DATA BOOK

ÍNDICE GERAL

OF : 10686/07 POS. : 1.39 Nº DE EQUIPO : N/A

EQUIPO (S) : INGENIARIA PARA ESPECIFICACIÓN DE FUNCIONAMIENTO DEL PROCESO
CLIENTE : CEMENTOS LIMA S.A.

Grupo del Documento Descripción del Documento A N/A Ref. docto

1.1 Manual de Instrucciones Haver
1.2 Lista de Piezas de Repuestos

DOCUMENTOS 1.3 Proyecto Eléctrico

1
TÉCNICOS HAVER 1.4 Proyecto Mecánico
1.5 Plano de Inspección
1.6 Informaciones Adicionales
INFORMES DE
INSPECCIÓN DE
2 NO APLICABLE
DIMENSIÓN/
VISUAL E TESTE
CERTIFICADOS DE
3 CUALIDAD DE NO APLICABLE
MATERIAIS
4 PROCESOS ESPECIAIS NO APLICABLE
5 ENSAYOS NO APLICABLE
MANUAIS DE
6 NO APLICABLE
COMPONENTES

Leyenda: A = APLICABLE N/A = NO APLICABLE

Observación:

Rodovia Campinas / Monte Mor, Km 20

C.P. 20 • CEP 13190-000 • Monte Mor-SP • Brasil
Tel: 55 (19) 3879-9100 • fax: 55 (19) 3879-1410
HaverHBL@HaverBrasil.com.br • www.HaverBrasil.com.br
 DATA BOOK
ÍNDICE GERAL

1 DOCUMENTOS TÉCNICOS HAVER

1.1 Manual de Instrucciones Haver

Rodovia Campinas / Monte Mor, Km 20

C.P. 20 • CEP 13190-000 • Monte Mor-SP • Brasil
Tel: 55 (19) 3879-9100 • fax: 55 (19) 3879-1410
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 DESCRITIVO FUNCIONAL DE

OPERACIÓN

ESTACIÓN DE RELLENO PARA

ENSACADORA ROTATIVA 10RSE-U

PROYECTO CEMENTOS LIMA

LÍNEA 5 y 6 - OF 10686

Pos.1.39 y 2.36
 ÍNDICE

1 Objetivo..................................................................................................................3
2 Descritivo Funcional de Operación .....................................................................3
2.1 INTRODUCCIÓN........................................................................................................... 3
2.2 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN – GRUPO 1................................................................ 3
2.2.1 Silo Intermediario / Ascensor ................................................................................ 3
2.2.2 Válvula de Dosificación - REGUERA.................................................................... 4
2.2.3 Filtro Manga/ Ascensor/Helicoidales/ Criba.......................................................... 5
2.2.3.1 Secuencia de Partida Automática................................................................................. 5
2.2.3.2 Secuencia de Parada Programada............................................................................... 7
2.2.3.3 Desconexión obligatoria en caso de alarma................................................................. 7
2.3 SISTEMA DE ENSACADO Y TRANSPORTE – GRUPO 2 ......................................... 8
2.3.1 Ensacadora Rotativa - Rotopacker ....................................................................... 8
2.3.2 Panel del Operador - Unidad SERVER ................................................................ 8
2.3.3 Intercambio de señales entre Panel del Operador y Ensacadora Rotativa ......... 9
2.3.4 Intercambio de señales entre Panel del Operador y PLC del sistema .............. 10
2.3.5 Intercambio de señales entre Panel del Operador y Aplicador de Bolsas
Radimat 10
2.3.6 Aeración del silo intermediario ............................................................................ 11
2.3.7 Partida Ensacadora ............................................................................................. 11
2.3.8 Transportadores/CheckWeigher/Correas Rechazador/Picador de Bolsas........ 13
2.3.8.1 Secuencia de Partida Automática – Línea 5............................................................... 13
2.3.8.2 Secuencia de Partida Automática – Línea 6............................................................... 13
2.3.8.3 Secuencia de Partida Automática – Línea Común ..................................................... 14
2.3.8.4 Secuencia de Parada Programada – Línea 5............................................................. 14
2.3.8.5 Secuencia de Parada Programada – Línea 6............................................................. 15
2.3.9 Descriptivo de Funcionamiento del Rechazador de Bolsas Doble Compuerta
(Alta Capacidad) – 636FT4 y 636FT10............................................................................... 16
2.3.9.1 Indicadores de Posición de los Rechazadores (Vea diseño 801.175 y 801.176): ..... 16
2.3.9.2 Funcionamiento Automático: ...................................................................................... 16
2.3.10 Control Rechazo.................................................................................................. 17
2.3.11 RUTAS DE ALMACENAMIENTO ....................................................................... 17
2.4 Funciones Manuales o local........................................................................................ 20
2.5 Alarmas........................................................................................................................ 20

-2-
ESPECIFICACIÓN FUNCIONAL
1 Objetivo

El objetivo de este documento es describir el funcionamiento del Sistema de Ensacado para

Ensacadora Rotativa 10 RSE-U, referente a OF-10686 – Proyecto Cementos LIMA.

2 Descriptivo Funcional de Operación

2.1 INTRODUCCIÓN
Esta guía presentará el ciclo de operación para los diversos elementos envueltos en la operación
de la Estación de Relleno de Ensacadora Rotativa – Línea 5 y 6.

2.2 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN – GRUPO 1

2.2.1 Silo Intermediario / Ascensor

El silo intermediario presenta 3 sensores de nivel, indicando la posición que el material se
encuentra dentro del mismo.
L – (Nivel mínimo - 636T01LAL01-Línea 5 y 636TT02LAL01-Línea 6): Indica el nivel mínimo de
material en el silo.
Si el indicador de nivel mínimo esté desactuado, se debe conectar la alimentación para
dosificación, efectuando el transporte de material.
Caso el Silo Mínimo deje de accionarse, se envía una solicitud al sistema de Alimentación, señal
de “HABILITA ALIMENTACIÓN”, solicitando material, a fin de iniciar la alimentación del sistema.
En este momento todos los equipos ya deberán funcionar de forma automática (Filtro de Manga,
Ascensor, Transportador Helicoidal, Criba Vibratoria, entre otros).

H – (Nivel máximo - 636T01LAH01-Línea 5 y 636T02LAH01-Línea 6): Indica el nivel máximo de

material en el silo.
Caso H esté accionado, o fuere accionado durante el proceso de transporte de material, se
interrumpe el proceso de alimentación, efectuando su cierre. En este momento todos los equipos
permanecen funcionando y solamente interrumpe la alimentación de la reguera del cliente.

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 S – (Nivel máximo/máximo - 636T01LAHH01-Línea 5 y 636TT02LAHH01-Línea 6): Nivel
máximo de material permitido. Efectúa la desconexión del sistema de abastecimiento.
Caso este nivel sea alcanzado, se debe desconectar todo el sistema de abastecimiento, inclusive
el ascensor y la criba vibratoria, pues, en caso contrario, ocurrirá el desbordamiento del silo
intermediario (636T01 para Línea 5 y 636T02 para Línea 6).
Se debe desconectar en la secuencia el Transportador Helicoidal (Pos. 1.26 – 645EP3–Línea 5 y
Pos. 2.26 – 645EP4-Línea 6) y la Criba Vibratoria (Pos. 1.3–615ZR1-Línea 5 y Pos. 2.3–
615ZR2-Línea 6).

OBS:
- Caso sea necesario efectuar la limpieza de las regueras, simplemente deshabilitamos la
extracción vía supervisorio. En este momento el ciclo de abastecimiento se interrumpirá y así
cerrando la válvula de dosificación, permaneciendo el ascensor y transportadores helicoidales
funcionando.

2.2.2 Válvula de Dosificación - REGUERA

Caso el silo esté abajo del nivel mínimo, el cliente al recibir la señal de - “HABILITA
ALIMENTACIÓN” - retorna una señal de alimentación habilitada, efectuando la alimentación de
material para el sistema, liberando material para el Silo Intermediario.
En este instante se dará la partida en el Ascensor, Transportador Helicoidal y Criba Vibratoria.

Obs: En la REGUERA cuanto menos material quede acumulado mejor. Después cerrar la Válvula
de Dosificación permanecer con el Ventilador conectado durante un tiempo.
Estándar: Se abre la válvula de Dosificación a 100%, y después de +/- 5 segundos, la válvula se
conmuta para la Posición Intermediaria – 50%.

-4-
2.2.3 Filtro Manga/ Ascensor/Helicoidales/ Criba

2.2.3.1 Secuencia de Partida Automática

Para la partida del sistema, en 1º lugar se deberá accionar el Conjunto de Filtro Manga,
debiendo obligatoriamente seguir los siguientes pasos en la Partida:
1. Enchufar el PROGRAMADOR (645CL1-Línea 5 y 645CL2-Línea 6) de los batidores del
Filtro Manga;
2. Enchufar el ventilador de Agotamiento del Filtro Manga (645EX1MT1-Línea 5 y
645EX2MT1–Línea 6);
3. Accionamiento del Motor de la Válvula Rotativa del Filtro Manga (645EP1MR1-Línea 5 y
645EP2MR1-Línea 6);
4. Conectar Criba Vibratoria (615ZR1MR1-Línea 5 y 615ZR2MR1-Línea 6) – Pos. 1.3 y
Pos.2.3 respectivamente.
5. Conectar Motor Principal del ascensor (615EB1MT1-Línea 5 y 615EB2MT1-Línea 6);
6. Conectar Transportador Helicoidal (645EP3MR1-Línea 5 y 645EP4MR1-Línea 6) – Pos.
1.26 y Pos. 2.26 respectivamente;
7. Ventilador de Limpieza – Compresor Radial (636CA4MT1 – línea 5 y 636CA4MT1 - línea
6);
8. Sierras del picador de bolsas
Obs. Importante:
ƒ La secuencia de partida debe ocurrir si el presostato indicar presión de operación del
aire comprimido arriba de P = 6 bar.
ƒ Se debe accionar el Conjunto Filtro Manga en el momento en que se inicie operación
de relleno del silo.
ƒ Caso la botonera local y/o térmico del equipo estén accionados, no se permitirá el
funcionamiento del mismo, impidiendo la secuencia de funcionamiento, señalizando
advertencia o falla en el supervisorio.
ƒ Vigía de Velocidad de la válvula rotativa deberá acusar falla cuando no hubiera pulso
después de 2 segundos y deberá señalizar falla e interrumpir el giro de la válvula
rotativo correspondiente.
ƒ Pulsos del sensor de Vigía de Velocidad indicará para el PLC que la válvula rotativa
está funcionando correctamente (señal de retorno).
ƒ Vigía de Velocidad en falla durante la partida inicial no permitirá la secuencia de
funcionamiento de los equipos posteriores.

-5-
ƒ Vigía de Velocidad en falla durante el proceso no deberá interrumpir el
funcionamiento de los equipos relacionado en su secuencia, pero deberá acusar falla
e interrumpir el mismo.
ƒ En el caso de falla en el filtro de manga deberemos desconectar el comando del filtro
en falla, señalizar, cerrar extracción (válvula dosificadora – Reguera).
ƒ Ascensor (615EB1 – Línea 5 y 615EB2 – Línea 6). Caso las siguientes señales
vengan a ser accionadas no partir el Ascensor:
o Nivel Máximo/ Máximo del silo intermediario:
ƒ 636T01LAHH01 para Línea 5.
ƒ 636T02LAHH01 para Línea 6.
o Nivel del pie del ascensor:
ƒ 615EB1LAH01 para Línea 5.
ƒ 615EB2LAH01 para Línea 6.
o Fin de curso desalineamiento de tope
ƒ 615EB1GA03 y 615EB1GA04 para Línea 5.
ƒ 615EB2GA03 y 615EB2GA04 para Línea 6.
o Fin de Curso Desalineamiento de la base
ƒ 615EB1GA01 y 615EB1GA02 para Línea 5.
ƒ 615EB2GA01 y 615EB2GA02 para Línea 6.
ƒ Caso estas señales durante el ciclo de operación ocurran, parar el ascensor,
haciéndose necesario la detección del problema. Después de detectado el problema,
será preciso reconocer la falla en el supervisorio del sistema, para entonces liberar el
ascensor para continuar su secuencia de funcionamiento.
ƒ Vigía de Velocidad del Ascensor deberá acusar falla cuando no hubiera pulso
después 2 seg y deberá señalizar falla e interrumpir funcionamiento del ascensor y
extracción (REGUERA) para retomar resetar falla y accionar partida.
o 615EB1SAL01 – Línea 5
o 615EB2SAL01 – Línea 6
ƒ Después de sanado la falla presionar reset para apagar la falla existente y presionar
partida para nueva secuencia de ciclo.

-6-
2.2.3.2 Secuencia de Parada Programada
En el caso necesite efectuar la Parada Programada, se deberá seguir una secuencia para
desconexión del Conjunto Filtro Manga:
1. Cerrar válvula de alimentación - REGUERA.
2. Ventilador de Limpieza – Compresor Radial (636CA4MT1 – línea 5 y 636CA4MT1 – línea
6);
3. Sierras del picador de bolsas;
4. Desconectar Transportador Helicoidal (645EP3MR1 y 645EP4MR1).
5. Aguardar tiempo p/ evacuar el producto y desconectar el ascensor Motor Principal del
ascensor (615EB1MT1 para línea 5 y 615EB2MT1 para línea 6);
6. Criba Vibratoria (615ZR1MR1 y 615ZR2MR1).
7. Desconectar los Ventiladores de Agotamiento (645EX1MT1 para línea 5 y
645EX2MT1 para línea 6);
8. Aguardar tiempo p/ evacuar el producto de las mangas de los filtros para limpieza y
desconectar los programadores de los Filtros de Manga (645CL1 para línea 5 y 645CL2
para línea 6).
9. 60 segundos después de la desconexión del ciclo de limpieza de las mangas,
desconectar Válvula Rotativa (645EP1MR1 para línea 5 y 645EP2MR1 para línea 6).
Obs: Toda esa desconexión deberá ocurrir automáticamente.

2.2.3.3 Desconexión obligatoria en caso de alarma

En caso de alarma o falla las siguientes condiciones se deberán seguir para la desconexión.
En el caso de alarma en el ventilador principal de agotamiento, desconectar conforme descrito
en el ítem anterior (2.2.3.2).
En el caso de alarma de falta de aire comprimido, o presión abajo de P = 6 bar, desconectar
todo el sistema como descrito en el ítem anterior (2.2.3.2), después de un intervalo de xx
segundos.
En caso de falla en el programador del filtro de mangas, desconectar solamente el ventilador
de agotamiento del filtro manga, siendo que los otros elementos pueden permanecer
funcionando.

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 En caso de alarma en la Válvula Rotativa del Filtro Manga, desconectar ciclo de limpieza de
las mangas y el ventilador de agotamiento.

2.3 SISTEMA DE ENSACADO Y TRANSPORTE – GRUPO 2

2.3.1 Ensacadora Rotativa - Rotopacker

La Ensacadora Rotativa posee un panel eléctrico por pico y dentro de ello existe una balanza
(MEC-III) que controla el relleno, peso de las bolsas, entre otros. Estos paneles están
interconectados, así como las balanzas, que son interconectadas vía red Ethernet. Después
de la aplicación de la bolsa en el pico, el inicio y el final del proceso de relleno se acompaña
por un cómputo de pulsos ejecutada por un conjunto de sensores y actuadores que existen en
el anillo superior de la Ensacadora Rotativa, estos pulsos van para las balanzas que definirán
las funciones de localización y operación de partida de relleno y expulsión de la bolsa. La
bolsa solamente se retirará del pico cuando fuere enviada la señal del Sistema de Control del
PLC “HABILITA EXPULSIÓN”.

Observación: Para operación y parametrización de la balanza MEC III, verificar manual

específico.

2.3.2 Panel del Operador - Unidad SERVER

El Panel del Operador tiene por objetivo permitir la interfaz hombre-máquina. En este panel
tenemos las siguientes funcionalidades principales:

ƒ Conecta (3S1) y Desconecta (3S2) el Giro de la Ensacadora: existen dos botones que
comandan directamente el inversor de frecuencia, comandando el giro de la
ensacadora;

ƒ Desconecta-Emergencia (5S1): interrumpen el giro de la ensacadora y por

consecuencia el Transportador Extractor. Si el botón de Emergencia, llave de
seguridad de la puerta de la protección de la ensacadora y/o las llaves de seguridad
instaladas en torno de la ensacadora son accionadas, las mismas actúan sobre el

-8-
 sistema de seguridad (Relé de Seguridad – 5A1) que solamente permiten volver en
operación cuando presionado el botón de Reset del Giro (5S2);

ƒ Emergencia Activada (5H1): este señalero enciende cuando el botón de emergencia

del giro se acciona y/o las llaves de seguridad;

ƒ Reset del Giro (5S2): conforme descrito anteriormente, hace volver en operación el
sistema cuando interrumpido por alguno de los dispositivos de seguridad. Antes
efectuar el reset en los dispositivos de seguridad actuados y, después, presionar el
botón de Reset del Giro;

ƒ Selección de Velocidad (3S3) de giro: con el inversor de frecuencia del giro de la

ensacadora correctamente programado, podemos seleccionar algunas velocidades;

ƒ Falta Aire de Comando (16H1): este señalero enciende cuando faltar aire comprimido
para comandar los dispositivos neumáticos de la ensacadora;

ƒ Silo Mínimo (16H1): este botón luminoso enciende cuando estuviera solicitando
material para la ensacadora y durante 30 segundos no alcanzar el indicador de nivel
máximo. Esta señal interrumpe, también, la aplicación de bolsas o expulsión de
bolsas cuya intención es evitar variación de peso;

ƒ Llave General (2S1): conecta o desconecta alimentación del Panel del Operador (en
el caso de mantenimiento, trabar con candados de seguridad esta llave);

2.3.3 Intercambio de señales entre Panel del Operador y Ensacadora Rotativa

ƒ Señal de Requisición de Bolsas viene de la Ensacadora Rotativa y acciona un relé y

el contacto va para el Aplicador de Bolsas Automático para liberar la aplicación;
ƒ Señal de Habilita Expulsión, sale del Panel del Operador para liberar la expulsión de
las bolsas en la correa extractora;

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 ƒ Señal Aplicación Automática, viene del Aplicador de Bolsas y repasado para la
Ensacadora hacer con que la balanza entienda que está ocurriendo a la aplicación en
automático;
ƒ Señal Nivel Máximo, viene del sensor del topo de la Ensacadora para controlar el
abastecimiento de producto.

2.3.4 Intercambio de señales entre Panel del Operador y PLC del sistema

ƒ Señal del Giro de la Ensacadora Funcionando, sale del Panel del Operador y va hasta
el PLC para liberar el restante del proceso;
ƒ Señal Libera Funcionamiento, viene del PLC indicando que el sistema de
abastecimiento de material está listo para alimentar la Ensacadora, después de haber
recibido la señal de Giro de la Ensacadora Funcionando;
ƒ Señal Extractor Funcionando, sale del Panel del Operador y va hasta el PLC para
indicar que el Transportador de Correa Extractor está en funcionamiento;
ƒ Señal de Libera Expulsión, viene del PLC y va para el Panel del Operador para
repasar esta señal hasta la Ensacadora, así haciendo con que las bolsas sean
expulsas en la correa extractora;
ƒ Señal de Falta de Aire de Comando, sale del Panel del Operador para indicar que no
tiene presión suficiente para el comando neumático ejecutar la función
adecuadamente y va hasta el PLC;
ƒ Señal de Silo Nivel Máximo, sale del Panel del Operador y va hasta el PLC para
indicar que el Silo está con material y controlar el abastecimiento;
ƒ Señal de Solicita Material, sale del Panel del Operador y va hasta el PLC para
controlar el abastecimiento de material de la Ensacadora;
ƒ Señales de las Llaves de Seguridad alrededor de la Ensacadora Rotativa, salen del
Panel del Operador y van hasta el PLC para indicar cuales de las llaves se actuaron;
ƒ Señales de la Check Weigher indicando Rechazo de Peso arriba o Peso Abajo.

2.3.5 Intercambio de señales entre Panel del Operador y Aplicador de Bolsas Radimat

ƒ Señal de Requisición de Bolsas viene de la Ensacadora Rotativa o PLC y acciona un

relé y el contacto va para el Aplicador de Bolsas Automático para liberar la aplicación;

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 ƒ Señal Aplicación Automática, sale del Aplicador de Bolsas y el Panel del Operador
repasa la señal para la Ensacadora o PLC hacer con que la balanza entienda que
está ocurriendo a la aplicación en automático;
ƒ Señal Libera Para Aplicar, sale del Panel del Operador o PLC y va hasta el Aplicador
para liberar la aplicación;
ƒ Señal Nivel Máximo, sale del Panel del Operador o PLC y va hasta el Aplicador para
controlar la aplicación.

2.3.6 Aeración del silo intermediario

Caso tenga material en el Silo Intermediario, pero esté faltando material en la Ensacadora
(señal de silo mínimo de la ensacadora), indicando compactación, debe ser accionado el
motor del Compresor Radial (636CA1MT1 para línea 5 y 636CA3MT1 para línea 6), que
fluidiza las placas de PLYMESH.
Obs, La señal de silo mínimo se genera aprox. 20 seg después del funcionamiento de la
eclusa o reguera de alimentación de la ensacadora.

2.3.7 Partida Ensacadora

Después de energizada la Ensacadora Rotativa, para colocarla en operación debemos estar

con el Panel del Operador conectado, los señaleros Emergencia Activada y Falta de Aire de
Comando apagados.
Después de la verificación, conectar el giro en el botón específico en la puerta del Panel del
Operador.
El Aplicador de Bolsas (Radimat) debe estar en operación, excepto si estuviera aplicando las
bolsas manualmente. Con el Aplicador en automático, se inicia la aplicación de bolsas si el
giro estuviera funcionando, la señal de “HABILITA EXPULSIÓN” estuviera viniendo del PLC,
poseer aire en el sistema y no faltar material. En el primer ciclo, solamente se libera para
aplicar bolsas después de alcanzar el nivel máximo de producto en la Ensacadora Rotativa.
El Transportador de Correa Extractor se debe conectar, iniciando la expulsión de las bolsas
en la correa después de 5 segundos de funcionamiento. La expulsión solamente se
interrumpe si faltar aire en el sistema, la señal de silo mínimo fuera accionada, el giro de la

- 11 -
ensacadora fue interrumpido, caída de la señal Libera Expulsión venida del PLC y/o parada
del Transportador Extractor.
El control del nivel de material de la ensacadora se hace por el indicador de nivel máximo y un
temporizador de 3 segundos. Al alcanzar el nivel máximo, se corta la señal Solicita Material
inmediatamente y cuando desactuar el nivel máximo aguardaremos 3 segundos para volver a
insertar producto nuevamente (tiempo p/ confirmar necesidad de alimentación de producto).
Esta señal de Solicita Material se corta, además del procedimiento arriba, también, cuando
estuviera en proceso de vaciar Sistema y/o giro desconectado.

Observación: Para operación y parametrización del Aplicador de Bolsas (Radimat),

verificar manual específico.

Una vez que se solicitó vía botón la Partida de la Ensacadora, se envía una señal, partiendo
inicialmente la correa del extractor (636FT1MT1-Línea5 636FT8MT1-Línea6), desde que el
Sensor de Obstrucción de Bolsa no esté accionado (636FT1GS1-Línea5 e 636FT8GS1-
Línea6).
Como fue dicho anteriormente, después de 5 segundos del transportador conectado,
empezamos la Expulsión de Bolsas por la Ensacadora.
En la secuencia ocurre la partida de la Válvula de Dosificación de la Ensacadora Eclusa –
636VN1-Línea5 y 636VN2-Línea6), efectuando la conmutación de la válvula (636VN101 para
Línea 5 y 636VN201 para Línea 6), de la Posición Cerrada (636VN1GS01 y 636VN2GS01)
para Posición Abierta (636VN1GS01 y 636VN2GS02) .
Al conmutar esta válvula, se debe disparar un temporizador. Será puesto en cero cuando
fuere alcanzado el nivel máximo de la Ensacadora. Si en aprox. 20 segundos no fuere
alanzado el nivel máximo se debe accionar el Soplador – (636CA1MT1 y 636CA3MT1).
Cuando alcanzado el nivel alto, la válvula de dosificación de la Ensacadora deberá ser
cerrada y el soplador desconectado. Se deberá observar que en el momento en que la válvula
alcance la posición de CERRADO, el soplador deberá permanecer operando por más 5
segundos.
Caso alguna señal de seguridad de las puertas fuere accionada, indicando que una de las
puertas están abiertas, el giro de la ensacadora será desconectado, cortando la señal de
“HABILITA EXPULSIÓN”.
La señal de Habilita expulsión solo será enviado para la Ensacadora si el extractor estuviera
accionado, la ensacadora estuviera girando, las puertas de la ensacadora no estuvieren

- 12 -
 abiertas y la señal de silo Mínimo estuviera actuada o aplicación manual. Caso ocurra alguna
falla en el transportador extractor y en los transportadores en la secuencia, la señal de
Habilita Expulsión deberá ser desconectado. En este momento, que esta señal fuera rota, el
transportador extractor hasta transportador rechazador deberá permanecer accionado por
más de 1,5 segundo.
Una vez que fue solicitada la Partida del Transportador Extractor (636FT1MT1 y 636FT8MT1),
será accionada en la forma de cascada la secuencia los equipos transportadores, conforme a
continuación.

2.3.8 Transportadores/CheckWeigher/Correas Rechazador/Picador de Bolsas

2.3.8.1 Secuencia de Partida Automática – Línea 5

Para la partida del sistema de transporte, debe obligatoriamente seguir los siguientes pasos en la
Partida:
1. Transportador Curvo – Accionar conjuntamente 636RT2MR1, 636RT2MR2 y
636RT2MR3;
2. Transportador de Bolsas (636FT4MT1);
3. Transportador Curvo – Accionar conjuntamente 636RT1MR1, 636RT1MR2 y
636RT1MR3;
4. Correa de Salida del Rechazador de Doble Compuerta (636FT4MT2).
5. Correa de Entrada del Rechazador de Doble Compuerta (636FT4MT1);
6. Criba de Rechazo (636TT1MR1), cuando ocurrir rechazo y funcionará durante 5 min.
7. Correa de la Check Weigher (636BL1MT1);
8. Transportador Acelerador (636FT2MT2);
9. Transportador Alineador (636FT2MT1);
10. Transportador Extractor (636FT1MT1).
11. Habilita Expulsión.

2.3.8.2 Secuencia de Partida Automática – Línea 6

Para la partida del sistema de transporte, debe obligatoriamente seguir los siguientes pasos en la
Partida:
1. Transportador de Bolsas (636FT13MT1);
2. Transportador Curvo – Accionar conjuntamente 636RT3MR1, 636RT3MR2 y
636RT3MR3;
3. Transportador de Bolsas (636FT12MT1);

- 13 -
 4. Correa de Salida del Rechazador de Doble Compuerta (636FT10MT2);
5. Correa de Entrada del Rechazador de Doble Compuerta (636FT10MT1);
6. Criba de Rechazo (636TT2MR1) , cuando ocurra rechazo y funcionará durante 5 min;
7. Correa de la Check Weigher (636BL1MT1);
8. Transportador Acelerador (636FT9MT2);
9. Transportador Alineador (636FT9MT1);
10. Transportador Extractor (636FT8MT1).
11. Habilita Expulsión.

2.3.8.3 Secuencia de Partida Automática – Línea Común

Para la partida del sistema de transporte, debe obligatoriamente seguir los siguientes pasos en la
Partida:
1. Transportador de Bolsas (636FT17MT1);
2. Transportador de Bolsas (636FT16MT1);
3. Transportador de Bolsas – Alimentación Cargadora (636FT17MT1)
4. Transportador de Bolsas – Alimentación Cargadora (636FT18MT1)
5. Transportador de Bolsas – Alimentación Cargadora (636FT19MT1)
6. Transportador de Bolsas – Alimentación Cargadora (636FT20MT1)

Obs. Importante:
ƒ Caso la botonera local y/o térmica del equipo estén accionadas no será permitido el
funcionamiento del mismo, impidiendo la secuencia de funcionamiento, señalizando
advertencia o falla en la pantalla del Supervisorio.
ƒ Señal de retorno del transportador en falla durante la partida inicial o después el
funcionamiento no permitirá la secuencia de funcionamiento o interrupción de los
equipos posteriores.
ƒ Después de sanada la falla presione reset para apagar la falla existente y luego
presionar partida para nueva secuencia de partida.

2.3.8.4 Secuencia de Parada Programada – Línea 5

Caso necesite efectuar la Parada Programada, deberá ser seguida una secuencia para
desconexión:

- 14 -
 1. Bloquea Expulsión
2. Transportador Curvo – Accionar conjuntamente 636RT2MR1, 636RT2MR2 y
636RT2MR3;
3. Transportador de Bolsas (636FT4MT1);
4. Transportador Curvo – Desconectar conjuntamente 636RT3MR1, 636RT3MR2 y
636RT3MR3;
5. Correa de Salida del Rechazador de Doble Compuerta (636FT4MT2);
6. Correa de Entrada del Rechazador de Doble Compuerta (636FT4MT1);
7. Correa de la Check Weigher (636BL1MT1);
8. Transportador Acelerador (636FT2MT2);
9. Transportador Alineador (636FT2MT1);
10. Transportador Extractor (636FT1MT1).
11. Criba de Rechazo (636TT1MR1), cuando ocurra rechazo y funcionará durante 5 min
Obs: Toda esa desconexión deberá ocurrir automáticamente.

2.3.8.5 Secuencia de Parada Programada – Línea 6

Caso necesite efectuar la Parada Programada, deberá ser seguida una secuencia para
desconexión:
1. Bloquea Expulsión
2. Transportador de Bolsas (636FT13MT1);
3. Transportador Curvo – Desconectar conjuntamente 636RT3MR1, 636RT3MR2 y
636RT3MR3;
4. Transportador de Bolsas (636FT12MT1);
5. Correa de Salida del Rechazador de Doble Compuerta (636FT10MT2);
6. Correa de Entrada del Rechazador de Doble Compuerta (636FT10MT1);
7. Correa de la Check Weigher (636BL2MT1);
8. Transportador Acelerador (636FT9MT2);
9. Transportador Alineador (636FT9MT1);
10. Transportador Extractor (636FT8MT1);
11. Criba de Rechazo (636TT2MR1), cuando ocurra rechazo y funcionará durante 5 min
Obs: Toda esa desconexión deberá ocurrir automáticamente.

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2.3.9 Descriptivo de Funcionamiento del Rechazador de Bolsas Doble Compuerta (Alta
Capacidad) – 636FT4 y 636FT10

2.3.9.1 Indicadores de Posición de los Rechazadores (Vea diseño 801.175 y 801.176):

Los sensores S1 y S2, que son NF, tiene la función de identificar las posiciones de compuerta
abierta (posición de rechazo) y compuerta cerrada (en posición de transporte normal),
respectivamente.
La fotocélula S3, que es NF, es la primera fotocélula del rechazador en el sentido del flujo de
bolsas en la correa, tiene la función de reconocer el espacio entre bolsas.
La fotocélula S4, que es NF, es la segunda fotocélula del rechazador en el sentido del flujo de
bolsas en la correa, tiene la función de identificar bolsa en posición de rechazo o transporte para
empezar la apertura o cierre de la compuerta.

2.3.9.1.1 Distancias de los Indicadores de Posición:

Como parámetro inicial, la distancia de la fotocélula S4 es de 500mm considerando a partir del
inicio de la correa y la fotocélula S3 es de 180mm. El espacio entre las fotocélulas puede ser
ajustado conforme la necesidad. Para optimizar el desempeño, las fotocélulas pueden poseer
temporizador para retardar el accionamiento de ellas cuando la bolsa alcance la posición.

2.3.9.2 Funcionamiento Automático:

2.3.9.2.1 Comando de Rechazo de Bolsas Malas:

La balanza de chequeo (Checkweigher) envía para el PLC la orden de rechazo, él almacena
esta información y aguarda la bolsa alcanzar la fotocélula S3. Cuando alcanzar la fotocélula S3
la salida del PLC atraca el contacto “comando rechazar”, la bolsa pasa en frente de la fotocélula
S4 que acciona el contactor principal del brazo basculante para abrir la compuerta. El contacto
“comando rechazar“, debe ser desatracado cuando el PLC del sistema reciba la señal de motor
del brazo basculante funcionando. De esta forma el brazo aún sigue en movimiento por la lógica
eléctrica y parará cuando encuentre el sensor S1 (en posición de rechazo) automáticamente.

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2.3.9.2.2 Comando para Transporte de Bolsas Buenas:
La balanza de chequeo envía para el PLC la información de bolsas buena, él almacena esta
información y aguarda la bolsa alcanzar la fotocélula S3. Cuando alcance la fotocélula S3 la
salida del PLC atraca el contacto “comando bolsa ok “, la bolsa pasa adelante de la fotocélula
S4 que acciona el contactor principal del brazo basculante para cerrar la compuerta. El contacto
“comando bolsa ok“, se debe desatracar cuando el PLC del sistema reciba la señal de motor del
brazo basculante funcionando. De esta forma el brazo aún sigue en movimiento por la lógica
eléctrica y parará cuando encuentre el sensor S2 (en posición de transporte) automáticamente.

2.3.9.2.3 Reconocimiento de Espacio entre Bolsas Buenas y Malas:

Considerando la lógica arriba, si el PLC recibir una orden de rechazo o de transporte de bolsa
buena y una bolsa alcance la fotocélula S3, pero la de la secuencia S4 aún estuviera accionada,
aguardar hasta que la fotocélula S4 esté libre para enviar el comando de rechazo o bolsa ok.
Funcionamiento Manual:
Con el sistema en manual, para abrir la compuerta, presione el botón S5 y mantenerlo
presionado hasta alcanzar el sensor S1 (posición de rechazo) que hará interrumpir el
funcionamiento, mismo manteniendo presionado el botón.
Para cerrar la compuerta, presione el botón S6 y mantenerlo presionado hasta alcanzar el
sensor S2 (posición de transporte) que hará interrumpir el funcionamiento, mismo manteniendo
presionado el botón.

2.3.10 Control Rechazo

Una vez que se rechazó la bolsa por el Rechazador, la bolsa se encamina para la Criba de
Rechazo. La misma ya debe estar conectada, siendo que en el momento la señal de Rechazo
fuera enviado el Picador de Bolsas (645TT1MT1-Línea 5 y 645TT2MT1-Línea 6), se acciona.
Deberá ser contado un tiempo de xx segundos, que después su término, desconecta el Picador,
siendo conectado nuevamente cuando hubiera un nuevo rechazo de Bolsas.

2.3.11 RUTAS DE ALMACENAMIENTO

El Control de las Rutas de las líneas para el almacenamiento en las cargadoras se efectuará por
la selección vía supervisorio.
Todos los desviadores se seleccionarán para todas las rutas.
La selección de rutas de cargamento deberá ser de la siguiente forma:

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 ƒ Línea 5 Æ Cargadora 636FM6 Æ No acciona ningún desviador

ƒ Línea 6 Æ Cargadora 636FM8 Æ Desviador 636DB17

ƒ Línea 4 Æ Cargadora 636FM8 Æ Desviador 636DB20
ƒ Línea 3 Æ Cargadora 636FM8 Æ Desviador 636DB10
ƒ Línea 5 Æ Cargadora 636FM8 Æ Desviador 636DB7

ƒ Línea 6 Æ Cargadora 636TC1 Æ Desviador 636DB16

ƒ Línea 4 Æ Cargadora 636TC1 Æ Desviador 636DB19
ƒ Línea 3 Æ Cargadora 636TC1 Æ Desviador 636DB9
ƒ Línea 5 Æ Cargadora 636TC1 Æ Desviador 636DB6

ƒ Línea 6 Æ Cargadora 636TC2 Æ Desviador 636DB15

ƒ Línea 4 Æ Cargadora 636TC2 Æ Desviador 636DB18
ƒ Línea 3 Æ Cargadora 636TC2 Æ Desviador 636DB8
ƒ Línea 5 Æ Cargadora 636TC2Æ Desviador 636DB5

ƒ Línea 6 Æ Cargadora Existente 1 Æ Desviador 636DB14

ƒ Línea 5 Æ Cargadora Existente 1 Æ Desviador 636DB4

ƒ Línea 6 Æ Cargadora Existente 2 Æ Desviador 636DB13

ƒ Línea 5 Æ Cargadora Existente 2 Æ Desviador 636DB3

ƒ Línea 6 Æ Cargadora Existente 3 Æ Desviador 636DB12

ƒ Línea 5 Æ Cargadora Existente 3 Æ Desviador 636DB2

ƒ Línea 6 Æ Cargadora Existente 4 Æ Desviador 636DB11

ƒ Línea 5 Æ Cargadora Existente 4 Æ Desviador 636DB1

Al determinar la cargadora a utilizarse y la línea de alimentación, seleccionar una de esas rutas

descritas arriba.

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Ejemplo
ƒ Línea 5 Æ Cargadora 636TC2 Æ Desviador DB5.

Al seleccionar esta ruta accione primeramente el solenoide del Desviador DB5. La solenoide de abre
Desviador permanecerá conectada hasta alcanzar el sensor de DESVIADOR ABIERTO.
Cuando fuere alcanzado el sensor de DESVIADOR ABIERTO, el motor del desviador se acciona
(636DB5MR1) y en la secuencia es accionada la correa transportadora de alimentación de la línea
(636FT5MT1 y 636FT6MT1).
En el inicio de la correa transportadora 636FT5MT1 se debe instalar un sensor que hará el cálculo del
número de bolsas a ser cargados. En función del número preprogramado en el supervisorio, cuando
fuera alcanzada la cantidad de bolsas programadas, las correas transportadoras (son 636FT5MT1 y
636FT6MT1) se desconectan y el desviador se desconecta. Cuando alcanzado el sensor de
DESVIADOR CERRADO, se libera el accionamiento para la nueva ruta.
La nueva ruta que se seleccionó durante la Carga anterior es:
ƒ Línea 5 Æ Cargadora 636TC1 Æ Desviador 636DB6

Será enviado un comando para abrir el Desviador – SOLENOIDE ABRE DESVIADOR – que
permanecerá conectada hasta alcanzar el sensor de DESVIADOR ABIERTO.
Cuando alcanzado el sensor de DESVIADOR ABIERTO, el motor del desviador se acciona
(636DB6MR1) y en la secuencia se acciona la correa transportadora de alimentación de la línea
(636FT5MT1 y 636FT6MT1).
En función del número preprogramado en el supervisorio, cuando fuera alcanzada la cantidad de bolsas
programadas, las correas transportadoras (son 636FT5MT1 y 636FT6MT1) se desconectan y el
desviador se desconecta. Cuando alcanzado el sensor de DESVIADOR CERRADO, se libera el
accionamiento para la nueva ruta.
La nueva ruta que se seleccionó durante la Carga anterior es:
ƒ Línea 5 Æ Cargadora 636FM8 Æ Desviador 636DB7

Será enviado un comando para abrir el Desviador – SOLENOIDE ABRE DESVIADOR – que
permanecerá conectada hasta alcanzar el sensor de DESVIADOR ABIERTO.
Cuando alcanzado el sensor de DESVIADOR ABIERTO, el motor del desviador se acciona
(636DB7MR1) y en la secuencia se acciona la correa transportadora de alimentación de la línea
(636FT5MT1 y 636FT6MT1).

- 19 -
En función del número preprogramado en el supervisorio, cuando fuera alcanzada la cantidad de bolsas
programadas, las correas transportadoras (son 636FT5MT1 y 636FT6MT1) se desconectan y el
desviador se desconecta. Cuando alcanzado el sensor de DESVIADOR CERRADO, se libera el
accionamiento para la nueva ruta.

2.4 Funciones Manuales o local

El operador puede seleccionar y operar manualmente algunos equipos del sistema, siendo
posible el operador acceder los equipos en Manual conectando y desconectando.
Equipos a ser controlados:
ƒ Ascensor;
ƒ Transportador Helicoidal;
ƒ Criba Vibratoria;
ƒ Ventilador de Agotamiento del Filtro de Manga;
ƒ Válvula Rotativa del Filtro de Manga;
ƒ Compresor Radial;
ƒ Válvula Dosificadora;
ƒ Transportador Extractor;
ƒ Transportador Alineador;
ƒ Transportador Acelerador;
ƒ Correa Check Weigher;
ƒ Correa Entrada Rechazador de Bolsas;
ƒ Correa Salida Rechazador de Bolsas;
ƒ Picador de Bolsas;
ƒ Tamiz de Rechazo de Bolsas
ƒ Transportadores de Correa;
ƒ Desviadores de Bolsas.

2.5 Alarmas
A continuación se presentan las alarmas del sistema de relleno para la Ensacadora Rotativa.

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 El conjunto de alarmas se dividen en dos grupos debido a su importancia en el proceso:
• ALARMAS QUE PARAN EL SISTEMA – GRUPO 1;
• ALARMAS QUE PARAN EL SISTEMA – GRUPO 2.
Mensajes de Alarmas que deben aparecer en la pantalla del Supervisorio:

Alarmas que Paran el Sistema – Grupo 1:

-FALTA AIRE DE COMANDO: Cuando faltar aire para la operación de la máquina;

-TÉRMICO MOTOR ASCENSOR: Cuando el disyuntor del motor del ascensor desarmar;
-TÉRMICO MOTOR VÁLVULA ROTATIVA: Cuando el disyuntor del motor de la válvula rotativa
del filtro manga desarmar;
-TÉRMICO MOTOR VENTILADOR AGOTAMIENTO FILTRO MANGA: Cuando el disyuntor del
motor del ventilador de agotamiento del filtro manga desarmar;
-TÉRMICO MOTOR HELICOIDAL: Cuando el disyuntor del motor del transportador helicoidal
de desarmar;
-TÉRMICO CRIBA DE RECHAZO: Cuando el disyuntor del motor de la Criba de Rechazo
desarmar;
-HALLA CONTACTOR ASCENSOR: Cuando el contactor fuera energizado y no hubiera retorno
de contactor conectado (ALIG);
- FALLA CONTACTOR CRIBA DE RECHAZO: Cuando el contactor fuera energizado y no
hubiera retorno de contactor conectado (ALIG);
-FALLA CONTACTOR MOTOR VÁLVULA ROTATIVA: Cuando el contactor fuera energizado y
no hubiera retorno de contactor conectado (ALIG);
-FALLA CONTACTOR MOTOR VENTILADOR AGOTAMIENTO: Cuando el contactor fuera
energizado y no hubiera retorno de contactor conectado (ALIG);
-FALLA PRESOSTATO FILTRO MANGA: Cuando el sistema está sin aire comprimido, o con la
presión abajo de la especificada, o entonces falla en el presostato;
-VIGIA VELOCIDAD ASCENSOR: Deberá acusar falla cuando no hubiera pulso después 2 seg;
-LLAVES DE DESALINEAMIENTO TOPO Y BASE: Deberá acusar Falla cuando fuera
accionada una de sus llaves.
-LLAVE DE NIVEL DEL PIE: Deberá acusar falla cuando alcanzado el sensor de nivel del pie
del ascensor.

Alarmas que Paran el Sistema- Grupo 2

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-FALLA INVERSOR DE FRECUENCIA: Cuando el inversor de frecuencia de control del giro de
la ensacadora estuviera presentando falla;
VÁLVULA DOSIFICADORA ABIERTA: Cuando fuere solicitada la apertura de la válvula para
alimentación de la Ensacadora y el sistema después 10 segundos no recibir la señal de Válvula
ABIERTA.
VÁLVULA DOSIFICADORA CERRADA: Cuando fuera solicitado el cierre de la válvula para
alimentación de la Ensacadora y el sistema después de 10 segundos no reciba la señal de
Válvula CERRADA.
-TERMICO MOTOR TRANSPORTADOR EXTRACTOR (Correa): Cuando el disyuntor del
motor del transportador del extractor desarmar;
-TÉRMICO MOTOR TRANSPORTADOR EXTRACTOR (Ajuste de Altura): Cuando el
disyuntor del motor ajuste de altura del transportador extractor desarmar;
-FALLA CONTACTOR MOTOR TRANSPORTADOR EXTRACTOR (Correa): Cuando el
contactor fuera energizado y no hubiera retorno de contactor conectado (ALIG);
-FALLA CONTACTOR MOTOR TRANSPORTADOR EXTRACTOR (Ajuste de Altura):
Cuando el contactor fuera energizado y no hubiera retorno de contactor conectado (ALIG);
-FALLA SENSOR TRANSPORTADOR EXTRACTOR ARRIBA (Ajuste de Altura): Cuando
fuera solicitado que el transportador suba y después de XX segundos, el sensor de Posición en
Arriba no fuera alcanzada;
-FALLA SENSOR TRANSPORTADOR EXTRACTOR BAJAR (Ajuste de Altura): Cuando
fuere solicitado que el transportador baja y después de XX segundos, el sensor de Posición
abajo no fuera alcanzado;
- PUERTA ENSACADORA ROTATIVA: Cuando la puerta de la Ensacadora Rotativa fuere
abierta;
- PORTÓN INTERNO LLAVE 1: Cuando la llave estuviera abierta;
- PORTÓN INTERNO LLAVE 2: Cuando la llave estuviera abierta;
- LLAVE DE CUERDA: Cuando a llave de cuerda fuere accionada;
- PUERTA RETIRADA BOLSAS MALAS: Cuando la llave fuere accionada;
-TÉRMICO MOTOR TRANSPORTADOR ACELERADOR: Cuando el disyuntor del motor del
transportador del extractor desarmar;
-TÉRMICO MOTOR TRANSPORTADOR ALINEADOR: Cuando el disyuntor del motor del
transportador del extractor desarmar;

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-TÉRMICO MOTOR CORREA ENTRADA RECHAZADOR: Cuando el disyuntor del motor del
transportador del extractor desarmar;
-TÉRMICO MOTOR CORREA SALIDA RECHAZADOR: Cuando el disyuntor del motor del
transportador del extractor desarmar;
-TÉRMICO MOTOR VENTILADOR – COMPRESOR RADIAL: Cuando el disyuntor del motor
del transportador del extractor desarmar;
-TÉRMICO MOTOR CORREA CHECK WEIGHER: Cuando el disyuntor del motor del
transportador del extractor desarmar;
-TERMICO MOTOR PICADOR DE BOLSAS: Cuando el disyuntor del motor del transportador
del extractor desarmar;
-FALLA CONTACTOR MOTOR TRANSPORTADOR EXTRACTOR (Correa): Cuando el
contactor fuera energizado y no hubiera retorno de contactor conectado (ALIG);
-FALLA CONTACTOR TRANSPORTADOR ALINEADOR: Cuando el contactor fuera
energizado y no hubiera retorno de contactor conectado (ALIG);
-FALLA CONTACTOR TRANSPORTADOR ACELERADOR: Cuando el contactor fuera
energizado y no hubiera retorno de contactor conectado (ALIG);
-FALLA CONTACTOR CORREA CHECK WEIGHER: Cuando el contactor fuera energizado y
no hubiera retorno de contactor conectado (ALIG);
-FALLA CONTACTOR VENTILADOR DE LIMPIEZA: Cuando el contactor fuera energizado y
no hubiera retorno de contactor conectado (ALIG);
-FALLA CONTACTOR PICADOR DE BOLSAS: Cuando el contactor fuera energizado y no
hubiera retorno de contactor conectado (ALIG);

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