Instituto Tecnológico Superior de Coatzacoalcos

Ingeniería Mecánica

Nombre del Alumno: SOTELO JIMENEZ ERIK

Apellido Paterno Apellido Materno Nombres

UNIDAD III

Nombre de la Asignatura: Periodo:

HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL. AGOSTO-DICIEMBRE 2019_

No. Control:
16080625 Semestre: 7mo Grupo: “A”

Nombre del Docente: CRUZ MARTINEZ VICTOR

Apellido Paterno Apellido Materno Nombre(s)
 INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE COATZACOALCOS

Departamento: INGENIERÍA MECÁNICA

Materia: HIG Y SEG. IND.
Docente: VICTOR CRUZ MARTINEZ
Nombre
SOTELO JIMENEZ ERIK
Alumno:
Grado y
Unidad: III 7A Actividad: Fecha:
Grupo:
Tema:

Unidad 3 Metodologías para el análisis de riesgos y riesgos de trabajo

Diagnóstico de la STPS.

El reglamento Federal de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente de Trabajo, señala en el artículo 130
que: ”En los centros de trabajadores, el patrón deberá elaborar un diagnóstico de las condiciones
de seguridad e higiene que prevalezcan en ellos así como establecer por escrito y llevar a cabo un
programa de seguridad e higiene en el centro de trabajo que considere el cumplimiento de la
normatividad en la materia de acuerdo a las características propias de las actividades y procesos
industriales”

Desde hace más de 7 años, la Secretaria del Trabajo y Previsión Social (STPS) Ha puesto a disposición
de los patrones un formato para elaborar el diagnóstico de las condiciones de seguridad e higiene.

La Secretaria del Trabajo y Previsión Social (STPS), como dependencia del Poder Ejecutivo Federal,
tiene a su cargo el desempeño de las facultades que le atribuyen la Ley Organiza de la
Administración Pública Federal, la Ley Federal del Trabajo, entre otras leyes y tratados.

La misión de la STPS es fortalecer la política laboral a partir de la promoción de inversiones, a través

de una economía cada vez más competitiva, que genere más empleos de calidad en la economía
formal y que permita construir relaciones laborales basadas en la productividad y en una más
equitativa distribución del producto del trabajo y privilegiar la conciliación de intereses entre los
factores de la producción en las revisiones contractuales, salariales y en la atención de los conflictos
colectivos, a fin de mantener la paz laboral.
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Departamento: INGENIERÍA MECÁNICA

Materia: HIG Y SEG. IND.
Docente: VICTOR CRUZ MARTINEZ
Nombre
SOTELO JIMENEZ ERIK
Alumno:
Grado y
Unidad: III 7A Actividad: Fecha:
Grupo:
Tema:

Para hacer SHT es necesario conocer hasta donde sea posible, la planta física del centro de trabajo
y su organización, posteriormente debe realizarse un diagnóstico de las condiciones de la SHT que
prevalece en él. La STPS establece que dicho diagnóstico para definir el que, como, donde y cuando.
Aplicar medidas preventivas de SHT basándose para su elaboración en la normatividad vigente en
la materia.
1) Obtener información.
2) Recorrido por las instalaciones.
3) Determinar cuáles elementos de SHT están presente.
4) Contar con lista de verificación.
5) Contestar en la lista de verificación.
6) Elaborar un informe.
7) Elaborar un programa de SHT. (NAVA, 2012)

Figura 1 Vigilancia del cumplimiento de la normatividad en seguridad y salud en el trabajo.

Investigación de Accidentes e Incidentes.

Se entiende por ACCIDENTE de trabajo toda lesión corporal que el trabajador sufra con ocasión o
por consecuencia del trabajo que ejecute por cuenta ajena.
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Materia: HIG Y SEG. IND.
Docente: VICTOR CRUZ MARTINEZ
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Unidad: III 7A Actividad: Fecha:
Grupo:
Tema:

Se entiende por INCIDENTE aquellos accidentes que no hayan ocasionado lesiones a los trabajadores
expuestos, también denominados “accidentes blancos”

La investigación de accidentes es una herramienta fundamental en el control de las condiciones de

trabajo, y permite obtener a la empresa una información valiosísima para evitar accidentes
posteriores. En ningún caso esta investigación servirá para buscar culpables sino soluciones.

La investigación tiene dos puntos importantes, uno de ellos es conocer el mecanismo del hecho
ocurrido donde el objetivo es valorar la importancia de los factores causales para corregirlos y así
evitar que vuelvan a ocurrir. Otro punto es establecer la relación causa-efecto para correlacionar el
tipo de lesión o la parte del cuerpo afectada con el factor causal.

La investigación de accidentes consiste en efectuar un estudio para conocer las causas, esclarecer
responsabilidades, reducir errores y aplicar los descubrimientos resultantes y recomendaciones en
la prevención de acontecimientos similares. Se recomienda no solo investigar accidentes sino
también los incidentes. (NAVA, 2012)

Figura 2 Investigación de accidentes e incidentes.

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Tema:

Lista de Verificaciones

La lista de chequeo cubre las áreas de problemas más comunes. Su objetivo es asistirle examinando
cuidadosamente todas las áreas importantes y considerando que las mejoras pueden ser
planificadas. Usar la lista de chequeo no resolverá sus problemas, pero puede ser un paso hacia la
identificación y realización de mejoras. Esté seguro de usar esta lista de chequeo en las inspecciones
regulares que lleve a cabo. Cuando usted está en sus recorridos, escuche cuidadosamente lo que
los trabajadores quieren decir, particularmente cuando ellos vienen con sugerencias para realizar
mejoras.
En caso que usted piense en ítems adicionales que son necesarios de acuerdo a las condiciones
específicas del lugar de trabajo, los consejos al final de cada capítulo del Manual de Entrenamiento
en Seguridad, Salud y Condiciones de Trabajo le ayudarán.
COMO USAR LA LISTA DE CHEQUEO
1. Llene la Hoja de Información General entrevistando a las personas apropiadas.
2. Defina el área de trabajo a ser chequeada. En el caso de una pequeña empresa puede ser
chequeada el área de producción completa. En el caso de una empresa grande, los lugares
de trabajo en particular pueden ser definidos por chequeo separado.
3. Examinar los ítems y determinar qué medidas deberían ser tomadas de acuerdo al siguiente
procedimiento:
a) Si la medida es "no necesaria" (lo que significa que el mejoramiento no necesita ser
considerado porque ya está disponible o no es aplicable), ponga una señal bajo el
casillero NO NECESARIO.
b) Si la medida es "necesaria" (significa que el mejoramiento es necesario), ponga una señal
en el casillero bajo NECESARIO. Si la medida ya ha sido tomada pero necesita mayor
mejoramiento, este casillero (NECESARIO) podría también ser señalado.
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Tema:

c) Si la medida es necesaria y es urgente, señale el espacio bajo ALTA PRIORIDAD.

d) Cuando se encuentra un buen ejemplo específico, señale BUEN EJEMPLO.
e) Describa ejemplos buenos y malos brevemente. También anote abajo cualquier
información o comentarios relacionados a la medida en cuestión.
Deberían hacerse comentarios acerca de la naturaleza de las mejoras necesarias o los
sitios de trabajo que requieren tales mejoras.
4. Antes de terminar, asegúrese que:
a) sea señalado, ya sea NO NECESARIO, o NECESARIO para todas las medidas en lista.
b) para algunos de los ítems valorados cromo NECESARIOS, sea chequeada ALTA PRIORIDAD.

No Alta
Sujetos de control Buen ejemplo
necesario Necesario prioridad

SALIDAS DE EMERGENCIA
1. Proveer por lo menos dos salidas de emergencia claramente
visibles en cada piso o en cada corredor.
2. Mantener todas las vías de escape que conducen a salidas
de emergencia libres de obstáculos.
3. Proveer suficientes extinguidores de incendios del tipo
apropiado para interiores de fácil acceso.

Describa medidas necesarias

CORREDORES Y BARRERAS
4. Marque claramente corredores para el movimiento seguro
de personas y materiales.
5. Despeje los pasillos y corredores de obstáculos o peligros de
tropezar.
6. Provea de barandillas apropiadas y barreras para
escaleras, cerca de las entradas de los pisos, en las
ventanas o cerca de máquinas peligrosas.

Describa medidas necesarias

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Tema:

Mapa de Riesgos

El mapa de riesgos ha proporcionado la herramienta necesaria para llevar a cabo las actividades de
localizar, controlar, dar seguimiento y representar en forma gráfica los agentes generadores de
riesgos que ocasionan accidentes o enfermedades profesionales en el trabajo. De esta misma
manera se ha sistematizado y adecuado para proporcionar el modo seguro de crear y mantener los
ambientes y condiciones de trabajo que contribuyan a la preservación de los trabajadores, así como
el mejor desenvolvimiento de ellos en su correspondiente labor.

El mapa de riesgo se construye con aporte de la información de los empleados en cada uno de sus
puestos de trabajo, ya que son los más conocedores de los peligros, riesgos y agentes (físicos,
químicos y biológicos) contaminantes que afrontan durante la jornada laboral. Los trabajadores
aportan datos subjetivos que se contrastan con los datos objetivos de los técnicos obteniéndose
excelentes resultados en la determinación de peligros y riesgos potenciales de un puesto o sector
de trabajo. Debe destacarse que la percepción del peligro por parte de los trabajadores está
influenciada por sus costumbres, cultura, idiosincrasia, formación, etc. y pueden tener una
valoración del riesgo no comparable con la realidad (por ejemplo: trabajar con grandes volúmenes
de ácidos concentrados sin usar elementos de protección personal, o bien, usan recipientes con
solventes tóxicos en volúmenes más pequeños para evitar accidentes mayores y no lo trasvasan
bajo campana). Las personas se acostumbran a estar expuestos a riesgos químicos y el personal con
formación técnica en el tema deberá indicar la valoración del riesgo y los elementos de protección
personal a utilizar.

El mapa de riesgo es parte de una metodología de análisis y es un medio que ayuda a las empresas
a priorizar sus intervenciones con el objetivo de mejorar las condiciones de trabajo. Un mapa de
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Tema:

riesgos debe permitir la identificación de los riesgos derivados de los procesos de trabajo, con
especificación de las fuentes, población expuesta y daños potenciales a la salud, con el fin de:
 Implementar programas de prevención, en función de las prioridades observadas.
 Permitir el análisis periódico de los riesgos mediante el control de la gestión del programa
de riesgos y autorizada desde la dirección de la empresa.
 Evaluar la eficacia de las intervenciones preventivas.

Conocer para intervenir, intervenir para transformar. La implementación de programas y sistemas

de control de gestión deben tener como finalidad la transformación y mejora de las condiciones de
trabajo a través de la participación directa de los trabajadores y la dirección de los especialistas del
tema que se trate. (NAVA, 2012)

Figura 3 Mapa de riesgos ocupacionales.

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Tema:

Otros métodos.
Inspecciones planeadas y no planeadas.
Las inspecciones de seguridad cualquiera que sea sus modalidades (generales o parciales,
internas o externas, voluntarias u obligatorias, oficiales), puede realizarse mediante una
programación, estableciendo previamente un calendario: planificadas o sin fechas, informales,
sin previo aviso o motivadas por alguna circunstancia especial; inspecciones no planificadas.
Las inspecciones planificadas permiten una mayor preparación y son más eficaces porque tanto
en inspector como el inspeccionado pueden prepararlas mejor. Sin embargo, las no planificadas
tienen la ventaja de mostrar un cuadro más real pero el inconveniente de ser peor recibidas y,
en ocasiones fallidas.

La observación del trabajo como técnica incluida en la inspección o técnica aparte puede, sin
embargo, planificarse previamente pero es más eficaz si se aprovecha el factor sorpresa, es
decir, si no se planifica.

Las inspecciones generales pueden obedecer a un programa establecido o a multitud de razones.

Las inspecciones parciales o específicas de ciertos equipos o instalaciones, tienen que
ajustarse, en ocasiones, a los periodos de desgastes y al uso de dichos equipos por lo que
generalmente se trata de inspección periódicas.
Las inspecciones reglamentarias tienen siempre establecidas los plazos en la normativa que sea
de aplicación. Sin embargo ciertas inspecciones oficiales (visitas de la inspección), suelen ser
sin previo aviso o tener un carácter aperiódico (un accidente).
En las inspecciones generales se realiza un seguimiento planificado a través de un área
completa. La Inspección General observa todo con el fin de buscar exposiciones a riesgos.

Un programa de Inspección General Planificada deberá incluir las siguientes características:

i. Determinación de las áreas de inspección → incluir la inspección de todas las áreas

de operación, mantenimiento, maquinaria, almacenaje y oficinas.
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Tema:

ii. Asignación de responsabilidades → deberán incluir a las personas con mayor

conocimiento de cada área.

iii. Determinación de la frecuencia → normalmente las inspecciones deberán llevarse a

cabo trimestralmente o incluso mensualmente. La frecuencia dependerá de la
cantidad de la actividad laboral, el número de personas y el nivel relativo de riesgo
de área.

En la inspección planeada del trabajo, se suele descomponer el trabajo en fases, las cuales se
evaluarán y estudiarán con el objetivo de poder identificar peligros y disfunciones y
posteriormente adoptar medidas de control necesarias.

Es un instrumento para observar condiciones y prácticas de una manera organizada y

sistemática, y permite:

 Determinar necesidades de formación e información del personal.

 Identificar prácticas que pudieran provocar accidentes o ineficacias.

 Destacar los comportamientos del personal para el reconocimiento y reforzamiento.

 Verificar que los métodos y procedimientos de trabajo o tarea existentes son los
adecuados.

Una observación planeada de tareas es una actividad sistemática de supervisión que justifica
el tiempo que toma por los beneficios que reporta. Por ello, en el temario del master prevención
riesgos laborales, se les da gran importancia. (Prado, s.f.)
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Tema:

Figura 4 Inspección en el trabajo.

Análisis de Seguridad en el Trabajo.

Es un método para identificar los riesgos de accidentes potenciales relacionados con cada etapa de
un trabajo y el desarrollo de soluciones que en alguna forma eliminen o controlen estos riesgos.
Forma de hacer un A.S.T.
Los cuatro pasos básicos para efectuar un A.S.T. son:
1) Seleccionar el trabajo que se va a realizar.
2) Dividir el trabajo en etapas sucesivas.
3) Identificar los riesgos de accidentes potenciales.
4) Desarrollar maneras de eliminar los riesgos de accidentes potenciales.
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Por ejemplo: Se analizara el siguiente.

1) Seleccionar el trabajo que se va a realizar:
 Algunos trabajos son más peligrosos que otros.
 Algunos tienen historia de accidentes.
 Algunos los ejecutan trabajadores nuevos.
 Algunos se ejecutaran por primera vez, etc.
Beneficios de establecer un programa de AST.
Los AST ayudan al supervisor en el logro de los siguientes objetivos:
a) Análisis continúo de los trabajos que supervisan.
b) Descubrimiento de riesgos potenciales existentes en el trabajo.
c) Descubrimiento de condiciones inseguras.
d) Descubrimiento de procedimientos inadecuados de trabajo.
e) Provee un medio de mejorar las relaciones con su personal para motivarlo en materia de
seguridad.
f) Adiestramiento de los trabajadores en las diferentes operaciones.
g) Estudio de las operaciones para mejorar métodos de trabajo.
h) Investigación de accidentes. (NAVA, 2012)

Análisis de riesgos de operación en los procesos.

Todas las plantas industriales tienen un determinado propósito: producir, fabricar, manufacturar
procesar, reciclar, además de operar de manera segura y eficiente. Sin embargo, se pueden
presentar accidentes que ocurren por desviaciones en la función asignada a cada una de las partes
de una planta, o en los procedimientos operativos.

Para detectar dichas desviaciones que se presentan en los procesos y plantas de producción, hay
varios métodos sistemáticos modernos de detección (What IF, HAZOP, Lista de Chequeo, Árbol de
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Tema:

fallas, Modo de Falla y Efectos, etc.), que buscan prevenir los riesgos industriales y mejorar la
seguridad de las plantas y procesos.

Estos riesgos, además de detectarlos con buenos métodos, es necesario analizar su severidad y
probabilidad de ocurrencia utilizando Matrices de Riesgo “RAM” que luego se involucra en un
estudio HAZOP y así contar con mejores criterios para priorizar las acciones que se deben
implementar para eliminar o minimizar dichos riesgos. Es mucho más económico para las industrias,
prevenir, valorar y atender los riesgos desde un comienzo del proyecto, que tener que tomar
acciones correctivas cuando ya se entra a la etapa de operación.

En este seminario Avanzado, además de profundizar en la técnica de análisis HAZOP con la Matriz
de riesgos RAM, para determinar la severidad y probabilidad de los riesgos detectados, busca revisar
algunos métodos cualitativos y cuantitativos para evaluar los riesgos que se pueden presentar en
plantas y equipos.

En el Seminario se presenta una metodología para evaluar la “efectividad de los análisis HAZOP que
se hayan realizado en sus plantas de producción.
Además, con este seminario se busca preparar LÍDERES en la técnica HAZOP que puedan dirigir sus
sesiones HAZOP en sus empresas.

ALCANCES, OBJETIVOS Y COMPETENCIAS

Además de profundizar en la técnica de los estudios HAZOP, los asistentes aprenderán a involucrar
una “matriz de riesgos” dentro del análisis HAZOP y a liderar estudios de riesgos, utilizando otras
técnicas complementarias para detección efectiva de peligros.

Este seminario está dirigido especialmente a empresas del sector petrolero y energético que
deseen preparar Líderes en la detección y evaluación de riesgos en sus plantas o procesos y mejorar
el diseño de nuevos proyectos.
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Grupo:
Tema:

Objetivos:
• Revisar los conceptos básicos y aumentar los conocimientos sobre la metodología para
realizar Análisis de Riesgo y Operabilidad (HAZOP), utilizando una Matriz de Riesgos para
determinar la Severidad y probabilidad de los riesgos detectados.
• Promover la formación de LÍDERES y equipos de trabajo para desarrollar análisis efectivos
de Riesgo y Operabilidad a nivel de las industrias.
• Capacitar al personal involucrado en el uso de metodologías cualitativas y cuantitativas de
evaluación de amenazas que permitan la detección de peligros y un mejor conocimiento de
las operaciones desde el punto de vista de seguridad y operabilidad.
• Ayudar a trasformar los usuarios en personas más conscientes de los riesgos y de su
responsabilidad en la eliminación o reducción de los mismos, utilizando diferentes técnicas
de detección y evaluación de riesgos.
Competencias:
Al final del seminario los asistentes estarán en capacidad de:
• Aplicar algunas técnicas para mejorar su liderazgo en la detección de riesgos en sus plantas
o proyectos y procesos.
• Hacer uso más efectivo del tiempo y optimizar los costos de estudios de riesgos, ya que se
forman criterios para analizar y priorizar las acciones que resultan del estudio.
• Trasformar a los usuarios en personas más conscientes de los riesgos y de su responsabilidad
en la eliminación o reducción de los mismos.
• Mejorar su Liderazgo en el desarrollo de las sesiones HAZOP, con pleno conocimiento de la
metodología, aplicación de Matrices de riesgo y otras metodologías de detección de riesgos.

PERFIL DE LOS PARTICIPANTES

El seminario está diseñado para cubrir una amplia gama de profesionales, supervisores y operadores
de planta, entre otros. Ingenieros químicos, de petróleos, mecánicos, instrumentistas, profesionales
de la seguridad, gerentes de producción y procesos, administradores de riesgos.
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Docente: VICTOR CRUZ MARTINEZ
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Grado y
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Grupo:
Tema:

En este seminario, los participantes tendrán la oportunidad de encontrar técnicas de análisis de

riesgos, que le sirvan de ayuda para mejorar la seguridad de sus plantas, optimizar los costos
operativos, e incrementar la productividad.
Requisitos:
Preferiblemente este seminario lo deben tomar las personas que ya tengan algún conocimiento
básico de la forma como se realiza un análisis HAZOP y que deseen profundizar en la metodología,
utilizando matriz de Riesgos y otras técnicas para detectar evaluar riesgos en sus plantas y procesos.
Los asistentes, preferiblemente, deben llevar los planos P&DI, diagramas de bloques y de flujo de
un proyecto o planta y si disponen de una matriz de Riesgos propia de valoración de riesgos, así
como los manuales de operación y mantenimiento que se tengan con el fin de hacer un análisis real.
METODOLOGÍA
El Seminario se presenta bajo la modalidad de taller, con la participación de los asistentes para
desarrollar los aspectos teóricos y conceptos básicos para aplicar diferentes metodologías de
evaluación de riesgos, que luego les permitan participar activamente en el desarrollo de una sesión
HAZOP y reforzar los conceptos teóricos vistos.
Intensidad:
4 sesiones diarias de 8 horas cada una (Total: 32 horas)
CONTENIDO
En la evaluación de riesgos se deben considerar los siguientes aspectos:
• La integralidad del riesgo: se incluye en la evaluación, todos los riesgos significativos, lo cual
se puede lograr mediante la aplicación de técnicas cualitativas y cuantitativas de
identificación de riesgos con el trabajo y el compromiso de grupos multidisciplinarios,
considerando los conceptos de los supervisores, de los operadores, de los contratistas, del
personal administrativo y de mantenimiento.
• La complementariedad: se analizan tanto los factores provenientes de las instalaciones o
equipos, así como los factores debidos a la intervención humana, relacionada con la
operación de cada sistema.
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Docente: VICTOR CRUZ MARTINEZ
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Alumno:
Grado y
Unidad: III 7A Actividad: Fecha:
Grupo:
Tema:

En este seminario se hace una revisión general sobre:

• El Proceso general para efectuar un análisis HAZOP: conformación de los equipos de
trabajo; documentación y preparación de un estudio HAZOP; variables del proceso y
determinación de desviaciones con causas, consecuencias, utilizando matriz de riesgos.
• Se efectúa un taller utilizando las dos metodologías de análisis: desviación por desviación
y causa por causa, utilizando una matriz de Riesgos RAM para determinar la severidad y la
probabilidad de ocurrencia de las posibles desviaciones que se pueden presentar.
• Revisión de metodologías cualitativas y cuantitativas utilizadas en la detección y evaluación
de riesgos.
• Uso de plantillas HAZOP para las sesiones de trabajo utilizando matrices de Riesgo.
• Formas de elaborar y presentar un informe HAZOP y metodología para realizar “análisis de
impacto” de los diferentes estudios HAZOP realizados en plantas.
DIAGRAMAS DE TUBERIA E INSTRUMENTOS P&ID
• Introducción
• Proyectos de ingeniería
• Impacto de la Ingeniería de Proceso en los proyectos de ingeniería
• Etapas de una ingeniería (Conceptual, Básica Detallada)
• Planos de ingeniería (PFD, P&ID, Diagrama de simbología)
• Diagramas de tubería e instrumentos
• Contenidos (elementos) de un P&ID
Equipos de proceso
 Tuberías
 Instrumentos
 Interpretación de un P&ID. (Cardin, s.f.)
Análisis de modo falla y efecto

El AMEF es una herramienta clave para mejorar la confiabilidad de procesos y productos.

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Grupo:
Tema:

La metodología del análisis de modo y efecto de las fallas (AMEF, FMEA, Failure Mode and Effects
Analysis), proporciona la orientación y los pasos que un grupo de personas debe seguir para
identificar y evaluar las fallas potenciales de un producto o un proceso, junto con el efecto que
provocan éstas. A partir de lo anterior, el grupo establece prioridades y decide acciones para
intentar eliminar o reducir la posibilidad de que ocurran las fallas potenciales que más vulneran la
confiabilidad del producto o el proceso.

Aplicar AMEF se ha vuelto un actividad casi obligada para garantizar que los productos sean
confiables, en el sentido que logren funcionar bien el tiempo que se ha establecido como su periodo
de vida útil, pero también cada día se hace más común su aplicación en muchos otros campos con
el objetivo de detectar fallas potenciales y prevenirlas, y de esa forma reducir los tiempos de ciclo,
mejorar la eficiencia de procesos, etc. Si un producto o un proceso se analizarán como un edificio,
aplicarles un AMEF es revisar sus cimientos y estructura, para asegurar que ambas sean confiables
y seguras, para disminuir la probabilidad de que fallen. En éste sentido, un edificio, (proceso) no
está realmente caracterizado, sino hasta que se le ha aplicado el AMEF, y a partir de éste se
fundamentan acciones para su mejora integral.

La frecuencia con que ocurren las fallas junto con su severidad son una medida de la confiabilidad
de un sistema. Mientras mayor sean éstas menor será tal confiabilidad. De ésta forma una tarea
fundamental cuando se busca caracterizar y mejorar un proceso es aplicar la metodología del AMEF,
con la idea de conocer mejor las debilidades (modos de falla potenciales) del producto o proceso y
a partir de ahí generar soluciones a nivel proceso o rediseño de producto. Como se comentará
adelante, las herramientas estadísticas serán de utilidad para establecer la frecuencia de fallas, los
efectos y las causas más importantes y también de utilidad para decidir acciones para atender las
mayores debilidades del producto o el proceso.

El AMEF originalmente se orientó a detectar fallas durante el diseño o rediseño del producto y fallas
en el proceso de producción (FMEA, 1995). Ejemplos de fallas en diseño son: no se dispara el flash
en una cámara fotográfica, fugas en el sistema de frenos, fracturas prematuras en las piezas de un
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Grupo:
Tema:

carro, etc. Ejemplos de fallas en procesos son: fallas en el proceso de pulido de un carro, fallas en el
proceso de templado, etc. Como se aprecia en los ejemplos anteriores, finalmente una falla en
diseño (producto) o en el proceso repercute en el cliente, ya sea interno o externo por ejemplo:

 Las fallas y obstáculos impiden que la instalación de un equipo sea fácil y rápida.
 Los modos de falla potenciales que obstaculizan que el mantenimiento y /o el servicio a un
equipo sea fácil y rápido.
 La facilidad de utilización de un equipo.
 También a aspectos de confiabilidad, mantenimiento y durabilidad del equipo, así como
seguridad y riesgos ambientales.

Basta que cada una de esas actividades se vean como un proceso, y como tales fijar qué prioridades
tienen tales procesos. En otras palabras, identificar qué prioridades son importantes para el cliente
o usuario final de este producto o proceso. Por ejemplo, si el AMEF se aplica a seguridad o riesgos
ambientales, entonces se buscaría encontrar “modos de fallas” potenciales que agravan estos
aspectos. Por lo anterior, a continuación veremos a detalle las actividades para realizar un AMEF
enfocado a proceso.

Actividades para realizar un AMEF (proceso).

A continuación se describen las siguientes siete actividades generales para realizar un AMEF.

1. Formar el equipo que realizará el AMEF y delimitar al producto o proceso que se le aplicará.
2. Identificar y examinar todas las formas posibles en que puedan ocurrir fallas de un producto
o proceso (identificar los modos potenciales de falla).
3. Para cada falla, identificar su efecto y estimar la severidad del mismo.

Para cada falla potencial:

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Grupo:
Tema:

4. Encontrar las causas potenciales de la falla y estimar la frecuencia de ocurrencia de falla

debido a cada causa.
5. Hacer una lista de los controles o mecanismos que existen para detectar la ocurrencia de la
falla, antes de que el producto salga hacia procesos posteriores o antes que salga del área
de manufactura o ensamble. Además estimar la probabilidad de que los controles hagan la
detección de la falla.
6. Calcular el número prioritario de riesgo (NPR), que resulta de multiplicar la severidad por la
ocurrencia y la detección.
7. Establecer prioridades de acuerdo al NPR, y para los NPR más altos decidir acciones para
disminuir severidad y/ u ocurrencia, o en el peor de los casos mejorar la detección. Todo el
proceso seguido debe quedar documentado en un formato AMEF.
8. Revisar y establecer los resultados obtenidos, lo cual incluye precisar las acciones tomadas
y volver a calcular el NPR.
La información obtenida con las actividades descritas se organiza en un formato especial como el
que se muestra en el formato de la página 14 donde también se muestran las actividades y secuencia
de pasos para realizar un AMEF. (Aguilar, 2007)