NIT: 830.084.992 - 2 Ingeniería, Construcciones, y Diseños para la Industria Petrolera.

TECNICA

1. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL SISTEMA DE FILTRACIÓN.

1.1 Filtro Automático.

El filtro automático de lecho vegetal de cáscara de nuez de la almendra “Elaeis Guineensis”,

con capacidad de tratamiento de 50.000 BWPD, en su etapa de filtración atrapa en la
superficie exterior de los granos de cascarilla que conforman el lecho filtrante, las trazas
de crudo libre contenidas en el agua de entrada, debido a las propiedades de adsorción que
tiene el lecho.

Esta propiedad le permite al lecho filtrante retener en su superficie con fuerzas débiles las
trazas de crudo libre, para que en el momento en que se requiera limpiar el lecho sea fácil
soltar el crudo y habilitar nuevamente la cascarilla.

La rata de flujo con que el fluido atraviesa el lecho filtrante está alrededor de 15 gpm /
pie cuadrado.

Recalcamos la importancia de tener el crudo libre de emulsión alguna para obtener eficiencia
en la filtración. Si el fluido viene emulsionado, es necesario romper estas emulsiones en los
equipos ubicados aguas arriba del filtro, para dejar las trazas de crudo en estado libre
cuando entre al equipo.

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Los sólidos son atrapados por efecto colateral, pues al internar atravesar el lecho por los espacios
interparticulares quedan adheridos a las grasas contenidas en este.

Cuando la calidad del agua de entrada contiene entre 50 – 70 ppm de crudo libre, el filtro con su
lecho limpio retiene el crudo, dando a la salida contenidos de crudo de hasta 5 ppm. En cuanto a
los sólidos, tenido a la entrada tamaños de partículas superiores a 5 micrones en concentraciones
de 50 – 60 mg/litro, por el efecto colateral explicado en el ítem anterior, los sólidos quedan
adheridos a los aceites que ya ha atrapado la cascarilla, dando a la salida contenidos de solidos
de hasta 5 mg/litro. La eficiencia del equipo se mantiene en estos rangos de trabajo. La relación
entre los datos de eficiencia en retención de crudo y de sólidos no corresponde a una relación
proporcional, pues factores como la distribución de tamaños de partículas tanto para sólidos como
para crudo, la temperatura del fluido y el grado api del crudo, entre otras, influyen en las
eficiencias.

Cuando en el agua a tratar existen sólidos de tamaños menores a 5 micras, se sugiere que aguas
arriba del equipo mediante la acción de coagulantes y floculantes se logre unir estas pequeñas
partículas y ya de mayor tamaño sean atrapadas por el equipo. En el fluido de entrada al equipo
no debe haber presencia alguna de POLIMEROS, pues estos afectan gravemente la el lecho
filtrante, cubriendo su superficie e inhabilitando su característica de ADSORCIÓN

Cuando toda la superficie del lecho filtrante se encuentra ocupada por las trazas de hidrocarburos
y sólidos, se da el estado de saturación del lecho, perdiéndose la eficiencia en la filtración, razón
por la cual se hace necesario limpiar el lecho filtrante. Esta etapa se conoce como retrolavado y
básicamente consiste en hacer pasar el lecho filtrante a través de la bomba de retrolavado y por
la acción combinada entre la velocidad imprimida por el impeler y la fricción producida al paso por
el screen vertical se logre dejar la cascarilla libre de estos contaminantes y apta para volver a
iniciar el proceso de filtración. El tipo de impeler de la bomba de retrolavado, la velocidad en el
impeler, el caudal de la bomba, y las dimensiones de los internos ( camisa de fluidización y screen
separador vertical ) son variables esenciales para lograr el efecto que se busca en la etapa de
retrolavado.

La bomba de retrolavado solo se usa para hacer pasar el fluido agua/cascarilla a través del
impeler, imprimirle velocidad y dirigirlo por el espacio entre la camisa de fluidización y el screen
separador; el agua contaminada atraviesa el screen y sale del equipo hacia el decantador y la
cascarilla roza el screen, suelta los contaminantes y vuelve a caer dentro del filtro sobre la malla
soporte.

El filtro cuenta con un sistema de izaje, con una capacidad de carga de 500 Kg, suficiente para
realizar operaciones de mantenimiento o cargue del lecho filtrante.

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1.1.1 Secuencia de Operación del filtro.

1.1.1.1 Proceso de Filtración.

Durante la filtración en flujo vertical las válvulas 01, 05 y 06 se abren. Las válvulas 02, 03, 04
y SVL deben permanecer cerradas.
El venteo del gas y aceite del techo a través de la válvula 06 es hecho únicamente por 10
minutos inmediatamente antes de entrar a retrolavado e inmediatamente después del
retrolavado. El tiempo de duración de la etapa de filtración está determinado por la calidad del
agua de salida y depende del flujo de entrada y de la carga en ppm de crudo y sólidos. En la
etapa de puesta en marcha se deben revisar estas condiciones para adecuar el equipo al
proceso en particular. Se estima que para un flujo de 50.000 BWPD, con una carga de crudo
de 70 ppm a la entrada y una calidad de agua a la salida de 5 ppm de crudo, la etapa de
filtración tiene una duración de 10 a 11 horas.

SVL 06

Bomba
Retrolavado

Manómetro y
tomamuestras

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Bomba
Alimentación

Lecho Filtrante
02

Lámina 04
Ranurada Manómetro y
05 tomamuestras
03

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1.1.1.2 Proceso de Retrolavado.

En el proceso de retrolavado se tienen siete ( 7 ) etapas, las cuales se detallan a continuación.

1.1.1.2.1 CIP.

Etapa que realiza un barrido de la cámara del sello de la bomba, las válvulas 01, 05, 06 y SVL
deben permanecer abiertas. Las válvulas 02, 03 y 04 deben permanecer cerradas. El flujo
hacia el filtro es normal igual que en la etapa de filtración. El fin de esta etapa es retirar del
equipo la nata de crudo que se forma y limpiar la cámara del sello. Esta etapa es el final de la
filtración e inicio de la limpieza del lecho. El agua de salida va hacia pozo inyector. Esta etapa
puede durar entre 10 – 60 segundos.

SVL 06

Bomba
Retrolavado

Manómetro y
tomamuestras

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Alimentación

Lecho Filtrante
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Ranurada Manómetro y
05 tomamuestras
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1.1.1.2.2 Descompactación.

Etapa que prepara el contenido de la vasija para el encendido de la bomba de retrolavado. La

válvula 02 debe permanecer abierta. Las válvulas 01, 03, 04, 05, 06 y SVL deben permanecer
cerradas. Durante esta etapa no hay flujo de agua a través del filtro únicamente un aumento
de presión dentro de la vasija. El equipo se presuriza a la presión a válvula cerrada de la
bomba. La duración de esta etapa es de 5 a 10 segundos. No hay flujo hacia el decantador.

SVL 06

Bomba
Retrolavado

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Alimentación

Lecho Filtrante
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Ranurada Manómetro y
05 tomamuestras
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1.1.1.2.3 Fluidización 1.

Etapa que enciende la bomba de retrolavado. Se abre el paso del sistema de lubricación del
sello de la bomba de retrolavado. Las válvulas 02 y SVL deben permanecer abiertas. Las
válvulas 01, 03, 04, 05 y 06 deben permanecer cerradas y se enciende la bomba de
retrolavado. Durante esta etapa no hay flujo hacia el filtro, se mantiene la presión a válvula
cerrada de la bomba de transferencia. El tiempo de duración de esta etapa es de 5 – 10
segundos. No hay flujo hacia el decantador.

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Retrolavado

Manómetro y
tomamuestras

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Bomba
Alimentación

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Ranurada Manómetro y
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1.1.1.2.4 Descarga.

En el momento en que se abre la válvula 03 el filtro se despresuriza, pasando de la presión

máxima de la bomba a la presión de descarga hacia el decantador, generando un efecto de
descompactación del lecho, logrando que este se desplace en forma ascendente y sea tomado
por la línea de succión de la bomba de retrolavado. Durante esta fase se abren las válvulas
02, 03 y SVL, además la bomba de retrolavado sigue encendida, cumpliendo con el efecto de
imprimir velocidad y restregar las partículas de cascarilla, haciendo pasar el flujo entre la
camisa de fluidización y el screen separador. La cascarilla no puede atravesar el screen y cae
nuevamente sobre la lámina soporte y el agua sucia atraviesa el screen y sale por la válvula
03 hacia el decantador. Las válvulas 01, 04, 05 y 06 estarán cerradas. Durante esta etapa el
flujo hacia ell decantador es de 50.000 BWPD. El tiempo de duración está determinado por el
llenado del Decantador, y es de 23 minutos. .

SVL 06

Bomba
Retrolavado

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Ranurada Manómetro y
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1.1.1.2.5 Fluidización 2.

Etapa que busca barrer los sólidos que pudieron quedar en la bomba, o en las líneas que la
conectan. La válvula SVL deben permanecer abierta. Las válvulas 01, 02, 03, 04, 05 y 06
deben permanecer cerradas y sigue encendida la bomba de retrolavado, la cual se apaga al
final de este paso. El tiempo de duración es de 5 a 10 segundos. No hay flujo hacia el
decantador.

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Bomba
Retrolavado

Manómetro y
tomamuestras

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Alimentación

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Ranurada Manómetro y
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1.1.1.2.6 Asentamiento.

Etapa en que por gravedad el lecho cae hacia la malla ranurada. Las válvulas 01, 02, 03, 04,
05, 06 y SVL deben permanecer cerradas. El tiempo de duración es de 1 minuto.

SVL 06

Bomba
Retrolavado

Manómetro y
tomamuestras

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Bomba
Alimentación

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Lámina 04
Ranurada Manómetro y
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03
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1.1.1.2.7 Normalización.

En esta etapa se termina de acomodar y empaquetar el lecho filtrante sobre la malla de

soporte, para iniciar el proceso de filtración nuevamente. Las válvulas 01 y 04, estarán abiertas
y las válvulas 02, 03, 05, 06 y SVL estarán cerradas. El tiempo de duración es de 1 a 2 minutos.
Este flujo de agua va al tanque decantador.

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Bomba
Retrolavado

Manómetro y
tomamuestras

01
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Alimentación

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Lámina 04
Ranurada Manómetro y
tomamuestras
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1.1.2 Tabla de secuencia de válvulas.

VALVULAS

RETROLAVA

FILTRACION

ESTIMADOS
B1 BOMBA

B2 BOMBA

TIEMPOS
SVL
SV1

SV2

SV3

SV4

SV5

SV6

DO
600-660
FILTRACION ON ON ON ON
minutos
10-60
CPI ON ON ON ON ON
segundos
DESCOMPACTACIÓN ON ON 5-10 segundos
CICLO

FLUIDIZACION 1 ON ON ON ON 5-10 segundos

DESCARGA ON ON ON ON ON 23 minutos

FLUIDIZACION 2 ON ON ON 5-10 segundos.

ASENTAMIENTO ON 60 segundos.

NORMALIZACION ON ON ON 1-2 minutos

1.1.3 Hoja de datos del filtro.

Anexamos hoja de datos del filtro.

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1.2 TANQUE DECANTADOR.

1.2.1 Características generales.

Para cada sistema de filtración se contemplan (2) Dos vasijas atmosféricas tipo vertical de
fondo cónico, construidas en lámina de acero estructural A-36 con capacidad de 450 Barriles,
unidas mediante tuberías tal como lo solicitan ustedes en la Hoja de Datos correspondiente.

El principio de funcionamiento del decantador, fabricado por ICCD LTDA se basa en tratar de
minimizar el fluido que va al tratamiento de lodos, separando en el tanque las tres fases
presentes que son una fase de lodos decantables que van al fondo del cono, una fase de agua
clarificada que está en el 95% del equipo y una fase de natas o borras que siempre están
sobrenadando en el equipo.

Para obtener la separación de estas tres fases es necesario la utilización de químicos que
realicen este trabajo en el menor tiempo posible.

El equipo se entrega con todas las tuberías a borde de la vasija. El equipo Incluye los siguientes
elementos:

 Cinco válvulas tipo mariposa, con actuador neumático y limit switch.

 Un switch de alto nivel.

 Un transmisor de nivel.

 Un Gabinete electroneumático ( Juction Box ), construido en lámina de acero inoxidable

304, NEMA 4X, que alberga todas las electroválvulas para accionamiento de las
válvulas on/off del equipo, del transmisor de presión y demás elementos de control.

1.2.2 Hoja de datos.

Anexamos la hoja de datos técnicos del equipo.

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1.3 PLC.

Tal como lo anotan ustedes en las aclaraciones al proceso, se suministra UN ( 1 ) solo PLC,
integrando todos los filtros y decantadores, conformado por un Tablero de control en acero
inoxidable, tipo NEMA 4X, que contiene el Sistema de control e instrumentación con PLC, Tipo
controlador ALLEN BRADLEY, con sus protecciones eléctricas, con su respectiva Graphic
Terminal Panel View Plus 6, 1000, Touchscreen, color. METAPETROLEUM, define e instala
el tablero en el sitio escogido. ICCD recibe de METAPETROLEUM las señales procedentes de
la Juction Box de cada filtro y de cada decantador a cero metros en el tablero de PLC. El
tablero se entrega con el módulo de comunicación exigido en la hoja de datos, para que
METAPETROLEUM tome las señales digitales y análogas que desee y las lleve al sistema
supervisor general de la estación.

2. ALCANCE DEL SUMINISTRO.

2.1 Cantidades.

El alcance de la presente oferta comprende la venta de sistemas de filtración especificados en

el ítem anterior, de acuerdo a las siguientes cantidades:

Para Campo Quifa:

Item Descripción Caudal Cantidad

bwpd
1 Sistema de filtración cáscara de nuez compuesto por un 50.000 8
Filtro de 50.000 BWPD y dos decantadores de 450
Barriles cada uno, según hoja de datos (ítem 1.1.3 y
1.2.2).

2 Lecho filtrante para la operación de dos (2) años. 259.200 kg

Nota: Según las aclaraciones al proceso entregadas por ustedes, para Campo Quifa se
requieren ( 7 ) Siete Filtros y ( 12 ) decantadores, información que será tenida en cuenta en la
oferta Económica, cotizando de manera separada el valor del filtro y el valor de cada pareja de
decantadores.

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Para Campo Cajúa:

Item Descripción Caudal Cantidad

bwpd
1 Sistema de filtración cáscara de nuez compuesto por un 50.000 3
Filtro de 50.000 BWPD y dos decantadores de 450
Barriles cada uno, según hoja de datos (ítem 1.1.3 y
1.2.2)

2 Lecho filtrante para la operación de dos (2) años. 97.200 kg

Nota: Según las aclaraciones al proceso entregadas por ustedes, para Campo Cajua se
requieren ( 3 ) Tres Filtros y ( 4 ) decantadores, información que será tenida en cuenta en la
oferta Económica, cotizando de manera separada el valor del filtro y el valor de cada pareja de
decantadores.

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2.2.2 A cargo de ICCD LTDA.

ICCD LTDA prestará la asistencia técnica durante el montaje mecánico de cada Sistema de
Filtración, que incluye el suministro del siguiente personal de acuerdo a la correspondiente
etapa, así:

 Armado mecánico.
Se suministra un Técnico Armador Mecánico Especialista en Sistemas de
Filtración ICCD por QUINCE (15) días, para dirigir y dar indicaciones al personal
de METAPETROLEUM encargado de ejecutar esta actividad.

 Armado de instrumentación.
Se suministra un Instrumentista Especialista en Sistemas de Filtración ICCD por
QUINCE (15) días, para dirigir y dar indicaciones al personal de
METAPETROLEUM encargado de ejecutar esta actividad.

 Pruebas y puesta en marcha del equipo.

Se suministran dos Instrumentistas Especialistas en Sistemas de Filtración ICCD
por OCHO (8) días y un Ingeniero Programador Especialista en Sistemas de
Filtración ICCD, para apoyar al personal de METAPETROLEUM encargado de
ejecutar esta actividad.

 Entrenamiento y capacitación del personal operativo.

Se suministra un Ingeniero Programador Especialista en Sistemas de Filtración
ICCD por Ocho ( 8 ) días, quien dará las capacitaciones al personal que designe
METAPETROLEUM.

Las tarifas diarias del suministro de este personal, se entregarán en la Oferta Económica.

3. LUGAR DE ENTREGA.

Los equipos se entregan sobre plataforma de camión en el campo Quifa y Cajúa, en el

Municipio de Puerto Gaitán, en el departamento del Meta, Colombia.

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4. PLAZO DE ENTREGA.

En las aclaraciones al proceso entregadas por ustedes nos informan que para Campo Quifa
se requieren ( 7 ) Siete Filtros y ( 12 ) decantadores, y para Campo Cajúa se requieren ( 3 )
Tres Filtros y ( 4 ) decantadores, pero debido a que no definen la variación de acuerdo a cada
grupo establecido, nosotros consideramos las entregas para las cantidades inicialmente
programadas, así:

Los equipos se entregan de manera parcial según lo indicado en la siguiente tabla:

Grupo Cantidad de Unidad Tiempo de entrega Estación

Sistemas de
filtración
A 1 UN 10 semanas Campo Quifa
B 3 UN 14 semanas Campo Quifa
C 4 UN 18 semanas Campo Quifa
D 3 UN 18 semanas Campo Cajúa

5. HITOS DE PAGO.

Para la ejecución del contrato proponemos los siguientes hitos de pago:

30% Del valor del contrato contra la llegada de todas las láminas para la fabricación de las
vasijas al lugar de fabricación de los equipos.

30% al momento de realizar las pruebas hidrostáticas de las vasijas.

30% al cargue de los equipos.

10% a la llegada de los equipos a los Campos Quifa y Cajúa respectivamente.

6. VALIDEZ DE LA OFERTA.

La presente oferta tiene una validez de Ciento Veinte ( 120 ) días.

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