UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA “UNAD”

ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS TECNOLOGÍA E INGENIERÍA

INGENIERIA INDUSTRIAL

PROCESOS DE MANUFACTURA

ACTIVIDAD 6 TRABAJO COLABORATIVO 1

Presentado por:

CESAR AUGUSTO CANTER RIVERA

ALEJANDRO CASTRO MARTINEZ

Presentado a:

VICTORIANO GARCIA

CURSO:

BOGOTÁ D.C.ABRIL DE 2013

INTRODUCCION
CONTENIDO
 DESARROLLO DE LAS ACTIVIDADES

PARTE I TIPOS DE HORNOS PARA LA FUSION DE METALES

HORNOS DE FUSION PARA METALES

Características generales:
1. Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían mucho en capacidad y tamaño
2. El tipo de horno usado para un proceso de fundición queda determinado por los siguientes factores:
 La necesidad de fundir la aleación tan rápidamente como sea posible y elevarla a temperatura
de vaciado requerida.
 La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisión de su composición.
 La producción requerida del horno.
 El costo de operación del horno.

TIPO DE HORNO CARACTERISTICAS USOS

 En estos hornos se funde el metal, sin
entrar en contacto directo con los gases
de combustión y por esta razón se
llaman algunas veces hornos calentados
indirectamente.
 Son calentados por medio de diversos Permiten la fundición de
combustibles gas, petróleo combustible, muchos metales ferrosos y no
1. HORNOS DE electricidad. ferrosos.
CRISOL  La carga queda completamente aislada,
no se altera su composición por efecto
de los gases producidos en la
combustión.
 Los crisoles son recipientes de arcilla
mezclada con grafito y otras substancias
provisto de tapa para cierre hermético,
que una vez cargada y cerrada se
caldean en los denominados hornos de
crisoles.
 La duración de los crisoles no llega, en
general a las veinticinco fusiones.
  El crisol se coloca en el horno que usa Se usan para metales no
aceite gas o carbón pulverizado para ferrosos como el bronce, el
fundir la carga metálica, cuando el latón y las aleaciones de zinc y
metal se funde, el crisol se levanta del de aluminio.
1.1 Horno de crisol horno y se usa como cuchara de colada.
móvil
 En este horno el crisol permanece fijo y
el metal fundido se saca del recipiente
1.2 Horno de crisol mediante una cuchara para luego
estacionario llevarlo a los moldes.
 El dispositivo entero se puede inclinar
para vaciar la carga
1.3 Horno de crisol  Son hornos móviles apoyados sobre un
basculante sistema de sustentación. El metal es
transferido a los moldes en una cuchara

Son los más indicados para la

 Se pueden obtener temperaturas muy
desulfuración y desfosforacion
elevadas hasta 3500 oC.
de la fundición.
 Es automático se puede controlar con
precisión la velocidad elevación de la
Utilizados para la obtención
temperatura.
de aceros especiales.
 La carga queda libre de contaminación
del gas combustible.
Pueden usarse para el
 Controla la atmosfera de la masa
afinamiento de la fundición
fundida, haciéndola oxidante o
cargándolos de trozos de
reductora.
hierro o viruta y haciendo
 Tiene mayor duración los
2. HORNOS luego la adicción de los
revestimientos que en los demás
elementos necesarios.
ELECTRICOS hornos.
 Se instalan en espacio reducido.
 Su operación se realiza con mayor
higiene comparado con otros hornos,
menos contaminación.

 El calor está producido por el efecto

Joule al circular una corriente eléctrica Se emplean para fundir
2.1 Horno de por una resistencia. aleaciones de bajo punto
de fusión, como las de
resistencias soldadura, tipos de
eléctricas Horno Eléctrico de Crisol imprenta, aleaciones
antifricción para cojinetes
y aleaciones de aluminio.
 Trabaja a tensiones entre los 125 y 150 Voltios.
2.2 Horno de arco Son basculantes para facilitar la colada.
eléctrico

Características generales:
 El calor se genera por corrientes inducidas
por una corriente alterna.
 Rendimiento es muy elevado por generar el
calor únicamente en la masa metálica a Se emplean para la fusión de
fundir. Acero Fundición de Acero,
 Uniformidad en la composición del metal Fundición de hierro, Latones
por la circulación de las corrientes Bronces, Aleaciones de Níquel.
electromagnéticas. Etc.
 Regulación de la temperatura con precisión.
 Estos hornos pueden fundir en vacío.
 Reducción de pérdidas por volatilización y
oxidación.

2.3 Horno de Horno de Inducción de Baja Frecuencia. Es utilizado para la fusión de

 Se construyen para manejar frecuencias toda clase de metales y
inducción en potencias comprendidas entre 10 y aleaciones, en instalaciones
500 Kw. para fundición. En arena de
 Son de inducción de núcleo para coquilla y a presión. Formación
sobrecalentar. de aleaciones. Calentamiento
de forja.
Horno de Inducción de Alta Frecuencia.
 Se construyen para capacidades de
pocos gramos. Para fundir metales preciosos,
 Pueden trabajar herméticamente Níquel y aleaciones de Níquel,
cerrados. Aceros inoxidables, y
 Tienen el inconveniente de su elevado experiencias de laboratorio
costo de instalación.
 Son de inducción sin núcleo para
mezclado
 Consiste en un tubo de más de 4 metros
de longitud y pueden tener desde 0.8 a
1.4 metros de diámetro, se carga por la
parte superior con chatarra de hierro,
coque y piedra caliza.
 Cubilotes: son recipientes de acero
verticales recubiertos de refractario
3. HORNO DE cargados con capas alternadas de metal,
CUBILOTE coque y fundente.
 Permiten elevadas velocidades de Se utilizan para hacer
 fusión y cantidad de metal fundido. fundición de hierros colados.
 En estos tipos de hornos se calienta
primero el crisol vació, hasta que llega al
rojo cereza y después se carga.
Los hornos de reverbero son de poca altura y Se utilizan para la fundición de
gran longitud. En uno de los extremos se piezas de grandes
encuentra el hogar donde se quema el dimensiones, tanto de metales
combustible y en el extremo opuesto la férreos como de metales no
chimenea. férreos como cobre, latón,
4. HORNOS DE bronce y aluminio.
REVERBERO Hornos de reverbero rotativos: En uno de los Se emplean para fundir toda
extremos está situado un quemador y en otro la clase de metales y aleaciones
salida de los gases quemados que, usualmente, como cobre, bronce, latón,
pasan por un sistema de recuperación de calor aluminio, fundiciones grises,
para precalentar el aire soplado antes de ser maleables, aceros, etc.
evacuados por la chimenea.

Está integrado por un crisol de arcilla y grafito

los que son extremadamente frágiles, estos
5. HORNOS DE AIRE crisoles se colocan dentro de un confinamiento
que puede contener algún combustible solidó
como carbón o los productos de la combustión

6. HORNO DE El metal a fundir es suspendido

magnéticamente y mediante una bobina de
FUSION POR inducción se funde y fluye hacia un molde
LEVITACION colocado debajo de la bobina
Estas fundiciones están libres de inclusiones y
tienen una estructura de grano fino uniforme.
 1.1 CUADRO COMPARATIVO HORNOS DE FUSION PARA METALES
HORNOS PARA FUSION DE METALES
TIPOS SIMILITUDES
 Utilizados para fundición de metales
 Temperaturas altas de fusión
 Son empleados en las grandes y pequeñas
Horno
industrias dedicadas a la transformación de
Crisol metales y para la obtención de materiales nuevos
 Son calentados por medio de diversos
combustibles
 Utilizados para fundición de metales
 Temperaturas altas de fusión
 Son empleados en las grandes y pequeñas
industrias dedicadas a la transformación de
metales y para la obtención de materiales nuevos
Horno
 Son de funcionamiento eléctrico
Eléctrico
 El horno cubilote puede trabajar de forma dúplex
con los hornos eléctricos de inducción
 Baja contaminación
 Utilizados para fundición de metales
 Temperaturas altas de fusión
 Son empleados en las grandes y pequeñas
industrias dedicadas a la transformación de
metales y para la obtención de materiales nuevos
Horno de  Son de funcionamiento eléctrico
Inducción  Baja contaminación
 Utilizados para fundición de metales
 Temperaturas altas de fusión
Horno de  Son empleados en las grandes y pequeñas
arco industrias dedicadas a la transformación de
metales y para la obtención de materiales nuevos
Eléctrico
 Son de funcionamiento eléctrico
 Baja contaminación
DIFERENCIAS
 Móvil, estacionario y basculante
 Permiten la fundición de muchos
metales ferrosos y no ferrosos.
 Los crisoles son recipientes de arcilla
mezclada con grafito y otras
substancias provisto de tapa para
cierre hermético
 En estos hornos se funde el metal, sin
entrar en contacto directo con los
gases de combustión
 La carga queda completamente
aislada, no se altera su composición
por efecto de los gases producidos en
la combustión.
 El horno eléctrico es el apropiado para
el enfriamiento de la fundición a
diferencia de los otros
 Son los más indicados para la
desulfuración y desfosforacion de la
fundición.
 Utilizados para la obtención de aceros
especiales.
 La fundición del metal a través d este
horno es de más alta calidad y pureza
 Para fundir metales preciosos, Aceros
inoxidables y experiencias de
laboratorio
 El calor se genera por corrientes
inducidas por una corriente alterna
 Regulación de la temperatura con
precisión.
 Son de baja y alta frecuencia
 Reducción de pérdidas por
volatilización y oxidación
 La carga se funde por el calor
generado por 3 electrodos gigantes.
 El consumo de potencia es alto y
pueden diseñarse para altas
capacidades de fusión
 se usa principalmente para la
fundición de acero
  Utilizados para fundición de metales
 Temperaturas altas de fusión
 Son empleados en las grandes y pequeñas
industrias dedicadas a la transformación de
metales y para la obtención de materiales nuevos
Horno de
 Son calentados por medio de diversos
Cubilote
combustibles
 El horno cubilote puede trabajar de forma
dúplex con los hornos eléctricos de inducción
 Utilizados para fundición de metales
 Temperaturas altas de fusión
 Son empleados en las grandes y pequeñas
industrias dedicadas a la transformación de
metales y para la obtención de materiales nuevos
Horno de
Reverbero
 Utilizados para fundición de metales
 Temperaturas altas de fusión
Hornos de  Son empleados en las grandes y pequeñas
industrias dedicadas a la transformación de
Aire metales y para la obtención de materiales nuevos
Horno  Utilizados para fundición de metales
 Temperaturas altas de fusión Son empleados en
Rotativo las grandes y pequeñas industrias dedicadas a la
transformación de metales y para la obtención de
materiales nuevos
Horno  Utilizados para fundición de metales
 Temperaturas altas de fusión
Basculante  Son empleados en las grandes y pequeñas
industrias dedicadas a la transformación de
metales y para la obtención de materiales nuevos
 Se utilizan para hacer fundición de
hierros colados.
 Son hornos cilíndricos verticales
compuestos de una envoltura de
chapa de acero dulce de 5 a 10mm. de
espesor, con un revestimiento interior
de mampostería refractaria de unos
250mm. de espesor.
 Es el horno más contaminante por que
los equipos para el control de
emisiones es muy costoso
 Son de poca altura y gran longitud
 Se utilizan para la fundición de piezas
de grandes dimensiones, tanto de
metales férreos como de metales no
férreos como cobre, latón, bronce y
aluminio
 En uno de los extremos se encuentra
el hogar donde se quema el
combustible y en el extremo opuesto
la chimenea.
 Está integrado por un crisol de arcilla y
grafito los que son extremadamente
frágiles
 Estos crisoles se colocan dentro de un
confinamiento que puede contener
algún combustible solidó como carbón
o los productos de la combustión
 Se emplean para fundir toda clase de
metales y aleaciones como cobre,
bronce, latón, aluminio, fundiciones
grises, maleables, aceros, etc.
 están formados por una envoltura
cilíndrica de acero, de eje
sensiblemente horizontal, que termina
con dos troncos de cono, uno en cada
extremo.
 El horno basculante es exclusivo
debido a que es un horno móvil
apoyado por un sistema de
sustentación
 el metal es transferido a los moldes en
una cuchara
 La desventaja de este horno es que el
punto de descarga acompaña el
movimiento basculante
CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UN HORNO:

Los metales no ferrosos Presentan amplia gama de propiedades mecánicas

debido a los diversos mecanismos de endurecimiento y de tratamientos térmicos.
Su fluidez depende de los elementos antes y de los óxidos en el metal. Tienen una
elevada conductividad eléctrica y buena resistencia a la corrosión atmosférica. La
selección del horno depende de varios factores: las consideraciones económicas,
la composición y el punto de fusión de la aleación a fundir, el control de la
atmósfera del horno, la capacidad y la rapidez de fusión requeridas, las
consideraciones de tipo ecológico, el suministro de energía y su disponibilidad, la
facilidad de sobrecalentamiento del metal y, Finalmente, el tipo de material de
carga que es posible utilizar.

2. CARACTERISTICAS COMUNES DE LAS MÁQUINAS-HERRAMIENTAS.

MAQUINAS HERRAMIENTAS

 Las máquinas herramientas tienen la misión fundamental de dar forma

a las piezas por arranque de material, éste se realiza gracias a una fuerte
presión de la herramienta sobre la pieza o viceversa, junto con
FUNCION movimiento.
 Una máquina-herramienta es aquella máquina compuesta que
transmite trabajo y arranca viruta, se diferencian de: máquinas
compuestas que transmiten fuerzas (térmicas, hidráulicas, eléctricas)
Las máquinas que realizando trabajo no arrancan viruta (corte,
estampación, compresión).

Maquinas Máquinas-herramientas de movimiento

circular.
CLASIFICACION Según la naturaleza del
movimiento de corte
 Con el movimiento de corte en la pieza:
Torno paralelo, torno vertical.
 Con el movimiento de corte en la
herramienta: Fresadora, taladradora.
 Tienen una mayor aplicación en la industria
debido a que su capacidad de arranque de
material es superior a las máquinas con
movimiento de corte rectilíneo y por tanto
su rendimiento
 Máquinas-herramientas de movimiento rectilíneo
 Cepillo, mortajadora, brochadora,
mandrinadora,
Máquinas herramientas que trabajan por
arranque de material
1. Arranque de grandes porciones de material:
Cizalla, Tijera, Guillotina.
2. Arranque de pequeñas porciones de material:
Según el arranque de Tornos, Fresadoras, Mandrinadoras y Taladros,
viruta Cepilladoras, Limadoras, Brochadoras, Máquinas de
CLASIFICACION serrar.
3. Arranque de finas porciones de material:
Rectificadoras, Pulidoras, esmeriladoras y
rebarbadoras, máquinas de rodar, de mecanizado
por procesos físico-químicos.

Máquinas herramientas por deformación del

material:
Prensas mecánicas, máquinas para forjar, para el
trabajo de chapas, de barras, de tubos, del
alambre.

Se pueden controlar:
Las máquinas de  Por un operario (máquinas manuales).
CONTROL movimiento rectilíneo y  Neumática, hidráulica o eléctricamente.
las de movimiento  Mecánicamente (por ej. Mediante levas).
circular  Por computadora (Control numérico: CN)
PARTE II PRODUCCION DEL HIERRO Y EL ACERO
HERRAMIENTAS DE CORTE
PARTES BÁSICAS DE UNA MAQUINA HERRAMIENTA
 PARTE III TEORIA DE TAYLOR SOBRE LAS HERRAMIENTAS.

Esta teoría se basa en el cálculo de la velocidad de corte para una duración

establecida de la herramienta entre dos afilados consecutivos.

Taylor para ello realiza una serie sistemática de larguísimos ensayos, haciendo
intervenir en los mismos, doce parámetros de corte, entre los que se encuentran:
las condiciones de corte (velocidad de corte, avance, profundidad de pasada, etc.);
la geometría de la herramienta (Angulo de situación principal, Angulo de
desprendimiento normal, Angulo de caída de filo, radio de redondeamiento, etc.);
la calidad del materia de la herramienta y pieza; el criterio de duración o vida de la
herramienta (desgaste frontal de la cara de incidencia, profundidad de cráter de la
cara de desprendimiento, tolerancia de las piezas, etc.); y condiciones de trabajo,
como el refrigerante utilizado, medios de fijación de la pieza, potencia y estado de
la máquina, tipo de máquina, tipo de operación, etc.

Para estudiar la relación existente entre la vida de la herramienta y la velocidad de

corte, fijo arbitrariamente diez de los parámetros y se dedicó a variar la velocidad
de corte para estudiar la influencia en la duración del filo.

Definió la vida de la herramienta: “Longitud de tiempo de corte en el cual se puede

usar la herramienta”.

Y para establecer la vida de la herramienta Taylor adopto el criterio de caída de

filo, que se detecta por la aparición de vibraciones, por un empeoramiento brusco
del acabado superficial y por un sensible aumento de los esfuerzos de corte.
Estableciendo como desgaste máximo permitido 0.05 mm.

Los resultados obtenidos los llevo a una gráfica en la que en abcisas consta el
logaritmo de la velocidad de corte y en ordenadas, el logaritmo de la vida de la
herramienta; de tal forma que observo que siempre que permaneciesen fijos los
diez parámetros, cualesquiera que fuera su valor, siempre se obtenía una recta.
N: Depende del material de la herramienta y pieza.

C: Es una constante que engloba todos los factores que han permanecido fijos
durante el ensayo; por tanto, dependerá del avance, penetración, geometría y
calidad de la herramienta, calidad del material a trabajar, condiciones de trabajo,
criterio de desgaste, etc.

Expresa la velocidad de corte para una duración de la herramienta de 1 min y para

los valores fijados en el ensayo.

Generalización de la formula

La ecuación de Taylor , solamente se puede utilizar cuando permanecen

fijos los parámetros de ensayo englobados en la constante C.
Con el objeto de obtener una relación más amplia entre la velocidad de corte y los
diversos factores que le afectan, investigadores posteriores a Taylor, han tratado
de evaluar la influencia que sobre la constante C ejercen diversos factores de
mecanizado, entre los que se encuentran:

El desgaste de la cara de incidencia

El espesor (h) de viruta

El ancho (b) de viruta

La forma de operar para el estudio de la relación existente entre la velocidad de

corte y el parámetro elegido, fue la misma que la utilizada por Taylor, es decir,
fijando el resto de los parámetros se ha tratado evaluar la influencia del parámetro
elegido sobre la velocidad de corte.

Obteniéndose la siguiente formula debida a GILBERT (1950):

p: profundidad de pasada

a: avance
 CONCLUSIONES

 Las maquinas herramientas fueron diseñadas para, sustituir el trabajo

manual y facilitar la mano de obra y además estas pueden operasen
manualmente o mediante un control automático.

 El agua con el paso del tiempo no solo es fuente de vida, sino ha sido
integrada como fuente de movimiento y aplicada en los procesos de
manufactura mezclada con un aceite soluble forman la taladrina para la
refrigeración de procesos de mecanizado y corte.

 La selección adecuada de un acero o de una aleación dependerá de los

resultados de las diferentes pruebas mecánicas que se le realicen, con el
fin de determinar cuál cumple con las propiedades técnicas para su
aplicación o proceso, cuál es su costo y volumen de producción.

 Con el pasar de los años el desarrollo tecnológico que ha sido aplicado

para el diseño y construcción de las herramientas de corte, elementos de
fijación y mecanismos para optimizar el funcionamiento de las maquinas
herramientas, han sido de gran importancia porque han facilitado los
procesos, han ayudado para el perfeccionamiento de las piezas
mecanizadas, aumento el desempeño de las maquinas, se ha mejorado la
ergonomía para el técnico-operador y se has disminuido los riesgos de
accidentalidad.
 BIBLIOGRAFIA

Guerrero, Omar E (2008). Procesos de Manufactura en Ingeniería Industrial.

Universidad Nacional Abierta y a Distancia.

Tecnologías de Fabricación: Apuntes preparados a partir de Serope Kalpakjian y

Steven R. Schmid: Manufactura, ingeniería y tecnología. México. (2002): Pearson
Educación. Disponible en: http://es.scribd.com/doc/22334136/Manufactura-
Ingeniería-Y-Tecnología-Kalpakjian

Wikipedia. Enciclopedia Libre. Disponible en: http://es.wikipedia.org.co

Benites, Carlos. Mecánica de Producción. Elementos Básicos de las Maquinas

Herramientas. Disponible en:http://es.scribd.com/doc/7817402/Elementos-Basicos-
de-Las-Maquinas-Herramientas