CAPITULO VII

PRODUCTOS SIDERURGICOS

OBTENCION DE LAS ALEACIONES FERROSAS

1. PRODUCTOS SIDERURGICOS
• A las aleaciones que tienen como material base
al hierro se les denomina aleaciones ferrosas. El
hierro y sus aleaciones (principalmente el acero)
representan aproximadamente el 90 % de la
producción mundial de aleaciones metálicas,
fundamentalmente debido a la combinación de
su buena resistencia mecánica, tenacidad y
ductilidad, asociados a un factor importante que
es su relativo bajo costo.
 2. OBTENCION DE LAS ALEACIONES
FERROSAS

Los procesos tecnológicos mas usados en la

obtención de las aleaciones ferrosas son:

1. PROCESO VIA EL ALTO HORNO.

2. PROCESO VIA REDUCCION DIRECTA.

Fig. 7.1. CICLO DE PRODUCCION DE LAS ALEACIONES FERROSAS
 2.1 PROCESO VIA EL ALTO HORNO

El alto horno moderno consiste de una chimenea de

tiro vertical de 9,1m.(30 pies) de diámetro y de mas de 30
m (100 pies) de altura. La carga del mineral y carbón con
los fundentes necesarios, se efectúa por la boca superior
del horno llamado tragante, del cual desciende el mineral
de hierro, coque, piedra caliza, en capas alternativas,
hacia la cuba, en cuya parte inferior se encuentra el crisol.
En la parte superior de la cuba y en todo alrededor,
existen toberas por donde entra aire caliente impulsado
por máquinas soplantes, este gran volumen de gas
caliente forma una columna ascendente, en contraflujo
con la columna del mineral de hierro, la caliza y el coque.
 El coque combustiona con el aire caliente y
produce gas que contiene aproximadamente un 34 %
de CO el cual reduce el mineral de hierro a hierro
metálico cuya reacción característica es :
Fe2O3 + 3CO 2 Fe + 3CO2
El hierro se funde y capta grandes cantidades de
carbono, manganeso, silicio, fosforo, azufre y otros
metales y cae sobre el crisol. La ganga
(principalmente sílice) se combina con la caliza para
formar la escoria. El arrabio y la escoria se sangran a
intervalos, por el orificio de la piquera el arrabio y por
el orificio de la bigotera la escoria.
El funcionamiento del horno alto es continuo, no se
puede apagar.
Fig. 7.2. PROCESO DE PRODUCCION DEL ARRABIO VIA EL ALTO HORNO
Fig. 7.3. PARTES DEL ALTO HORNO
 2.2 EL ARRABIO
El arrabio es esencialmente una aleación de hierro
y carbono con contenidos más o menos altos de silicio,
manganeso y fósforo.
La materia prima para la obtención del hierro
colado de primera fusión o Arrabio son:
a) Hierro (Pellets de mineral provenientes de las minas,
es el cuarto mas abundante en el mundo).
b) Coque.
c) Caliza .
d) Chatarra (opcional).
• Estos tres elementos son introducidos en los altos
hornos para producir el arrabio.
 MINERALES QUE CONTIENEN HIERRO

Nº NOMBRE FORMULA CONTENIDO DE

HIERRO %

1 Magnetita Fe3 O4 72.4

2 Hematita Fe2 O3 70.0

3 Limonita 2Fe2 O3 3H2O 59.8

4 Geotita Fe2 O3 H2O 62.9

5 Siderita Fe2 O3 48.2

6 Taconita Fe2 O3 25 - 35
Fig. 7.4. DIAGRAMA DE FLUJO DEL ALTO HORNO – OBTENCION DEL ARRABIO
• A partir del arrabio del alto horno, se obtienen las
siguientes aplicaciones.

A. Arrabio para conversión, utilizado para producir

muchas variedades de acero
B. Arrabio para hacer piezas de fundición.
C. Ferro aleaciones que contienen un porcentaje
considerable de otros elementos metálicos.
CUADRO ESQUEMATICO DE OBTENCION DE LAS ALEACIONES FERROSAS
B. PROCESO VIA REDUCCION DIRECTA.
El proceso de reducción directa (HYL), tiene por
objetivo obtener hierro esponja, y a partir de el obtener las
aleaciones ferrosas. Este proceso consiste en introducir
en un reactor de reducción los óxidos del mineral de
hierro peletizado (forma de pequeñas bolita entre 1 y 2 cm
de diámetro), por la acción de una gas reductor de alto
poder que proviene de un reformador, el cual obtiene el
gas reductor a partir de una mezcla de gas natural metano
y vapor de agua que son calentados a altas temperaturas
en el serpentín del reformador, obteniéndose: hidrógeno,
monóxido de carbono y pequeñas cantidades de otros
gases.
PELETS DE REACTOR DE
HIERRO ACERO
MINERAL DE REDUCCION DE LOS
ESPONJA
FIERRO PELLETS DE FIERRO

GAS
REDUCTOR

Fig. 7.5. DIAGRAMA DE FLUJO DE LA OBTENCION DEL HIERRO

ESPONJA
Fig. 7.5. REFORMADOR Y REDUCTOR DEL PROCESO VIA REDUCCION
DIRECTA
• La salida de los gases de reformador se conectan a los
reactores los cuales son previamente cargados con los
pellets de hierro. Los gases reductores extraen el
oxígeno de los óxidos del mineral, dejando los pellets
como pequeñas esponjas apto para ser utilizado en los
convertidores. Este hierro esponja tiene entre un 85 a
90 % de pureza, además de añadir aproximadamente
un 2 % de carbono. Una planta HYL básica está
compuesta por un reformador y tres unidades
reductoras, en estas plantas se aprovechan al máximo
los recursos energéticos, con los regeneradores, a fin
de optimizar el proceso de producción. Este proceso
puede ser paralizado cuando no se necesite hierro
esponja.
Fig. 7.6. ESQUEMA DE UNA PLANTA DEL PROCESO DE REDUCCION
DIRECTA PARA LA OBTENCION DEL HIERRO ESPONJA
Fig. 7.6. PELLETS DE HIERRO ESPONJA
3. CLASES DE HIERRO.
A. HIERRO DULCE O FORJADO.
• Es un material ferroso formado por la adición de
una masa en solidificación de partículas pastosas
de hierro metálico altamente refinado, al cual
también se le incorpora sin fusión subsecuente
una cantidad pequeña y uniformemente
distribuida de escoria, la que le da una estructura
fibrosa característica, este hierro puede
trabajarse y soldarse con facilidad a
temperaturas cercanas al punto de fusión; se
usa en tuberías de corrosión moderada.
B. HIERRO TÉCNICO EN LINGOTES
(Hierro ARMCO).

• Hierro de relativa pureza que se produce en un

horno básico de hogar abierto (horno de Martin
Siemens), su refinación se hace añadiendo
hierro muy puro, el cual oxida las impurezas
hasta reducirlas a un porcentaje muy bajo entre
0,1 a 0,2 %, de C, Mn, P, etc., se usa en láminas
galvanizadas, canalones, tejados, depósitos de
aceite, calderas, gasómetros, tubos grandes,
estufas, además es buena materia prima para la
fabricación de acero para herramientas de alta
calidad.
C. HIERRO DE GRAN PUREZA
COMERCIALMENTE PURO.
Se obtiene tras sucesivas purificaciones del
arrabio, hasta reducir al mínimo las impurezas, lo
cual hace que su costo de producción sea
elevado. También es obtenido mediante proceso
electrolítico, es quebradizo y es usado para
producir polvo de hierro de alta pureza, con 0,01
% de impurezas que es utilizado en
pulvimetalurgia, por razones económicas se usa
poco.
4. OBTENCION DEL ACERO

4.1. HORNOS DE AFINAMIENTO DEL

ARRABIO Y DEL HIERRO ESPONJA
• La obtención del acero partiendo del arrabio o del
hierro esponja, consiste en la eliminación del
exceso de carbono de su materia prima básica que
es el arrabio o los pellets de hierro esponja, a esta
operación se llama afino y consiste siempre en
desoxidar el arrabio o el hierro esponja.
La materia prima para la obtención del acero
es:
a) Hierro fundido (arrabio del alto horno – hierro
esponja).
b) Chatarra.
c) Cal.
d) Aleantes.
PROCESOS DE FABRICACION DEL ACERO

1. Convertidores al oxigeno- hogar básico (HDL).

2. Convertidores con aire – hogar básico – acero Thomas.
3. Convertidores con aire – hogar acido – acero Bessemer.
4. Horno de hogar abierto – Martin-Siemens.
5. Horno eléctrico- hogar básico.
Aparte de estos procesos cuyos volúmenes de producción
son menores, entre los cuales tenemos.
a) Hornos de cubilotes.
b) Crisoles.
 A. CONVERTIDORES AL OXIGENO- HOGAR BASICO
(HDL / LINZ - DDONAWITZ)
Es el proceso mas frecuentemente usado, para
transformar el arrabio líquido, en lingotes, o el hierro
esponja, en acero, este se obtiene por soplado con
oxígeno, en medio básico. El hogar tiene un recubrimiento
básico de Magnesia (Mg O) y Dolomita [(CO3)2 Ca Mg]
sobre ladrillo refractario básico de alta calidad. En este
proceso se carga el horno hasta con un 30 % de chatarra
de acero, este convertidor, en forma de túnel se inserta una
lanza de oxígeno, el cual reacciona con el baño líquido,
para formar óxido de hierro, seguidamente el carbono del
acero reacciona con el óxido de hierro, para formar
monóxido de carbono. Fe O + C  Fe + CO
Antes del comienzo de la reacción con el oxígeno se
adiciona fundentes formadores de escoria
(principalmente cal) en cantidades controladas,
formando escoria ácida por la oxidación del sílice y
magnesio, que se extrae con calentamiento
adicional, la cal sube a través del baño produciendo
una ebullición violenta, formando escoria básica.
Este proceso es autógeno, ya que no requiere de
calor externo, mediante este proceso, el carbono del
arrabio se puede reducir drásticamente en
aproximadamente 22 minutos, reduciendo al mismo
tiempo las impurezas como el azufre y fósforo,
lográndose producir hasta 275 toneladas métricas
por hornada.
Fig.7.7. HORNO DE HOGAR BASICO AL OXIGENO-HDL
Fig.7.8. HORNO DE HOGAR BASICO AL OXIGENO – MATERIA PRIMA
Fig. 7.9. DIAGRAMA DE FLUJO DE LAPRODUCCION DEL ACERO EN
HOGAR BASICO AL OXIGENO
B. CONVERTIDORES CON AIRE – HOGAR BASICO
– ACERO THOMAS.
Se produce en un convertidor en forma de pera o
barril, con recubrimiento interno refractario básico,
montado sobre muñones que permite inclinarlo para
carga y colada. El arrabio fundido se carga en el
convertidor y se insufla aire a presión ( 1,5 - 2,5 kg./cm2 )
por el fondo, a través de una gruesa placa refractaria, con
100 a 200 agujeros o toberas de 10 mm de diámetro, el
aire pasa a través del metal líquido, que mediante la
oxidación elimina las impurezas como él Si, Mn, C, los
cuales una vez eliminados, se vuelve a carburizar,
añadiendo C, Mn, Si, controlados de manera precisa
Fig. 7.10. HORNO HOGAR BASICO SOPLADO CON AIRE - HORNO THOMAS
C. CONVERTIDORES CON AIRE – HOGAR ACIDO –
ACERO BESSEMER
• El proceso es similar al básico excepto que se forma
una escoria ácida, debido a que el recubrimiento
interno es silíceo, por lo cual no puede eliminarse
nada del fósforo que contiene la masa líquida; este
proceso requiere una carga de chatarra y arrabio de
bajo contenido de fósforo. El acero Bessemer
debido a su elevado contenido de gases y sobre
todo el nitrógeno, es más resistente que el acero
Martín Siemens pero tiene menos plasticidad y es
propenso al envejecimiento.
Fig. 7.11. HORNO HOGAR ACIDO SOPLADO CON AIRE HORNO BESSEMER
D. HORNO DE HOGAR ABIERTO – MARTIN SIEMENS.

• Los hornos Martin Siemens pertenecen al tipo de

hornos de reverbero y se caracterizan por tener
un sistema recuperador de calor, que permite
que el aire y los gases empleados por la
combustión sean precalentados antes de entrar
al horno para la fabricación del acero Martin
Siemens
• El horno Martin - Siemens es un horno de
reverbero, cuya solera de forma rectangular se
calienta exteriormente, pudiéndose cargar
arrabios de cualquier composición .
FIG. 7.12 HORNO DE HOGAR ABIERTO DE MARTIN-SIEMENS
FIG. 7.12 HORNO DE HOGAR ABIERTO DE MARTIN-SIEMENS
Fig. 7.12. HORNO DE SOLERA DE MARTIN-SIEMENS
 E. HORNO ELECTRICO- HOGAR BASICO

El horno eléctrico de uso común en la

producción de acero el mas usado es el arco, tiene la
ventaja de calentarse muy rápido y de consentir
elevadas temperaturas, en el cual los arcos eléctricos,
calientan el baño, el horno tiene recubrimiento interno
básico y se carga con chatarra fría de acero, cuando
se ha fundido el baño, se eliminan las impurezas por
oxidación mediante la introducción de óxido de hierro
u oxígeno, luego se extrae la escoria y se forma
nueva escoria, con cal arena y espato, esta escoria
puede hacerse de carburos, por la adición de coque
en polvo, disminuyendo el oxígeno del acero; después
se agregan los elementos de aleación.
Fig. 7.13. HORNO ELECTRICO POR ARCO DE HOGAR BASICO
Fig. 7.14. HORNO ELECTRICO POR INDUCCION – HOGAR BASICO
 El horno eléctrico presenta la ventaja que el
acero no se contamina por el aire ni por el
combustible, además puede calentarse rápidamente
alcanzando altas temperaturas y es fácilmente
regulable cuando se necesite.
Los hornos eléctricos de inducción actúan por el
principio de la inducción electromagnética o sea sobre
la generación de corrientes inducidas por una
variación del campo magnético.
Los productos llamados ferroaleaciones son
fabricadas en hornos eléctricos, son aquellas
aleaciones en las que el hierro no es elemento
preponderante, sino por el contrario lo son el Si, el W,
el Mo, Ni, cuyos contenidos pueden llegar al 70 y
90%.
 5. ACEROS EN LINGOTES.
Son aceros que fueron enfriados en lingoteras,
que son moldes de hierro fundido, la forma de la
sección longitudinal es tronco-cónica para facilitar la
salida del tocho o lingote. Actualmente el acero en
lingotes esta limitado a los aceros forjables, los cuales
pueden ser de los siguientes tipos:
a) ACEROS CALMADOS.
Son aceros bien desoxidados, que han sido
enfriados en lingoteras con cabeza caliente, donde el
rechupe (efecto de la contracción) se forma en la parte
superior del lingote y tiene pequeñas cantidades de
burbujas y sopladuras por toda su masa, normalmente
son desoxidados con manganeso, aluminio y silicio.
b) ACEROS SEMICALMADOS.
Son aceros con enfriamiento similares a los
anteriores, pero la desoxidación se realiza con
manganeso y aluminio.
c) ACEROS EFERVESCENTES.
Estos aceros fueron insuficientemente
desoxidados, en los cuales el rechupe y
sopladuras, están en toda su masa, son
desoxidados normalmente con manganeso.
Con respecto a la calidad y precio, el acero
calmado tiene calidad como 1 y precio como 3,
con respecto al acero efervescente.
Fig. 7.15 TIPOS DE LINGOTERAS POR EL TIPO DE SECCION LINGOTES
CON SOLIDIFICACION CON LINGOTERA FRIA Y CALIENTE
 6. TRANSFORMACION DEL ACERO
• Colada del acero.- el acero líquido de los hornos es
vertido en cucharas y de las cucharas es colado en
moldes especiales llamados lingoteras o en proceso
continuo sigue el enfriamiento en sistemas
especiales con duchas de agua y moldeadores de
desbastes grandes.
• Estos productos serán sometidos a un proceso de
transformación plástico laminándolos (en caliente o
en frío ) para obtener como productos finales
platinas, ángulos, perfiles, alambrón, planchas,
tubos, etc.
Fig. 7.19. INICIO DE TRANSFORMACION DEL ACERO EN COLADA
CONTINUA
Fig. 7.20. DIAGRAMA DE TRANSFORMACION DEL ACERO
 7. FUNDICIONES
• Son aleaciones de fierro, que contienen tanto
carbono, que después de moldeadas, no son
apreciablemente maleables a ninguna temperatura.
Las fundiciones tienen aproximadamente las
siguientes concentraciones en peso.
Carbono : 2.5 - 4,5 %
Silicio : 0,5 - 4,0 %
Manganeso : 0,3 - 2,0 %
Azufre : 0,0 - 0,20 %
Fósforo : 0,0 - 0,15 %
• Las fundiciones de hierro son fácilmente moldeadas
en moldes de arena y metálicos, se funden
fácilmente, son muy fluidas en estado líquido y no
forman películas superficiales indeseables, estas se
solidifican con una contracción de ligera a moderada.
Pueden obtenerse directamente del arrabio del alto
horno, pero casi siempre se utiliza segunda fusión,
las que son preparadas en:
• Crisoles, para pequeñas coladas.
• Hornos eléctricos, para fundiciones de calidad..
• Hornos de reverbero, para fundir grandes piezas.
• Hornos cubilotes, que es donde se obtienen la
mayor parte de las fundiciones.
7.1 TIPOS DE FUNDICIONES

1. FUNDICIONES ORDINARIAS.

2. FUNDICIONES ESPECIALES.

3. FUNDICIONES ALEADAS.
7.2 FUNDICIONES ORDINARIAS

A. FUNDICIONES GRISES.

B. FUNDICIONES BLANCAS.

C. FUNDICIONES ATRUCHADAS.
A. FUNDICION GRIS.
• Es una fundición de hierro, que al vaciarla o
colarla, el carbono que contiene excede la
cantidad que puede disolverse en la austenita el
cual precipita como láminas o escamas de
grafito. El término de fundición gris, se deriva de
su fractura gris, a causa del grafito expuesto.
Las fundiciones grises sin alear contienen
normalmente de 2,5 a 4 % de carbono y de 1 a
3 % de silicio, el silicio es un elemento
estabilizante del grafito, las velocidades de
solidificación van de moderadas a lentas.
Fig. 7.21. FUNDICION GRIS (GRAFITO LAMINAR)
 B. FUNDICION BLANCA.

Todo el carbono que contiene está en forma

combinada, formando carburo de hierro (Fe3 C) hace
que este metal sea duro y frágil y prácticamente no
puede trabajarse con herramientas de corte, tiene una
excelente resistencia al desgaste y a la abrasión por
la presencia de carburos, sirve como materia prima
para las fundiciones maleables, la ausencia de grafito
da a su fractura un color blanco mate.
En las fundiciones blancas, se deben mantener
relativamente bajos los contenidos de carbono entre
2,5 a 3 % y de silicio de 0,5 a 1,5 %, así como alta la
velocidad de solidificación.
Fig. 7.22. FUNDICION BLANCA
C. FUNDICION ATRUCHADA.

Es una fundición intermedia entre la blanca

y la gris y su superficie de fractura tiene una
combinación de ambas, asemejando la piel de una
trucha. Esta se forma cuando junto con la
cementita secundaria o ledeburita hay grafito, que
viene a ser una combinación de la estructura de la
fundición blanca y gris. A veces presenta bandas
de tonalidades rosado o amarillo pálido por la
presencia de azufre y fósforo, su aplicación mas
frecuente es en superficies de mármoles
metrológicos.
Fig. 7.23. FUNDICION ATRUCHADA
7.2 FUNDICIONES ESPECIALES

A. FUNDICIONES DUCTILES. (grafito esferoidal)

(base una fundición gris)

B. FUNDICIONES MALEABLES. (grafito nodular)

(base una fundición blanca)
Fig. 7.24. FUNDICION DUCTIL (GRAFITO EN FORMA ESFEROIDAL)
Fig. 7.25. FUNDICION MALEABLE (GRAFITO EN FORMA NODULAR)
 7.3. FUNDICIONES ALEADAS.

Las fundiciones aleadas además de las impurezas, el Mn y

Si, que también se encuentran en las no aleadas, contienen
elementos de aleación como el Ni, Cr, Al, Cu, Mo, V, Ti.
A las fundiciones aleadas las podemos agrupar en dos grupos: a)
Baja aleación. Proporción de aleantes es menor o igual al 5 %.
– Fundiciones de alta resistencia a la tracción
– Fundiciones resistentes al desgaste.
– Fundiciones resistentes al calor.
– Fundiciones de gran dureza.
• Alta aleación. Proporción del elemento aleantes mayor al 5 %.
– Fundiciones con aleación del 15 al 35 % de níquel.
– Fundiciones con cromo entre el 6 y 33%.
– Fundiciones con silicio entre el 6,5 y 15 %.
– Fundiciones aleadas con aluminio en proporciones del 7 al 8 %.