀𝑡 ∗ 𝑃𝑑3 0.202 ∗ 26.26𝑙𝑏 ∗ 𝑖𝑛 ∗ 36 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑖𝑛
𝑆𝑝𝑟𝑜𝑑 = = = 35074.78
𝑍𝑝 ∗ 𝑘 ∗ 𝑌𝑝 18𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 ∗ 4 ∗ 0.098
𝐶𝑜𝑚𝑜 𝑛𝑜 𝑠𝑒 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒
𝑆𝑝𝑟𝑜𝑑 < 𝑆𝑝𝑒𝑟𝑚 𝑠𝑒 𝑎𝑠𝑖𝑔𝑛𝑎 𝑢𝑛 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜 𝑃𝑑 𝑦 𝑠𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎
𝑃𝑑 = 32 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑖𝑛 𝐷𝑝 = = = 0.5625𝑖𝑛
𝑖𝑛
𝜋 ∗ 𝐷𝑝 ∗ 𝑛 𝜋 ∗ 0.5625𝑖𝑛 ∗ 600𝑅𝑀𝑃 𝑓𝑡
𝑉𝑡 = = = 88.35 𝑚𝑖𝑛
12 12
600 600
𝑆𝑝𝑒𝑟𝑚 = 𝑆𝑜 = 33000 𝑙𝑏 𝑖𝑛2
600 + 𝑉𝑡 𝑓𝑡
600 + 88.35 𝑚𝑖𝑛
𝑆𝑝𝑒𝑟𝑚 = 28764.43 𝑙𝑏 𝑖𝑛2

3
0.202 ∗ 𝑀𝑡 ∗ 𝑃𝑑3 0.202 ∗ 26.26𝑙𝑏 ∗ 𝑖𝑛 ∗ 32 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑖𝑛
𝑆𝑝𝑟𝑜𝑑 = = = 24634.14 𝑙𝑏 𝑖𝑛2
𝑍𝑝 ∗ 𝑘 ∗ 𝑌𝑝 18𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 ∗ 4 ∗ 0.098
𝑆𝑒 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒 𝑆𝑝𝑟𝑜𝑑 < 𝑆𝑝𝑟𝑒𝑚
𝑆𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎 𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑣𝑒𝑟𝑑𝑎𝑑𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑘

50
𝑆𝑝𝑟𝑜𝑑 24634.14 𝑙𝑏 𝑖𝑛2

𝑘=4 =4 = 3.42
𝑆𝑝𝑒𝑟𝑚 28764.43 𝑙𝑏 𝑖𝑛2
𝑘 ∗ 𝜋 3.42 ∗ 𝜋
𝑏= = = 0.335𝑖𝑛
𝑃𝑑 32𝑖𝑛
Con base en que el material del piñón es acero y el de el engrane también, además de
considerar un e=0.001pulg obtenemos de tablas que C=1160
2 ∗ 𝑀𝑡 2 ∗ 26.26𝑙𝑏 ∗ 𝑖𝑛
𝐹𝑡 = = = 93.36𝑙𝑏
𝐷𝑝 0.5625𝑖𝑛
𝑓𝑡
𝐹𝑑 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑉 < 2000 𝑚𝑖𝑛
0.05 ∗ 𝑉𝑡(𝑏 ∗ 𝑐 + 𝐹𝑡)

𝐹𝑑 = 𝐹𝑡 +
0.05 ∗ 𝑉𝑡 + 𝑏 ∗ 𝑐 + 𝐹𝑡
𝑓𝑡
0.05 ∗ 88.35 𝑚𝑖𝑛 (0.335𝑖𝑛 ∗ 1160 + 93.36𝑙𝑏)
𝐹𝑑 = 93.36𝑙𝑏 + = 174𝑙𝑏
𝑓𝑡
0.05 ∗ 88.35 𝑚𝑖𝑛 + 0.335𝑖𝑛 ∗ 1160 + 93.36𝑙𝑏
𝑙𝑏
𝑆𝑜 ∗ 𝑏 ∗ 𝑌𝑝 ∗ 𝜋 33000 𝑖𝑛2 ∗ 0.335𝑖𝑛 ∗ 0.098 ∗ 𝜋 = 106.36𝑙𝑏
𝐹𝑠 = =
𝑃𝑑 32 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑖𝑛
𝑁𝑜 𝑠𝑒 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐ó𝑛𝑑𝑒 𝑞𝑢𝑒 > 𝐹𝑑 𝑠𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎 𝑢𝑛𝑎 𝑏
𝑐𝑜𝑛 𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑘=4
𝑘∗𝜋 4∗𝜋
𝑏= = = 0.392𝑖𝑛
0.05 ∗ 𝑉𝑡(𝑏 ∗ 𝑐 + 𝐹𝑡)
0.05 ∗ 𝑉𝑡 + 𝑏 ∗ 𝑐 + 𝐹𝑡
𝑓𝑡
0.05 ∗ 88.35 𝑚𝑖𝑛 (0.392𝑖𝑛 ∗ 1160 + 93.36𝑙𝑏)
𝐹𝑑 = 93.36𝑙𝑏 + = 97.74𝑙𝑏
𝑓𝑡
0.05 ∗ 88.35 𝑚𝑖𝑛 + 0.392𝑖𝑛 ∗ 1160 + 93.36𝑙𝑏
𝑙𝑏
𝑆𝑜 ∗ 𝑏 ∗ 𝑌𝑝 ∗ 𝜋 33000 𝑖𝑛2 ∗ 0.392𝑖𝑛 ∗ 0.098 ∗ 𝜋 124.45𝑙𝑏
𝐹𝑠 = =
𝑆𝑒 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐹𝑠 > 𝐹𝑑

51
2 ∗ 𝑍𝑔 2 ∗ 60𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑄= = = 1.5384
𝑍𝑝 + 𝑍𝑔 18𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 + 60𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐾 𝑐𝑜𝑛 𝐵𝐻𝑁 𝑑𝑒 207 𝑒𝑠 𝑖𝑔𝑢𝑎𝑙 𝑎 131
𝐹𝑤 = 𝐷𝑝 ∗ 𝑏 ∗ 𝐾 ∗ 𝑄 = 0.5625𝑖𝑛 ∗ 0.392𝑖𝑛 ∗ 131 ∗ 1.5384 𝑙𝑏 𝑖𝑛2 = 44.43𝑙𝑏
𝑁𝑜 𝑠𝑒 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒 𝐹𝑤 > 𝐹𝑑
𝑆𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑛 𝑢𝑛 𝑃𝑑 = 24 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑖𝑛
𝑃𝑑 = 24 𝐷𝑝 = = = 0.75𝑖𝑛
𝑖𝑛
𝜋 ∗ 𝐷𝑝 ∗ 𝑛 𝜋 ∗ 0.75𝑖𝑛 ∗ 600𝑅𝑃𝑀 𝑓𝑡
𝑉𝑡 = = = 117.8 𝑚𝑖𝑛
12 12
600 600
600 + 𝑉𝑡 𝑓𝑡
600 + 117.8 𝑚𝑖𝑛
3
0.202 ∗ 𝑀𝑡 ∗ 𝑃𝑑 3 0.202 ∗ 26.26𝑙𝑏 ∗ 𝑖𝑛 ∗ 24 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑒𝑡𝑒𝑠 𝑖𝑛
𝑆𝑝𝑟𝑜𝑑 = = = 10392.52 𝑙𝑏 𝑖𝑛2
𝑍𝑝 ∗ 𝑘 ∗ 𝑌𝑝 18𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 ∗ 4 ∗ 0.098
𝑘=4
𝑏= = = 0.52𝑖𝑛
𝑃𝑑 24 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑒𝑡𝑒𝑠 𝑖𝑛
2 ∗ 𝑀𝑡 2 ∗ 26.26𝑙𝑏 ∗ 𝑖𝑛
𝐹𝑡 = = = 70.02𝑙𝑏
𝐷𝑝 0.75𝑖𝑛
𝑓𝑡
0.05 ∗ 𝑉𝑡(𝑏 ∗ 𝑐 + 𝐹𝑡)

0.05 ∗ 𝑉𝑡 + 𝑏 ∗ 𝑐 + 𝐹𝑡

52
𝑓𝑡
0.05 ∗ 117.8 𝑚𝑖𝑛 (0.52𝑖𝑛 ∗ 1160 + 70.02𝑙𝑏)
𝐹𝑑 = 93.36𝑙𝑏 + = 194𝑙𝑏
𝑓𝑡
0.05 ∗ 117.8 𝑚𝑖𝑛 + 0.52𝑖𝑛 ∗ 1160 + 70.02𝑙𝑏
𝑙𝑏
𝑆𝑜 ∗ 𝑏 ∗ 𝑌𝑝 ∗ 𝜋 33000 𝑖𝑛2 ∗ 0.52𝑖𝑛 ∗ 0.098 ∗ 𝜋 = 220.13𝑙𝑏
𝐹𝑠 = =
𝑄= = = 1.5384
𝑆𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑛 𝑢𝑛 𝑃𝑑 = 18 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑒𝑡𝑒𝑠 𝑖𝑛
𝑍𝑝 18𝑖𝑛
𝑃𝑑 = 18 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑒𝑡𝑒𝑠 𝑖𝑛 𝐷𝑝 = = = 1𝑖𝑛
𝑃𝑑 18 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑒𝑡𝑒𝑠
𝑖𝑛
𝜋 ∗ 𝐷𝑝 ∗ 𝑛 𝜋 ∗ 1𝑖𝑛 ∗ 600𝑅𝑃𝑀 𝑓𝑡
𝑉𝑡 = = = 157.07 𝑚𝑖𝑛
12 12
600 600
600 + 𝑉𝑡 𝑓𝑡
600 + 157.07 𝑚𝑖𝑛
0.202 ∗ 𝑀𝑡 ∗ 𝑃𝑑 3 0.202 ∗ 26.26𝑙𝑏 ∗ 𝑖𝑛 ∗ 18 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑒𝑡𝑒𝑠 𝑖𝑛 3

𝑆𝑝𝑟𝑜𝑑 = =
𝑍𝑝 ∗ 𝑘 ∗ 𝑌𝑝 18𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 ∗ 4 ∗ 0.098
𝑆𝑝𝑟𝑜𝑑 = 4384.34 𝑙𝑏 𝑖𝑛2

𝑘=4
𝑏= = = 0.698𝑖𝑛

53
2 ∗ 𝑀𝑡 2 ∗ 26.26𝑙𝑏 ∗ 𝑖𝑛
𝐹𝑡 = = = 52.52𝑙𝑏
𝐷𝑝 1𝑖𝑛
𝑓𝑡
0.05 ∗ 𝑉𝑡(𝑏 ∗ 𝑐 + 𝐹𝑡)

0.05 ∗ 𝑉𝑡 + 𝑏 ∗ 𝑐 + 𝐹𝑡
𝑓𝑡
0.05 ∗ 157.07 𝑚𝑖𝑛 (0.698𝑖𝑛 ∗ 1160 + 52.52𝑙𝑏)
𝐹𝑑 = 93.36𝑙𝑏 + = 255.56𝑙𝑏
𝑓𝑡
0.05 ∗ 157.07 𝑚𝑖𝑛 + 0.698𝑖𝑛 ∗ 1160 + 52.52𝑙𝑏
𝑙𝑏
𝑆𝑜 ∗ 𝑏 ∗ 𝑌𝑝 ∗ 𝜋 33000 𝑖𝑛2 ∗ 0.698𝑖𝑛 ∗ 0.098 ∗ 𝜋 = 393.97𝑙𝑏
𝐹𝑠 = =
𝑄= = = 1.5384
𝐹𝑤 = 𝐷𝑝 ∗ 𝑏 ∗ 𝐾 ∗ 𝑄 = 1𝑖𝑛 ∗ 0.698𝑖𝑛 ∗ 131 ∗ 1.5384 𝑙𝑏 𝑖𝑛2 = 140.66𝑙𝑏
𝑆𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑛 𝑢𝑛 𝑃𝑑 = 10 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑖𝑛
𝑖𝑛
𝜋 ∗ 𝐷𝑝 ∗ 𝑛 𝜋 ∗ 1.8𝑖𝑛 ∗ 600𝑅𝑃𝑀 𝑓𝑡
𝑉𝑡 = = = 282.74 𝑚𝑖𝑛
12 12
𝑘=4
𝑏= = = 1.25𝑖𝑛
2𝑀𝑡 2 ∗ 26.26 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝐹𝑡 = = = 29.17𝑙𝑏
𝑓𝑡

54
0.05 ∗ 𝑉𝑡(𝑏 ∗ 𝑐 + 𝐹𝑡)

0.05 ∗ 𝑉𝑡 + 𝑏 ∗ 𝑐 + 𝐹𝑡
𝑓𝑡
0.05 ∗ 282.74 𝑚𝑖𝑛 (1.25𝑖𝑛 ∗ 1160 + 29.17𝑙𝑏)
𝐹𝑑 = 93.36𝑙𝑏 + = 426.81𝑙𝑏
𝑓𝑡
0.05 ∗ 282.74 𝑚𝑖𝑛 + 1.25𝑖𝑛 ∗ 1160 + 29.17𝑙𝑏
𝑙𝑏
𝑆𝑜 ∗ 𝑏 ∗ 𝑌𝑝 ∗ 𝜋 33000 𝑖𝑛2 ∗ 1.25𝑖𝑛 ∗ 0.098 ∗ 𝜋 = 1269.98𝑙𝑏
𝐹𝑠 = =
𝑄= = = 1.5384
𝑆𝑒 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒 𝐹𝑤 > 𝐹𝑑
Elemento Piñón Engrane

Material AISI C-1045 AISI C-1045
rpm 600 rpm 180 rpm
N. de dientes 18 dientes 60 dientes
Paso diametral 10 dientes/in 10 dientes/in
Diámetro de paso 1.8 in (45.72 mm) 6 in (152.4 mm)
Ancho de cara 1.25 in (31.75 mm) 1.25 in (31.75 mm)
Tabla 3.2 Características del Reductor de Desplazamiento
3.2.3. Cálculo de Flecha A Reductor 1
Material: acero C – 1045

𝐷𝑒 = 𝐷𝑝 + 2𝑎
1 1
𝑎= = = 0.1 𝑖𝑛
𝐷𝑒 = 1.8 𝑖𝑛 + 2 0.1 𝑖𝑛 = 2 𝑖𝑛
𝑘𝑔
𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = 7860 𝑚3

55
2
2
2 𝑖𝑛
𝑉 = 𝐴𝑙 = 𝜋𝑟 𝑙 = 𝜋 1.25 𝑖𝑛 = 3.927 𝑖𝑛3 = 6.43 × 10−5 𝑚3
2
𝑘𝑔
𝑚 = 𝜌𝑉 = 7860 6.43 × 10−5 𝑚3 = 0.50 𝑘𝑔
𝑚3
𝑚
𝑊𝑝 = 𝑚𝑔 = 0.50 𝑘𝑔 9.81 = 4.905 𝑁 = 1.1 𝑙𝑏
𝑠2
𝐶𝑜𝑛 𝐹𝑡 = 29.17 𝑙𝑏
𝐹𝑛 = 𝐹𝑡 tan 𝜃 = 29.17 𝑙𝑏 tan 20° = 10.61 𝑙𝑏
𝑃𝑙𝑎𝑛𝑜 𝑉𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙:
𝐹𝑦 = 0 = 𝑅𝐴 + 𝑅𝐵 − 𝑊𝑝 + 𝐹𝑛
𝑅𝐴 = −𝑅𝐵 + 9.51 𝑙𝑏
𝑀𝐴 = 0 = 𝐹𝑛 ∙ 1 𝑖𝑛 + 𝑅𝐵 ∙ 2 𝑖𝑛 − 𝑊𝑝 ∙ 1 𝑖𝑛
𝑅𝐵 = 4.76 𝑙𝑏
𝑅𝐴 = 4.76 𝑙𝑏
𝑀𝑓 = 4.76 𝑙𝑏 × 1 𝑖𝑛 = 4.76 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝑃𝑙𝑎𝑛𝑜 𝐻𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙:
𝐹𝑦 = 0 = −𝑅𝐴 − 𝑅𝐵 − 𝐹𝑡
𝑅𝐴 = 29.17 𝑙𝑏 − 𝑅𝐵
𝑀𝐴 = 0 = 𝐹𝑡 ∙ 1 𝑖𝑛 − 𝑅𝐵 ∙ 2 𝑖𝑛
𝑅𝐵 = 14.58 𝑙𝑏
𝑅𝐴 = 14.58 𝑙𝑏
𝑀𝑓 = 14.58 𝑙𝑏 × 1 𝑖𝑛 = 14.58 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝐶á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑕𝑎
63025𝐻𝑃 63025 0.25 𝐻𝑃
𝑀𝑡 = = = 26.26 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝑛 600 𝑟𝑝𝑚
𝑀𝑓 = 14.58 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛 2 + 4.76 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛 2 = 15.33 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝑘𝑓 = 𝑘𝑡 = 1.5
3 16 2 2
𝑑= 𝐾𝑡 ∙ 𝑀𝑡 + 𝐾𝑓 ∙ 𝑀𝑓 = 0.326 𝑖𝑛 Mínimo para soportar las fuerzas
𝜋𝜍

56
Plano Vertical:
Figura 3.4 Diagramas Cortante y Momento de Flecha A Reductor 1 Plano Vertical

57
Plano Horizontal:
Figura 3.5 Diagramas Cortante y Momento de Flecha A Reductor 1 Plano Horizontal

Elemento Flecha A Reductor 1
Material Acero SAE/AISI C - 1045
Su 99000 lb/in2 (682.6 MPa)
Sy 61000 lb/in2 (420.6 MPa)
E 193 GPa
dmin 0.326in (8.28 mm)
Tabla 3.3 Características de la Flecha A Reductor 1

58
3.2.4. Cálculo de Flecha B Reductor 1
Material: acero C – 1045

Plano horizontal
Figura 3.6 Diagramas Cortante y Momento de Flecha B Reductor 1

𝐷𝑒 = 𝐷𝑝 + 2𝑎
1 1
𝑎= = = 0.1 𝑖𝑛
𝐷𝑒 = 5.994 𝑖𝑛 + 2 0.1 𝑖𝑛 = 6. 𝑖𝑛
𝑘𝑔
𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = 7860 𝑚3

59
2
2
6.194 𝑖𝑛
𝑉 = 𝐴𝑙 = 𝜋𝑟 𝑙 = 𝜋 1.25 𝑖𝑛 = 37.665 𝑖𝑛3 = 6.17 × 10−4 𝑚3
2
𝑘𝑔
𝑚 = 𝜌𝑉 = 7860 6.17 × 10−4 𝑚3 = 4.85 𝑘𝑔
𝑚3
𝑚
𝑊𝑒 = 𝑚𝑔 = 4.85 𝑘𝑔 9.81 = 47.59 𝑁 = 10.70 𝑙𝑏
𝑠2
𝐶𝑜𝑛 𝐹𝑡 = 116.83 𝑙𝑏
𝑃𝑙𝑎𝑛𝑜 𝑉𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙:
𝐹𝑦 = 0 = 𝑅𝐴 + 𝑅𝐵 − 𝑊𝑒 − 𝐹𝑛
𝑅𝐴 = −𝑅𝐵 + 51.01 𝑙𝑏
𝑀𝐴 = 0 = 𝐹𝑛 ∙ 1 𝑖𝑛 − 𝑅𝐵 ∙ 2 𝑖𝑛 + 𝑊𝑒 ∙ 1 𝑖𝑛
𝑅𝐵 = 25.505 𝑙𝑏
𝑅𝐴 = 25.505 𝑙𝑏
𝑀𝑓 = 25.505 𝑙𝑏 × 1 𝑖𝑛 = 25.505 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝑃𝑙𝑎𝑛𝑜 𝐻𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙:
𝐹𝑦 = 0 = −𝑅𝐴 − 𝑅𝐵 + 𝐹𝑡
𝑅𝐴 = 116.83 𝑙𝑏 − 𝑅𝐵
𝑀𝐴 = 0 = 𝐹𝑡 ∙ 1 𝑖𝑛 − 𝑅𝐵 ∙ 2 𝑖𝑛
𝑅𝐵 = 58.41 𝑙𝑏
𝑅𝐴 = 58.41 𝑙𝑏
𝑀𝑓 = 58.41 𝑙𝑏 × 1 𝑖𝑛 = 58.41 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝐶á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑕𝑎
63025𝐻𝑃 63025 0.25 𝐻𝑃
𝑀𝑡 = = = 87.53 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝑀𝑓 = 58.48 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛 2 + 25.505 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛 2 = 63.56 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝑘𝑓 = 𝑘𝑡 = 1.5
3 16 2 2
𝜋𝜍

60
Plano vertical
Figura 3.7 Diagramas Cortante y Momento de Flecha B Reductor 1 Plano Vertical

Elemento Flecha B Reductor 1
Su 99000 lb/in2 (682.6 MPa)
Sy 61000 lb/in2 (420.6 MPa)
E 193 GPa
dmin 0.92in (23.37 mm)
Tabla 3.4 Características de la Flecha B Reductor 1

61
3.2.5. Rodamientos Flecha A Reductor 1
Horas de Vida Diámetro Flecha rpm X (con Fa=0)

5000 15 mm 600 1
𝑃 = 𝑋𝐹𝑟 + 𝑌𝐹𝑎
𝑃 = 𝐹𝑟
De tablas:
𝐶
= 5.75
𝑃
𝑃= 4.75 𝑙𝑏 2 + 14.58 𝑙𝑏 2 = 15.33 𝑙𝑏 = 6.95 𝑘𝑔
𝐶 = 5.75𝑃 = 5.75 6.95 𝑘𝑔 = 39.96
De tablas se selecciona el rodamiento que cumpla con las RPM y C; el cual es
Rodamiento SKF Serie 60 Numero 6002. Con las siguientes características:
d D B r
15 mm 32 mm 9 mm 0.5 mm
Figura 3.8
3.2.6. Rodamiento Flecha B Reductor 1

5000 30 mm 180 1
𝑃 = 𝐹𝑟
De tablas:
𝐶
= 5.75
𝑃
𝑃= 4.75 𝑙𝑏 2 + 14.58 𝑙𝑏 2 = 15.33 𝑙𝑏 = 6.95 𝑘𝑔
𝐶 = 5.75𝑃 = 5.75 6.95 𝑘𝑔 = 39.96

62

d D B r
30 mm 55 mm 13 mm 1.5 mm
Figura 3.9 Rodamiento Flecha B Reductor 1

3.2.7. Cuña Piñón – Flecha A de Reductor 1
Acero SAE 1020

𝑆𝑦 = 60000 𝑙𝑏 𝑖𝑛2
𝜍 = 0.3𝑆 = 18000 𝑙𝑏
𝑦 𝑖𝑛2
𝜏 = 0.5𝜍 = 9000 𝑙𝑏 𝑖𝑛2
Diseño de la cuña:
𝐷𝑓 0.5905 𝑖𝑛
𝑏=𝑡= = = 0.1476 𝑖𝑛 (Ancho Mínimo)
4 4
63025 × 𝐻𝑃 63025 0.25 𝐻𝑃
𝑇= = = 26.26 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝑟𝑝𝑚 600 𝑟𝑝𝑚
𝐹𝑐 𝑇
𝜏= =
𝐴𝑐 𝑏𝑙𝑟
𝑇 26.26 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝑙= = 𝑙𝑏 = 0.697 𝑖𝑛 (Longitud mínima)
𝜏𝑏𝑟 9000 𝑖𝑛 2 0.1476 𝑖𝑛 0.295 𝑖𝑛
Figura 3.10 Cuña Piñón – Flecha A Reductor 1

63
Elemento Cuña
Material SAE 1020
Ancho 0.1476 in (3.75 mm)
Longitud 0.697 in (17.70 mm)
Tabla 3.5 Características de Cuña Piñón Reductor
3.2.8. Cuña Engrane – Flecha B Reductor 1
Acero SAE 1020
𝑆𝑦 = 60000 𝑙𝑏 𝑖𝑛2
𝜍 = 0.3𝑆 = 18000 𝑙𝑏
𝑦 𝑖𝑛2
𝜏 = 0.5𝜍 = 9000 𝑙𝑏 𝑖𝑛2
𝐷𝑓 1.18 𝑖𝑛
4 4
63025 × 𝐻𝑃 63025 0.25 𝐻𝑃
𝑇= = = 87.53 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝐹𝑐 𝑇
𝜏= =
𝑇 87.53 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝜏𝑏𝑟 9000 𝑖𝑛 2 0.2952 𝑖𝑛 0.591 𝑖𝑛
Elemento Cuña
Material SAE 1020
Ancho 0.2952 in (7.5 mm)
Tabla 3.6 Características de Cuña Engrane Reductor 1
Figura 3.11 Cuña Engrane – Flecha B Reductor 1

64
3.2.9. Piñón – Engrane Carrito de Desplazamiento

180𝑟𝑝𝑚
𝑅𝑣 = =3
60𝑟𝑝𝑚
De igual forma para esta pareja se utiliza un acero AISI C-1045:
𝑙𝑏
𝑆𝑦 = 61000
𝑖𝑛2
𝑙𝑏
𝑆𝑢 = 99000
𝑖𝑛2
BHN=207
𝑍𝑝 =18 dientes con base en la norma AGMA, θ=20𝑜
1 1 𝑙𝑏 𝑙𝑏
𝑆𝑜 = 𝑆𝑢 = 99000 2 = 33000 2
3 3 𝑖𝑛 𝑖𝑛
Con base en tablas se encuentra los valores de 𝑌𝑝 y 𝑌𝑔
𝑙𝑏 𝑙𝑏
𝑆𝑜 𝑌𝑝 = 33000 𝑖𝑛 2 0.098 = 3234 𝑖𝑛 2 (Elemento más débil)
𝑙𝑏 𝑙𝑏
𝑆𝑜 𝑌𝑔 = 33000 0.104 = 3432
𝑖𝑛2 𝑖𝑛2
𝑌𝑔 = 𝑍𝑝 𝑅𝑣 = 3 ∗ 18 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 = 64 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
63025𝐻𝑃 63025 0.25 𝐻𝑃
𝑀𝑡 = = = 87.53 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝜂 180 𝑟𝑝𝑚
𝑙𝑏
2𝑆𝑦 2 61000 𝑖𝑛2 𝑙𝑏
𝜍𝑥 = = = 27111.11 2
3𝐹𝑆 3 × 1.5 𝑖𝑛
3 𝑙𝑏
𝜍𝑥 𝑍𝑝 𝑘𝑌𝑝 27111.11 18𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 4 0.098 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑃𝑑 =
3
= 𝑖𝑛2 = 22.11
0.202𝑀𝑡 0.202 87.53 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛 𝑖𝑛
𝑃𝑑 ≈ 22 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑖𝑛 (𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑛𝑑𝑜𝑙𝑜 𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑖𝑛𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎𝑡𝑜)

𝐷𝑝 = = = 0.8182𝑖𝑛
𝑖𝑛
𝜋𝐷𝑝 𝜂 𝜋 0.8182 𝑖𝑛 180𝑟𝑝𝑚 𝑓𝑡
𝑉𝑡 = = = 38.56
12 12 𝑚𝑖𝑛
𝑓𝑡

65
600 𝑙𝑏 600 𝑙𝑏
𝑆𝑝𝑒𝑟𝑚 = 𝑆𝑜 = 33000 2 = 31007.42
600 + 𝑉𝑡 𝑖𝑛 𝑓𝑡 𝑖𝑛2
600 + 38.56 𝑚𝑖𝑛
3
𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
0.202𝑀𝑡 𝑃𝑑3 0.202 87.53 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛 22 𝑙𝑏
𝑆𝑝𝑟𝑜𝑑 = = 𝑖𝑛 = 26683.40
𝑍𝑝 𝑘𝑌𝑝 18𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 4 0.098 𝑖𝑛2
𝑆𝑒 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒 𝑆𝑝𝑒𝑟𝑚 > 𝑆𝑝𝑟𝑜𝑑
𝑆𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎 𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑘:
𝑙𝑏
𝑆𝑝𝑟𝑜𝑑 26683.40
𝑘=4 =4 𝑖𝑛2 = 3.44
𝑆𝑝𝑒𝑟𝑚 𝑙𝑏
31007.42 2
𝑖𝑛
𝑘𝜋 2.43𝜋
𝑏= = = 0.4915 𝑖𝑛
𝑖𝑛
2𝑀𝑡 2 87.53 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝐹𝑡 = = = 213.96 𝑙𝑏
𝐷𝑝 0.8182𝑖𝑛
𝑓𝑡
𝐹𝑑 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑉𝑡 < 2000
𝑚𝑖𝑛
0.05𝑉𝑡 (𝑏𝐶 + 𝐹𝑡 )
0.05𝑉𝑡 + 𝑏𝐶 + 𝐹𝑡
𝑓𝑡
0.05 × 38.56 𝑚𝑖𝑛 (0.4915𝑖𝑛 ∗ 1660 + 213.96 𝑙𝑏)
𝐹𝑑 = 213.96 𝑙𝑏 + = 272.33 𝑙𝑏
𝑓𝑡
0.05 × 38.56 𝑚𝑖𝑛 + 0.4915𝑖𝑛 ∗ 1660 + 213.96 𝑙𝑏
𝑆𝑜 𝑏𝑌𝑝 𝜋 33000 𝑙𝑏 𝑖𝑛2 0.4915𝑖𝑛 0.098 𝜋

𝐹𝑆 = = = 210.32𝑙𝑏
𝑁𝑜 𝑠𝑒 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒:
𝐹𝑆 > 𝐹𝑑
𝑆𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎 𝑏 𝑐𝑜𝑛 𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑘=4
𝑘𝜋 4𝜋
𝑏= = = 0.5712𝑖𝑛
𝑖𝑛

66
𝑓𝑡
0.05 × 38.56 𝑚𝑖𝑛 (0.5712𝑖𝑛𝑖𝑛 ∗ 1660 + 213.96 𝑙𝑏)
𝐹𝑑 = 213.96 𝑙𝑏 + = 276.33 𝑙𝑏
𝑓𝑡
0.05 × 38.56 𝑚𝑖𝑛 + 0.5712𝑖𝑛𝑖𝑛 ∗ 1660 + 213.96 𝑙𝑏
𝑆𝑜 𝑏𝑌𝑝 𝜋 33000 𝑙𝑏 𝑖𝑛2 0.5712𝑖𝑛 0.098 𝜋

𝐹𝑆 = = = 244.497 𝑙𝑏
𝐹𝑆 > 𝐹𝑑
𝑖𝑛
𝜋𝐷𝑝 𝜂 𝜋 1.5𝑖𝑛 60𝑟𝑝𝑚 𝑓𝑡
𝑉𝑡 = = = 70.69
12 12 𝑚𝑖𝑛
600 𝑙𝑏 600 𝑙𝑏
𝑆𝑝𝑒𝑟𝑚 = 𝑆𝑜 = 33000 2 = 29522.02
600 + 70.69 𝑚𝑖𝑛
3
0.202𝑀𝑡 𝑃𝑑 3 0.202 87.53 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛 12 𝑙𝑏
𝑆𝑝𝑟𝑜𝑑 = = 𝑖𝑛 = 4330.29
𝑙𝑏
𝑆𝑝𝑟𝑜𝑑 4330.29
2
𝑘=4 =4 𝑖𝑛 = 0.5867
29522.02 2
𝑖𝑛
𝑘𝜋 0.5867𝜋
𝑏= = = 0.1536 𝑖𝑛
𝑖𝑛
2𝑀𝑡 2 87.53 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝐹𝑡 = = = 116.71𝑙𝑏
𝑓𝑡
𝑚𝑖𝑛
0.05𝑉𝑡 (𝑏𝐶 + 𝐹𝑡 )
0.05𝑉𝑡 + 𝑏𝐶 + 𝐹𝑡

67
𝑓𝑡
0.05 × 70.69 𝑚𝑖𝑛 (0.1536𝑖𝑛 ∗ 1660 + 116.71 𝑙𝑏)
𝐹𝑑 = 116.71 𝑙𝑏 + = 174.30 𝑙𝑏
𝑓𝑡
0.05 × 70.69 𝑚𝑖𝑛 + 0.1536𝑖𝑛 ∗ 1660 + 116.71 𝑙𝑏
𝑆𝑜 𝑏𝑌𝑝 𝜋 33000 𝑙𝑏 𝑖𝑛2 0.1536𝑖𝑛 0.098 𝜋

𝐹𝑆 = = = 130.05 𝑙𝑏
𝐹𝑆 > 𝐹𝑑
𝑘𝜋 4𝜋
𝑏= = = 1.0472𝑖𝑛
𝑖𝑛
𝑓𝑡
0.05 × 38.56 𝑚𝑖𝑛 (1.0472𝑖𝑛𝑖𝑛 ∗ 1660 + 116.71 𝑙𝑏)
𝐹𝑑 = 116.71 𝑙𝑏 + = 257.39 𝑙𝑏
𝑓𝑡
0.05 × 38.56 𝑚𝑖𝑛 + 1.0472𝑖𝑛𝑖𝑛 ∗ 1660 + 116.71 𝑙𝑏
𝑆𝑜 𝑏𝑌𝑝 𝜋 33000 𝑙𝑏 𝑖𝑛2 1.0472𝑖𝑛 0.098 𝜋

𝐹𝑆 = = = 886.62 𝑙𝑏
Se cumple
𝐹𝑆 > 𝐹𝑑
2𝑍𝑔 2 54𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑄= = = 1.5
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐾 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝐵𝐻𝑁 = 207 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 − 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑒𝑠 𝑖𝑔𝑢𝑎𝑙 𝑎 131
𝐹𝑤 = 𝐷𝑝 𝑏𝐾𝑄 = 1.5𝑖𝑛 1.0472𝑖𝑛 131 1.5 = 308.6622𝑙𝑏
𝑆𝑒 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒:
𝐹𝑤 > 𝐹𝑑
1
𝐷𝑒𝑥𝑡 𝑝 4 = 𝐷𝑝 𝑝 4 + 2𝑎 = 1.5𝑖𝑛 + 2 = 1.666𝑖𝑛;
12
𝜋𝐷𝑒𝑥𝑡 𝑝 4 2 𝑏 𝜋 1.666𝑖𝑛 2
1.0472𝑖𝑛
𝑉𝑝4 = = = 2.28 𝑖𝑛3
4 4
1
𝐷𝑒𝑥𝑡 𝑔4 = 𝐷𝑝 𝑔4 + 2𝑎 = 4.5 𝑖𝑛 + 2 = 4.666 𝑖𝑛;
12
𝜋𝐷𝑒𝑥𝑡 𝑔4 2 𝑏 𝜋 4.666𝑖𝑛 2
1.0472𝑖𝑛
𝑉𝑔4 = = = 17.91 𝑖𝑛3
4 4

68
𝑙𝑏
𝛾𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = 0.284
𝑖𝑛3
𝑊
𝛾= ∴ 𝑊 = 𝛾𝑉
𝑉
𝑙𝑏
𝑊𝑝4 = 2.28𝑖𝑛3 0.284 3 = 0.65 𝑙𝑏
𝑖𝑛
𝑙𝑏
𝑊𝑔4 = 17.91𝑖𝑛3 0.284 3 = 5.09 𝑙𝑏
𝑖𝑛
rpm 180 rpm 60 rpm
Diámetro de paso 1.5 in (38.1 mm) 4.5 in (114.3 mm)
Tabla 3.7 Características de Piñón- Engrane carrito de desplazamiento
3.2.10. Cálculo de la flecha engrane – rueda de desplazamiento
Peso de la rueda
𝜋𝐷𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 2 𝑏𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 𝜋 3𝑖𝑛 2
2.1654𝑖𝑛
𝑉𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 = = = 15.31𝑖𝑛3
4 4
𝑙𝑏
𝛾𝐻𝐹 = 0.264 3
𝑖𝑛
𝑊
𝛾= ∴ 𝑊 = 𝛾𝑉
𝑉
𝑙𝑏
𝑊𝑝4 = 15.31𝑖𝑛3 0.264 3 = 4.04 𝑙𝑏
𝑖𝑛
𝑊𝑔 = 22.63 𝑁
𝑊𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 = 17.96 𝑁
𝑊𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 9613.8 𝑁
9613.8 𝑁 𝑁
𝑄= = 174.796
55 𝑚𝑚 𝑚𝑚
63025𝐻𝑃 63025 0.25 𝐻𝑃
𝑀𝑡 = = = 262.604 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛

69
𝜋𝑑𝑛 𝜋 4.5 𝑖𝑛 60 𝑟𝑝𝑚 𝑓𝑡

𝑉𝑚 = = = 78.68
12 12 𝑚𝑖𝑛
33000𝐻𝑃 33000 0.25 𝐻𝑃
𝐹𝑡 = = = 116.713 𝑙𝑏 = 519.188 𝑁
𝑉𝑚 𝑓𝑡
78.68 𝑚𝑖𝑛
𝐹𝑛 = 𝐹𝑡 tan 𝜃 = 116.713 𝑙𝑏 tan 20° = 42.48 𝑙𝑏 = 188.968 𝑁

Plano Vertical
22.63 𝑁 68.3 𝑚𝑚 − 188.92 𝑁 68.3 𝑚𝑚 + 9613.8 𝑁 27.5 𝑚𝑚 − 17.96 𝑁 27.5 𝑚𝑚
𝑅𝐴 =
110 𝑚𝑚
𝑅𝐴 = 2304.65 𝑁 ↑
22.63 𝑁 41.7 𝑚𝑚 − 188.92 𝑁 41.7 𝑚𝑚 + 9613.8 𝑁 82.5 𝑚𝑚 − 17.96 𝑁 82.5 𝑚𝑚
𝑅𝐵 =
110 𝑚𝑚
𝑅𝐵 = 7160.76 𝑁 ↑
𝑀𝑓 = 146433.79 𝑁 ∙ 𝑚𝑚
Plano Horizontal
33000𝐻𝑃 33000 0.25 𝐻𝑃
𝐹𝑡 = = = 116.713 𝑙𝑏 = 519.188 𝑁
𝑉𝑚 𝑓𝑡
78.68 𝑚𝑖𝑛
519.19 𝑁 68.3 𝑚𝑚
𝑅𝐴 =
110 𝑚𝑚
𝑅𝐴 = 322.37𝑁 ↑
519.19 𝑁 41.7 𝑚𝑚
𝑅𝐵 =
110 𝑚𝑚
𝑅𝐵 = 196.819 𝑁 ↑
𝑀𝑓 = 13442.76 𝑁 ∙ 𝑚𝑚
Cálculo de la flecha, utilizando un acero AISI 1045:
63025𝐻𝑃 63025 0.25 𝐻𝑃

𝑀𝑡 = = = 262.604 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝑀𝑓 = 13442.76 𝑁 ∙ 𝑚𝑚 2 + 146433.79 𝑁 ∙ 𝑚𝑚 2 = 147036 𝑁 ∙ 𝑚𝑚 = 1301.44 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝑘𝑓 = 𝑘𝑡 = 1.5
3 16 2 2
𝜋𝜍

70
Plano vertical
Figura 3.12 Flecha Engrane Rueda de Desplazamiento, plano vertical

71
Plano horizontal
Figura 3.13 Flecha Engrane Rueda de Desplazamiento, plano horizontal

72
Elemento Flecha Engrane - rueda de desplazamiento

Su 99000 lb/in2 (682.6 MPa)
Sy 61000 lb/in2 (420.6 MPa)
E 193 GPa
D 1in (25.4 mm)
Tabla 3.8 Características de Flecha Engrane - rueda de desplazamiento
3.2.11. Rodamiento flecha de engrane-rueda de desplazamiento
10000 30 mm 60 1
𝑃 = 𝐹𝑟
De tablas:
𝐶
= 3.36
𝑃
𝑃= 2304.65 𝑁 2 + 322.37 𝑁 2 = 2327.1 𝑁 = 237.3 𝑘𝑔
𝐶 = 3.36𝑃 = 3.36 237.3 𝑘𝑔 = 797.3 𝑘𝑔
d D B r
30 mm 55 mm 13 mm 1.5 mm
Figura 3.14. Rodamiento flecha - engrane rueda de desplazamiento

3.2.12. Diseño de la cuña engrane desplazamiento
Acero SAE 1020
𝑆𝑦 = 60000 𝑙𝑏 𝑖𝑛2
𝜍 = 0.3𝑆 = 18000 𝑙𝑏
𝑦 𝑖𝑛2

73
𝜏 = 0.5𝜍 = 9000 𝑙𝑏 𝑖𝑛2
4 4
63025 × 𝐻𝑃 63025 0.25 𝐻𝑃
𝑇= = = 262.6 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝐹𝑐 𝑇
𝜏= =
𝑇 262.6 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝜏𝑏𝑟 9000 𝑖𝑛 2 0.2952 𝑖𝑛 0.591 𝑖𝑛
Elemento Cuña
Material SAE 1020
Ancho 0.2952 in (7.5 mm)
Tabla 3.9 Características de Cuña Engrane Desplazamiento
Figura 3.15 Cuña Engrane – Flecha B Reductor 1
3.2.13. Flecha del sistema móvil
Piñón 1 y 2
63025𝐻𝑃 63025 0.25 𝐻𝑃

𝑀𝑡 = = = 87.53 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝜋𝑑𝑛 𝜋 1.5 𝑖𝑛 180 𝑟𝑝𝑚 𝑓𝑡
𝑉𝑚 = = = 2.5
12 12 𝑚𝑖𝑛
33000𝐻𝑃 33000 0.25 𝐻𝑃
𝐹𝑡 = = = 366.6 𝑙𝑏 = 1631 𝑁
𝑉𝑚 𝑓𝑡
22.5 𝑚𝑖𝑛
𝐹𝑛 = 𝐹𝑡 tan 𝜃 = 366.66 𝑙𝑏 tan 20° = 133.45 𝑙𝑏 = 593.64 𝑁

74
Plano Vertical
5.61 𝑙𝑏 6.38 𝑖𝑛 − 133.45 𝑙𝑏 6.38 𝑖𝑛 + 5.61 𝑙𝑏 1.27 𝑖𝑛 − 133.45 𝑙𝑏 1.27 𝑖𝑛
𝑅𝐴 =
7.65 𝑖𝑛
𝑅𝐴 = 127.84 𝑙𝑏 ↓
5.61 𝑙𝑏 1.27 𝑖𝑛 − 133.45 𝑙𝑏 1.27 𝑖𝑛 + 5.61 𝑙𝑏 6.38 𝑖𝑛 − 133.45 𝑙𝑏 6.38 𝑖𝑛
𝑅𝐵 =
7.65 𝑖𝑛
𝑅𝐵 = 127.84 𝑙𝑏 ↓
𝑀𝑓 = 162.81 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
Plano Horizontal
𝐹𝑡 = 𝐹𝑡1 = 𝐹𝑡2 = 366.66 𝑙𝑏
366.66 𝑙𝑏 6.38 𝑖𝑛 + 366.66 𝑙𝑏 1.27 𝑖𝑛
𝑅𝐴 =
7.65 𝑖𝑛
𝑅𝐴 = 366.66 𝑙𝑏
366.66 𝑙𝑏 1.27 𝑖𝑛 + 366.66 𝑙𝑏 6.38 𝑖𝑛
𝑅𝐵 =
7.65 𝑖𝑛
𝑅𝐵 = 366.66 𝑙𝑏
𝑀𝑓 = 476.70 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
Cálculo de la flecha, utilizando un acero AISI 1045:
63025𝐻𝑃 63025 0.25 𝐻𝑃
𝑀𝑡 = = = 87.53 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝑀𝑓 = 476.70 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛 2 + 162.81 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛 2 = 494.55 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝑘𝑓 = 𝑘𝑡 = 1.5
3 16 2 2
𝜋𝜍
Elemento Flecha Sistema Móvil

Su 99000 lb/in2 (682.6 MPa)
Sy 61000 lb/in2 (420.6 MPa)
E 193 GPa
D 1in (25.4 mm)
Tabla 3.10 Características de Flecha Sistema Móvil

75
Plano vertical
Figura 3.16 Diagrama de cortantes y momentos para la Flecha del sistema móvil, plano
vertical

76
Plano horizontal
Figura 3.17 Diagrama de cortantes y momentos para la Flecha del sistema móvil, plano
horizontal

77
3.2.14. Rodamientos para la flecha del sistema móvil (rodamiento A y B)

10000 25 mm 180 1
𝑃 = 𝐹𝑟
De tablas:
𝐶
= 4.93
𝑃
𝑃= 121.83 𝑙𝑏 2 + 350.14 𝑙𝑏 2 = 370.73 𝑙𝑏 = 168.13 𝑘𝑔
𝐶 = 4.93𝑃 = 4.93 168.13 𝑘𝑔 = 828.88 𝑘𝑔
d D B r
25 mm 52 mm 15 mm 1.5 mm
Figura 3.18. Rodamiento flecha sistema móvil

3.2.15. Diseño de la cuña para flecha – engrane sistema móvil
Acero SAE 1020
𝑆𝑦 = 60000 𝑙𝑏 𝑖𝑛2
𝜍 = 0.3𝑆 = 18000 𝑙𝑏
𝑦 𝑖𝑛2
𝜏 = 0.5𝜍 = 9000 𝑙𝑏 𝑖𝑛2
𝐷𝑓 0.984 𝑖𝑛
4 4
63025 × 𝐻𝑃 63025 0.25 𝐻𝑃
𝑇= = = 87.53 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝐹𝑐 𝑇
𝜏= =

78
𝑇 87.53 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝜏𝑏𝑟 9000 𝑖𝑛 2 0.246 𝑖𝑛 0.492 𝑖𝑛
Elemento Cuña
Material SAE 1020
Ancho 0.246 in (6.25 mm)
Tabla 3.11 Características de Cuña Flecha – Engrane Sistema Móvil
Figura 3.19 Cuña Flecha – Engrane Sistema Móvil
3.2.16. Freno de Tambor Electromagnético No. 1
Se calcula un freno electromagnético para frenar un motor de ¼ HP a 600 rpm, como

se muestra más detalladamente:
63025 0.25 𝐻𝑃
𝑇= = 26.20 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
600 𝑟𝑝𝑚
Par de Frenado, considerando un F.S. de 1.5 para frenado de desplazamiento
horizontal
𝑇𝑓 = 𝐹𝑆 × 𝑇 = 1.5 26.20 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛 = 39.39 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
Figura 3.20 Freno y Motor

79
Figura 3.21 D.C.L. del Freno

𝑇𝑓 2𝑇𝑓 2 39.39 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝐹𝑟 = = = = 39.39 𝑙𝑏
𝐷 𝐷 2 𝑖𝑛
2
𝐹𝑟 39.39 𝑙𝑏
𝐹𝑟 = 𝜇𝑘 𝑁 ∴ 𝑁 = = = 98.48 𝑙𝑏
𝜇𝑘 0.4
Dos balatas de una longitud de arco de 90°
Figura 3.22 Balatas

𝑙𝑏 𝑁 98.48 𝑙𝑏 98.48 𝑙𝑏
𝑃𝑚𝑎𝑥 = 50 = = ∴𝐴= = 1.9696 𝑖𝑛2
𝑖𝑛 2 𝐴 𝐴 𝑙𝑏
50 2
𝑖𝑛
2𝜋𝑟𝛼
𝐴= 𝑏 = 1.9696 𝑖𝑛2
360°
1.9696 𝑖𝑛2 360° 1.9696 𝑖𝑛2 360°
𝑏= = = 0.7165 𝑖𝑛 ≈ 0.75 𝑖𝑛
2𝜋𝑟𝛼 2𝜋 1.75 𝑖𝑛 90°
3.3. Sistema de elevación

Se desea diseñar un reductor de velocidad al cual ira acoplado a la entrada un motor de
corriente alterna de 3 HP el cual gira a 1200 rpm, pero mediante un variador de
frecuencia, se ajusta electrónicamente su velocidad a 560 rpm. A la salida de éste
reductor se desea acoplar un piñón el cual girará a 80 rpm, el cual se desplaza a través
de una cremallera, para permitir el ascenso y descenso de la plataforma, necesitando
una relación de velocidades total igual a 1:7.

80
Figura 3.23 Cadena Cinemática del Sistema de Elevación

3.3.1. Reductor 1:7
1 1 1
𝑅𝑣𝑡 = × =
3.5 2 7
3.3.1.1. Primer pareja de piñón y engrane:
560𝑟𝑝𝑚
𝑅𝑣 = = 3.5
160𝑟𝑝𝑚
Tanto para piñón como engrane se utiliza un acero AISI C-1045 con las siguientes
características:
𝑙𝑏
𝑆𝑦 = 61000
𝑖𝑛2
𝑙𝑏
𝑆𝑢 = 99000 2
𝑖𝑛
BHN=207
𝑆𝑜 = 𝑆𝑢 = 99000 2 = 33000 2
Con base en tablas se encuentra los valores de Yp y Yg

81
𝑙𝑏 𝑙𝑏
𝑙𝑏 𝑙𝑏
𝑆𝑜 𝑌𝑔 = 33000 0.134 = 4422
𝑖𝑛2 𝑖𝑛2
𝑌𝑔 = 𝑍𝑝 𝑅𝑣 = 3.5 ∗ 18 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 = 63 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
63025𝐻𝑃 63025 3 𝐻𝑃
𝑀𝑡 = = = 337.63 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝑙𝑏
2𝑆𝑦 2 61000 𝑖𝑛2 𝑙𝑏
𝜍𝑥 = = = 27111.11 2
3𝐹𝑆 3 × 1.5 𝑖𝑛
3 𝑙𝑏
𝑃𝑑 =
3
= 𝑖𝑛2 = 14.10
0.202𝑀𝑡 0.202 337.63𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛 𝑖𝑛
𝑃𝑑 ≈ 16 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑖𝑛 (𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑛𝑑𝑜𝑙𝑜 𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑖𝑛𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎𝑡𝑜 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟)

𝐷𝑝 = = = 1.125𝑖𝑛
𝑖𝑛
𝑉𝑡 = = = 164.93
12 12 𝑚𝑖𝑛
𝑓𝑡
600 𝑙𝑏 600 𝑙𝑏
𝑆𝑝𝑒𝑟𝑚 = 𝑆𝑜 = 33000 2 = 25884.50
600 + 164.93 𝑚𝑖𝑛
3
0.202𝑀𝑡 𝑃𝑑 3 0.202 337.63 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛 16 𝑖𝑛 𝑙𝑏
𝑆𝑝𝑟𝑜𝑑 = = = 42730.10
𝐶𝑜𝑚𝑜 𝑛𝑜 𝑠𝑒 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒:
𝑆𝑝𝑒𝑟𝑚 > 𝑆𝑝𝑟𝑜𝑑
𝑠𝑒 𝑎𝑠𝑖𝑔𝑛𝑎 𝑢𝑛 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜 𝑃𝑑 𝑦 𝑠𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎:
𝑖𝑛
𝑉𝑡 = = = 219.91
12 12 𝑚𝑖𝑛

82
600 𝑙𝑏 600 𝑙𝑏
𝑆𝑝𝑒𝑟𝑚 = 𝑆𝑜 = 33000 2 = 24148.99
600 + 219.91 𝑚𝑖𝑛
3
0.202𝑀𝑡 𝑃𝑑3 0.202 337.63 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛 12 𝑙𝑏
𝑆𝑝𝑟𝑜𝑑 = = 𝑖𝑛 = 16702.35
𝑙𝑏
𝑆𝑝𝑟𝑜𝑑 16702.35
𝑘=4 =4 𝑖𝑛2 = 2.77
24148.99 2
𝑖𝑛
𝑘𝜋 2.77𝜋
𝑏= = = 0.7243 𝑖𝑛
𝑖𝑛
2𝑀𝑡 2 337.63 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝐸𝑐. 3.16 𝐹𝑡 = = = 455.17 𝑙𝑏
𝑓𝑡
𝑚𝑖𝑛
0.05𝑉𝑡 (𝑏𝐶 + 𝐹𝑡 )
𝐸𝑐. 3.17 𝐹𝑑 = 𝐹𝑡 +
0.05𝑉𝑡 + 𝑏𝐶 + 𝐹𝑡
𝑓𝑡
0.05 × 219.91 𝑚𝑖𝑛 (0.7243𝑖𝑛 ∗ 1660 + 455.17 𝑙𝑏)
𝐹𝑑 = 455.17 𝑙𝑏 + = 801.98𝑙𝑏
𝑓𝑡
0.05 × 219.91 𝑚𝑖𝑛 + 0.7243𝑖𝑛 ∗ 1660 + 455.17 𝑙𝑏
𝑆𝑜 𝑏𝑌𝑝 𝜋 33000 𝑙𝑏 𝑖𝑛2 0.7243𝑖𝑛 0.098 𝜋

𝐸𝑐. 3.18 𝐹𝑆 = = = 613.21𝑙𝑏
𝐹𝑆 > 𝐹𝑑
𝑘𝜋 4𝜋
𝑏= = = 1.0472𝑖𝑛
𝑖𝑛

83
𝑓𝑡
0.05 × 219.91 𝑚𝑖𝑛 ( 1.0472𝑖𝑛 1660 + 455.17 𝑙𝑏)
𝐹𝑑 = 455.17 𝑙𝑏 + = 866.66𝑙𝑏
𝑓𝑡
0.05 × 219.91 𝑚𝑖𝑛 + 1.0472𝑖𝑛 1660 + 455.17 𝑙𝑏
𝑆𝑜 𝑏𝑌𝑝 𝜋 33000 𝑙𝑏 𝑖𝑛2 1.0472𝑖𝑛 0.098 𝜋

𝐹𝑆 = = = 886.62𝑙𝑏
𝑄= = = 1.555
𝐹𝑤 = 𝐷𝑝 𝑏𝐾𝑄 = 1.5𝑖𝑛 1.0472𝑖𝑛 131 1.555 = 320.06𝑙𝑏
𝑁𝑜 𝑠𝑒 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒:
𝐹𝑤 > 𝐹𝑑
𝑆𝑒 𝑠𝑒𝑙𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎 𝑢𝑛 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 𝑦 𝑠𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎:
𝑃𝑑 = 8 𝐷𝑝 = = = 2.25𝑖𝑛
𝑖𝑛
𝑉𝑡 = = = 329.86
12 12 𝑚𝑖𝑛
𝑘=4
𝑘𝜋 4𝜋
𝑏= = = 1.57 𝑖𝑛
𝑖𝑛
2𝑀𝑡 2 337.63 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝐹𝑡 = = = 300.12 𝑙𝑏
𝑓𝑡
𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑉𝑡 < 2000
𝑚𝑖𝑛
𝑓𝑡
0.05 × 329.86 𝑚𝑖𝑛 1.57𝑖𝑛 ∗ 1660 + 300.12 𝑙𝑏
𝐹𝑑 = 300.12 + = 980.97𝑙𝑏
𝑓𝑡
0.05 × 329.86 𝑚𝑖𝑛 + 1.57𝑖𝑛 ∗ 1660 + 300.12 𝑙𝑏
𝑆𝑜 𝑏𝑌𝑝 𝜋 33000 𝑙𝑏 𝑖𝑛2 1.57𝑖𝑛 0.098 𝜋

𝐹𝑆 = = = 1993.88𝑙𝑏

84
𝑆𝑒 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒;

𝐹𝑠 > 𝐹𝑑
𝑄= = = 1.555
𝐹𝑤 = 𝐷𝑝 𝑏𝐾𝑄 = 2.25𝑖𝑛 1.57𝑖𝑛 131 1.555 = 719.58 𝑙𝑏
𝐹𝑤 > 𝐹𝑑
𝑃𝑑 = 6 𝐸𝑐. 3.24 𝐷𝑝 = = = 3𝑖𝑛
𝑖𝑛
𝜋𝐷𝑝 𝜂 𝜋 3𝑖𝑛 560𝑟𝑝𝑚 𝑓𝑡
𝑉𝑡 = = = 439.89
12 12 𝑚𝑖𝑛
𝑘=4
𝑘𝜋 4𝜋
𝑏= = = 2.094 𝑖𝑛
𝑖𝑛
2𝑀𝑡 2 337.63 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝐹𝑡 = = = 225.09 𝑙𝑏
𝐷𝑝 3𝑖𝑛
𝑓𝑡
𝑚𝑖𝑛
𝑓𝑡
0.05 × 439.89 𝑚𝑖𝑛 2.094𝑖𝑛 ∗ 1660 + 225.09 𝑙𝑏
𝐹𝑑 = 225.09 + = 1207.74 𝑙𝑏
𝑓𝑡
0.05 × 439.89 𝑚𝑖𝑛 + 2.094𝑖𝑛 ∗ 1660 + 225.09 𝑙𝑏
𝑆𝑜 𝑏𝑌𝑝 𝜋 33000 𝑙𝑏 𝑖𝑛2 2.094𝑖𝑛 0.098 𝜋

𝐹𝑆 = = = 3545.80 𝑙𝑏
𝐹𝑠 > 𝐹𝑑
𝑄= = = 1.555

85
𝐹𝑤 = 𝐷𝑝 𝑏𝐾𝑄 = 3𝑖𝑛 2.094𝑖𝑛 131 1.555 = 1275.56 𝑙𝑏

𝐹𝑤 > 𝐹𝑑
1
𝐷𝑒𝑥𝑡 𝑝 1 = 𝐷𝑝 𝑝 1 + 2𝑎 = 3𝑖𝑛 + 2 = 3.333𝑖𝑛
6
2.094𝑖𝑛
𝑉𝑝1 = = = 18.27𝑖𝑛3
4 4
1
𝐷𝑒𝑥𝑡 𝑔1 = 𝐷𝑝 𝑔1 + 2𝑎 = 10.5𝑖𝑛 + 2 = 10.833𝑖𝑛
6
𝜋𝐷𝑒𝑥𝑡 𝑔1 2 𝑏
𝜋 10.833𝑖𝑛 2 2.094𝑖𝑛
𝑉𝑔1 = = = 193𝑖𝑛3
4 4
𝑙𝑏
𝛾𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = 0.284 3
𝑖𝑛
𝑊
𝛾= ∴ 𝑊 = 𝛾𝑉
𝑉
𝑙𝑏
𝑊𝑝1 = 18.27𝑖𝑛3 0.284 3 = 5.18 𝑙𝑏
𝑖𝑛
𝑙𝑏
𝑊𝑔1 = 193𝑖𝑛3 0.284 3 = 54.81 𝑙𝑏
𝑖𝑛
rpm 560 rpm 160 rpm
Diámetro de paso 3 in (76.2 mm) 10.5 in (266.7 mm)
Tabla 3.12 Características de Piñón – Engrane del Reductor 1:7 Par 1
3.3.1.2. Segunda pareja de piñón y engrane:

160𝑟𝑝𝑚
𝑅𝑣 = =2
80𝑟𝑝𝑚
De igual forma para esta pareja se utiliza un acero AISI C-1045:
𝑙𝑏
𝑆𝑦 = 61000
𝑖𝑛2

86
𝑙𝑏
𝑆𝑢 = 99000
𝑖𝑛2
BHN=207
𝑆𝑜 = 𝑆𝑢 = 99000 2 = 33000 2
𝑙𝑏 𝑙𝑏
𝑙𝑏 𝑙𝑏
𝑆𝑜 𝑌𝑔 = 33000 0.120 = 3960
𝑖𝑛2 𝑖𝑛2
𝑌𝑔 = 𝑍𝑝 𝑅𝑣 = 2 ∗ 18 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 = 36 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
63025𝐻𝑃 63025 3 𝐻𝑃
𝑀𝑡 = = = 1181.71 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝑙𝑏
2𝑆𝑦 2 61000 𝑖𝑛2 𝑙𝑏
𝜍𝑥 = = = 27111.11 2
3𝐹𝑆 3 × 1.5 𝑖𝑛
3 𝑙𝑏
𝑃𝑑 =
3
= 𝑖𝑛2 = 9.28
0.202𝑀𝑡 0.202 1181.71𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛 𝑖𝑛

𝐷𝑝 = = = 1.8𝑖𝑛
𝑖𝑛
𝑉𝑡 = = = 75.40
12 12 𝑚𝑖𝑛
𝑓𝑡
600 𝑙𝑏 600 𝑙𝑏
𝑆𝑝𝑒𝑟𝑚 = 𝑆𝑜 = 33000 2 = 29315.96
600 + 75.40 𝑚𝑖𝑛

87
3
3
0.202𝑀𝑡 𝑃𝑑 0.202 1181.71 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛 10 𝑙𝑏
𝑆𝑝𝑟𝑜𝑑 = = 𝑖𝑛 = 33830.13
𝑠𝑒 𝑎𝑠𝑖𝑔𝑛𝑎 𝑢𝑛 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜 𝑃𝑑 𝑦 𝑠𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎:
𝑖𝑛
𝑉𝑡 = = = 94.25
12 12 𝑚𝑖𝑛
600 𝑙𝑏 600 𝑙𝑏
𝑆𝑝𝑒𝑟𝑚 = 𝑆𝑜 = 33000 2 = 28519.99
600 + 94.25 𝑚𝑖𝑛
3
0.202𝑀𝑡 𝑃𝑑 3 0.202 1181.71 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛 8 𝑙𝑏
𝑆𝑝𝑟𝑜𝑑 = = 𝑖𝑛 = 17321.03
𝑙𝑏
𝑆𝑝𝑟𝑜𝑑 17321.03
𝑘=4 =4 𝑖𝑛2 = 2.43
28519.99 2
𝑖𝑛
𝑘𝜋 2.43𝜋
𝑏= = = 0.9543 𝑖𝑛
𝑖𝑛
2𝑀𝑡 2 1181.71 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝐹𝑡 = = = 1050.40 𝑙𝑏
𝑓𝑡
𝑚𝑖𝑛
0.05𝑉𝑡 (𝑏𝐶 + 𝐹𝑡 )
0.05𝑉𝑡 + 𝑏𝐶 + 𝐹𝑡

88
𝑓𝑡
0.05 × 94.25 𝑚𝑖𝑛 (0.9543𝑖𝑛 ∗ 1660 + 1050.40 𝑙𝑏)
𝐹𝑑 = 1050.40 𝑙𝑏 + = 1230.66 𝑙𝑏
𝑓𝑡
0.05 × 94.25 𝑚𝑖𝑛 + 0.9543𝑖𝑛 ∗ 1660 + 1050.40 𝑙𝑏
𝑆𝑜 𝑏𝑌𝑝 𝜋 33000 𝑙𝑏 𝑖𝑛2 0.9543𝑖𝑛 0.098 𝜋

𝐹𝑆 = = = 1211.95𝑙𝑏
𝐹𝑆 > 𝐹𝑑
𝑘𝜋 4𝜋
𝑏= = = 1.5708𝑖𝑛
𝑖𝑛
𝑓𝑡
0.05 × 94.25 𝑚𝑖𝑛 (1.5708𝑖𝑛 ∗ 1660 + 1050.40 𝑙𝑏)
𝐹𝑑 = 1050.40 𝑙𝑏 + = 1265.03 𝑙𝑏
𝑓𝑡
0.05 × 94.25 𝑚𝑖𝑛 + 1.5708𝑖𝑛 ∗ 1660 + 1050.40 𝑙𝑏
𝑆𝑜 𝑏𝑌𝑝 𝜋 33000 𝑙𝑏 𝑖𝑛2 1.5708𝑖𝑛 0.098 𝜋

𝐹𝑆 = = = 1994.90 𝑙𝑏
𝑄= = = 1.333
𝐹𝑤 = 𝐷𝑝 𝑏𝐾𝑄 = 2.25𝑖𝑛 1.5708𝑖𝑛 131 1.333 = 320.06𝑙𝑏
𝐹𝑤 > 𝐹𝑑
𝑃𝑑 = 6 𝐷𝑝 = = = 3.333𝑖𝑛
𝑖𝑛
𝑉𝑡 = = = 139.61
12 12 𝑚𝑖𝑛
𝑘=4
𝑘𝜋 4𝜋
𝑏= = = 2.094𝑖𝑛
𝑖𝑛

89
2𝑀𝑡 2 1181.71 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝐹𝑡 = = = 709.04 𝑙𝑏
𝑓𝑡
𝑚𝑖𝑛
𝑓𝑡
0.05 × 139.61 𝑚𝑖𝑛 2.094𝑖𝑛 × 1660 + 709.04 𝑙𝑏
𝐹𝑑 = 709.04 𝑙𝑏 + = 1079.54 𝑙𝑏
𝑓𝑡
0.05 × 139.61 𝑚𝑖𝑛 + 2.094𝑖𝑛 × 1660 + 709.04 𝑙𝑏
𝑆𝑜 𝑏𝑌𝑝 𝜋 33000 𝑙𝑏 𝑖𝑛2 2.094𝑖𝑛 0.102 𝜋

𝐹𝑆 = = = 3691.06 𝑙𝑏
𝐹𝑠 > 𝐹𝑑
𝑄= = = 1.333
𝐹𝑤 = 𝐷𝑝 𝑏𝐾𝑄 = 3.333𝑖𝑛 2.094𝑖𝑛 131 1.333 = 1219.03 𝑙𝑏
𝐹𝑤 > 𝐹𝑑
rpm 160 rpm 80 rpm
Diámetro de paso 3 in (76.2 mm) 6 in (152.4 mm)
Tabla 3.13 Características de Piñón – Engrane del Reductor 1:7 Par 2
1
𝐷𝑒𝑥𝑡 𝑝 2 = 𝐷𝑝 𝑝 2 + 2𝑎 = 3.666𝑖𝑛 + 2 = 3.333𝑖𝑛
6
2.094𝑖𝑛
𝑉𝑝2 = = = 22.11𝑖𝑛3
4 4

90
1
𝐷𝑒𝑥𝑡 𝑔2 = 𝐷𝑝 𝑔2 + 2𝑎 = 6.667𝑖𝑛 + 2 = 7 𝑖𝑛
6
𝜋𝐷𝑒𝑥𝑡 𝑔2 2 𝑏 𝜋 7𝑖𝑛
2.094𝑖𝑛 2
𝑉𝑔2 = = = 80.59 𝑖𝑛3
4 4
𝑙𝑏
𝛾𝑎𝑐 𝑒𝑟𝑜 = 0.284 3
𝑖𝑛
𝑊
𝛾= ∴ 𝑊 = 𝛾𝑉
𝑉
𝑙𝑏
𝑊𝑝2 = 22.11𝑖𝑛3 0.284 3 = 6.28 𝑙𝑏
𝑖𝑛
𝑙𝑏
𝑊𝑔2 = 80.59𝑖𝑛3 0.284 3 = 22.88 𝑙𝑏
𝑖𝑛
3.3.2. Cálculo Flecha A Reductor 2
𝑃 = 3 𝐻𝑃
𝑤𝑝1 = 5.19 𝑙𝑏
𝐷𝑝1 = 3 𝑖𝑛
Material:
𝑆𝐴𝐸 1045
𝑙𝑏
𝑆𝑢 = 99000
𝑖𝑛2
𝑙𝑏 𝑙𝑏
𝑆𝑦 = 61000 ; 𝜍𝑝𝑒𝑟𝑚 = 6682.5
𝑖𝑛2 𝑖𝑛2
63025𝑃 63025 3 𝐻𝑃
𝑀𝑡 = = = 337.6 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
2𝑀𝑡 2 337.6 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝐹𝑡 = = = 225.1 𝑙𝑏
𝐷𝑝1 3 𝑖𝑛
2 2
𝑀𝑓 = 𝑀𝑓𝐻 + 𝑀𝑓𝑉 = 145.97 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛 2 + 49.77 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛 2 = 154.22 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝑘𝑓 = 𝑘𝑡 = 1.5
3 16 2 2
𝜋𝜍

91
Plano Vertical
Figura 3.24 Diagrama cortantes y momentos de la flecha A reductor 2, plano vertical

92
Plano Horizontal
Figura 3.25 Diagrama cortantes y momentos de la flecha A reductor 2, plano horizontal

Elemento Flecha A Reductor 2
Su 99000 lb/in2 (682.6 MPa)
Sy 61000 lb/in2 (420.6 MPa)
E 193 GPa
dmin 0.7514in (19.1 mm)
Tabla 3.14 Características Flecha A reductor 2

93
3.3.3. Cálculo Flecha B Reductor 2

𝑃 = 3 𝐻𝑃
𝑤𝑝2 = 6.28 𝑙𝑏
𝐷𝑝2 = 3.33 𝑖𝑛
𝑤𝑔1 = 54.81 𝑙𝑏
𝐷𝑔1 = 10.5 𝑖𝑛
Material:
𝑆𝐴𝐸 1045
𝑙𝑏
𝑆𝑢 = 99000
𝑖𝑛2
𝑙𝑏 𝑙𝑏
𝑆𝑦 = 61000 2
; 𝜍𝑝𝑒𝑟𝑚 = 6682.5 2
𝑖𝑛 𝑖𝑛
63025𝑃 63025 3 𝐻𝑃
𝑀𝑡 = = = 1181.7 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
2𝑀𝑡 2 1181.7 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝐹𝑡𝑔1 = = = 225.1 𝑙𝑏
𝐷𝑔1 10.5 𝑖𝑛
𝐹𝑛𝑔 1 = 𝐹𝑡𝑔1 tan 𝜃 = 225.1 𝑙𝑏 tan 20° = 81.93 𝑙𝑏
2𝑀𝑡 2 1181.7 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝐹𝑡𝑝 2 = = = 709.7 𝑙𝑏
𝐷𝑝2 3.33 𝑖𝑛
𝐹𝑛𝑝 2 = 𝐹𝑡𝑝 2 tan 𝜃 = 709.7 𝑙𝑏 tan 20° = 258.31 𝑙𝑏
2 2
𝑀𝑓 = 𝑀𝑓𝐻 + 𝑀𝑓𝑉 = 754.82 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛 2 + 200.26 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛 2 = 1780.93𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝑘𝑓 = 𝑘𝑡 = 1.5
3 16 2 2
𝜋𝜍
Elemento Flecha B Reductor 2

Sx 99000 lb/in2 (682.6 MPa)
Sy 61,000 lb/in2 (420.6 MPa)
E 193 GPa
dmin 1.17in (29.7 mm)
Tabla 3.15 Características Flecha B reductor 2

94
Plano vertical
Figura 3.26 Diagrama cortantes y momentos de la flecha B reductor 2, plano vertical

95
Plano horizontal
Figura 3.27 Diagrama cortantes y momentos de la flecha B reductor 2, plano horizontal

96
3.3.4. Cálculo Flecha C Reductor 2
𝑃 = 3 𝐻𝑃
𝑤𝑔2 = 22.88 𝑙𝑏
𝐷𝑔2 = 6.66 𝑖𝑛
Material:
𝑆𝐴𝐸 1045
𝑙𝑏
𝑆𝑢 = 99000
𝑖𝑛2
𝑙𝑏
𝑆𝑦 = 61000 2
𝑖𝑛
𝑙𝑏
𝜍𝑝𝑒𝑟𝑚 = 6682.5 2
𝑖𝑛
63025𝑃 63025 3 𝐻𝑃
𝑀𝑡 = = = 2363.44 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
2𝑀𝑡 2 2363.44 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝐹𝑡𝑔2 = = = 709.7 𝑙𝑏
𝐷𝑔2 6.66 𝑖𝑛
𝐹𝑛𝑔 2 = 𝐹𝑡𝑔2 tan 𝜃 = 709.7 𝑙𝑏 tan 20° = 258.31 𝑙𝑏
2 2
𝑀𝑓 = 𝑀𝑓𝐻 + 𝑀𝑓𝑉 = 459.57 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛 2 + 182.18 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛 2 = 494.57 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝑘𝑓 = 𝑘𝑡 = 1.5
3 16 2 2
𝜋𝜍
Elemento Flecha C Reductor 2

Sx 99000 lb/in2 (682.6 MPa)
Sy 61000 lb/in2 (420.6 MPa)
E 193 GPa
dmin 1.40 in (35.6 mm)
Tabla 3.16 Características Flecha C reductor 2

97
Plano Vertical
Figura 3.28 Diagrama cortantes y momentos de la flecha C reductor 2, plano vertical

98
Plano horizontal
Figura 3.29 Diagrama cortantes y momentos de la flecha C reductor 2, plano horizontal

99
3.3.5. Rodamientos (a y b) Flecha A Reductor 2

10000 30 mm 560 1
𝑃 = 𝐹𝑟
De tablas:
𝐶
= 7.23
𝑃
𝑃= 38.37 𝑙𝑏 2 + 112.54 𝑙𝑏 2 = 118.91 𝑙𝑏 = 53.93 𝑘𝑔
𝐶 = 7.23𝑃 = 7.23 53.93 𝑘𝑔 = 426.06𝑘𝑔
d D B r
30 mm 55 mm 13 mm 1.5 mm
Figura 3.30. Rodamiento a y b Flecha A Reductor 2

3.3.6. Rodamientos (c y d) Flecha B Reductor 2

10000 35 mm 160 1
𝑃 = 𝐹𝑟
De tablas:
𝐶
= 4.56
𝑃
𝑃= 33.03 𝑙𝑏 2 + 352.22 𝑙𝑏 2 = 353.77 𝑙𝑏 = 160.44 𝑘𝑔
𝐶 = 4.56𝑃 = 4.56 160.44 𝑘𝑔 = 731.61 𝑘𝑔

100

d D B r
35 mm 62 mm 14 mm 1.5 mm
Figura 3.31. Rodamiento “c” Flecha B Reductor 2

3.3.7. Rodamientos (e y f) Flecha C Reductor 2
10000 40 mm 80 1
𝑃 = 𝐹𝑟
De tablas:
𝐶
= 3.91
𝑃
𝑃= 140.46 𝑙𝑏 2 + 354.5 𝑙𝑏 2 = 381.31 𝑙𝑏 = 172.93 𝑘𝑔
𝐶 = 3.91𝑃 = 3.91 172.93 𝑘𝑔 = 676.16 𝑘𝑔
d D B r
40 mm 68 mm 15 mm 1.5 mm
Figura 3.33. Rodamiento e y f Flecha C Reductor 2

101
3.3.8. Cuña Piñón 1 Reductor 2

Acero SAE 1020
𝑆𝑦 = 60000 𝑙𝑏 𝑖𝑛2
𝜍 = 0.3𝑆 = 18000 𝑙𝑏
𝑦 𝑖𝑛2
𝜏 = 0.5𝜍 = 9000 𝑙𝑏 𝑖𝑛2
𝐷𝑓 1.118 𝑖𝑛
4 4
63025 × 𝐻𝑃 63025 3 𝐻𝑃
𝑇= = = 337.63 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝐹𝑐 𝑇
𝜏= =
𝑇 337.63 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝜏𝑏𝑟 9000 𝑖𝑛 2 0.280 𝑖𝑛 0.59 𝑖𝑛
Elemento Cuña
Material SAE 1020
Ancho 0.280 in (7.112 mm)
Tabla 3.17 Características de Cuña Piñón 1 Reductor 2
Figura 3.34 Cuña Piñón 1 Reductor 2
3.3.9. Cuña Engrane 1 – Piñón 2 Reductor 2

Acero SAE 1020
𝑆𝑦 = 60000 𝑙𝑏 𝑖𝑛2
𝜍 = 0.3𝑆 = 18000 𝑙𝑏
𝑦 𝑖𝑛2
𝜏 = 0.5𝜍 = 9000 𝑙𝑏 𝑖𝑛2

102
4 4
63025 × 𝐻𝑃 63025 3 𝐻𝑃
𝑇= = = 1181.72 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝐹𝑐 𝑇
𝜏= =
𝑇 1181.72 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝜏𝑏𝑟 9000 𝑖𝑛 2 0.345 𝑖𝑛 0.69 𝑖𝑛
Figura 3.35 Cuña Engrane 1 Reductor 2
Elemento Cuña
Material SAE 1020
Ancho 0.345 in (8.8 mm)
Longitud 0.552 in (14 mm)
Tabla 3.18 Características Engrane 1 Reductor 2
3.3.10. Cuña Engrane 2 Reductor 2
Acero SAE 1020
𝑆𝑦 = 60000 𝑙𝑏 𝑖𝑛2
𝜍 = 0.3𝑆 = 18000 𝑙𝑏
𝑦 𝑖𝑛2
𝜏 = 0.5𝜍 = 9000 𝑙𝑏 𝑖𝑛2
4 4
63025 × 𝐻𝑃 63025 3 𝐻𝑃
𝑇= = = 2363.44 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝐹𝑐 𝑇
𝜏= =

103
𝑇 2363.44 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝜏𝑏𝑟 9000 𝑖𝑛 2 0.395 𝑖𝑛 0.79 𝑖𝑛
Figura 3.36 Cuña Engrane 2 Reductor 2
Elemento Cuña
Material SAE 1020
Ancho 0.395 in (10 mm)
Tabla 3.19 Características Engrane 2 Reductor 2
3.3.11. Freno 2 de Tambor Electromagnético
Se calcula un freno electromagnético para frenar un motor de 3 HP a 560 rpm, como se

muestra más detalladamente:
63025 3 𝐻𝑃
𝑇= = 337.63 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
560 𝑟𝑝𝑚
Par de Frenado, considerando un F.S. de 5 para frenado de desplazamiento vertical
𝑇𝑓 = 𝐹𝑆 × 𝑇 = 5 337.63 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛 = 1688.15 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
Figura 3.37 Freno y Motor
Figura 3.38 D.C.L. del Freno

104
𝑇𝑓 2𝑇𝑓 2 1688.15 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝐹𝑟 = = = = 562.72 𝑙𝑏
𝐷 𝐷 6 𝑖𝑛
2
𝐹𝑟 562.72 𝑙𝑏
𝐹𝑟 = 𝜇𝑘 𝑁 ∴ 𝑁 = = = 1406.8 𝑙𝑏
𝜇𝑘 0.4
Dos balatas de una longitud de arco de 90°
Figura 3.39 Balatas

𝑙𝑏 𝑁 1406.8 𝑙𝑏 1406.8 𝑙𝑏
𝑃𝑚𝑎𝑥 = 50 = = ∴𝐴= = 28.136 𝑖𝑛2
𝑖𝑛 2 𝐴 𝐴 𝑙𝑏
50 2
𝑖𝑛
2𝜋𝑟𝛼
𝐴= 𝑏 = 28.136 𝑖𝑛2
360°
28.136 𝑖𝑛2 360° 28.136 𝑖𝑛2 360°
𝑏= = = 4.78 𝑖𝑛
2𝜋𝑟𝛼 2𝜋 3.75 𝑖𝑛 90°
3.3.12. Piñón y Cremallera
80𝑟𝑝𝑚
𝑅𝑣 = =1
80𝑟𝑝𝑚
Se utiliza tanto para el piñón como para la cremallera utiliza un acero AISI C-1045:
𝑙𝑏
𝑆𝑦 = 61000
𝑖𝑛2
𝑙𝑏
𝑆𝑢 = 99000 2
𝑖𝑛
BHN=207
𝑆𝑜 = 𝑆𝑢 = 99000 2 = 33000 2
𝑙𝑏 𝑙𝑏
𝑙𝑏 𝑙𝑏
𝑆𝑜 𝑌𝑔 = 33000 0.154 = 5082
𝑖𝑛2 𝑖𝑛2

105
63025𝐻𝑃 63025 3 𝐻𝑃
𝑀𝑡 = = = 2363.44 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝑙𝑏
2𝑆𝑦 2 61000 𝑖𝑛2 𝑙𝑏
𝜍𝑥 = = = 27111.11 2
3𝐹𝑆 3 × 1.5 𝑖𝑛
3 𝑙𝑏
𝑃𝑑 =
3
= 𝑖𝑛2 = 7.37
0.202𝑀𝑡 0.202 2363.44𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛 𝑖𝑛

𝐷𝑝 = = = 2.25𝑖𝑛
𝑖𝑛
𝑉𝑡 = = = 47.10
12 12 𝑚𝑖𝑛
𝑓𝑡
600 𝑙𝑏 600 𝑙𝑏
𝑆𝑝𝑒𝑟𝑚 = 𝑆𝑜 = 33000 2 = 30598.05
600 + 47.10 𝑚𝑖𝑛
3
0.202𝑀𝑡 𝑃𝑑 3 0.202 2363.44 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛 8 𝑙𝑏
𝑆𝑝𝑟𝑜𝑑 = = 𝑖𝑛 = 34642.20
𝑆𝑒 𝑎𝑠𝑖𝑔𝑛𝑎 𝑢𝑛 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜 𝑃𝑑 𝑦 𝑠𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎:
𝑖𝑛
𝑉𝑡 = = = 53.84
12 12 𝑚𝑖𝑛
600 𝑙𝑏 600 𝑙𝑏
𝑆𝑝𝑒𝑟𝑚 = 𝑆𝑜 = 33000 2 = 30282.63
600 + 53.84 𝑚𝑖𝑛

106
3
3
0.202𝑀𝑡 𝑃𝑑 0.202 2363.44 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛 7 𝑙𝑏
𝑆𝑝𝑟 𝑜𝑑 = = 𝑖𝑛 = 23207.57
𝑙𝑏
𝑆𝑝𝑟𝑜𝑑 23207.57
𝑘=4 =4 𝑖𝑛2 = 3.065
30282.63 2
𝑖𝑛
𝑘𝜋 3.065𝜋
𝑏= = = 1.375 𝑖𝑛
𝑖𝑛
2𝑀𝑡 2 2363.44 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝐹𝑡 = = = 1838.52 𝑙𝑏
𝑓𝑡
𝑚𝑖𝑛
0.05𝑉𝑡 (𝑏𝐶 + 𝐹𝑡 )
0.05𝑉𝑡 + 𝑏𝐶 + 𝐹𝑡
𝑓𝑡
0.05 × 53.84 𝑚𝑖𝑛 (1.375𝑖𝑛 ∗ 1660 + 1838.52 𝑙𝑏)
𝐹𝑑 = 1050.40 𝑙𝑏 + = 2004.37
𝑓𝑡
0.05 × 53.84 𝑚𝑖𝑛 + 1.375𝑖𝑛 ∗ 1660 + 1838.52 𝑙𝑏
𝑆𝑜 𝑏𝑌𝑝 𝜋 33000 𝑙𝑏 𝑖𝑛2 1.375𝑖𝑛 0.098 𝜋

𝐹𝑆 = = = 1995.69𝑙𝑏
𝐹𝑆 > 𝐹𝑑
𝑘𝜋 4𝜋
𝑏= = = 1.795𝑖𝑛
𝑖𝑛
𝑓𝑡
0.05 × 53.84 𝑚𝑖𝑛 (1.795𝑖𝑛 ∗ 1660 + 1838.52 𝑙𝑏)
𝐹𝑑 = 1838.52 𝑙𝑏 + = 2018.40 𝑙𝑏
𝑓𝑡
0.05 × 53.84 𝑚𝑖𝑛 + 1.795𝑖𝑛 ∗ 1660 + 1838.52 𝑙𝑏

107
𝑆𝑜 𝑏𝑌𝑝 𝜋 33000 𝑙𝑏 𝑖𝑛2 1.795𝑖𝑛 0.098 𝜋

𝐹𝑆 = = = 2605.291 𝑙𝑏
2𝑅𝑣 2 1
𝑄= = =1
𝑅𝑣 + 1 1 + 1
𝐹𝑤 = 𝐷𝑝 𝑏𝐾𝑄 = 2.571𝑖𝑛 1.795𝑖𝑛 131 1 = 604.55𝑙𝑏
𝐹𝑤 > 𝐹𝑑
𝑃𝑑 = 4 𝐷𝑝 = = = 4.5𝑖𝑛
𝑖𝑛
𝑉𝑡 = = = 94.24
12 12 𝑚𝑖𝑛
𝑘=4
𝑘𝜋 4𝜋
𝑏= = = 3.1416𝑖𝑛
𝑖𝑛
2𝑀𝑡 2 2363.44 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛
𝐹𝑡 = = = 1050.41 𝑙𝑏
𝑓𝑡
𝑚𝑖𝑛
𝑓𝑡
0.05 × 94.24 𝑚𝑖𝑛 3.1416𝑖𝑛 × 1660 + 1050.41 𝑙𝑏
𝐹𝑑 = 1050.41 𝑙𝑏 + = 1263.36 𝑙𝑏
𝑓𝑡
0.05 × 94.24 𝑚𝑖𝑛 + 3.1416𝑖𝑛 × 1660 + 1050.41 𝑙𝑏
𝑆𝑜 𝑏𝑌𝑝 𝜋 33000 𝑙𝑏 𝑖𝑛2 3.1416𝑖𝑛 0.098 𝜋

𝐹𝑆 = = = 7092 𝑙𝑏
𝐹𝑠 > 𝐹𝑑
2𝑅𝑣 2 1
𝑄= = =1
𝑅𝑣 + 1 1 + 1

108
𝐹𝑤 = 𝐷𝑝 𝑏𝐾𝑄 = 4.5𝑖𝑛 3.1416𝑖𝑛 131 1 = 1851.96 𝑙𝑏
𝐹𝑤 > 𝐹𝑑
Elemento Piñón
Material AISI C-1045
rpm 80 rpm
N. de dientes 18 dientes
Paso diametral 4 dientes/in
Diámetro de paso 4.5 in (114.3 mm)
Ancho de cara 3.14 in (79.8 mm)
Tabla 3.20 Características del Piñón que va sobre la Cremallera
1
𝐷𝑒𝑥𝑡 𝑝 3 = 𝐷𝑝 𝑝 3 + 2𝑎 = 4.5𝑖𝑛 + 2 = 5 𝑖𝑛
4
𝜋𝐷𝑒𝑥𝑡 𝑝 3 2 𝑏 𝜋 5
3.1416𝑖𝑛2
𝑉𝑝3 = = = 61.68 𝑖𝑛3
4 4
𝑙𝑏
𝛾𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = 0.284 3
𝑖𝑛
𝑊
𝛾= ∴ 𝑊 = 𝛾𝑉
𝑉
𝑙𝑏
𝑊𝑝3 = 61.68𝑖𝑛3 0.284 3 = 17.52 𝑙𝑏
𝑖𝑛
3.4. Cálculo de Barra en donde se montan los rollos
𝑚𝑟𝑜𝑙𝑙𝑜 = 50 𝑘𝑔
𝑤 = 𝑚𝑔
𝑚
𝑤𝑟𝑜𝑙𝑙𝑜 = 50 𝑘𝑔 9.81 2 = 490.5 𝑁 = 110.27 𝑙𝑏
𝑠
𝐹𝑦 = 0 = −110.27 𝑙𝑏 + 𝑅𝐴
𝑅𝐴 = 110.27 𝑙𝑏
𝑀𝐴 = 0 = −6505.93 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛 + 𝑀𝐴
𝑀𝐴 = 6505.93 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛 = 𝑀𝑓

109
𝑀𝑡 = 0
𝑘𝑓 = 𝑘𝑡 = 1.5
Material a utilizar SAE 1045
3 16 2 2
𝜋𝜍
Figura 3.40. Diagrama de Cortantes y Momentos de Barra donde se montarán los

rollos

110
Elemento Barra
Material SAE/AISI 1045
diámetro 1.95 in (49.53 mm)
longitud 1.50 m
Tabla 3.21 Características de Barra donde se montan los rollos
3.5. Plataforma de carga
𝑙 = 2 × 59.57 𝑖𝑛 + 2 × 7.87 𝑖𝑛 + 2 × 59.05 𝑖𝑛 + 5 × 15.74 𝑖𝑛

𝑙 = 119.74 𝑖𝑛 + 15.74 𝑖𝑛 + 78.7 𝑖𝑛 + 118.1 𝑖𝑛 = 331.68 𝑖𝑛
𝐴 = 1 𝑖𝑛 1 𝑖𝑛 − 0.7307 𝑖𝑛 0.7307 𝑖𝑛 = 0.4659 𝑖𝑛2
𝑉 = 0.4659 𝑖𝑛2 × 331.68 𝑖𝑛 = 154.52 𝑖𝑛3
𝑙𝑏
𝛾𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = 0.264 𝑖𝑛 3
𝑙𝑏
𝑤𝑒𝑠𝑡𝑟𝑢𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 = 0.264 𝑖𝑛 3 × 154.52 𝑖𝑛3 = 40.79 𝑙𝑏
𝑤𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑠𝑚𝑜 = 70.15 𝑙𝑏
𝑤𝑟𝑜𝑙𝑙𝑜 = 110 𝑙𝑏
𝑤𝑝𝑙𝑎𝑡𝑎𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎 = 40.79 𝑙𝑏 + 70.15 𝑙𝑏 + 110 𝑙𝑏 = 220.94 𝑙𝑏
𝑤𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 8 220.94 𝑙𝑏 = 1767.52 𝑙𝑏
Fig. 3.41. Corte Transversal Plataforma de Carga

111
Fig. 3.42. Estructura de Carga por Rollo
Elemento Plataforma
Material ASTM A-36
ρ 7560 kg/m3
Sy 250 MPa
Su 400 MPa
Perfil PTR 1 in x 1 in x 1/8 in
Tabla 3.22 Características Plataforma de carga
3.6. Cálculo para selección de perfil PTR para Mástil
Se considera toda la masa del sistema:
𝑚 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 1886.2 𝑘𝑔
𝑚
𝑤𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 𝑚 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝑔 = 1886.2 𝑘𝑔 9.81 = 18503.6 𝑁
𝑠3
Se considerará un perfil PTR con un espesor de ½ in para el cálculo.

Debido a que se trata de un sistema en movimiento se considerará una carga dinámica
del 25% mayor al peso total del sistema
𝑤𝐷 = 1.25𝑤𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 1.25 18503.6 𝑁 = 23129.5 𝑁

𝑆𝑦 250 𝑀𝑃𝑎
𝜍𝑚𝑎𝑥 = = = 125 𝑀𝑃𝑎
𝐹𝑆 2

112
𝑀 = 𝑤𝐷 𝑙 = 23129.5 𝑁 5.2 𝑚 = 120273.4 𝑁 ∙ 𝑚

𝑏
𝑐=
2
𝑏=𝑕
1
𝐼= 𝑏 𝑕 3 − 𝑏𝑖 𝑕𝑖 3
12 𝑒 𝑒
𝑏𝑖 = 𝑏𝑒 − 0.0254
1 4 4
𝐼= 𝑏 − 𝑏 − 0.0254
12
𝐼 = 8.47 × 10−3 𝑏 3 − 3.23 × 10−4 𝑏 2 − 5.46 × 10−6 𝑏 − 3.47 × 10−8
𝑀𝑐 𝑁
𝜍𝑚𝑎𝑥 = = 125 × 106 2
𝐼 𝑚
𝑁 60136.7 𝑁 ∙ 𝑚 𝑏
125 × 106 2 =
𝑚 8.47 × 10−3 𝑏 3 − 3.23 × 10−4 𝑏 2 − 5.46 × 10−6 𝑏 − 3.47 × 10−8
1058325𝑏 3 − 40450𝑏 2 − 59454𝑏 − 4.336 = 0
Resolviendo la ecuación:
𝑏1 = −7.29 × 10−5 𝑚
𝑏2 = −0.22 𝑚
𝑏3 = 0.26 𝑚 = 10.25 𝑖𝑛 ≈ 12 𝑖𝑛 (𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙)
𝑏 = 12 𝑖𝑛 = 0.3048 𝑚 → 𝐴𝑛𝑐𝑕𝑜 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑃𝑇𝑅
0.3048 𝑚
𝑐= = 0.1524 𝑚
2
𝐼 = 2.1141 × 10−4 𝑚4
Calculando el esfuerzo máximo:
𝑀𝑐 120273.4 𝑁 ∙ 𝑚 0.1524 𝑚
𝜍𝑚𝑎𝑥 = = = 86.7 𝑀𝑃𝑎
𝐼 2.1141 × 10−4 𝑚4
86.7 𝑀𝑃𝑎 < 250 𝑀𝑃𝑎
Calculando la deflexión máxima considerando que solo se mueve un rollo a la vez:
𝐹𝐿3 450.5 𝑁 5.2 𝑚 3

𝑦𝑚𝑎𝑥 = − =− = −5.44 × 10−4 𝑚 = 0.544 𝑚𝑚
3𝐸𝐼 3 200 𝐺𝑃𝑎 2.1141 × 10−4 𝑚4

113
Elemento Mástil
Material ASTM A-36
ρ 7560 kg/m3
Sy 250 MPa
Su 400 MPa
longitud 6m
Tabla 3.23 Características Mástil
3.7. Cremallera
Elemento Cremallera
Material ASTM A-36
ρ 7860 𝑚𝑘𝑔3
Sy 250 MPa
Su 400 MPa
Pd 4 dientes/in
Longitud 5.9 m
Ancho 76.2 mm
Peso 177.70 kg
Tabla 3.24 Características de Cremallera
3.7.1. Cálculo de Sujeción por Tornillos de Cremallera con PTR

𝑤𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 18503.6 𝑁
𝐹𝑠𝑒𝑔
𝐹𝑆 = ∴ 𝐹𝑠𝑒𝑔 = 𝐹𝑆 ∙ 𝐹𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗 𝑜 = 3 18503.6 𝑁 = 55510.8 𝑁
𝐹𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
𝜍 𝐹
𝜏= =
2 𝑁𝐴
Donde:
𝑁: 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜
𝐹: 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎
𝐴: Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑟𝑡𝑒
𝜍: 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙

114
𝜏: 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝐶𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
2𝐹 2 55510.8 𝑁 𝑁
𝜍= = = 275 × 106 2 (𝑆𝑦 𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑆𝐴𝐸 1020)
𝑁𝐴 18𝐴 𝑚
2 55510.8 𝑁 −5
𝑚2
𝐴= = 2.243 × 10
𝑁 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜
18 275 × 106
𝑚2
𝜋𝐷2
𝐴=
4
4𝐴 4 2.243 × 10−5 𝑚2
𝐷= = = 5.34 × 10−3 𝑚 = 5.34 𝑚𝑚 (𝐷𝑚𝑖𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜)
𝜋 𝜋
Elemento Tornillo Cremallera – PTR

Material SAE 1020
Sy 275 MPa
Tipo DIN 7984
Diámetro 12 mm
Longitud 20 mm
Cantidad 18 Tornillos, 9 por lado
Distancia
725 mm
entre tornillos
Tabla 3.25. Características de Tornillos de Sujeción Cremallera – PTR
3.8. Yugo
Elemento Yugo
Material ASTM A-36
ρ 7860 𝑚𝑘𝑔3
Sy 250 MPa
Su 400 MPa
Masa 48.5 kg
Volumen 6.17 x10-3 m3
Peso 475.8 N
Cantidad 2 piezas
Tabla 3.26 Características del Yugo

115
Fig. 3.43. Yugo

3.8.1. Cálculo de Sujeción por Tornillos de Yugo con PTR
𝑤𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 18503.6 𝑁
𝐹𝑠𝑒𝑔
𝐹𝑆 = ∴ 𝐹𝑠𝑒𝑔 = 𝐹𝑆 ∙ 𝐹𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = 3 18503.6 𝑁 = 55510.8 𝑁
𝐹𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
𝜍 𝐹
𝜏= =
2 𝑁𝐴
Donde:
𝑁: 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 = 3 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠
𝐹: 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎
𝐴: Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑟𝑡𝑒
𝜍: 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙
𝜏: 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝐶𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
2𝐹 2 55510.8 𝑁 𝑁
𝜍= = = 275 × 106 2 (𝑆𝑦 𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑆𝐴𝐸 1020)
𝑁𝐴 3𝐴 𝑚
2 55510.8 𝑁 𝑚2
𝐴= = 1.35 × 10−4
𝑁 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜
3 275 × 106 2
𝑚
𝜋𝐷2
𝐴=
4
4𝐴 4 1.309 × 10−2 𝑚2
𝐷= = = 1.309 × 10−2 𝑚 = 13.09 𝑚𝑚 (𝐷𝑚𝑖𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜)
𝜋 𝜋

116
Elemento Tornillo Cremallera – PTR

Material SAE 1020
Sy 275 MPa
Tipo DIN 7984
Diámetro 14 mm
Longitud 70 mm
Cantidad 6 Tornillos, 3 por lado
Distancia
114.3 mm
entre tornillos
Tuerca AS 1112 M14
Tabla 3.27. Características de Tornillos de Sujeción Yugo – PTR

117
CAPÍTULO 4. SISTEMA DE CONTROL
En este capítulo se desarrolla toda la lógica de

control. Así como se describe las diferentes
etapas que se realizan para poder posicionar el
mecanismo en cualquier lugar deseado. Y el
algoritmo a seguir de cada módulo, para que se
realice de manera automática su operación.

118
4.1. Sistema de control

El objetivo del control consiste en posicionar el sistema de transportación en cualquiera
de los espacios de almacenamiento de los anaqueles; lo cual es llevado a cabo
mediante dispositivos conectados y comunicados entre sí, cada uno cumpliendo una
función específica en el sistema.
 PC
 Radio Modem Xbee Pro
 FPGA
 Variador de Frecuencia.
 Eje Electromecánico
 Interruptores Eléctricos “Microswitch”
4.1.1. Primera Etapa. PC

La principal función de esta etapa en el sistema de control, es brindar una interfaz
sencilla al usuario, en la cual se llevan cabo las tareas de gestión para la
automatización del almacén de rollos de tela. Las dos funciones básicas de este
sistema de gestión son proporcionarle al sistema de control las variables necesarias
para almacenar o retirar rollos de tela.
Para almacenar un rollo, el operario introducirá el código que viene en cada uno de los
rollos de acuerdo a su clasificación de producción, que consiste en su color y diseño;
así como un código de la posición correspondiente a su posición sobre la plataforma de
carga. Con el primer código, el programa le asignara una ubicación de acuerdo al
anaquel al que pertenezca, esto con una comparación con los parámetros existentes en
una base de datos previamente creada. Tanto la posición como el código de su
ubicación en la plataforma serán enviados de manera serial al radio modem emisor.
Para retirar un rollo, el operario introducirá el código del rollo deseado de acuerdo a su
clasificación, el programa comparará este código con la base de datos de los rollos
existentes en el almacén y así obtener su ubicación, ésta será enviada de manera serial
al radio modem emisor.

119
La ubicación de cada rollo dentro del almacén estará definida en base a un sistema de
coordenadas (x, y), como se muestra en la siguiente figura.
Fig. 4.1. Sistema de Coordenadas de posición
Figura 4.2. Distribución frontal de los almacenes
Figura 4.3. Distribución superior de los almacenes

120
La interfaz gráfica se diseño en el software LabVIEW, el cual es una herramienta gráfica

para pruebas, control y diseño mediante la programación. Cabe mencionar que una de
sus principales características es la facilidad de uso, con la cual podemos reducir el
tiempo de desarrollo de aplicaciones de todo tipo, y crear de manera fácil aplicaciones
muy complejas, que en otros lenguajes de programación serían muy difíciles de
programar. En la figura 4.4., se puede apreciar el panel frontal de la aplicación, la
encargada de ser la interfaz para el usuario.
Fig. 4.4. Interfaz de usuario de la aplicación

121
A continuación se describen los componentes, el funcionamiento y programación de la

aplicación.
Componentes del panel frontal
1. 1 Caja Combo: Sirve para seleccionar entre los ocho tipos de diseño propuestos
de rollos de tela.
 Negros Lisos (NEGES)

 Negros Estampados (NEGLS)
 Blancos Lisos (BLALS)
 Blancos Estampados (BLAES)
 Cafés Lisos (CAFLS)
 Cafés Estampados (CAFES)
 Beige Lisos (BEILS)
 Beige Estampados (BEIES)
2. 1 Control Numérico: Sirve para proporcionar en cuál de las ocho plataformas de

carga se colocó el rollo de tela.
3. 5 Controles Booleanos.: Sirven para dar de alta o baja rollos en el sistema de
gestión (“Almacenar Rollo” y “Retirar Rollo”), iniciar manualmente el proceso de
almacenado o recolectado(“Retirar” y “Alma; y finalmente para apagar nuestro
sistema.
4. 9 Indicadores Numéricos: Se puede observar en estos indicadores la cantidad
total de cada diseño de rollos de tela, así como el total de rollos disponibles en
nuestro almacén.
5. 18 Indicadores Booleanos: Ocho indican el mínimo de rollos por diseño (cero
rollos), otros ochos nos indican cuando se han almacenado el máximo de rollos
por diseño, uno para indicar que el procesos de recolección se está ejecutando y
finalmente uno para indicar que el proceso de almacenado se está ejecutando.

122
Fig. 4.5. Componentes del Panel Frontal

A continuación se describe el funcionamiento del panel frontal:
Alta o baja de un rollo en el sistema de gestión:
Para dar de alta un rollo, el usuario seleccionará en la caja combo el diseño del rollo por
almacenar y proporcionará en cuál de las ocho plataformas de carga fue colocado el
rollo por almacenar, después dará clic en el botón “Almacenar rollo”, el usuario podrá
realizar esta acción hasta ocho veces continuas hasta llenar la plataforma de carga, una
vez llena la plataforma de carga, el programa automáticamente indica que la plataforma
de carga se encuentra llena y se inicia el proceso de almacenado; en caso de no contar
con los ocho rollos para almacenar, el usuario podrá darle manualmente la orden de

123
iniciar el proceso de almacenado haciendo clic en el botón “almacenar” ubicado en la

parte inferior derecha del panel frontal.
Fig. 4.6. Iniciando automáticamente proceso de almacenado al llenar la plataforma de

carga.
Para dar de baja un rollo (retirarlo del almacén) el proceso es llevado de igual forma,
con la diferencia de hacer clic en el botón “Retirar rollo” o para iniciar el ciclo de

124
recolectado manualmente haciendo clic al botón “Retirar” ubicado en la parte inferior

izquierda del panel frontal.
Fig. 4.7. Mensaje de inicio automático de proceso de recolección al llenar la plataforma

de carga.
A continuación se muestran algunos diagramas de bloques de la programación del

panel frontal.

125
Fig. 4.8. Diagrama de bloques para “Almacenar Rollo”
Fig. 4.9. Diagrama de bloques para “Retirar Rollo”

126
Fig. 4.10. Diagrama de bloques para iniciar manualmente proceso de recolección de

rollos.
4.1.2. Segunda Etapa. Radio Módem Xbee Pro.

Esta etapa consiste únicamente en una interface inalámbrica entre la computadora y el
sistema de transportación. Tiene como objetivo evitar el cableado debido a que es
incómodo y poco viable, puesto que nosotros buscamos que el trasportador sea
dinámico y se desplazase de un lugar a otro.
Su funcionamiento es el siguiente:
El Xbee emisor recibirá de la computadora de manera serial los datos de cada una de
las posiciones de los rollos que serán almacenados o retirados, Posteriormente de
haberlos recibido los enviará por medio de radio frecuencia al Xbee receptor.
El Xbee receptor recibirá los datos, y los enviará de manera serial al FPGA.
Figura 4.11. Comunicación entre Módulos Xbee

127
4.1.3. Tercera Etapa. FPGA

En esta etapa se lleva a cabo la planeación de trayectorias, el control de los motores
de desplazamiento y elevación mandándole señales a variadores de frecuencia de cada
motor, el accionamiento del eje electromecánico de depósito – retiro de rollos, el
funcionamiento del gancho se sujeción del rollo y la lectura de la posición actual del
sistema de transportación; lo cual está programado en lenguaje descriptivo de
hardware “Verilog”.
4.1.3.1. Planeación de Trayectorias

Al recibir el FPGA las posiciones de los rollos y su ubicación en la plataforma, se
realizarán las operaciones en base a las siguientes condiciones, respetando estas
prioridades:
1. El sistema de transportación toma como punto de reposo el área de carga –
descarga.
Fig. 4.12. Punto de Reposo
2. Ordena las posiciones de almacenaje o retiro de menor a mayor en base a su

coordenada sobre el eje “x”.

128
Fig. 4.13. Ordenamiento de datos de menor a mayor en base al eje “x”

3. Verifica de qué lado del almacén se encuentran más posiciones (A1 – B1, A2 –
B2).
4. Se desplaza al lado donde existan mayor número de posiciones, en caso de ser
iguales en ambos lados, gira primero hacia la derecha.
Fig. 4.14. Selección de sentido de giro de desplazamiento en base

129
5. Ya que se posicionó en la primera ubicación más cercana al punto de reposo,

hace una diferencia de la posición actual con la próxima posición hacía un lado y
hacía el otro. Se comparan ambos resultados y en base al valor absoluto menor,
decide a que sentido debe desplazarse. Esta condición aplica para decidir su
movimiento futuro en cualquier posición que se encuentre.
6. En caso de que los valores sean iguales gira hacia la derecha.
Fig. 4.15. Criterio para la decisión del sentido de giro para el desplazamiento a la
próxima ubicación en base a la posición actual
7. En caso de que la posición actual se haya retirado un rollo, verifica que existan
más rollos por retirar, si existen más compara su posición actual con la siguiente
posición a retirar, si es más cercana va y retira el rollo, y vuelve a verificar si
existen o no rollos, en caso de que no existan aplica un proceso semejante al
del paso 5, pero ahora respecto al punto de reposo y con respecto al a próxima

130
posición (si es de almacenaje, si es de retiro actúa en base a lo descrito

anteriormente) , si el punto de reposo resulta estar más cercano se desplaza a
dicho punto donde espera que se descargue el rollo, y que se deposite otro o que
se deje vacía dicha plataforma de carga.
8. En caso de que se tengan que retirar los 8 rollos, gira hacía el lado en que
existan mayor posiciones y completa el ciclo, posteriormente regresa al punto de
reposo, donde se espera a que se descarguen todos los rollos tomados de los
anaqueles, ya estando libre se espera a recibir nuevas órdenes.
9. En caso de que se tengan que depositar los 8 rollos, gira hacía el lado en que
existan mayor posiciones y completa el ciclo, posteriormente regresa al punto de
reposo, donde espera nuevas órdenes.

131

132
Fig. 4.16. Diagrama de flujo del algoritmo de planeación de trayectorias.
4.1.3.2.. Control de Motores de Desplazamiento y Elevación

En base a la trayectoria escogida, el FPGA mandará al respectivo variador de
frecuencia tres respectivas señales, dos dependiendo del sentido de giro y una para el
control de la frecuencia del variador, la comunicación entre el FPGA y el variador de
frecuencia es de forma paralela; finalmente le enviara una señal al freno indicándole
que se detenga el motor cuando haya llegada la posición deseada,
Este proceso es para el control de ambos motores.
4.1.3.3. Accionamiento Eje Electromecánico de Depósito – Retiro de Rollos

De manera muy semejante al control de los motores de desplazamiento y elevación, se
efectúa este módulo de control, la diferencia radica, en que este control va enfocado
directamente al controlador del eje electromecánico. Al recibir la señal del módulo de
planeación de trayectorias de que el sistema de transportación ha llegado a la posición

133
buscada, este módulo enviará una señal para activar el servomotor de que gire hacia
delante de tal forma que introduzca el rollo a su respectivo casillero, al llegar a su final
de carrera, el controlador del eje electromecánico mandara una señal al FPGA para que
este a su vez mandé una señal al módulo de control del gancho de sujeción para que
libere el rollo. En este momento el FPGA mandara una señal al controlador del
servomotor que gire hacia atrás, al llegar al fin de su carrera mandara la señal de que
ha terminado con la operación de depósito – retiro, y mandara una señal al módulo de
trayectorias para que guie al sistema a su siguiente posición.
4.1.3.4. Funcionamiento del gancho de sujeción del rollo

Mediante un microswitch que estará montado sobre el vástago donde se introducen los
rollos, o mediante la señal del fin de carrera delantera del eje electromecánico, se
enviara al FPGA la señal de que existe o no rollo en la plataforma, en estas señales se
basa este módulo. Al recibir la señal del microswitch, notificando que hay rollo sobre la
plataforma, este módulo enviará una señal a un actuador lineal eléctrico que tensionará
un cable trenzado de acero el cual hará que se retraiga el gancho y sujete al rollo, al
momento de que el eje electromecánico llegue a su final de carrera delantera indicando
que ha depositado el rollo en su casillero se enviará una señal al FPGA para que este
módulo mande la señal al actuador lineal eléctrico y libere al rollo, al liberarse el rollo se
enviara la señal al eje electromecánico de que gire hacia atrás y deje el rollo en el
anaquel, esto en caso de depositar el rollo. En caso de querer retirar un rollo, el proceso
es algo semejante, al microswitch al detectar libre la plataforma no enviara ninguna
señal al FPGA y por consiguiente ninguna señal al actuador lineal eléctrico lo que
implica que el gancho este totalmente extendido, al llegar a la posición en la que se
encuentra el rollo a retirar, el eje electromecánico girará hacia adelante y introducirá el
vástago en el rollo y se activará el microswitch que a su vez mandará la señal al FPGA
para que este módulo le mande la señal al actuador lineal eléctrico y retraiga el gancho
sujetando el rollo, este a su vez le enviara la señal al eje electromecánico de que gire
hacia atrás tomando y retirando el rollo del anaquel, ya que el eje electromecánico
llegue a su fina de carrera trasera, mandara la señal al módulo de planeación de
trayectorias, indicando que ha terminado la operación y puede realizar la siguiente.

134
4.1.3.5. Lectura de la posición del sistema de transportación

Sobre una de las caras del PTR irán montados 12 microswitches que servirán como
sensores de posición de la altura a la que se encuentra la plataforma, estos
microswitch van conectados en serie a un solo cable de Vcc y a su respectiva tierra, de
tal forma que solo puede estar activado uno a la vez, la manera en que nos da la
posición es en base a un contador que al elevarse la plataforma incrementara en una
unidad la posición y al descender decrementará en una unidad el contador, dicho valor
del contador será almacenado en una localidad de memoria de tal forma que en caso
de problemas con el suministro de la energía eléctrica siempre se conocerá cual fue la
última posición de la plataforma.
Para el desplazamiento a lo largo de la viga, irán montados 150 microswitches en la

parte inferior de la viga en todo el perímetro, de igual forma que para el sistema de
elevación, los microswitches van conectados en serie, y en base al mismo principio del
contador, se incrementará una posición cada vez que el sistema se desplace en sentido
antihorario y se decrementará una posición cada vez que el sistema se desplace en
sentido horario.
Tanto la lectura del desplazamiento, como la lectura de la elevación serán enviadas al

módulo de la planeación de trayectorias dentro del FPGA para que se realicen las
operaciones necesarias.
4.2 Características del Radio Modem XBee ZigBee Pro

Este radio digital de bajo consumo tendrá como finalidad dentro del proyecto es servir
como enlace de comunicación entre la computadora central y el FPGA de manera
inalámbrica.
Se decidió la utilización de este módulo ZigBee ya que es idóneo para datos que no
requieran gran ancho de banda, pero si un mínimo consumo energético.
Cuenta con un alcance para ambientes interiores de 300 m y en zonas urbanas de
100m; un alcance en línea de visión para ambientes exteriores de 400 m. y con una
antena dipolo de 1200 m.

135
Cuenta con una potencia de transmisión de salida de 100 mW, una corriente de
recepción menor a los 10 μA, una frecuencia de operación de 2.4 GHz y una velocidad
de datos en RF de 250,000 bps.
4.3 Descripción de Motores

En base a las especificaciones del diseño mecánico tales como son las potencia y la
relación de velocidades, se seleccionaron estos dos motores para el desplazamiento y
la elevación:
Motor con Freno Desplazamiento Elevación
Marca BALDOR BALDOR
Numero de Catalogo BM3568 BM3704T
Especificación 34K44-139-B 37A021S065G1

Potencia
0.25 / 0.186 3 / 2.23
(HP/kW)
Voltaje 208-230/460 208-230/460
Frecuencia
60 60
(Hertz)
Fase 3 3
Corriente a plena
0.95-1/.5 10.4-9.6/4.8
carga (Amps)
RPM 1725 1155
Factor de Servicio 1.00 1.15
Peso (lbs) 27 154
Precio $5680.00 $25,060.00

Tabla 4.1 Características de los Motores

136
Fig. 4.17. Motor Modelo BM3568
Fig. 4.18. Motor Modelo BM3704T

4.4. Variadores de Frecuencia
De acuerdo a los motores seleccionados y descritos anteriormente,

MITSUBISHI ELECTRIC FR- E520
Fig. 4.19. Variadores de Frecuencia

137
4.4.1 Esquema de conexión de las terminales
Fig. 4.20. Esquema Panel de Conexiones Variador de frecuencia Mitsubishi FR – E520

138
4.5. Eje electromecánico accionado por husillo
Fabricante Festo
Modelo DGE-SP-KF con carro
Tamaño: 63 mm
Carrera nominal Carro estándar: 1500 mm
Par motor máximo: 8.5 Nm
Fuerza máx. de avance: 1600 N
Husillo Diámetro: 32 mm
Constante de avance (paso): 30 mm/U
Velocidad máxima: 1.2 m/s
Precisión de repetición: ±0.02 mm
Fuerza máx. debida al peso Fz: 14050 N
Momento transversal máx. Mx: 580 Nm
Figura 4.21. Eje Electromecánico FESTO DGE-SP-KF

4.5.1. Partes componentes del eje electromecánico
1 Husillo
2 Eje motriz
3 Caja del acoplamiento
4 Perfil de aluminio
5 Arrastrador
6 Carro
7 Sensores incorporables

139
CAPÍTULO 5. ANÁLISIS DE COSTOS
En este capítulo se presenta el estudio

económico que corresponde al proyecto
presentado, este estudio define la
implementación de dicho proyecto desde el
punto de vista económico, ya que depende del
costo y de la recuperación a determinado plazo.
Las empresas de cualquier índole buscan
actualmente invertir en sistemas que sean
altamente redituables, por consiguiente este
proyecto pretende ser lo más provechoso
posible.

140
5.1. Costos Variables

Son aquellos que cambian o fluctúan directamente con una actividad o volumen dado,
puede ser referida a producción o ventas; la materia prima cambia de acuerdo con la
función de producción y se divide en dos: costos directos y costos indirectos.
5.2. Costos Directos

Son todos los que se pueden identificar y cuantificar plenamente en alguna unidad de
costo. Se identifican como materia prima y mano de obra.
5.3. Costos Indirectos

Son los que no se pueden identificar y/o cuantificar plenamente en una unidad de costo.
Se identifican como gastos de administración, gastos de mercadotecnia y gastos
financieros.
A continuación se presenta el desglose correspondiente a los costos variables del

proyecto. Se comienza con el reporte de mano de obra seguido de la materia prima y
una referencia final de ambos.
5.3.1. Mano de Obra
MANO DE OBRA
Número Sueldo Tiempo
Puesto Importe
Personas Mensual (meses)
Líder de Proyecto 2 18000.00 6 $ 216000.00

Ingeniero Robótico 4 14000.00 6 $ 336000.00
Técnico Eléctrico 6 8000.00 4 $ 192000.00
Técnico Mecánico 8 8000.00 4 $ 256000.00
Ayudantes 8 5000.00 4 $ 160000.00
Total $ 1160000.00
Tabla 5.1. Costos Variables Mano de Obra

141
5.3.2. Materia Prima

MATERIA PRIMA
Precio
Peso Importe
Concepto Material Tipo Cantidad Unitario
(lb) ($)
($)
Yugo 1045 Placa 132.42 2 45.45 12038.18
Cremallera 1045 Placa 219.91 1 45.45 9995.91
Mástil A-36 PTR 131.71 1 63.64 8381.55
Plataforma de carga A-36 PTR 1767.52 8 42.73 34299.00
Barra 1045 Redondo 18.31 2 44.09 1614.61
Piñón 3 1045 Placa 17.52 1 44.55 780.44
Cuña E2 R2 1020 Cuadrado 0.82 1 45.45 37.05
Cuña E1 R2 1020 Cuadrado 0.85 1 45.45 38.64
Cuña P1 R2 1020 Cuadrado 0.83 1 45.45 37.50
Cuña sistema móvil 1020 Cuadrado 0.73 1 45.45 32.95
Cuña P4 1020 Cuadrado 0.74 1 45.45 33.64
Cuña E R1 1020 Cuadrado 0.74 1 45.45 33.64
Cuña PR 1020 Cuadrado 0.68 1 45.45 30.91
Flecha "C" R2 1045 Redondo 2.50 1 44.09 110.23
Flecha "B" R2 1045 Redondo 2.68 1 42.73 114.51
Flecha "A" R2 1045 Redondo 1.28 1 43.18 55.27
Engrane 2 1045 Placa 22.88 1 44.89 1027.00
Piñón 2 1045 Placa 6.28 1 44.89 281.89
Engrane 1 1045 Placa 64.81 1 44.89 2909.09
Piñón 1 1045 Placa 5.18 1 44.89 232.51
Rueda 1045 Placa 4.04 2 44.89 362.68
Piñón 4 1045 Placa 0.65 1 50.11 32.57
Engrane 4 1045 Placa 5.09 1 50.11 255.08
Flecha sistema móvil 1045 Redondo 1.70 1 44.20 75.15
Flecha rueda-desplazamiento 1045 Redondo 2.27 1 46.59 105.76
Flecha "B" R1 1045 Redondo 1.01 1 44.20 44.65
Flecha "A" R1 1045 Redondo 0.87 1 43.24 37.62
Reductor desp-engrane 1045 Placa 3.16 1 45.45 143.64
Reductor desp-piñón 1045 Placa 2.15 1 45.45 97.73
Perfil I W4 x 13 lam. Viga 1543.23 12.5 53.18 41034.50
Sub Total 114273.90
IVA 17141.10
Total $ 131415.00
Tabla 5.2. Costos Variables Materia Prima
COSTOS VARIABLES TOTALES

Materia Prima $ 131415.00
Mano de Obra $ 1160000.00
Total $ 1291415.00
Tabla 5.3. Costos Variables Totales

142
5.4. Costos Fijos
Son aquellos en los cuáles incurre la empresa, no importando si está o no en

producción. Dentro de estos tenemos los costos por calidad, seguridad industrial,
mantenimiento, gastos de administración, gastos de mercadotecnia, gastos de
financiamiento entre otros.
A continuación se presenta el desglose correspondiente a los costos fijos del proyecto.

Se comienza con el reporte de equipo a utilizar seguido de costo de ingeniería,
mantenimiento y una referencia final de estos.
COSTO DE INGENIERÍA
Precio por
Concepto Horas Personas Importe
hora
Planos 150 2 $168.00 $ 50400.00
Cálculos 160 2 $168.00 $ 53760.00
Diseño 120 2 $168.00 $ 40320.00
Montaje y Supervisión 1800 4 $25.00 $ 180000.00
Total $ 324480.00
Tabla 5.5 Costos de Ingeniería

143
EQUIPO A UTILIZAR
Precio
Importe
Producto Cantidad Unidad Unitario
($)
($)
Motor 1/4 HP 1 pza 1427.95 1427.95
Motor 3 HP 1 pza 3691.50 3691.50
Rodamientos
6008 1 pza 195.00 195.00
6007 2 pza 180.00 360.00
6006 3 pza 175.00 525.00
6205 1 pza 210.00 210.00
6002 1 pza 150.00 150.00
Gabinete de Control 2 pza 3600.00 7200.00
Switches 1 lote 1250.00 1250.00
Sensor 500 pzas 2.00 1000.00
Conexión Eléctrica 1 lote 45623.00 45623.00
Interfaz HMI Touch 2 pzas 97500.00 19000.00
Lubricante 2 kg 80.00 160.00
Torreta de estado 3 pzas 300.00 900.00
Controlador FPGA 1 pza 4000.00 4000.00
XBee Radio Módem 2 pza 5000.00 5000.00
Circuitería 1 lote 9800.00 9800.00
Frenos 2 pzas 928.80 1857.60
Sub Total 102350.05
IVA 15352.50
Total $ 117702.55
Tabla 5.4 Costos Fijos Equipos a Utilizar
5.5. Gastos de Conservación y Mantenimiento

Para los gastos de mantenimiento que se llevaran a cabo durante las operaciones del
almacén se ha calculado sobre la base del consumo de refacciones de la maquinaría,
del montaje y de supervisión, suponiendo un 3% aproximado de los equipos:
Gastos de refacciones: $ 3531.00

144
COSTOS FIJOS TOTALES

Equipo a utilizar $ 117702.55
Costo de Ingeniería $ 324480.00
Conservación y mantenimiento $ 3531.00
Total $ 445713.55
Tabla 5.6 Costos Fijos Totales
Teniendo este análisis de costos podemos determinar el costo de adquisición del

proyecto:
COSTO TOTAL DEL PROYECTO

Costos Variables ·$ 1291415.00
Costos Fijos $ 445713.55
Total (MXP) $ 1737128.55
Tabla 5.7 Costos Total del Proyecto
5.6. Depreciación del Proyecto

El método para cálculo de la depreciación será a través del método de depreciación en
línea recta, que nos permite ver la depreciación al final de cada año durante los años de
vida útil del proyecto.
P= Costo de adquisición
F= Valor de recuperación
N= Vida útil del proyecto
B= Depreciación en valor de libros
T= Periodo en el cuál se requiere B
𝑃 − 𝐹 1737128.55 − 0
𝐷= = = 144760.71
𝑁 12
𝐵 = 𝑃 − 𝐷𝑇

145
DEPRECIACIÓN
Costo de adquisición Depreciación Año Depreciación en valor de libros
1737128.55 144760.71 0
$ 1,737,128.55
1737128.55 144760.71 1
$ 1,592,367.84
1737128.55 144760.71 2
$ 1,447,607.13
1737128.55 144760.71 3
$ 1,302,846.42
1737128.55 144760.71 4
$ 1,158,085.71
1737128.55 144760.71 5
$ 1,013,325.00
1737128.55 144760.71 6
$ 868,564.29
1737128.55 144760.71 7
$ 723,803.58
1737128.55 144760.71 8
$ 579,042.87
1737128.55 144760.71 9
$ 434,282.16
1737128.55 144760.71 10
$ 289,521.45
1737128.55 144760.71 11
$ 144,760.74
1737128.55 144760.71 12
$ 0.03
Tabla 5.8 Depreciación del Proyecto

146
APÉNDICE A. ANEXOS

147
APÉNDICE A. ANEXOS
APÉNDICE A. ANEXOS
Factor Prefijo Símbolo Factor Prefijo Símbolo

1024 iota- Y 10−1 deci- d
1021 zeta- Z 10−2 centi- c
1018 exa- E 10−3 mili- m
1015 peta- P 10−6 micro- µ
1012 tera- T 10−9 nano- n
109 giga- G 10−12 pico- p
106 mega- M 10−15 femto- f
103 kilo- k 10−18 atto- a
102 hecto- h 10−21 zepto- z
101 deca- da 10−24 yocto- y
Tabla A1. Prefijos del Sistema Internacional
Ángulo Plano
° ‘ “ RADIÁN revolución
1 grado= 1 60 3600 1.745 × 10−2 2.778 × 10−3
1 minuto= 1.667 × 10−2 1 60 2909 × 10−4 4.630 × 10−5
1 segundo= 1.667 × 10−4 1.667 × 10−2 1 4.848 × 10−6 7.716 × 10−7
1 RADIÁN= 57.30 3438 2.063 × 105 1 0.1592
1 revolución= 360 2.16 × 104 1.296 × 106 6.283 1
Tabla A2. Factores de conversión de ángulo plano
Longitud
cm m km in ft milla
1 centímetro= 1 10−2 10−5 0.337 3.281 × 10−2 6.214 × 10−6
1 METRO = 100 1 10−3 39.37 3.281 6.214 × 10−4
1 kilómetro= 105 1000 1 3.937 × 104 3281 0.6214
1 pulgada= 2.540 2.540 × 10−2 2.540 × 10−5 1 8.333 × 10−2 1.578 × 10−5
1 pie= 30.48 0.3048 3.048 × 10−4 12 1 1.894 × 10−4
1 milla= 1.609 × 105 1609 1.609 6.336 × 104 5280 1
Tabla A3. Factores de conversión de longitud
Área
𝟐
𝒎 𝒄𝒎𝟐 𝒇𝒕𝟐 𝒊𝒏𝟐
1 metro cuadrado= 1 104 10.76 1550
1 centímetro cuadrado= 10−4 1 1.076 × 10−3 0.1550
1 pie cuadrado= 9.290 × 10−2 929.0 1 144
1 pulgada cuadrada= 6.452 × 10−4 6.452 6.944 × 10−3 1
Tabla A4. Factores de conversión de área

148
APÉNDICE A. ANEXOS
Volumen
𝟑
𝒎𝟑 𝒄𝒎 𝑳 𝒇𝒕𝟑 𝒊𝒏𝟑
1 metro cúbico= 1 106 1000 35.31 6.102 × 104
1 centímetro cúbico= 10−6 1 1.000 × 10−3 3.531 × 10−5 6.102 × 10−2
1 litro= 1.000 × 10−3 1000 1 3.531 × 10−2 61.02
1 pie cúbico= 2.832 × 10−2 2.832 × 104 28.32 1 1728
1 pulgada cúbica= 1.639 × 10−5 16.39 1.639 × 10−2 5.787 × 10−4 1
Tabla A5. Factores de conversión de volumen
Masa
𝒈 𝒌𝒈 𝒔𝒍𝒖𝒈 𝒖 𝒐𝒛 𝒍𝒃 𝒕𝒐𝒏
1 gramo= 1 0.001 6.852 × 10 −5 6.022 × 10−3 3.527 × 10−2 2.205 × 10−3 1.102 × 10−6
1 kilogramo= 1000 1 6.852 × 10−2 6.022 × 10−6 35.27 2.205 1.102 × 10−3
4 −7
1 slug= 1.459 × 10 14.59 1 8.786 × 10 514.8 32.17 1.609 × 10−2
−24 −27 −28
1 u= 1.661 × 10 1.661 × 10 1.138 × 10 1 5.857 × 10−26 3.662 × 10 −27
1.830 × 10−30
1 onza= 28.35 2.835 × 10−2 1.943 × 10−3 1.718 × 10−5 1 6.250 × 10−2 3.125 × 10−5
−2 26
1 libra= 453.6 0.4536 3.108 × 10 2.732 × 10 16 1 0.0005
1 ton= 9.072 × 10
5
907.2 62.16 5.463 × 1029 3.2 × 104 2000 1
Las cantidades sombreadas no son unidades de mas, aunque a menudo se utilicen como tales.
Tabla A6. Factores de Conversión de masa
Densidad
𝒔𝒍𝒖𝒈 𝒇𝒕𝟑 𝒌𝒈 𝒎𝟑 𝒈 𝒄𝒎𝟑 𝒍𝒃 𝒇𝒕𝟑 𝒍𝒃 𝒊𝒏𝟑
1 slug por pie3= 1 515.4 0.5154 32.17 1.862 × 10−2
−3 −2
1 kilogramo por metro = 3 1.940 × 10 1 0.001 6.243 × 10 3.613 × 10−5
1 gramo por cm = 3 1.940 1000 1 62.43 3.613 × 10−2
1 libra por pie =
3 3.108 × 10 −2
16.02 1.602 × 10 −2
1 5.787 × 10−4
4
1 libra por pulgada =3 53.71 2.768 × 10 27.68 1728 1
Las cantidades en las áreas sombreadas son densidades de peso, y como tales se distinguen de la de masa desde el punto de vista
dimensional.
Tabla A7. Factores de Conversión de densidad
Tiempo
y d h min s
1 año= 1 365.25 8.76 × 103 5.259 × 105 3.156 × 107
1 día= 2.738 × 10−3 1 24 1440 8.640 × 104
1 hora= 1.141 × 10−4 4.167 × 10−2 1 60 3600
1 minuto= 1.901 × 10−6 6.944 × 10−4 1.667 × 10−2 1 60
1 segundo= 3.169 × 10−8 1.157 × 10−5 2.778 × 10−4 1.667 × 10−2 1
Tabla A8. Factores de conversión de tiempo

149
APÉNDICE A. ANEXOS
Velocidad
𝒇𝒕 𝒔 𝒌𝒎 𝒉 𝒎 𝒔 𝒎𝒊𝒍𝒍𝒂 𝒉 𝒄𝒎 𝒔
1 pie por segundo= 1 1.097 0.3048 0.6818 30.48
1 kilómetro por hora= 0.9113 1 0.2778 0.6214 27.78
1 metro por segundo= 3.281 3.6 1 2.237 100
1 milla por hora= 1.467 1.609 0.4470 1 44.70
1 centímetro por segundo= 3.281 × 10−2 3.6 × 10−2 0.01 2.237 × 10−2 1
Tabla A9. Factores de conversión de velocidad
Fuerza
𝒅𝒊𝒏𝒂 𝑵 𝒍𝒃 𝒑𝒅𝒍𝒍 𝒈𝒇 𝒌𝒈𝒇
−6
1 dina= 1 10 −5
2.248 × 10 7.233 × 10 −5
1.020 × 10−3 1.020 × 10−6
1 Newton= 5 1 0.2248 7.233 102.0 0.1020
10
5
1 libra= 4.448 × 10 4.448 1 32.17 453.6 0.4536
4 −2
1 poundal= 1.383 × 10 0.1383 3.108 × 10 1 14.10 3.281 × 10−2
1 gramo fuerza= 980.7 9.807 × 10−3 2.205 × 10−3 7.093 × 10−2 1 0.001
1 kilogramo fuerza= 9.807 × 10 −5 9.807 2.205 70.93 1000 1
Las cantidades en las áreas sombreadas no son unidades de fuerza, aunque a menudo se emplean como tales.
Tabla A10. Factores de conversión de fuerza
Energía – Trabajo – Calor
𝑩𝒕𝒖 𝒆𝒓𝒈 𝒇𝒕 − 𝒍𝒃 𝒉𝒑 − 𝒉 𝑱 𝒄𝒂𝒍 𝒌𝑾 − 𝒉 𝑴𝒆𝑽
1 unidad térmica 777.9 9.929 × 10−4 1055 252.0 2.930 × 10−4 6.585 × 1015
1 1.055 × 1010
inglesa=
1 erg= 9.481 × 10−11 1 7.376 × 10−8 3.725 × 10−14 10−7 2.389 × 10−8 2.778 × 10−14 6.242 × 105
1 pie – libra= 1.285 × 10−3 1.356 × 107 1 5.051 × 10−7 1.356 0.3228 3.766 × 10−7 8.464 × 1012
1 caballo de 2545 2.685 × 1013 1.980 × 106 2.685 × 106 6.413 × 105 0.7457 1.676 × 1019
1
fuerza – hora=
1 Joule= 9.481 × 10−4 107 0.7376 3.725 × 10−7 1 0.2389 2.778 × 10−7 6.242 × 1012
1 caloría= 3.969 × 10−3 4.186 × 107 3.088 1560 × 10−6 4.186 1 1.163 × 10−6 2.613 × 1013
1 kilowatt – hora= 3413 3.6 × 1013 2.655 × 106 1.341 3.6 × 106 8.600 × 105 1 2.247 × 1019
−16 −6 −13 −20 −13 −14 −20
1 millón de 1.519 × 10 1.602 × 10 1.182 × 10 5.967 × 10 1.602 × 10 3.827 × 10 4.450 × 10
1
electrón – volt=
Tabla A11. Factores de conversión de energía – trabajo – calor
Presión
𝒂𝒕𝒎 𝒅𝒊𝒏𝒂 𝒄𝒎𝟐 𝒊𝒏 𝑯𝟐 𝑶 𝒄𝒎 𝑯𝒈 𝑷𝒂 𝒑𝒔𝒊 𝒍𝒃 𝒇𝒕𝟐
1 atmósfera= 1 1.013 × 106 406.8 76 1.013 × 105 14.70 2116
−7 −4
1 dina por cm2= 9.869 × 10 1 4.015 × 10 7.501 × 10 −5
0.1 1.405 × 10 −5
2.089 × 10−3
1 in H2O= 2.458 × 10−3 2491 1 0.1868 249.1 3.613 × 10−2 5.202
−2 4
1 cm Hg= 1.316 × 10 1.333 × 10 5.353 1 1333 0.1934 27.85
−6 −3 −4 −4
1 Pascal= 9.869 × 10 10 4.015 × 10 7.501 × 10 1 1.405 × 10 2.089 × 10−2
1 libra por pulgada2= 6.805 × 10−2 6.895 × 104 27.68 5.171 6.895 × 103 1 144
1 libra por pie2= 4.725 × 10−4 478.8 0.1922 3.591 × 10−2 47.88 6.944 × 10−3 1
Tabla A12. Factores de conversión de presión

150
APÉNDICE A. ANEXOS
Potencia
𝑩𝒕𝒖 𝒉 𝒇𝒕 ∙ 𝒍𝒃 𝒔 𝒉𝒑 𝒄𝒂𝒍 𝒔 𝒌𝑾 𝑾
1 Btu por hora= 1 0.2161 3.929 × 10−4 6.998 × 10−2 2.930 × 10−4 0.2930
1 pie – libra por segundo= 4.628 1 1.818 × 10−3 0.3239 1.356 × 10−3 1.356
1 caballo de fuerza= 2545 550 1 178.1 0.7457 745.7
1 caloría por segundo= 14.29 3.088 5.615 × 10−3 1 4.186 × 10−3 4.186
1 kilowatt= 3413 737.6 1.341 238.9 1 1000
1 Watt= 3.413 0.7376 1.341 × 10−3 0.2389 0.001 1
Tabla A13. Factores de conversión de potencia
Aplicación F.S. Aplicación F.S.

Agitadores 1 Máquinas herramientas 1.75
Batidoras para pulpa 1.75 Máquinas para minas 2.5
Bombas centrífugas 1 Maquinaria para madera 1.5
Bombas reciprocantes 2 Mezcladoras de hule 2.5
Bombas rotatorias 1.25 Molinos de bolas 1.5
Calandrias para hule 2 Molinos de laminación 2.5
Cizallas para barra de acero 3 Molinos de piedra 3
Cizallas 2 Molinos de harina 1.75
Compresores 2.5 Perforadoras 2.5
Dobladoras 2 Sopladoras 1.25
Dragas 2.5 Transportadores vibratorios 3
Generadores carga constante 1 Taladros 1.5
Generadores carga variable 2 Transportadores 1.25
Grúas 2 Unidades marinas 2
Elevadores 2 Ventiladores 1.5
Malacates 2
Tabla A14. Factores de servicio con motor eléctrico o turbina

151
APÉNDICE A. ANEXOS
Rectángulo Barra delgada

1 1
𝐼𝑥′ = 𝑏𝑕3 𝐼𝑦 = 𝐼𝑧 = 𝑚𝐿2
12 12
1 3
𝐼𝑦′ = 𝑏 𝑕
12
1
𝐼𝑥 = 𝑏𝑕3
3
1
𝐼𝑦 = 𝑏3 𝑕
3
1
𝐽𝐶 = 𝑏𝑕 𝑏2 + 𝑕2
2
Triangulo Placa rectangular delgada
1 1
𝐼𝑥′ = 𝑏𝑕3 𝐼𝑥 = 𝑚 𝑏2 + 𝑐 2
36 12
1 1
𝐼𝑥 = 𝑏𝑕3 𝐼𝑦 = 𝑚𝑐 2
12 12
1
𝐼𝑧 = 𝑚𝑏 2
12
Círculo Prisma rectangular

1 1
𝐼𝑥 = 𝐼𝑦 = 𝜋𝑟 4 𝐼𝑥 = 𝑚 𝑏2 + 𝑐 2
4 12
1 4 1
𝐽𝑂 = 𝜋𝑟 𝐼𝑦 = 𝑚 𝑐 2 + 𝑎2
2 12
1
𝐼𝑧 = 𝑚 𝑎2 + 𝑏2
12
Semicírculo Disco delgado

1 1
𝐼𝑥 = 𝐼𝑦 = 𝜋𝑟 4 𝐼𝑥 = 𝑚𝑟 2
8 2
1 4 1
𝐽𝑂 = 𝜋𝑟 𝐼𝑦 = 𝐼𝑧 = 𝑚𝑟 2
4 4
Cuarto de círculo Cilindro circular

1 1
𝐼𝑥 = 𝐼𝑦 = 𝜋𝑟 4 𝐼𝑥 = 𝑚𝑎2
16 2
1 1
𝐽𝑂 = 𝜋𝑟 4 𝐼𝑦 = 𝐼𝑧 = 𝑚 3𝑎2 + 𝐿2
8 12
Elipse Cono Circular

1 3
𝐼𝑥 = 𝜋𝑎𝑏3 𝐼𝑥 = 𝑚𝑎2
4 10
1 3 1
𝐼𝑦 = 𝜋𝑎3 𝑏 𝐼𝑦 = 𝐼𝑧 = 𝑚 𝑎2 + 𝑕2
4 5 4
1
𝐽𝐶 = 𝜋𝑎𝑏 𝑎2 + 𝑏2
4
Esfera
2
𝐼𝑥 = 𝐼𝑦 = 𝐼𝑧 = 𝑚𝑎2
5
Tabla A15. Momentos de inercia con formas geométricas comunes

152
APÉNDICE A. ANEXOS
Peso Resistencia Última Fluencia Módulo de Módulo de

Material Específico Tensión Compresión Cortante Tensión Cortante Elasticidad Rigidez
3 6
𝑙𝑏 𝑖𝑛 𝑘𝑠𝑖 𝑘𝑠𝑖 𝑘𝑠𝑖 𝑘𝑠𝑖 𝑘𝑠𝑖 10 𝑝𝑠𝑖 106 𝑝𝑠𝑖
Acero
Estructural (ASTM-A.36) 0.284 58 36 21 29 11.2
Alta resistencia-baja aleación
ASTM-A709 Grado 50 0.284 65 50 29 11.2
ASTM-A913 Grado 65 0.284 80 65 29 11.2
ASTM-A992 Grado 50 0.284 65 50 29 11.2
Templado
ASTM-A709 Grado 100 0.284 110 100 29 11.2
Inoxidable AISI 302
Laminado en frío 0.286 125 75 28 10.8
Recocido 0.286 95 38 22 28 10.8
Acero de refuerzo
Resistencia media 0.283 70 40 29 11
Alta resistencia 0.283 90 60 29 11
AISI C1020 0.284 64 54 50 29 11
AISI C1045 0.284 96 72 59 29 11
Fundición
Fundición Gris
4.5% C, ASTM A-48 0.260 25 95 35 10 4.1
Hierro Fundido
2% C, 1% Si, ASTM A-47 0.264 50 90 48 33 24 9.3
Tabla A16. Propiedades Típicas de Materiales Ferrosos (Sistema Inglés)
Resistencia Última Fluencia Módulo de Módulo de

Densidad
Material Tensión Compresión Cortante Tensión Cortante Elasticidad Rigidez
𝑘𝑔 𝑚3
𝑀𝑃𝑎 𝑀𝑃𝑎 𝑀𝑃𝑎 𝑀𝑃𝑎 𝑀𝑃𝑎 𝐺𝑃𝑎 𝐺𝑃𝑎
Acero
Estructural (ASTM-A.36) 7860 400 250 145 200 77.2
Alta resistencia-baja aleación
ASTM-A709 Grado 50 7860 450 345 200 77.2
ASTM-A913 Grado 65 7860 550 450 200 77.2
ASTM-A992 Grado 50 7860 450 345 200 77.2
Templado
ASTM-A709 Grado 100 7860 760 690 200 77.2
Inoxidable AISI 302
Laminado en frío 7920 860 520 190 75
Recocido 7920 655 260 150 190 75
Acero de refuerzo
Resistencia media 7860 480 275 200 77
Alta resistencia 7860 620 415 200 77
AISI C1020 7860 440 372 345 200 77
AISI C1045 7860 660 496 405 200 77
Fundición
Fundición Gris
4.5% C, ASTM A-48 7200 170 655 240 69 28
Hierro Fundido
2% C, 1% Si, ASTM A-47 7300 345 620 330 230 165 65
Tabla A17. Propiedades Típicas de Materiales Ferrosos (Sistema Internacional)

153
APÉNDICE A. ANEXOS
PERFILES W (Perfiles de aleta ancha)
Aleta Espesor Eje X – X Eje Y – Y

Área Altura
Designación* Ancho Espesor del alma 𝐼𝑋 𝑆𝑋 𝑟𝑋 𝐼𝑋 𝑆𝑋 𝑟𝑋
𝐴, 𝑚𝑚2 𝑑, 𝑚𝑚
𝑏𝑓 , 𝑚𝑚 𝑡𝑓 , 𝑚𝑚 𝑡𝑤 , 𝑚𝑚 10 𝑚𝑚 4
6
103 𝑚𝑚3 𝑚𝑚 10 𝑚𝑚4
6
103 𝑚𝑚3 𝑚𝑚
W920x446 57000 933 423 42.70 24.0 8470 18200 385 540 2550 97.3
W920x201 25600 903 304 20.10 15.2 3250 7200 356 94.4 6212 60.7
W840x299 38100 855 400 29.20 18.2 4790 11200 355 312 1560 90.5
W840x176 22400 835 292 18.80 14.0 2460 5890 331 78.2 536 59.1
W760x257 32600 773 381 27.10 16.6 3420 8850 324 250 1310 87.6
W760x147 18700 753 265 17.00 13.2 1660 4410 298 52.9 399 53.2
W690x217 27700 695 355 24.80 15.4 2340 6730 291 185 1040 81.7
W690x125 16000 678 253 16.30 11.7 1190 3510 273 44.1 349 52.5
W610x155 19700 611 324 19.00 12.7 1290 4220 256 108 667 74.0
W610x101 13000 603 228 14.90 10.5 764 2530 242 29.5 259 47.6
W530x150 19200 543 312 20.30 12.7 1010 3720 229 103 660 73.2
W530x92 11800 533 209 15.60 10.2 552 2070 216 23.8 228 44.9
W530x66 8370 525 165 11.40 8.9 351 1340 205 8.57 104 32.0
W460x158 20100 476 284 23.90 15.0 796 3340 199 91.4 644 67.4
W460x113 14400 463 280 17.30 10.8 556 2400 196 63.3 452 66.3
W460x74 9450 457 190 14.50 9.0 333 1460 188 16.6 175 41.9
W460x52 6630 450 152 10.80 7.6 212 942 179 6.34 83.4 30.9
W410x114 14600 420 261 19.30 11.6 462 2200 178 57.2 438 62.6
W410x85 10800 417 181 18.20 10.9 315 1510 171 18.0 199 40.8
W410x60 7580 407 178 12.80 7.7 216 1060 169 12.1 136 40.0
W410x46.1 5890 403 140 11.20 7.0 156 774 163 5.14 73.4 29.5
W410x38.8 4990 399 140 8.80 6.4 127 637 160 4.04 57.7 28.5
W360x551 70100 455 418 67.60 42.0 2260 9930 180 825 3950 108
W360x216 27600 375 294 27.70 17.3 712 3800 161 283 1440 101
W360x122 15500 363 257 21.70 13.0 365 2010 153 61.5 479 63.0
W360x101 12900 357 255 18.30 10.5 302 1690 153 50.6 397 62.6
W360x79 10100 354 205 16.80 9.4 227 1280 150 24.2 236 48.9
W360x64 8140 347 203 13.50 7.7 178 1030 148 18.9 186 48.2
W360x57.8 7220 358 172 13.10 7.9 161 899 149 11.1 129 39.2
W360x44 5730 352 171 9.80 6.9 122 693 146 8.18 95.7 37.8
W360x39 4980 353 128 10.70 6.5 102.0 578 143 3.75 58.6 27.4
W360x32.9 4170 349 127 8.50 5.8 82.7 474 141 2.91 45.8 26.4
W310x143 18200 323 309 22.9 14.0 348 2150 138 113 731 78.8
W310x107 13600 311 306 17.0 10.9 248 1590 135 81.2 531 77.3
W310x74 9480 310 205 16.3 9.4 165 1060 132 23.4 228 49.7
W310x60 7590 303 203 13.1 7. 129 851 130 18.3 180 49.1

154
APÉNDICE A. ANEXOS
PERFILES W (Perfiles de aleta ancha)
Aleta Espesor Eje X – X Eje Y – Y

Área Altura
Designación* Ancho Espesor del alma 𝐼𝑋 𝑆𝑋 𝑟𝑋 𝐼𝑋 𝑆𝑋 𝑟𝑋
𝐴, 𝑚𝑚2 𝑑, 𝑚𝑚
𝑏𝑓 , 𝑚𝑚 𝑡𝑓 , 𝑚𝑚 𝑡𝑤 , 𝑚𝑚 10 𝑚𝑚 4
6
103 𝑚𝑚3 𝑚𝑚 10 𝑚𝑚4
6
103 𝑚𝑚3 𝑚𝑚
W310x52 6670 318 167 13.2 7.6 119 748 134 10.3 123 39.3
W310x44.5 5690 313 166 11.2 6.6 99. 634 131 8.55 103 38.8
W310x38.7 4940 310 165 9.7 5.8 85.1 549 131 7.27 88.1 38.4
W310x32.7 4180 313 102 10.8 6.6 65.0 415 125 1.92 37.6 21.4
W310x23.8 3040 305 101 6.7 5.6 42.7 280 119 1.16 23.0 19.5
W250x167 21300 289 265 31.8 19.2 300 2080 119 98.8 746 68.1
W250x101 12900 264 257 19.6 11.9 164 1240 113 55.5 432 65.6
W250x80 10200 256 255 15.6 9.4 126 984 111 7.03 95.0 35.1
W250x67 8580 257 204 15.7 8.9 104 809 110 22.2 218 51.0
W250x58 7420 252 203 13.5 8.0 87.3 693 108 18.8 185 50.3
W250x49.1 6250 247 202 11.0 7.4 70.6 572 106 15.1 150 49.2
W250x44.8 5720 266 148 13.0 7.6 71.1 535 111 7.03 95.0 35.1
W250x32.7 4180 258 146 9.1 6.1 48.9 379 105 4.73 64.8 33.7
W250x28.4 3630 260 102 10.00 6.4 40.0 308 105 1.78 34.9 22.1
W250x22.3 2850 254 102 6.9 5.8 28.9 228 101 1.23 24.1 20.8
W200x86 11000 222 209 20.6 13.0 94.7 853 92.4 31.4 300 53.2
W200x71 9100 216 206 17.4 10.2 76.6 709 91.7 25.4 247 52.8
W200x59 7560 210 205 14.2 9.1 61.1 582 89.9 20.4 199 51.9
W200x52 6660 206 204 12.6 7.9 52.7 512 89.0 17.8 175 51.7
W200x46.1 5860 203 206 11.0 7.2 45.5 445 87.9 15.3 151 51.1
W200x41.7 5310 205 166 11.8 7.2 40.9 399 87.8 9.01 109 41.2
W200x35.9 4580 201 165 10.2 6.2 34.4 342 86.7 7.64 92.6 40.8
W200x31.3 4000 210 134 10.2 6.4 31.4 299 88.6 4.1 61.2 32.0
W200x26.6 3390 207 133 8.4 5.8 25.8 249 87.2 3.3 49.6 31.2
W200x22.5 2860 206 102 8.0 6.2 20.00 194 83.6 1.42 27.8 22.3
W200x19.3 2480 203 102 6.5 5.8 16.6 164 81.8 1.15 22.5 21.5
W150x37.1 4730 162 154 11.6 8.1 22.2 274 68.5 7.07 91.8 38.7
W150x29.8 3790 157 153 9.3 6.6 17.2 219 67.4 5.56 72.7 38.3
W150x24.0 3060 160 102 10.3 6.6 13.4 168 66.2 1.83 35.9 24.5
W150x18.0 2290 153 102 71 5.8 9.17 120 63.3 1.26 24.7 23.5
W150x13.5 1730 150 100 5.5 4.3 6.87 91.6 63.0 0.918 18.4 23.0
W130x28.1 3580 131 128 10.9 6.9 10.9 166 55.2 3.81 59.5 32.6
W130x23.8 3010 127 127 9.1 6.1 8.80 139 54.1 3.11 49.0 32.1
W100x19.3 2480 105 103 8.8 7.1 4.77 90.0 43.9 1.61 31.3 25.5
Un perfil de aleta ancha se designa por la letra W seguida de la altura nominal en mm y la masa en kilogramo por metro.
Tabla A18. Propiedades de perfiles laminados de acero Perfil W (Sistema Internacional)

155
APÉNDICE A. ANEXOS
Valores de Y
Número de Dientes
Envolvente 14 ½º Envolvente 20º Diente 20º Stub
10 0.056 0.064 0.083
11 0.061 0.072 0.092
12 0.067 0.078 0.099
13 0.071 0.083 0.103
14 0.074 0.088 0.108
15 0.078 0.092 0.111

16 0.080 0.094 0.115
17 0.083 0.096 0.117
18 0.085 0.098 0.120
19 0.088 0.100 0.123
20 0.090 0.102 0.125

21 0.092 0.104 0.127
23 0.094 0.106 0.130
25 0.097 0.108 0.133
27 0.099 0.111 0.136
30 0.101 0.114 0.139

34 0.104 0.118 0.142
38 0.106 0.122 0.145
43 0.109 0.126 0.147
50 0.111 0.130 0.151
60 0.113 0.134 0.154

75 0.115 0.138 0.158
100 0.117 0.142 0.161
150 0.119 0.146 0.165
300 0.122 0.150 0.170
Cremallera 0.124 0.154 0.175
Para valores de números de dientes intermedios utilizar la fórmula de la interpolación lineal.
𝑦 − 𝑦1 𝑥2 − 𝑥1
𝑥= + 𝑥1
𝑦2 − 𝑦1
Tabla A19. Factor de Forma “Y” para cálculo de engranes por Lewis – Buckingham

156
APÉNDICE A. ANEXOS
Materiales Diente de Error del diente – pulgadas

forma
Piñón Engranaje envolvente 0.0005 0.001 0.002 0.003
hierro fundido hierro fundido 14½º 400 800 1600 2400
acero hierro fundido 14½º 550 1100 2200 3300
acero acero 14½º 800 1600 3200 4800
20º y
hierro fundido hierro fundido 415 830 1660 2490
profundidad total
20º y
acero hierro fundido 570 1140 2280 3420
profundidad total
20º y
acero acero 830 1660 3320 4980
profundidad total
hierro fundido hierro fundido 20º “stub” 430 860 1720 2580
acero hierro fundido 20º “stub” 590 1180 2360 3540
acero acero 20º “stub” 860 1720 3440 5160
Tabla A20. Valores del factor de deformación “C” para verificar cargas dinámicas
Límite de fatiga Factor del esfuerzo de fatiga

Número de dureza Brinell promedio del K
superficial
piñón de acero y el engranaje de acero
Ses 14 ½º 20º
150 50000 30 41
200 70000 58 79
250 90000 96 131
300 110000 144 196
400 150000 268 366
Número de dureza Brinell, BHN
Piñón de acero Engranaje
150 Hierro fundido 50000 44 60
150 Bronce fosforado 50000 46 62
200 Bronce fosforado 65000 73 100
Piñón de hierro Engranaje de
80000 152 208
fundido hierro fundido
Piñón de hierro Engranaje de
90000 193 284
fundido hierro fundido
Tabla A21. Valores de Ses y K utilizados en la ecuación de carga de desgaste

157
APÉNDICE A. ANEXOS
Figura A1. Velocidad en línea primitiva, pies por minuto. (Engranajes Rectos)
Figura A2. Paso Diametral de engranajes rectos (𝑃𝑑 )

158
APÉNDICE A. ANEXOS
Duración en horas de funcionamiento

Clases de máquinas
𝑳𝒉
Instrumentos y aparatos de poco uso:
Aparatos domésticos, dispositivos para maniobras de puertas 500
correderas
Máquinas para servicio corto o intermedio cuando eventuales
perturbaciones en el servicio son de poca importancia:
Máquinas – herramientas manuales, aparatos de elevación 4000 – 8000
para tallares, máquinas movidas a mano en general,
máquinas agrícolas, grúas de montaje, aparatos domésticos.
Máquinas para servicio intermitente cuando eventuales
perturbaciones en el servicio son de mucha importancia:
Máquinas auxiliares para centrales de fuerza, equipos de
8000 – 12000
transporte para fabricación continua en cadena, ascensores,
grúas para carga general, máquinas herramientas de poco
uso.
Máquinas para 8 horas de servicio diario, no totalmente
utilizadas:
12000 – 20000
Motores eléctricos estacionarios, engranajes para usos
generales.
Máquinas para 8 horas de servicio diario, totalmente
utilizadas:
20000 – 30000
Máquinas para talleres industriales en general, grúas para
trabajo continuo, ventiladores, transmisiones intermediarias.
Máquinas para servicio continuo (24 horas diarias):
Separadoras centrífugas, compresores, bombas, ascensores
40000 – 60000
de minas, motores eléctricos estacionarios, máquinas de
servicio continuo en navíos de guerra.
Máquinas para 24 horas diarias de servicio con gran
seguridad:
Máquinas para la fabricación de celulosa y papel, máquinas
100000 – 200000
para el servicio público de fuerza motriz, bombas de minas,
bombas de abastecimientos públicos de agua, máquinas de
servicio continuo en buques mercantes.
Tabla A22. Duración en horas de funcionamiento en base a la clase de máquinas.

159
APÉNDICE A. ANEXOS
Temperatura del Rodamiento en ºC 125º 150º 175º 200º 225º 250º

Reducción de la capacidad de carga 5% 10% 15% 25% 35% 40%
Tabla A23. Reducción de la capacidad en carga debido a la influencia de las
temperaturas elevadas
𝑭𝒂 𝑭𝒂
≤𝒆 >𝑒
Tipos de Rodamientos 𝑭𝒓 𝑭𝒓 e
X Y X Y
Rodamientos rígidos de bolas
Series EL,R,160, 60, 62, 63, 64
𝐹𝑎
=0.025 2 0.22
𝐶𝑂
= 0.04 1.8 0.24
= 0.07 1.6 0.27
= 0.013 1 0 0.56 1.4 0.31
= 0.25 1.2 0.38
= 0.5 1 0.44
Rodamientos de bolas a rótula
135,126, 127, 108,129 1 1.8 0.65 2.8 0.34
1200 – 1203 1.8 3.1 0.31
04 – 05 2 3.6 0.27
06 – 07 2.3 4.2 0.23
08 – 09 1 2.7 0.65 4.5 0.21
10 – 12 2.9 5.2 0.19
13 – 22 3.4 5.6 0.17
24 – 30 3.63.6 5 0.2
2000 – 2204 1.3 2 0.5
05 – 07 1.7 2.6 0.37
08 – 09 2 3.1 0.31
1 0.65
10 – 13 2.3 3.5 0.28
14 – 20 2.4 3.8 0.26
21 – 22 2.3 3.5 0.28
1300 – 1303 1.8 2.8 0.34
04 – 05 2.2 3.4 0.29
1 0.65
06 – 09 2.5 3.9 0.25
10 – 22 2.8 4.3 0.23
2301 1 1.6 0.63
2302 – 2304 1.2 1.9 0.52
1 0.65
05 – 10 1.5 2.3 0.43
11 – 18 1.6 2.5 0.39
Rodamientos de bolas con contacto angular
Series 72B, 73B 1 0 0.35 0.57 1.14
Series 72BG, 73BG
Un par de rodamientos en montaje en el
1 0 0.35 0.57 1.14
mismo sentido
Un par de rodamientos en montaje O o X 1 0.55 0.57 0.93 1.14
Series 32A, 33A 1 0.73 0.62 1.17 0.86
Tabla A24. Coeficientes X e Y Rodamientos de Bolas

160
APÉNDICE A. ANEXOS
Duración en Duración en
𝑪 𝑪
millones de millones de
revoluciones 𝑳 𝑷 revoluciones 𝑳 𝑷
0.5 0.793 600 8.43
0.75 0.900 650 8.66
1 1 700 8.88
1.5 1.14 750 9.09
2 1.26 800 9.28
3 1.44 850 9.47
4 1.59 900 9.65
5 1.71 950 9.83
6 1.82 1000 10
8 2 1100 10.3
10 2.15 1200 10.6
12 2.29 1300 10.9
14 2.41 1400 11.2
16 2.52 1500 11.4
18 2.62 1600 11.7
20 2.71 1700 11.9
25 2.92 1800 12.2
30 3.11 1900 12.4
35 3.27 2000 12.6
40 3.42 2000 13
45 3.56 2400 13.4
50 3.68 2600 16.8
60 3.91 2800 14.1
70 4.12 3000 14.4
80 4.31 3200 14.7
90 4.48 3400 15
100 4.64 3600 15.3
120 4.93 3800 15.6
140 5.19 4000 15.9
160 5.43 4500 16.5
180 5.65 5000 17.1
200 5.85 5500 17.7
220 6.04 6000 18.2
240 6.21 6500 18.7
260 6.38 7000 19.1
280 6.54 7500 19.6
300 6.69 8000 20
320 6.84 8500 20.4
340 6.98 9000 20.8
360 7.11 9500 21.2
380 7.24 10000 21.5
400 7.37 12000 22.9
420 7.49 14000 24.1
440 7.61 16000 25.2
460 7.72 18000 26.2
480 7.83 20000 27.1
500 7.94 25000 29.2
550 8.19 30000 31.1
𝐶
Tabla A25. Valores de seguridad de carga 𝑃 para diferentes duraciones expresadas en
millones de revoluciones.

161
APÉNDICE A. ANEXOS
Duración Revoluciones por minuto

en horas
10 16 25 40 63 100 125 160 200 250 320 400 500 630
𝑳𝒉
100 1.06 1.15 1.24 1.34 1.45 1.56
500 1.06 1.24 1.45 1.56 1.68 1.82 1.96 2.12 2.29 2.47 2.67
1000 1.15 1.34 1.56 1.82 1.96 2.12 2.29 2.47 2.67 2.88 3.11 3.36
1250 1.06 1.24 1.45 1.68 1.96 2.12 2.29 2.47 2.67 2.88 3.11 3.36 3.63
1600 1.15 1.34 1.56 1.82 2.12 2.29 2.47 2.67 2.88 3.11 3.36 3.63 3.91
2000 1.06 1.24 1.45 1.68 1.96 2.29 2.47 2.67 2.88 3.11 3.36 3.63 3.91 4.23
2500 1.15 1.34 1.56 1.82 2.12 2.47 2.67 2.88 3.11 3.36 3.63 3.91 4.23 4.56
3200 1.24 1.45 1.68 1.96 2.29 2.67 2.88 3.11 3.36 3.63 3.91 4.23 4.56 4.93
4000 1.34 1.56 1.82 2.12 2.47 2.88 3.11 3.36 3.63 3.91 4.23 4.56 4.93 5.32
5000 1.45 1.68 1.96 2.29 2.67 3.11 3.36 3.63 3.91 4.23 4.56 4.93 5.32 5.75
6300 1.56 1.82 2.12 2.47 2.88 3.36 3.63 3.91 4.23 4.56 4.93 5.32 5.75 6.20
8000 1.68 1.96 2.29 2.67 3.11 3.63 3.91 4.23 4.56 4.93 5.32 5.75 6.20 6.70
10000 1.82 2.12 2.47 2.88 3.36 3.91 4.23 4.56 4.93 5.32 5.75 6.20 6.70 7.23
12500 1.96 2.29 2.67 3.11 3.63 4.23 4.56 4.93 5.32 5.75 6.20 6.70 7.23 7.81
16000 2.12 2.47 2.88 3.36 .91 4.56 4.93 5.32 5.75 6.20 6.70 7.23 8.71 8.43
20000 2.29 2.67 3.11 3.63 4.23 4.93 5.32 5.75 6.20 6.70 7.23 7.81 8.43 9.11
25000 2.47 2.88 3.36 3.91 4.56 5.32 5.75 6.20 6.70 7.23 7.81 8.43 9.11 9.83
32000 2.67 3.11 3.63 4.23 4.93 5.75 6.20 6.70 7.23 7.81 8.43 9.11 9.83 10.6
40000 2.88 3.36 3.91 4.56 5.32 6.20 6.70 7.23 7.81 8.43 9.11 9.83 10.6 11.5
50000 3.11 3.63 4.23 4.93 5.75 6.70 7.23 7.81 8.43 9.11 9.83 10.6 11.5 12.4
63000 3.36 3.91 4.56 5.32 6.20 7.23 7.81 8.43 9.11 9.83 10.6 11.5 12.4 13.4
80000 3.63 4.23 4.93 5.75 6.70 7.81 8.43 9.11 9.83 10.6 11.5 12.4 13.4 14.5
100000 3.91 4.56 5.32 6.20 7.23 8.43 9.11 9.83 10.6 11.5 12.4 13.4 14.5 15.6
20000 4.93 5.75 6.70 7.81 9.11 10. 11.5 12.4 13.4 14.5 15.6 16.8 18.2 19.6
Duración Revoluciones por minuto
en horas
800 1000 1250 1600 2000 2500 3200 4000 5000 6300 8000 10000 12500 16000
𝑳𝒉
100 1.68 1.82 1.96 2.12 2.29 2.47 2.67 2.88 3.11 3.36 3.63 3.91 4.23 4.56
500 2.88 3.11 3.36 3.63 3.91 4.23 4.56 4.93 5.32 5.75 6.20 6.70 7.23 7.81
1000 3.63 3.91 4.23 4.56 4.93 5.32 5.75 6.20 6.70 7.23 7.81 8.43 9.11 9.83
1250 3.91 4.23 4.56 4.93 5.32 5.75 6.20 6.70 7.23 7.81 8.43 9.11 9.83 10.6
1600 4.23 4.56 4.93 5.32 5.75 6.20 6.70 7.23 7.81 8.43 9.11 9.83 10.6 11.5
2000 4.56 4.93 5.32 5.75 6.20 6.70 7.23 7.81 8.43 9.11 9.83 10.6 11.5 12.4
2500 4.93 5.32 5.75 6.20 6.70 7.23 7.81 8.43 9.11 9.83 10.6 11.5 12.4 13.4
3200 5.32 5.75 6.20 6.70 7.23 7.81 8.43 9.11 9.83 10.6 11.5 12.4 13.4 14.5
4000 5.75 6.20 6.70 7.23 7.81 8.43 9.11 9.83 10.6 11.5 12.4 13.4 14.5 15.6
5000 6.20 6.70 7.23 7.81 8.43 9.11 9.83 10.6 11.5 12.4 13.4 14.5 15.6 16.8
6300 6.70 7.23 7.81 8.43 9.11 9.83 10.6 11.5 12.4 13.4 14.5 15.6 16.8 18.2
8000 7.23 7.81 8.43 9.11 9.83 10.6 11.5 12.4 13.4 14.5 15.6 16.8 18.2 19.6
10000 7.81 8.43 9.11 9.83 10.6 11.5 12.4 13.4 14.5 15.6 16.8 18.2 19.6 21.2
12500 8.43 9.11 9.83 10.6 11.5 12.4 13.4 14.5 15.6 16.8 18.2 19.6 21.2 22.9
16000 9.11 9.83 10.6 11.5 12.4 13.4 14.5 15.6 16.8 18.2 19.6 21.2 22.9 24.7
20000 9.83 10.6 11.5 12.4 13.4 14.5 15.6 16.8 18.2 19.6 21.2 22.9 24.7 26.7
25000 10.6 11.5 12.4 13.4 14.5 15.6 16.8 18.2 19.6 21.2 22.9 24.7 26.7 28.8
32000 11.5 12.4 13.4 14.5 15.6 16.8 18.2 19.6 21.2 22.9 24.7 26.7 28.8 31.1
40000 12.4 13.4 14.5 15.6 16.8 18.2 19.6 21.2 22.9 24.7 26.7 28.8 31.1
50000 13.4 14.5 15.6 16.8 18.2 19.6 21.2 22.9 24.7 26.7 28.8 31.1
63000 14.5 15.6 16.8 18.2 19.6 21.2 22.9 24.7 26.7 28.8 31.1
80000 15.6 16.8 18.2 19.6 21.2 22.9 24.7 26.7 28.8 31.1
100000 16.8 18.2 19.6 22.9 24.7 26.7 28.8 31.1
20000 21.2 22.9 24.7 26.7 28.8 31.1
𝐶
Tabla A26. Seguridad de carga 𝑃 para diferentes duraciones expresadas en horas de
funcionamiento y para diferentes velocidades

162
APÉNDICE A. ANEXOS
Serie 60
Milímetros Capacidad de base

en kg Velocidad
Rodamiento máxima
núm d D B r permitida
estática dinámica
rpm
𝑪𝑶 C
6000 10 26 8 0.5 190 360 20000

01 12 28 8 0.5 220 400 20000
02 15 32 9 0.5 255 440 20000
6003 17 35. 10 0.5 285 465 20000
04 20 42 12 1 450 735 16000
05 25 47 12 1 520 780 16000
6006 , 30 55 13 1.5 710 1040 13000
07 35 62 14 1.5 880 1250 13000
08 40 68 15 1.5 980 1320 10000
6009 45 75 16 1.5 1270 1630 10000
10 50 80 16 1.5 1370 1700 8000
11 55 90 18 2 1800 2200 8000
6012 60 95 18 2 1930 2280 8000
13 65 100 18 2 2120 2400 8000
14 70 110 20 2 2550 3000 6000
6015 75 115 20 2 2800 3100 6000
16 80 125 22 2 3350 3750 6000
17 85 130 22 2 3600 3900 5000
6018 90 140 24 2.5 4150 4550 5000
19 95 145 24 2.5 4500 4750 5000
20 100 150 24 2.5 4500 4750 4000
6021 105 160 26 3 5400 5700 4000
22 110 170 28 3 6100 6400 4000
24 120 180 28 3 6550 6700 3000
6026 130 200 33 3 8300 8300 3000
28 140 210 33 3 9000 8650 3000
30 150 225 35 3.5 10400 9800 2500
6032 160 240 38 3.5 11800 11200 2500
34 170 260 42 3.5 14300 13200 2500
36 180 280 46 3.5 16600 15000 2000
6038 190 290 46 3.5 18000 15300 2000
40 200 310 51 3.5 20000 17000 2000
Tabla A27. Rodamientos Rígidos de Bolas Serie 60

163
APÉNDICE A. ANEXOS
Serie 62
Milímetros Capacidad de base

en kg Velocidad
Rodamiento máxima
núm permitida
d D B r estática dinámica
rpm
𝑪𝑶 C
6200 10 30 9 1 224 400 20000

01 12 32 10 1 300 540 20000
02 15 35 11 1 355 610 16000
6203 17 40 12 1 440 750 16000
04 20 47 14 1.5 655 1000 16000
05 25 52 15 1.5 710 1100 13000
6206 30 62 16 1.5 1000 1530 13000
07 35 72 17 2 1370 2000 10000
08 40 80 18 2 1600 2280 10000
6209 45 85 19 2 1830 2550 8000
10 50 90 20 2 2120 2750 8000
11 55 100 21 2.5 2600 3400 8000
6212 60 110 22 2.5 3200 4050 6000
13 65 120 23 2.5 3550 4400 6000
14 70 125 24 2.5 3900 4800 5000
6215 75 130 25 2.5 4250 5200 5000
16 80 140 26 3 4550 5700 5000
17 85 150 28 3 5500 6550 4000
6218 90 160 30 3 6300 7500 4000
19 95 170 32 3.5 7200 8500 4000
20 100 180 34 3.5 8150 9650 3000
6221 105 190 36 3.5 9300 10400 3000
22 110 200 38 3.5 10400 11200 3000
24 120 215 40 3.5 10400 11400 3000
6226 130 230 40 4 11600 12200 2500
28 140 250 42 4 12900 12900 2500
30 150 270 45 4 14300 13700 2500
32 160 290 48 4 15600 14300 2000
6234 170 310 52 5 19000 16600 2000
36 180 320 52 5 20400 17600 1600
38 190 340 55 5 24000 20000 1600
40 200 360 58 5 26500 21200 1600
Tabla A28. Rodamientos Rígidos de Bolas Serie 62

164
APÉNDICE A. ANEXOS

165
APÉNDICE A. ANEXOS

166
APÉNDICE A. ANEXOS

167
APÉNDICE A. ANEXOS

168
APÉNDICE A. ANEXOS

169
APÉNDICE A. ANEXOS

170
APÉNDICE A. ANEXOS
Tabla A29. Especificaciones FPGA SPARTAN II-E

171
APÉNDICE A. ANEXOS

172
APÉNDICE A. ANEXOS
Tabla A30. Especificaciones Radio Módems XBee

173
APÉNDICE A. ANEXOS

174
APÉNDICE A. ANEXOS
Tabla A31. Eje Electromecánico FESTO DGE-SP-KF

175
APÉNDICE B. DIBUJOS
APÉNDICE B. DIBUJOS

176
LISTA DE PARTES
ITEM CANTIDAD PARTE DESCRIPCIÓN
1 2 Flecha
2 1 Cuña 4x4x36 mm Cuña Cuadrada Paralela
3 1 Piñon 6
8
4 1 Engrane
6 2 Retén 15x30x7 mm
7 1 Cuña 8x7x36 mm Cuña rectangular Paralela
8 2 Retén 30x47x7 mm
14
9 2 SKF 6006 Rodamiento Rígido de bolas
10 1 Carcaza Izquierda
11 1 Carcaza Derecha
12 9 Tornillo Allen 3/8-16 UNC x 3 in
14 2 SKF 6002 Rodamiento Rígido de Bolas 1
14 2
10
12 12 9
7
12 4
6 12
9
12 ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

12 PROYECTO: DISEÑO DE UN SISTEMA DE TRANSPORTACIÓN DE ROLLOS DE TELA CONTROLADO POR FPGA
8 Esc.: 1:3 Acot.: N/A Material: N/A Fecha: 20/OCT/2008

Dibujado por: Fidel Calzada Arias, Marysol Soto Revisado por: Ing. José Galván Ramírez y M. en C.
11 Victoria, Samuel Flores Sotelo Raúl Rivera Blas
12 12
REDUCTOR DE Dibujo No.: DIBUJO DE
DESPLAZAMIENTO B01 ENSAMBLE
A
31.75
4.00
R7.50
2.00
SECTION A-A
A SCALE 2 : 1
Piñón
Parámetro Valor
Relación de velocidades
Número de Dientes
1 : 3.33333
18 dientes
Paso Diametral 10 dientes/in PROYECTO: DISEÑO DE UN SISTEMA DE TRANSPORTACIÓN DE ROLLOS DE TELA CONTROLADO POR FPGA
Paso Circular 0.314 in (7.9756 mm) Esc.: 2:1 Acot.: mm Material: AISI C-1045 Fecha: 20/OCT/2008
Ángulo de presión 20º Dibujado por: Fidel Calzada Arias, Marysol Soto Revisado por: Ing. José Galván Ramírez y M. en C.
Distancia entre centros 4 in (101.6 mm) Victoria, Samuel Flores Sotelo Raúl Rivera Blas
Diámetro externo 1.982 in (50.3428 mm) PIÑÓN REDUCTOR Dibujo No.: DIBUJO DE
Diámetro de fondo
Diámetro de circulo base
1.550 in (39.37 mm)
1.691 in (42.9514 mm) DESPLAZAMIENTO B02 DETALLE
B
31.75
R15.00
4.00
8.00
SECTION B-B
SCALE 1 : 1
Engrane
B Parámetro Valor
Número de Dientes
1 : 3.33333
60 dientes
Distancia entre centros 4 in (101.6 mm) Victoria, Samuel Flores Sotelo Raúl Rivera Blas
Diámetro de paso
Diámetro externo
6 in (152.4 mm)
6.4 in (162.56 mm) ENGRANE REDUCTOR Dibujo No.: DIBUJO DE
Diámetro de fondo
5.968 in (151.5872 mm)
5.638 in (143.2052 mm) DESPLAZAMIENTO B03 DETALLE
.50 X 45.0° Chamfer
36.00 n15.00
36.00
4.00
C C
4.00
150.00
2.00
2.00
SECTION C-C
SCALE 1 : 1

PROYECTO: DISEÑO DE UN SISTEMA DE TRANSPORTACIÓN DE ROLLOS DE TELA CONTROLADO POR FPGA
Esc.: 1:1 Acot.: mm Material: AISI C-1045 Fecha: 20/OCT/2008
Victoria, Samuel Flores Sotelo Raúl Rivera Blas
FLECHA "A" REDUCTOR Dibujo No.: DIBUJO DE

DESPLAZAMIENTO B04 DETALLE
36.00 36.00 n30.00
8.00
8.00
A A
150.00
3.00
3.00
SECTION A-A
SCALE 1 : 1

FLECHA "B" REDUCTOR Dibujo No.: DIBUJO DE

DESPLAZAMIENTO B05 DETALLE
3/8-16 UNC - 2B
R107.55
25.34 72.01
R53.79
A A
7.50 50.04
53.79
155.39
226.14
255.44
30.00 47.00
7.00
7.00
13.00
9.00
25.04

Esc.: 1:2 Acot.: mm Material: ASTM A-48 Fecha: 20/OCT/2008
15.00 Dibujado por: Fidel Calzada Arias, Revisado por: Ing. José Galván Ramírez y M. en C.
15.00 Marysol soto Victoria, Samuel Flores Sotelo Raúl Rivera Blas
32.00 55.00 SECTION A-A CARCAZA DERECHA REDUCTOR Dibujo No.: DIBUJO DE
SCALE 1 / 2 DESPLAZAMIENTO B06 DETALLE
3/8-16 UNC - 2B
72.01
25.34 R107.55
R53.79
A A
207.60
178.30
162.10
107.55
7.50
7.50
50.04
53.79
155.39
226.14
255.44
25.04
32.00 55.00 15.00

9.00
7.00

13.00
30.00 47.00 Victoria, Samuel Flores Sotelo
7.00
Raúl Rivera Blas
SECTION A-A CARCAZA IZQUIERDA Dibujo No.: DIBUJO DE

SCALE 1 / 2 REDUCTOR DESPLAZAMIENTO B07 DETALLE
LISTA DE PARTES
ITEM CANTIDAD PARTE DESCRIPCIÓN 9
1 2 Piñon 10
2 2 Engrane 7
3 3 Flecha
11
4 1 Carcaza Izquierda
5 1 Carcaza Derecha
6 2 SKF 6006 Rodamiento Rigido de Bolas 6
7 2 SKF 6007 Rodamiento Rigido de Bolas
8 2 SKF 6008 Rodamiento Rigido de Bolas 1
9 2 Retén 30x47x7
10 2 Retén 35x55x8 3
11 2 Retén 40x62x8
12
12 3 Cuña 10 x 6 x 56 Cuña Rectangular Paralela
8
13 1 Cuña 12 x 6 x 56 Cuña Rectangular Paralela
14 11 Prisionero Allen 3/8-16 UNC x 6 in
12
12
1
14 3
6 13 4
14
2
3
14
14 2
7
9 8
14
10
14
11 14 PROYECTO: DISEÑO DE UN SISTEMA DE TRANSPORTACIÓN DE ROLLOS DE TELA CONTROLADO POR FPGA
Esc.: 1:4 Acot.: N/A Material: N/A Fecha: 20/OCT/2008
14 Dibujado por: Fidel Calzada Arias, Marysol Soto Revisado por: Ing. José Galván Ramírez y M. en C.
14 Victoria, Samuel Flores Sotelo Raúl Rivera Blas
14
14
5
REDUCTOR DE Dibujo No.: DIBUJO DE
ELEVACIÓN B08 ENSAMBLE
A
10.00 R15.00 53.19

2.50
SECTION A-A
A SCALE 1 : 1
Piñón
Parámetro Valor
Número de Dientes
1:2
18 dientes
Distancia entre centros 4.5 in (114.3 mm) Victoria, Samuel Flores Sotelo Raúl Rivera Blas
Diámetro de paso 3 in (76.2 mm)
Diámetro externo 3.333 in (84.667 mm) PIÑÓN 1 REDUCTOR Dibujo No.: DIBUJO DE
Diámetro de fondo 2.583 in (65.617 mm) DETALLE
Diámetro de circulo base 2.819 in (71.605 mm) ELEVACIÓN B09
A R17.50 53.19
2.50
10.00
A SECTION A-A
SCALE 1 / 2
Engrane
Parámetro Valor
Número de Dientes
1:2
36 dientes
Diámetro externo 6.333 in (160.858 mm) ENGRANE 1 REDUCTOR Dibujo No.: DIBUJO DE
5.583 in (141.808 mm) B10
Diámetro de fondo
Diámetro de circulo base 5.638 in (143.205 mm) ELEVACIÓN DETALLE
A 53.19
R17.50
10.00
2.50
SECTION A-A
A SCALE 1 : 1
Engrane
Parámetro Valor
Número de Dientes
1 : 3.5
18 dientes
Diámetro externo 3.333 in (84.667 mm) PIÑON 2 REDUCTOR Dibujo No.: DIBUJO DE
Diámetro de fondo 2.583 in (65.617 mm) B11 DETALLE
Diámetro de circulo base 2.819 in (71.605 mm) ELEVACIÓN
A
53.19
R20.00
2.50
SECTION A-A
SCALE 1 / 2
12.00
Engrane
A Parámetro Valor
Número de Dientes
1 : 3.5
63 dientes
Diámetro externo 10.833 in (275.167 mm) ENGRANE 2 REDUCTOR Dibujo No.: DIBUJO DE
Diámetro de fondo
10.083 in (256.117 mm)
9.867 in (250.616 mm) ELEVACIÓN B12 DETALLE
10.00
53.39 40.61 56.00 n30.00
A A
10.00
290.00
3.50
3.50
SECTION A-A
SCALE 1 / 2

Victoria, Samuel Flores Sotelo Raúl Rivera blas
FLECHA "A" REDUCTOR Dibujo No.: DIBUJO DE

ELEVACIÓN B13 DETALLE
10.00
10.00
44.00 56.00 40.00 56.00 n35.00
A A
240.00 .50 X 45.0° Chaflán

3.50
3.50
SECTION A-A
SCALE 1 / 2

FLECHA "B" REDUCTOR Dibujo No.: DIBUJO DE

B14 DETALLE
ELEVACIÓN
56.00 40.62 53.38 R20.00
12.00
12.00
A A
290.00
3.50
3.50
SECTION A-A
SCALE 1 / 2

FLECHA "C" REDUCTOR Dibujo No.: DIBUJO DE

ELEVACIÓN B15 DETALLE
120.00
R171.05
R61.06
A A
334.61
288.67
229.08
171.05
7.50
7.50
61.06
203.93
346.81
462.46
510.21
30.00
8.00
8.00
7.00
15.00
14.00
13.00
47.00 55.00 62.00

15.00 15.00 Esc.: 1:4 Acot.: mm Material: ASTM A-48 Fecha: 20/OCT/2008
55.00 68.00 Dibujado por: Fidel Calzada Arias, Marysol Soto Revisado por: Ing. José Galván Ramírez y M. en C.
62.00 Victoria, Samuel Flores Sotelo Raúl Rivera Blas
SECTION A-A
CARCAZA DERECHA REDUCTOR Dibujo No.: DIBUJO DE
SCALE 1 / 4 DETALLE
ELEVACIÓN B16
R171.05 120.00
R61.06
334.61
288.67
A A
229.08
171.05
7.50
7.50
61.06
203.93
346.81
462.46
510.21
517.71
7.00
8.00
8.00
47.00 55.00 62.00
32.40
30.00
15.00
14.00
13.00
15.00 15.00 ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

55.00 62.00 68.00 PROYECTO: DISEÑO DE UN SISTEMA DE TRANSPORTACIÓN DE ROLLOS DE TELA CONTROLADO POR FPGA
SECTION A-A Victoria, Samuel Flores Sotelo Raúl Rivera Blas
SCALE 1 / 4
CARCAZA IZQUIERDA Dibujo No.: DIBUJO DE
REDUCTOR ELEVACIÓN B17 DETALLE
n25.40 n25.40 n25.40 108.80
76.20
80.00
168.90
n25.40
92.70
38.10
50.80
25.40
152.40
266.70 50.80
304.80
609.60 ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

YUGO Dibujo No.: DIBUJO DE

B18 DETALLE
152.40
M12x1.75 - 6H 129.34
38.10 38.10
M14x2 - 6H
725.00
6000.00
725.00
SCALE 1:30
12.70
88.90
70.66 ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
215.90 PROYECTO: DISEÑO DE UN SISTEMA DE TRANSPORTACIÓN DE ROLLOS DE TELA CONTROLADO POR FPGA
304.80
Dibujo No.: DIBUJO DE

304.80
MASTIL B19 DETALLE
76.20
70.66 725.00 724.53 71.14
15.00
22.94
36.96
50.80
M12x1.75 - 6H
v n19.00 x 8.00
177.80
50.80
5941.33
Cremallera
Parámetro Valor
Relación de Velocidades 1:1
Paso Diametral 4 dientes/in
Ángulo de presión 20º
Ancho de Cara 3 in =76.20 mm

SCALE 1:20 Dibujo No.: DIBUJO DE
CREMALLERA B20 DETALLE
246.78
25.40
500.00 474.60 500.00 330.20 500.00 474.60 525.40
400.00
126.21
14.3°
374.60
622.20
952.40
400.00
400.00
425.40
SCALE 1:25
100.00 100.00
3304.80

Dibujo No.: DIBUJO DE

PLATAFORMA DE CARGA B22 DETALLE
Esc.: 1:18 Acot.: N/A Material: N/A Fecha: 20/OCT/2008
SISTEMA DE TRANSPORTACIÓN Dibujo No.: DIBUJO DE

DE ROLLOS DE TELA B23 DETALLE
CONCLUSIONES
CONCLUSIONES
El objetivo principal de esta tesis fue llevar a cabo el desarrollo de manera satisfactoria
el diseño de un almacén automatizado para la industria textil, aplicando los
conocimientos y habilidades académicas adquiridos a lo largo del estudio de la
ingeniería.
Cabe mencionar que como parte de la elaboración de este proyecto se puso en marcha
el esfuerzo conjunto de los miembros del equipo, se desarrollo estrategias de avance y
se practicó el ejercicio de la investigación. Lo cual nos dio un enfoque diferente de cómo
se vive en el mundo de la invención tecnológica.
Dentro de los aspectos de funcionamiento se cumplió con la meta establecida al

desarrollar un sistema automático de carga y descarga de rollos de tela, minimizando el
riesgo que esto implicaba cuando la tarea se realizaba de forma manual por los
operarios.
Se trabajó y realizó el control de dicho sistema usando como elemento base al

dispositivo programable FPGA, una vez concluida esta actividad y durante la realización
de la misma se probó la versatilidad de este tipo de dispositivos en comparación con
otros, abarcando desde el punto de vista funcional, programación, variaciones en la
estructura del sistema incluso hasta los aspectos económicos.
Desde el punto de vista económico la desventaja más grande se presenta en este

aspecto, ya que si bien es redituable en comparación con el gasto, las limitaciones,
riesgos y repercusiones que se tienen al tener contratada una cuadrilla de trabajo, la
inversión que se necesita para implementar el sistema es grande y debe ser
considerada por el cliente a largo plazo.

200
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 MECÁNICA DE MATERIALES
RUSSELL C. HIBBELER
CECSA
 DISEÑO DE MÁQUINAS
ROBERT SHIDLEY
Mc GRAW HILL
 ELEMENTOS DE MAQUINARIA
J. HAMROCK
Mc. Graw hill
 DISEÑO DE MAQUINARIA
ROBERT FAIRES
MONTANER Y SIMON
 THEORY AND PROBLEMS OF MACHINE DESIGN

ALLEN S. HALL; ALFRED R. HOLOWENKO; HERMAN G. LAUGHLIN
SCHAUM
 MANUAL DE FABRICACIÓN DE ENGRANES

MARTIN
 ELECTRÓNICA INDUSTRIAL
TIMOTHY J. MALONEY PRENTICE HALL

201

T1811. Sistema Transporte Rollos Tela PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

T1811. Sistema Transporte Rollos Tela PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

MARYSOL SOTO VICTORIA

A ESA ESTRELLITA HERMOSA

A ESA PERSONA ESPECIAL

INGENIERÍA ROBÓTICA INDUSTRIAL

MARYSOL SOTO VICTORIA

INGENIERÍA ROBÓTICA INDUSTRIAL

SAMUEL FLORES SOTELO

INGENIERÍA ROBÓTICA INDUSTRIAL

INGENIERÍA ROBÓTICA INDUSTRIAL

Al Ingeniero Galván, que en base a su experiencia y conocimientos, se empeña día a

FIDEL CALZADA ARIAS

INGENIERÍA ROBÓTICA INDUSTRIAL

INGENIERÍA ROBÓTICA INDUSTRIAL

3.2.3. Cálculo de Flecha A Reductor 1............................................................................ 55

INGENIERÍA ROBÓTICA INDUSTRIAL

CAPÍTULO 4. SISTEMA DE CONTROL .............................................................................. 119

INGENIERÍA ROBÓTICA INDUSTRIAL

Diseñar un sistema de transportación de rollos de tela dentro de un almacén de

Se pretende minimizar el tiempo requerido para el almacenaje, las operaciones de

Otro aspecto importante a considerar, es la parte económica, ya que un FPGA es

INGENIERÍA ROBÓTICA INDUSTRIAL

En este capítulo se describe de forma general

INGENIERÍA ROBÓTICA INDUSTRIAL

INGENIERÍA ROBÓTICA INDUSTRIAL

consideraba únicamente aspectos económicos, indicando que para almacenes

INGENIERÍA ROBÓTICA INDUSTRIAL

1.1.3 Factores para automatizar un almacén

Distribución en Planta y Geometría

Tipo y Número de Materiales

Equipo para Almacenamiento

INGENIERÍA ROBÓTICA INDUSTRIAL

de almacenamiento, como tarimas con productos enlatados empacados, que tienen

Este tipo de transelevadores se compone de los siguientes conjuntos principales:

1.1.4.2. Comunicación con los transelevadores

INGENIERÍA ROBÓTICA INDUSTRIAL

1.1.4.3. Ciclos de trabajo en un transelevador

1.2. Dispositivos Lógicos Programables

INGENIERÍA ROBÓTICA INDUSTRIAL

programable mientras que el OR generalmente es fijo. Mediante una matriz de

Fig. 1.1 Estructuras básicas de un PLD

1.2.1 Matriz Genérica Programable (GAL)

INGENIERÍA ROBÓTICA INDUSTRIAL

ecuaciones lógicas se realiza mediante quema de fusibles en cada punto de

Fig. 1.2 Estructura típica de un GAL

Fig. 1.3 Macrocelda de un GAL22V10

Un CPLD (Complex Programmable Logic Device) extiende el concepto de un PLD a un

INGENIERÍA ROBÓTICA INDUSTRIAL

desempeño porque utilizan menor espacio, mejoran la confiabilidad en el circuito, y

Fig. 1.4. Arquitectura Básica de un CPLD

1.2.2.1 Matriz de Interconexiones Programables

La matriz de interconexiones programables (PIM) permite unir los pines de

INGENIERÍA ROBÓTICA INDUSTRIAL

En la interconexión mediante multiplexores, existe un multiplexor por cada entrada al

1.2.2.2 Bloques Lógicos

1.2.2.3 Distribución de Productos

INGENIERÍA ROBÓTICA INDUSTRIAL

Fig. 1.5 Estructura de un Bloque Lógico en dispositivos de las familias MAX340 y

Fig. 1.6 Distribución de Productos en dispositivos de las familias MAX340 y MAX5000

INGENIERÍA ROBÓTICA INDUSTRIAL

se le llama término – producto compartido. Mediante estos productos compartidos se

Fig. 1.7 Macrocelda de entrada en dispositivos de la familia FLASH 370