Máquinas Hidráulicas y Neumáticas

1.
INTRODUCCIÓN
Los sistemas neumáticos e hidráulicos se encuentran difundidos por todos los

ámbitos, riego de campos, instalaciones de agua potable y de desechos, en los
vehículos autopropulsados utilizados en el transporte, aire acondicionado, etc.
Sin embargo es en la industria donde nos interesa conocer cuál ha sido su

implantación.
2. HISTORIA
El fluido que utiliza la neumática es el aire comprimido, y es una de las formas de

energía más antiguas utilizadas por el hombre. Su utilización se remonta al
Neolítico, cuando aparecieron los primeros fuelles de mano, para avivar el fuego
de fundiciones o para airear minas de extracción de minerales.
Hasta el siglo XVII, la utilización del aire a

presión como energía, se realiza en
algunas máquinas y mecanismos, como la
catapulta de aire comprimido del griego
KTESIBIOS, o la descripción en el siglo I
de diversos mecanismos que son
accionados por aire caliente.
A partir del siglo XVII, se comienza el

estudio sistemático de los gases, y con
ello, comienza el desarrollo tecnológico de
Figura 1. Ballesta de aire comprimido. las diferentes aplicaciones del aire
comprimido.
En el siglo XVIII se construye el primer compresor alternativo, en el XIX, se utiliza

como fuente energética para perforadoras de percusión, sistemas de correos,
Máquinas Hidráulicas y Neumáticas 1

frenos de trenes, ascensores, etc. A finales del siglo XIX, se deja de desarrollar
debido a la competencia de otros tipos de energía (máquinas de vapor, motores y
electricidad). A finales de la Segunda Guerra Mundial, reaparece de nuevo la
utilización a gran escala del aire comprimido como fuente de energía, debido,
sobre todo, a las nuevas exigencias de automatización y racionalización del
trabajo en las industrias.
Estando hoy en día ampliamente implantado en todo tipo de industrias. Por otra
parte el fluido que se utiliza en la hidráulica es el agua. La utilización del agua data
de muy antiguo. Se conocen obras riego que ya existían en la antigua
Mesopotámica. En Nipur (Babilonia) existían colectores de agua negras, desde
37510 AC.
En Egipto también se realizaron

grandes obras de riego, 25 siglos
AC. El primer sistema de
abastecimiento de agua estaba
en Asiría año 691 AC. El tratado
sobre el cuerpo flotante de
Arquímedes y algunos principios
de Hidrostática datan de 250 AC.
La bomba de Pitón fue concebida
200 AC. Los grandes acueductos
romanos empiezan a construirse
por todo el imperio a partir del
312 AC. En el siglo XVI, la
atención de los filósofos se centra Figura 2. Rueda hidráulica
en los proyectos de fuentes de

agua monumentales. Contribuyen en este sentido Leonardo Da vinci, Galileo,
Torricelli, y Bernoulli.

A Euler se deben las primeras ecuaciones para el movimiento de fluidos. En el
siglo XIX, con el desarrollo de tubos de hierro fundido, capaces de resistir
presiones internas elevadas, la
hidráulica tuvo un desarrollo
rápido y acentuado.
Sin embargo hoy en día se

utiliza el aceite en buena parte
de aplicaciones industriales, ya
que produce menor corrosión
sobre los conductos y además
se puede utilizar como
refrigerante.
Las aplicaciones son muy

variadas.
En el transporte: excavadoras,
tractores, grúas, en frenos,
suspensiones, etc. En la
industria, para controlar,
impulsar, posicionar, y
mecanizar elementos propios
de la línea de producción.
Figura 3. Hidráulica ilustrada.
3. PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS, PRINCIPIOS BÁSICOS

Algunas magnitudes que definen a los fluidos son la presión, el caudal y la potencia.
Presión: se define como la relación entre la fuerza ejercida sobre la superficie de un

cuerpo.

F𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎
𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 = (1)
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑐𝑖𝑒
Las unidades que se utilizan para la presión son:
1 atmósfera ≈ 1 bar = 1 kg/cm2 = 105 pascales
Caudal: es la cantidad de fluido que atraviesa la unidad de superficie en la unidad de

tiempo.
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 = (2)
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜
Potencia: es la presión que ejercemos multiplicada por el caudal.
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝑊) = (𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛)(𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙) (3)
3.1 EL AIRE COMPRIMIDO
El aire comprimido que se emplea en la industria procede del exterior. Se comprime hasta
alcanzar una presión de unos 6 bares de presión, con respecto a la atmosférica (presión
relativa).
Presión absoluta = P. atmosférica + P. relativa (4)
Figura 4. Presión absoluta, relativa y atmosférica.
Los manómetros indican el valor de presión relativa que estamos utilizando. Para su
estudio se considera como un gas perfecto. Las ventajas que podemos destacar del aire
comprimido son:
VENTAJAS DEL AIRE COMPRIMIDO

 Es abundante (disponible de manera ilimitada).
 Transportable (fácilmente transportable, además los conductos de retorno son
innecesarios).
 Se puede almacenar (permite el almacenamiento en depósitos).
 Resistente a las variaciones de temperatura.
 Es seguro, anti-de flagrante (no existe peligro de explosión ni incendio).
 Limpio (lo que es importante para industrias como las químicas, alimentarias,
textiles, etc.).
 Los elementos que constituyen un sistema neumático, son simples y de fácil
comprensión).
 La velocidad de trabajo es alta.
 Tanto la velocidad como las fuerzas son regulables de una manera continua.
 Aguanta bien las sobrecargas (no existen riesgos de sobrecarga, ya que
cuando ésta existe, el elemento de trabajo simplemente para sin daño
alguno).
DENTAJAS DEL AIRE COMPRIMIDO
 Necesita de preparación antes de su utilización (eliminación de impurezas y

humedad).
 Debido a la compresibilidad del aire, no permite velocidades de los
elementos de trabajo regular y constante.
 Los esfuerzos de trabajo son limitados (de 20 a 30,000 N).
 Es ruidoso, debido a los escapes de aire después de su utilización.
 Es costoso. Es una energía cara, que en cierto punto es compensada por el
buen rendimiento y la facilidad de implantación.
La composición aproximada en volumen es:
Tabla I. Composición química aproximada del aire.

Especie Porcentaje de composición

N2 78.084%
O2 20.9476%
CO2 0.0314%
Ne 0.00181%
He 0.000524%
CH4 0.0002%
SH4 0.0001%
H2 0.00005%
kr Menor a 0.0002%
Xe Menor a 0.0002%
O3 Menor a 0.0002%
3.1.1 FUNDAMENTOS FÍSICOS
Las relaciones matemáticas utilizadas para presiones del aire inferior a los 12
bares, son las correspondientes a las de los gases perfectos.
La ley de los gases perfectos relaciona tres magnitudes, presión (P), volumen (V)
y temperatura (T), mediante la siguiente fórmula:
𝑃𝑉 = 𝑚𝑅𝑇 (5)
P = Presión (N/m2), V = Volumen específico (m3/kg), m = Masa (kg), R =
Constante del aire (R=286.9 J/kgoK) y T = Temperatura (oK).
Las tres magnitudes pueden variar.
Si mantenemos constante la temperatura, tenemos:
𝑃𝑉 = 𝑐𝑡𝑒 (6)
Luego en dos estados distintos, se tendría que:
𝑃1 𝑉1 = 𝑃2 𝑉2 (7)
𝑃1 𝑉2
= (8)
𝑃2 𝑉1

De manera que, cuando modificamos la presión de un recipiente que contiene aire
comprimido, se ve modificado el volumen y a la inversa si modificamos su volumen
se ve modificada la presión a la que se encuentra, a esta ley se la conoce como
ley de Boyle-Mariotte.
Figura 5. Ley de Boyle-Mariotte
Si ahora mantenemos la presión constante, se tiene:

𝑉
= 𝑐𝑡𝑒 (9)
𝑇
Luego en dos estados distintos, se tendría:
𝑉1 𝑉2
= (10)
𝑇1 𝑇2

Ahora cuando modificamos el volumen se ve modificada la temperatura y a la
inversa una variación de la temperatura hace que varíe el volumen, a esta ley se la
conoce como ley de Gay- Lussac.
Si ahora mantenemos el volumen constante tenemos.
𝑃
= 𝑐𝑡𝑒 (11)
𝑇
Luego en dos estados distintos, se tendría:

𝑃1 𝑃2
= (12)
𝑇1 𝑇2
En este caso cuando modificamos la presión se ve modificada la temperatura y a

la inversa una variación de la temperatura hace que varíe la presión, y esta es la
ley de Charles.
PROBLEMA 1. NEUMÁTICA.
Si tenemos una jeringuilla que contiene 0,02 m 3 de aire comprimido a presión 1
atmósfera, ¿cuál será el volumen que ocupa dicho aire si sometemos dicha
jeringuilla a una presión de 2 atmósferas?.
SOLUCIÓN:
𝑃1 𝑉1 = 𝑃2 𝑉2
Despejando el volumen 2:

𝑃1 𝑉1
𝑉2 =
𝑃2
Sustituyendo datos:
(1 𝑎𝑡𝑚)(0.02𝑚3 )
𝑉2 = = 0.01 𝑚3
(15 𝑎𝑡𝑚)
PROBLEMA 2. NEUMATICA
Calcular la fuerza de avance y retroceso de un cilindro de doble efecto que
trabaja a una presión de 10 pascales, si los diámetros del émbolo y del vástago
son 25 y 5 cm respectivamente.
SOLUCIÓN:
Datos:
Diámetro del émbolo: 0.25m
Diámetro del vástago: 0.05 m
FORMULAS:

Figura 6. Esquema de un cilindro de doble
efecto.
𝐅
PRESIÓN: 𝑷 = 𝑺 ; [𝑷𝒂]
P=presión, (Pa)
F= fuerza (N)
S= Superficie (m2)
i) Se despeja la fuerza de la fórmula anterior:
F = (P)(S)
ii) Se calcula la superficie de avance:
𝜋𝑑𝐴2 (𝜋)(0.25𝑚)2
𝑆𝐴 = = = 𝟎. 𝟎𝟒𝟗𝒎𝟐
4 4
iii) Se calcula la superficie de retroceso:
𝜋𝑑𝑉2 (𝜋)(0.05𝑚)2
𝑆𝑅 = 𝑆𝐸 − 𝑆𝑉 = (0.049𝑚2 ) − ( ) = (0.049𝑚2 ) − = 𝟎. 𝟎𝟒𝟕𝒎𝟐
4 4
iv) Se calcula la fuerza de Avance:
F𝐴 = (𝑃)(𝑆𝐴 ) = (10𝑃𝑎)(0.049𝑚2 ) = 𝟎. 𝟒𝟗 𝑵
𝑁 𝑁
1𝑃𝑎 = 2
; 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 ( 2 ) (𝑚2 ) = 𝑵
𝑚 𝑚
v) Se calcula la fuerza de Retroceso:
F𝑅 = (𝑃)(𝑆𝑅 ) = (10𝑃𝑎)(0.047𝑚2 ) = 𝟎. 𝟒𝟕 𝑵
Se concluye que la fuerza de retroceso es menor debido a que el vástago resta área de
superficie donde la presión puede actuar.
3.2 SÍMBOLOS BÁSICOS
La norma UNE-101 149 86, se encarga de representar los símbolos que se deben utilizar
en los esquemas neumáticos e hidráulicos. La norma establece las reglas de
representación de las válvulas así como su designación. Los símbolos más utilizados son
los siguientes:

Figura 7. Simbología para conexiones hidráulicas y neumáticas.

Figura 8. Simbología para medición y mantenimiento en hidráulica y neumática.

Figura 9. Simbología para bombas, compresores y motores en hidráulica y neumática.

Figura 10. Simbología para mecanismos en hidráulica y neumática.

Figura 11. Simbología para accionamientos en hidráulica y neumática.

Figura 12. Simbología para válvulas direccionales en hidráulica y neumática.

Figura 13. Simbología para válvulas de control en hidráulica y neumática.
Un ejemplo de circuito completo con los símbolos normalizados es el siguiente.

Contiene una toma de presión, unidad de
mantenimiento, escape con rosca, válvula 3/2
activa de forma manual con bloqueo y
retorno por muelle, cilindro de simple efecto
con retorno por muelle y todos ellos unidos
por tuberías.
Figura 14. Circuito neumático.
4.1 PRODUCCIÓN Y DISTRIBUCIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO
Para la producción se utilizan los compresores. Estos se pueden clasificar en dos tipos:
a) Compresores de émbolo
b) Compresores rotativos
Los compresores de émbolo, son los más

utilizados debido a su flexibilidad de
funcionamiento.
El funcionamiento de este tipo de

compresores es muy parecido al del motor
de un automóvil. Un eje, mediante una
biela y una manivela produce el movimiento
alternativo de un pistón. Al bajar el pistón Figura 15. Compresor de émbolo.
se introduce el aire. Cuando ha bajado
totalmente se cierra la válvula de admisión y comienza a subir el pistón y con ello la
compresión del aire. Cuando este aire se ha comprimido hasta el máximo, la válvula de
escape se abre y sale el aire a presión. Generalmente con una sola etapa se obtiene poca
presión por lo que suelen concatenarse varias etapas para obtener mayores presiones.

Los compresores rotativos, consiguen aumentar la presión mediante el giro de un rotor. El
aire se aspira y se comprime en la cámara de compresión gracias a la disminución del
volumen que ocupa el aire. Los hay de a) paletas, b) Compresor rotativo de husillo o Roots
c) de tornillo y d) turbocompresor.
a) Compresor rotativo de paletas:

Son muy silenciosos y proporcionan un nivel de caudal prácticamente constante. La
compresión se efectúa como consecuencia de la disminución del volumen provocada por
el giro de una excéntrica provista de paletas radiales extensibles que ajustan sobre el
cuerpo del compresor.
Figura 16. Compresor de paletas.
b) Compresor rotativo de husillo o Roots:

Son caros aunque pueden suministrar aire a mayor presión que los anteriores. Emplea un
doble husillo de forma que toma el aire de la zona de aspiración y lo comprime al
reducirse el volumen en la cámara creada entre ellos y el cuerpo del compresor.
c) Compresor de tornillo:
Son caros, silenciosos y tienen un desgaste muy bajo. Se basa en el giro de dos tornillos
helicoidales que comprimen el aire que ha entrado en su interior.

Figura 17. a) Compresor de husillo o Roots y b) Compresor de paletas.
d) Turbocompresor:
Proporciona una presión reducida pero un caudal muy elevado. No suelen utilizarse en
aplicaciones neumáticas industriales. Los álabes recogen el aire de entrada y lo impulsan
hacia la salida aumentando su presión.
Figura 18. a) Turbo compresor axial.

La mayor parte de los compresores
suministran un caudal discontinuo de
aire, de manera que se debe almacenar
en un depósito. El depósito a demás
sirve para evitar que los compresores
Figura 19. Compresor con su depósito.

estén en funcionamiento constantemente, incluso cuando no se necesita gran caudal de
aire, también ayudan a enfriar el aire. Los depósitos generalmente disponen de
manómetro que indica la presión interior, una válvula de seguridad que se dispara en caso
de sobrepresiones y una espita para el desagüe de las condensaciones que se producen en
el interior del depósito.
4.2 DISTRIBUCIÓN (CONDUCTORES)
Para transportar el aire es necesario utilizar conductores. Los conductores utilizados son
tuberías metálicas o de polietileno de presión. El diámetro de las tuberías depende de las
necesidades de caudal que requiere la instalación, teniendo en cuenta la caída de presión
producida por las pérdidas y la longitud de las tuberías.
Figura 20. Tubo de polietileno de presión.
4.3 UNIDAD DE MANTENIMIENTO
Generalmente entre el depósito y el circuito se suele incluir una unidad de mantenimiento

que cuenta con un regulador de presión, un filtro y un lubricador de aire.

Figura 21. Unidad de mantenimiento.
4.4 MOTOR DE PALETAS
Motor de paletas: genera movimiento rotativo continuo. El aire entra por una parte y
hace que giren las paletas, la herramienta se encuentra. Sujeta sobre el eje de giro. Se
trata del motor neumático más utilizado, puede dar una potencia de hasta 20 CV y
velocidades desde 3000 a 25000 rpm.
Figura 22. Motor de paletas.
4.5 CILINDRO BASCULANTE
El Cilindro basculante: genera movimiento alternativo en una dirección u otra. Se trata de un

cilindro con dos entradas de aire que hacen mover una paleta que contiene un eje de giro al cual
está sujeto el objeto que queremos mover, por ejemplo un limpia parabrisas.

PRACTICAS DE MÁQUINAS HIDRÁULICAS
Y NEUMÁTICAS

INSTRUCTOR: DR. ISMAEL CALDERÓN RAMOS
PRACTICA 1. “MANDO DIRECTO DE UN C.S.E.”

NOBBRE:_____________________________ GRUPO: ________ FECHA:____________
OBJETIVO: El alumno será capaz de generar un circuito neumático que ilustre la unción de
un cilindro de simple efecto (C.S.E.). Identificará las entradas y salidas de una válvula, así
mismo utilizará los elementos mínimos requeridos para crear un circuito neumático.
EXPLICACIÓN: Para que el cilindró pueda volver a su posición en reposo, se requiere que
el aire de la cámara pueda ir escape.

LISTA DE EQUIPO DIAGRÁMA DEL CIRCUITO NEUMATICO SIMULACIÓN
NECESARIO (DIAGRAMA ESP/TIEMP)
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
CONCLUSIONES:
Explique las características de configuración de la válvula:
PRACTICA 1. “MANDO DIRECTO DE UN C.S.E.”

OBJETIVO: El alumno será capaz de generar un circuito neumático que ilustre la unción de
un cilindro de simple efecto (C.S.E.). Identificará las entradas y salidas de una válvula, así
mismo utilizará los elementos mínimos requeridos para crear un circuito neumático.
el aire de la cámara pueda ir escape.

1. Depósito de aire
A presión
2. Compresor
3. Unidad de mant.
4. válvula 3/2
5. C.S.E.
6. Conductos
7. Silenciador
8.
CONCLUSIONES:
PRACTICA 2. “MANDO DIRECTO DE UN C.D.E.”

OBJETIVO: El alumno será capaz de generar un circuito neumático que ilustre la función
de un cilindro de doble efecto (C.D.E.). Identificará las entradas y salidas de una válvula,
así mismo utilizará los elementos mínimos requeridos para crear un circuito neumático.
las conexiones se realicen adecuadamente.


1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
CONCLUSIONES:
PRACTICA 2. “MANDO DIRECTO DE UN C.D.E.”

de un cilindro de doble efecto (C.D.E.). Identificará las entradas y salidas de una válvula,
así mismo utilizará los elementos mínimos requeridos para crear un circuito neumático.

1.Deposito de aire

2.Compresor
3.Unidad de mant
4. (2) válvulas 3/2
5. Un C.D.E.
6. (2) Silenciadores
7. Conductos
8.
CONCLUSIONES:
Explique las características de configuración de las válvulas:
PRACTICA 3. “MANDO DIRECTO DE UN C.D.E. CON VELOCIDAD REGULABLE”

de un cilindro de doble efecto (C.D.E.), Con el avance y retroceso a velocidad regulable.
Identificará las entradas y salidas de las válvulas utilizadas.

1.
2.

3.
4.
5.
6.
7.
8.
CONCLUSIONES:
PRACTICA 3. “MANDO DIRECTO DE UN C.D.E. CON VELOCIDAD REGULABLE”

de un cilindro de doble efecto (C.D.E.), Con el avance y retroceso a velocidad regulable.
Identificará las entradas y salidas de las válvulas utilizadas.

1. fuente de aire
2. unidad de mant
3.(2) válvulas 3/2

4. (1) válvula 5/2
5. (2) válvulas
estranguladoras
7. (1) C.D.E.
8. Conductos
CONCLUSIONES:
PRACTICA 4. “MANDO DIRECTO DE UN C.D.E. CON VELOCIDAD REGULABLE RETORNO

POR RODILLO”
de un cilindro de doble efecto (C.D.E.), Con el avance y retroceso a velocidad regulable
con retorno accionado por rodillo. Identificará las entradas y salidas de las válvulas
utilizadas.
EXPLICACIÓN: Para que el cilindró pueda volver a su posición en reposo, se requiere un
sensor de final de carrera que accione la válvula de retroceso

1.
2.
3.

4.
85.
6.
7.
8.
9.
CONCLUSIONES:
PRACTICA 4. “MANDO DIRECTO DE UN C.D.E. CON VELOCIDAD REGULABLE RETORNO

POR RODILLO”
de un cilindro de doble efecto (C.D.E.), Con el avance y retroceso a velocidad regulable
con retorno accionado por rodillo. Identificará las entradas y salidas de las válvulas
utilizadas.
EXPLICACIÓN: Para que el cilindró pueda volver a su posición en reposo, se requiere un
sensor de final de carrera que accione la válvula de retroceso

1. fuente de aire
2. unidad de mant
3.(2) válvulas 3/2
4. (1) válvula 5/2

5. (2) válvulas
estranguladoras
7. (1) C.D.E.
8. (1) final de carrera
9. Conductos
CONCLUSIONES:
PRACTICA 5. “MANDO DIRECTO DE DOS C.D.E.”

OBJETIVO: Generar un circuito neumático con dos C.D.E. que cumpla la siguiente rutina
A+A-B+B-
EXPLICACIÓN: Los actuadores deberán contactarse de manera que el inicio y final de
carrera accionen otros elementos para cumplir la secuencia planteada.
NECESARIO (DIAGRAMA
ESP/TIEMP)
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

9.
CONCLUSIONES:
PRACTICA 5. “MANDO DE DOS C.D.E.”

A+A-B+B-
NECESARIO (DIAGRAMA
ESP/TIEMP)
1. fuente de aire
2. unidad de mant
3. (4) finales
de carrera (val. 3/2)
4.(1)Botón start (val
3/2)
para hacer cíclico

7. (2) C.D.E.
8. (11) silenciadores
9. Conductos
CONCLUSIONES:

A+B+/A-B-
NECESARIO (DIAGRAMA
ESP/TIEMP)
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.

CONCLUSIONES:

A+B+/A-B-
NECESARIO (DIAGRAMA
ESP/TIEMP)
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
CONCLUSIONES:

PRACTICA 7. “Control de la puerta de un autobús.”
NOBBRE: _____________________________ GRUPO: ________ FECHA:____________
OBJETIVO: Generar un circuito neumático de un C.S.E. que cumpla la apertura y cierre de
una puerta de un autobús.
EXPLICACIÓN: El control de apertura y cierre de la puerta de un autobús es llevada a cabo
por el chofer que acciona una palanca, pero sólo podrá operar si el autobús está parado
(es decir, con el freno de mano echado). Además, por normativa de seguridad, todos los
autobuses deben tener un pulsador exterior de apertura en caso de emergencia. El control
exterior e interior van conectados por una válvula selectora de caudal (Or). Por último se
puede regular la velocidad de apertura y cierre.
NECESARIO (DIAGRAMA
ESP/TIEMP)
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
CONCLUSIONES:

PRACTICA 7. “Control de la puerta de un autobús.”

NOBBRE: _____________________________ GRUPO: ________ FECHA:____________
OBJETIVO: Generar un circuito neumático de un C.S.E. que cumpla la apertura y cierre de
una puerta de un autobús.
EXPLICACIÓN: El control de apertura y cierre de la puerta de un autobús es llevada a cabo
por el chofer que acciona una palanca, pero sólo podrá operar si el autobús está parado
(es decir, con el freno de mano echado). Además, por normativa de seguridad, todos los
autobuses deben tener un pulsador exterior de apertura en caso de emergencia. El control
exterior e interior van conectados por una válvula selectora de caudal (Or). Por último se
puede regular la velocidad de apertura y cierre.
NECESARIO (DIAGRAMA
ESP/TIEMP)
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
CONCLUSIONES:

HIDRAULICA
El termino HIDRAULICA deriva de la palabra griega “hydra” que significa agua, así la
hidráulica podría traducirse como la ciencia del agua. Pero técnicamente, la hidráulica se
define como la ciencia que estudia el comportamiento de los luidos en reposo como en
movimiento.
FLUIDO
Cualquier fluido puede utilizarse en las instalaciones hidráulicas:
 Agua
 Aceite
 Líquido de renos
 Aire
Un ejemplo de la utilización del agua como luido de trabajo en una instalación hidráulica,
son las redes domésticas de agua potable, sistemas pulverizadores de pesticidas, sistemas
de riego agrícola etc.
Las típicas aplicaciones del aceite varían desde un simple gato hidráulico hasta los
complicados sistemas hidráulicos instalados en maquinaria pesada.
El aire, a pesar de que se trata de un luido, los sistemas que utilizan aire se denominan
sistemas neumáticos. En la presente sección nos enfocaremos al estudio del aceite como
luido de trabajo.
PRINCIPIO BÁSICO: TRANSMISIÓN DE ENERGIA

La hidráulica no tienen un objetivo propio, simplemente es un medio para transmitir
energía en una máquina, el sistema puede dividirse en tres partes. La primera se encarga
de convertir energía mecánica en energía hidráulica (bomba). La tercera parte es
nuevamente la conversión de energía hidráulica a energía mecánica, ya sea en

movimiento rotatorio desarrollado por un motor hidráulico o en movimiento lineal
proporcionado por un pistón.
En medio de la conversión de energía mecánica en energía hidráulica y viceversa, nos
encontramos la segunda parte, la cual es constituida por válvulas de control de seguridad
y regulación de velocidad y movimiento. Como se ilustra en la figura 24.
Figura 24. Partes básicas para la transmisión de energía en un sistema hidráulico.
En los sistemas hidráulicos modernos, el control de las válvulas lo realiza comúnmente,

dispositivos electrónicos (sensores, microprocesadores, actuadores electromagnéticos de
válvula, etc.) Y la retroalimentación hidráulica, válvulas de detección, conductos de
detección de carga, etc.
VENTAJAS:
La hidráulica cuenta con muchas ventajas comparada con otros medios de transmisión de
energía en aplicaciones industriales como el mecánico, eléctrico y neumático, los
principales beneficios son:
 Sencillez: Un sistema hidráulico tiene pocas piezas móviles y pocos puntos de
desgaste, el aceite lubrica todas las piezas móviles.
 Multiplicación de la fuerza: Se pueden utilizar fuerzas muy pequeñas para
desplazar cargas muy pesadas, un ejemplo es el gato hidráulico.

 Flexibilidad: La flexibilidad de los conductos hidráulicos permite la transmisión de
la energía casi a cualquier ubicación, independientemente de la posición del motor
o bomba hidráulica.
 Reducción de espacio: un sistema hidráulico puede manejar más energía para su
tamaño que cualquiera de los otros sistemas (mecánico, eléctrico, etc.)
 Seguridad: Hay muy pocas piezas móviles como engranes, cadenas, correas,
contactos eléctricos y las sobre cargas pueden localizarse y controlarse que en
otros sistemas como el eléctrico.
 Movimiento lineal: Los cilindros hidráulicos, proporcionan un movimiento lineal
perfecto, además de que el sentido y la velocidad del movimiento lineal pueden
cambiarse fácilmente.
Figura 25. Ventajas de un sistema hidráulico a) Sencillez de un sistema hidráulico, b)

Multiplicación de fuerza, c) flexibilidad, d) Reducción de espacio, e) Movimiento lineal.
DESVENTAJAS:
La hidráulica también tiene algunas desventajas:
 Rendimiento: El rendimiento total de un sistema hidráulico con su conversión de
energía mecánica en energía hidráulica y viceversa es bajo.

 Seguridad: a) La presión que comúnmente se utiliza en los sistemas hidráulicos
puede representar un peligro potencial para el operador. b) Las fugas de aceite
pueden provocar contaminación del medio ambiente. c) Las pérdidas de aceite
convierte las superficies de trabajo (piso) muy resbaladizas. d) La temperatura del
aceite en un sistema hidráulico puede ser muy alta, por lo que las superficies
metálicas como tuberías y válvulas puede ocasionar quemaduras.
 Necesidad de limpieza: La necesidad de limpieza (polvo, aire, solidos) para este
tipos de sistemas de transmisión de energía son más estrictos que en cualquier
otro sistema.
 Costo: Los componentes de un sistema hidráulico es caro.
REQUISITOS DEL FLUIDO HIDRAULICO

Las exigencias impuestas a un luido hidráulico son varias:
 BAJA COMPRESIBILIDAD: La capacidad de transmitir energía requiere baja
compresibilidad.
 LUBRICACIÓN: Es necesario que el luido pueda lubricar todas las piezas móviles del
sistema hidráulico.
 PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN: El Fluido debe tener propiedades
específicas para proteger las partes metálicas contra la corrosión.
 ELIMINACIÓN DEL CALOR GENERADO POR EL SISTEMA: El fluido debe tener la
capacidad de disipar calor o no absorber tanto calor durante su tránsito en el
sistema hidráulico.
 VISCOSIDAD ADECUADA A VARIAS TEMPERATURAS.
 COMPATIBILIDAD CON LOS MATERIALES DE SELLADO: El luido no debe ser
corrosivo para las juntas toricas y empaques de sellado.
A la vista de esta variedad de requisitos, el aceite es mejor opción que el agua, debido a
que su capacidad de lubricación y protección son mejores. El aceite resiste temperaturas
más altas y bajas antes de cambiar sus propiedades en comparación con el agua.

Es por esto que en la mayoría de los sistemas hidráulicos, se utiliza el aceite como luido de
transmisión. Solo en algunos casos muy específicos se utiliza el agua, por ejemplo en
algunas aplicaciones para la industria alimenticia, o en aplicaciones con alto riesgo de
explosión o incendio.
VISCOSIDAD
La viscosidad representada por la letra griega (𝜈)

nu, es la propiedad más importante de un luido
hidráulico, ya que básicamente es la medida de su
ficción interna. La viscosidad se mide utilizando
métodos estandarizados. Es decir, se mide el
tiempo que tarda un líquido a una temperatura
específica en atravesar un tubo capilar, como se
ilustra en la figura 26. La unidad en el S.I. para la
viscosidad cinemática es el mm2/s o centi Stokes
(cSt).
Figura 26. Calculo de la viscosidad

de un fluido.
La viscosidad de un aceite hidráulico podría ser por ejemplo de 46 mm2/s a 40oC. La
viscosidad no es constante, sino que cambia en función de la temperatura, el aceite más
caliente tiene menor viscosidad (se vuelve menos denso), por el contrario, el aceite rio,
tiene una mayor viscosidad (se vuelve más denso). Como se ilustra en la figura 27. Por
ejemplo, la curva característica del aceite que se muestra en la figura, nos dice que si la
temperatura cambia de 40oC a 0oC, su viscosidad cambia de 46 mm2/s a 500 mm2/s. O
puede tener una viscosidad de 7 mm2/s cuando se encuentra a una temperatura de 100
oC.

Figura 27. Curva característica de la viscosidad de un aceite hidráulico.
La viscosidad de un luido hidráulico debe permanecer dentro de ciertos límites, debido a

que:
1. El aceite de baja viscosidad, provoca una gran cantidad de fugas internas, bajo
rendimiento volumétrico y la capacidad de lubricación queda comprometida.
2. Por otra parte un aceite denso de alta viscosidad, encuentra demasiada
resistencia cuando circula por los conductos, por lo que aumenta el riesgo de
cavitación.
Por lo tanto, serán los fabricantes de instalaciones hidráulicas quienes especificaran la
viscosidad óptima para el aceite de su sistema. En general, la viscosidad del aceite debe

permanecer entre 10 y 100 mm2/s con un máximo de 800 mm2/s en condiciones de
arranque en frio.
Figura 28. Limites ideal de la viscosidad y límite de arranque en frio.

ÍNDICE DE VISCOSIDAD
El índice de viscosidad es una medida del cambio de viscosidad con la temperatura, de
forma ideal, la viscosidad debería permanecer constante. Los aceites comerciales
comunes tienen un índice de viscosidad de 100, los aceites con aditivos específicos que
ayudan a mejorar el índice de viscosidad, tienen un índice de 150 a 200. Cuanto sea
mayor el índice de viscosidad será mejor, pues la viscosidad variará menos con la
temperatura como se ilustra en la figura 29.

Figura 29. Índices de viscosidad.

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Figura 3. Hidráulica ilustrada.

3. PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS, PRINCIPIOS BÁSICOS

Presión: se define como la relación entre la fuerza ejercida sobre la superficie de un

Máquinas Hidráulicas y Neumáticas 3

Las unidades que se utilizan para la presión son:

1 atmósfera ≈ 1 bar = 1 kg/cm2 = 105 pascales

Caudal: es la cantidad de fluido que atraviesa la unidad de superficie en la unidad de

Potencia: es la presión que ejercemos multiplicada por el caudal.

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝑊) = (𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛)(𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙) (3)

3.1 EL AIRE COMPRIMIDO

Presión absoluta = P. atmosférica + P. relativa (4)

Figura 4. Presión absoluta, relativa y atmosférica.

VENTAJAS DEL AIRE COMPRIMIDO

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 Necesita de preparación antes de su utilización (eliminación de impurezas y

La composición aproximada en volumen es:

Tabla I. Composición química aproximada del aire.

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3.1.1 FUNDAMENTOS FÍSICOS

Si mantenemos constante la temperatura, tenemos:

Luego en dos estados distintos, se tendría que:

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Figura 5. Ley de Boyle-Mariotte

Si ahora mantenemos la presión constante, se tiene:

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Si ahora mantenemos el volumen constante tenemos.

Luego en dos estados distintos, se tendría:

En este caso cuando modificamos la presión se ve modificada la temperatura y a

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3.2 SÍMBOLOS BÁSICOS

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Un ejemplo de circuito completo con los símbolos normalizados es el siguiente.

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Figura 14. Circuito neumático.

4.1 PRODUCCIÓN Y DISTRIBUCIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO

Los compresores de émbolo, son los más

El funcionamiento de este tipo de

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a) Compresor rotativo de paletas:

Figura 16. Compresor de paletas.

b) Compresor rotativo de husillo o Roots:

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Figura 18. a) Turbo compresor axial.

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