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VERIFICACIÓN

DE
2018-201 9 PRODUCTOS
PRÁCTICA Nº 10: Medición y
Verificación de Engranajes.
MÓDULO PP309, VERIFICACIÓN DE PRODUCTOS.
PRÁCTICA 10: MEDICÓN Y VERIFICACIÓN DE ENGRANAJES

PRÁCTICA Nº 10: MEDICIÓN Y VERIFICACIÓN DE ENGRANAJES.

ÍNDICE:

1.- OBJETIVOS………………………………………………………….……….página 2

2.- INSTRUMENTOS EMPLEADOS……………………………...…………...página 2

3.- PROCEDIMIENTO…………………………………………………………...página 8

4.- RESULTADOS………………………………………………………….…....página 16

5.- OBSERVACIONES…………………………………………………...……..página 17

6.- CONCLUSIONES……………………………………………………………página 18

PIEZA A ESTUDIAR
(Rueda nº1)

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PRÁCTICA 10: MEDICÓN Y VERIFICACIÓN DE ENGRANAJES

1. OBJETIVOS

En esta práctica se aprender a a realizar la medición y verificación de las magnitudes


más importantes que presenta un engranaje. Es decir, se aprenderá a medir y verificar su
diámetro exterior, espesor del diente, regularidad del paso, perfil del flanco y excentricidad.

2. INSTRUMENTOS EMPLEADOS

- CALIBRE UNIVERSAL:

Está formado por la regla, el nonio y los palpadores para exteriores y para interiores.

Primero tenemos que saber qué apreciación tiene. La apreciación es la capacidad


del instrumento para medir entre los intervalos indicados. Un instrumento será de mayor
apreciación, cuanto más pequeño sea ese intervalo.

calcular la apreciación debemos calcular lo siguiente:

APRECIACIÓN * =

*El cálculo de la apreciación será igual en todos los instrumentos.

La forma de obtener la medida es la siguiente:

- Ponemos el instrumento a cero, juntando los dos palpadores y viendo que


el cero de la regla coincide con el cero del nonio.

- Abrimos la parte móvil del calibre, introducimos la pieza a medir en la


mordaza y cerramos hasta ajustarlo.

Ahora vamos a leer la medida en milímetros y décimas de milímetro. El 0


de la parte móvil con respecto a la regla que está integrada en la parte
fija nos indica los milímetros.

Mientras que en la parte móvil tenemos una escala que va desde el 0


hasta el 10. Deberemos buscar que raya de la parte móvil que coincide
con la parte fija, y esa será la medida en décimas de milímetros.

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Con el calibre, podemos hacer mediciones de:


- Interiores
- Exteriores
- Profundidad

- PROYECTOR:

Los proyectores de perfil son herramientas de medición óptica que se encargan de


aumentar las características de la superficie de una muestra para permitirnos su medición
en una escala lineal y/o circular, cuya función es medir dimensiones y formas, por
amplificación óptica.
Este instrumento puede ampliar en 50, 100 ó 200 veces el tamaño de la pieza.
Se realizan medidas directas por proyección del perfil.
Además de las cabezas micrométricas para tomar medidas longitudinales, se pueden
obtener también medidas angulares mediante una pantalla giratoria.

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- MANDRIL:

Pieza cilíndrica de un diámetro determinado que sirve para la sujetar piezas que han
de ser comprobadas. Se utiliza para poder comprobar la excentricidad de las piezas
cilíndricas.

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- RODILLOS CALIBRADOS:

Pieza de forma cilíndrica de dimensiones conocidas, así como buenas precisiones y


acabados superficiales conocidos.

- RELOJ COMPARADOR:

Se trata de un instrumento de medición cuyo objetivo es verificar la dimensión o


comparar magnitudes de una determinada pieza.

Se le llama comparador, pues este instrumento compara las dimensiones de las


piezas con patrones de referencia como pueden ser las calas.

El comparador mecánico, está constituido por una esfera graduada en la que hay dos
agujas, una pequeña de escala milimétrica y una mayor de escala centesimal.

La aguja grande de divide en 100 centésimas de milímetro (1mm) y la menos solo


muestra los milímetros. Para tomar la medida este utiliza una varilla palpadora que está en
la parte inferior de la esfera.

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Antes de a hacer la medición, habrá que colocar el reloj comparador en un soporte.

Después, con un patrón que tenga la misma medida a la que debemos comparar,
pondremos el instrumento de manera que tenga como mínimo 1mm de recorrido hacia
ambos sentidos.

En este punto, podremos proceder a medir si la pieza tiene la medida exacta pasando el
palpador del patrón directamente a la pieza.

- SOPORTE:

Soporte articulado y regulable que sirve para situar el reloj comparador de la forma
deseada respecto a la pieza.

- MARMOL:

Es una mesa con una superficie plana, rígida y estable de granito, para conseguir que,
al posar las piezas a medir en ella, no existan vibraciones, golpes, desniveles…

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- CALIBRE DE ENGRANAJES (DE DOBLE CORREDERA):

Calibre que se emplea para determinar la altura y el espesor de diente del engranaje.

Este calibre consta de dos reglas graduadas con sus respectivos nonios en dos
correderas, una sirve para la medición de la altura y otra para el espesor de este

- BANCO DE CENTRAR:

Herramienta de metal que se utiliza para verificaciones rápidas y precisas de


concentricidad en piezas cilíndricas/cónicas.

Está constituido por dos puntos entre los cuales se coloca la pieza a verificar.

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3. PROCEDIMIENTO

1.- Medición de diámetro exterior:

Utilizando un calibre mecánico, se realizarán cuatro mediciones en diferentes puntos


del engranaje.

Estos resultados se apuntan y se hace una media la cual será nuestro resultado.

2.- Medición del espesor del diente:

a.- CALIBRE DE DOBLE CORREDERA: Lo primero que se debe hacer, es


calcular el módulo de la rueda dentada.

Para ello, necesitamos saber cuál es su diámetro exterior y el número de dientes del
engranaje.

Teniendo esos datos, aplicaremos la siguiente fórmula.

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El resultado obtenido de esa fórmula no es un valor normalizado, y por eso


cogeremos el valor normalizado que más se le aproxime en la tabla.

Módulos (m) UNE 18-005-75

I 1 1,25 1,5 2 2,5 3 4 5 6 8 10 12 16 20 25 32 40 50

II 1,125 1,375 1,75 2,25 2,75 3,5 4,5 5,5 7 9 11 14 18 22 28 36 45

Lo siguiente será calcular la altura del diente utilizando la siguiente fórmula. Una vez
sabida la altura del diente, se coloca la corredera vertical del calibre con ese dato y
apoyaremos el calibre sobre el diente, acercando la corredera horizontal hasta que haga
contacto.

La medida que logramos, será la del espesor del diente sobre el diámetro primitivo.

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b.- MICRÓMETRO DE PLATILLOS: Lo primero es calibrar el micrómetro a 0


juntando sus dos platillos.

A continuación, teniendo en cuenta que utilizaremos el ángulo de presión de 20º,


consultaremos los valores W y K en la tabla.

W será la distancia entre dos planos paralelos y tangentes al perfil de dos dientes y
K es el número de dientes que ha de abarcar el micrómetro para realizar la medición W.

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3.- Comprobación de regularidad del paso: Es el mismo procedimiento que en el


paso 2B, repetido varias veces en distintos puntos del engranaje para comprobar su
regularidad, ya que teóricamente, debe dar el mismo resultado.

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4.- Verificar el perfil del flanco del diente: Para este fin, tendremos que utilizar un
proyector de perfiles que amplifique en su pantalla el perfil de nuestro engranaje y una
plantilla.

Primero colocamos el engranaje en la mesa del proyector y lo enfocamos hasta para


que se aprecie el perfil de este con nitidez.

Una vez enfocado colocamos la plantilla sobre la pantalla.

Teniendo en cuenta el módulo del engranaje, se busca el perfil que corresponda con
el de la pieza.

Una vez colocada, se observa la variación que presenta respecto al teórico de la


plantilla.

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5.- Verificación de excentricidad: Lo primero que se debe hacer, es pasar la rueda


dentada por un mandril que tenga el diámetro exterior igual al del agujero de la rueda
dentada.

Nosotros hemos tenido que cilindrar en el taller un mandril de diámetro mayor al que
necesitábamos, ya que no había ninguno disponible a nuestra medida.

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Después, sujetamos el mandril, con la rueda dentada a estudiar, en un banco de


centrar.

Para continuar, colocamos un rodillo calibrado entre dos dientes de la rueda dentada
y se coloca el palpador de un reloj comparador a medio recorrido encima del rodillo, y se
pone a cero.

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El rodillo elegido debe tener un diámetro lo suficientemente pequeño para entrar en


el espacio entre dos dientes de la rueda, pero no debe tocar el fondo.

Para finalizar, se gira la rueda dentada colocando el mismo rodillo calibrado entre
diferentes dientes y colocando el palpador del reloj comparador para observar si hay
variación respecto al cero anteriormente fijado.

Si hay variación, quiere decir que la pieza está mal.

4. RESULTADOS

Apartado 1:

MEDICIONES 65,85mm 65,90mm 65,90mm 65,90mm MEDIA = 65,90mm

Apartado 2-a:

μ=90º/z=90º/31=2,9032

61,9 (1−𝑐𝑜𝑠𝜇)
hac=m+ =2,039mm (con calibre de 2 correderas 2,05mm)
2

𝑠̅=dp x sen μ = 61,9 x sen μ = 3,1352mm (con calibre de 2 correderas 3,22mm)

Apartado 2-b:

m = da/z+2 = 65,90mm/31+2 = 1,99 ≈ 2mm

α =20º
𝛼
n = z180º + 0,5 = 31 x 20/180º + 0,5 = 3,94 ≈ 4

2𝜋𝛼
w = 𝑚 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝛼(𝜋(𝑛 − 1⁄2) + 𝑧 (𝑡𝑔𝛼 − 360 )) = 21,5332mm (con micrómetro 21,54mm)

Grosor del diente = 21,5332/7= 3,076mm

Apartado 3:

MEDICIONES 21,54mm 21,41mm 21,44mm 21,33mm MEDIA = 21,43mm

Apartado 4:

Hemos encontrado unos 0,20mm de diferencia en el espesor del diente.

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Apartado 5:

El reloj comparador nos ha dado las siguientes variaciones:

-0,01mm -0,01mm -0,05mm +0,10mm -0,12mm -0,05mm

Por lo que el resultado es que si existe excentricidad, ya que las variaciones en las medidas,
entran dentro de tolerancias.

5. OBSERVACIONES

Al principio de la práctica hemos tenido que cambiar la rueda dentada, porque tenía un
fallo de fabricación (los dientes de la rueda dentada estaban unidos).

Luego nos hemos encontrado con que los ejes de la plantilla no coincidían con el
espesor del diente.

Hemos resuelto este problema buscando el diente que más se ajustaba.

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No hemos tenido mandril correspondiente para nuestra rueda dentada (de 20 mm),
pero el problema ha sido resuelto, después de mecanizar el mandril en el torno, para
adecuarlo a nuestra rueda dentada.

Antes de mecanizar el mandril, hemos intentado verificar la excentricidad de la pieza,


poniéndola en vertical encima del mármol, y así girarla manualmente y medir las variaciones
con el reloj comparador, pero los resultados arrojados no eran correctos.

Al utilizar el calibre de doble corredera nos hemos encontrado que éste estaba
desgastado por el uso, las marcas no se apreciaban y ha sido difícil ponerlo a medida
necesaria.

6. CONCLUSIONES

En esta práctica hemos aprendido a utilizar calibre de doble corredera que no hemos
utilizado en las prácticas anteriores, aunque es poco preciso, ya que hay que posicionar el
instrumento en los puntos de contacto de los dientes en el diámetro primitivo, y eso es una
zona teórica, que no podemos ver.

Pero el medir con el calibre de doble corredera nos sirve quizás más para verificar
que podemos tener bien hechas las operaciones matemáticas para el cálculo del grosor del
diente.

Otra cosa que hemos podido observar, es que la rueda dentada ha tenido un defecto
de fabricación.

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Lo hemos podido observar tanto en la regularidad del paso, que no es del todo
homogénea, como en la excentricidad, ya que, aunque está dentro de tolerancias, existen
variaciones.

También pudimos comprobar la complejidad en la fabricación de ruedas dentadas al


tener que cambiar la pieza, ya que la primera tenía tal fallo en los dientes, que nos fue
imposible continuar el estudio de sus dimensiones y nos vimos obligados a cambiar la pieza
y empezar de nuevo.

Muy destacable el uso de tablas normalizadas con las dimensiones de los elementos
de los piñones, al ser tan complicados su medición. Son necesarias para comprobaciones e
intentar ser lo más exacto posible.

Al verificar el perfil del flanco del diente, también hemos comprobado el desgaste
sufrido en los dientes de la rueda y la corrosión que ha tenido, dificultándonos posicionar
correctamente la pieza en el proyector de perfiles.

F IN

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