Manual de Buenas

Prácticas
Ambientales en
Frigoríficos
(Ciclo I y II)
Comisión Interempresaria Municipal de
Protección Ambiental de Rosario
Municipalidad de Rosario (lo que está en letras de color rojo es para ser modificado
exclusivamente por las autoridades de la Municipalidad de Rosario)
Intendente de la ciudad de Rosario
Ing. Miguel Lifschitz.
Secretaría de Servicios Públicos y Medio Ambiente
Secretaria Dra. CP. Clara Garcia
Subsecretario de Medio Ambiente
Ing. César Mackler
Dirección Gral. De Política Ambiental
Director Gral. Ing. Miguel Siryi
Secretaría de la Producción
Ing. María Gabriela Vazquez

Colaboraron con esta publicación (lo pintado de color rojo es para modificar por los
integrantes de la sub-comisión de alimentos)

Participante
Ing. Sebastián Canavoso Avila
Ing. Edgardo Seguro
Ing. Adrian Salichs
Ing. Daniela Mastrangelo
Ing. María Gabriela Vazquez
Ing. Daniel Rizzo
Lic. Esteban T. Gianotti
Nara Jimena Szostaczuk
Paula Morchio
Representantes de ….
En Representación de
Aguas Santafesinas S.A
Aguas Santafesinas S.A
ACINDAR SA
Municipalidad de Rosario
Municipalidad de Rosario
Consultor en Ind. Frigoríficas
Coordinador pasantes PPS de UCA-UCEL
PPS Lic. Tecnología de los Alimentos. UCA
PPS Ingeniería en Alimentos. UCEL
Frigoríficos…………..

Un agradecimiento especial al aporte que realizaron las siguientes empresas del sector
cárnico y Afines …………………….y a la Facultad de Química e Ingeniería de la Pontificia
Universidad Católica Argentina.
ÍNDICE (lo pintado en color ROJO será modificado según el
orden de los temas que contendrá el presente manual)

Introducción..............................................................................................4

Características de las Buenas Prácticas.................................................6

El Desafío………………………………………………………………..7

Marco conceptual………………………………………………..….…..8

Generalidades……………………………………………………….…..11

Aspectos ambientales de importancia…………………………….………11

La Generación de residuos……………………………………….………11

Vertimiento de fluentes……………………………………………......13

Emisión de gases…………………………………………………….....13

Emisión de ruidos………………………………………………..…….14

Buenas Prácticas Ambientales…………………………………….….14

Buenas Prácticas en Higiene y Seguridad……………………………15

Buenas Prácticas en Procesos……………………………………........17

TALLER MECÁNICO………………………………………………..19

Operaciones que se realizan…………………………………………..19

Materias primas del proceso……………………………………….....20

Impacto ambiental……………………………………………………..20

Buenas Prácticas Ambientales………………………………………...24

Buenas Prácticas en Higiene y Seguridad…………………………….26

LAVADERO DE VEHÍCULOS…………………………………..…..28

Operaciones que realizan………………………………………………

Impactos Ambientales………………………………………………………

Buenas Prácticas Ambientales………………………………………

Buenas Prácticas en Higiene y Seguridad…………………………..

Tratamiento de efluentes………………………………………….....

Eliminación de arenas………………………………………………..

Eliminación de sólidos floculentos......................................................

Eliminación de Hidrocarburos y Flotantes………………………...

Residuos Generados en el Tratamiento de Efluentes………………

LUBRICENTROS…………………………………………………....

Operaciones que se realizan………………………………………….

Impactos ambientales…………………………………………………

Buenas Prácticas Ambientales………………………………………..

Análisis de legislación Ambiental relevante…………………………

Anexo 1…………………………………………………………..…….

Anexo 2…………………………………………………………..…….
 Manual de Buenas Prácticas Ambientales para el Sector Cárnico
Frigoríficos (Ciclo I) y Fábricas de chacinados (Ciclo II)

NOTA: lo redactado más abajo en color “azul” es el texto que está elaborado y consensuado por el grupo
de trabajo que se reúne en UCA los días Jueves yes el texto que deberá ser aprobado o corregido por el
resto de la comisión de alimentos y empresas del sector convocadas para tal fin por el CIMPAR)

Introducción
Es importante dejar en claro que un Manual de Buenas Prácticas no resuelve la problemática
ambiental generada en el sector, pero sí en cambio es una excelente herramienta para facilitar a las
empresas, particularmente a las pequeñas, la implementación de prácticas más limpias a través de
procedimientos, técnicas y controles que han sido exitosamente aplicados en empresas de este
sector. En la mayoría de los casos las medidas a aplicar tienen un costo muy bajo o nulo frente a
los beneficios que aportan.
La implementación de medidas correctas permite a la vez, alcanzar el cumplimiento legal,
disminuir los conflictos con los vecinos, cuidar el medio ambiente y especialmente no perder
competitividad.
El objetivo principal de estas guías, a ser distribuidas a todas las empresas de cada rubro
estudiado, es orientar al sector en materia ambiental, entregándole herramientas de prevención y
control de la contaminación. A su vez, pretende contribuir a las actividades de fiscalización que
realiza la Autoridad local o Provincial, optimizando la calidad de las mismas, si bien las guías en sí
no son un instrumento fiscalizable.
En la elaboración del presente manual han participado consultores nacionales, con la asesoría
experta de empresas del sector cárnico, como así también docentes Universitarios, autoridades
sanitarias y agentes de control Municipal y Provincial.
Ante este panorama se hace necesario proceder al ordenamiento del sector, de manera que, sin
perjudicar a los pequeños emprendimientos, se logren estándares aceptables en Higiene y
Seguridad, en Saneamiento y Buenas Prácticas que permitan a la vez disminuir los costos de
operación, mejorar la relación de la actividad con el entorno y el medio ambiente.
Considerando el marco normativo Nacional, Provincial y Municipal vigente y teniendo como
objetivo que todos los emprendimientos cuenten con la posibilidad de encuadrarse adecuadamente,
manteniendo y aún mejorando sus perspectivas de negocios, la Municipalidad de Rosario, a través
de la Comisión Interempresaria Municipal de Protección Ambiental de Rosario (CIMPAR), ha
elaborado el presente Manual de Buenas Prácticas Ambientales para el Sector cárnico en
general, Frigoríficos y Fábricas de chacinados. La intención de crear una herramienta como
este Manual de Buenas Prácticas Ambientales para el sector cárnico es también la de promover un
cambio en la cultura del trabajo, donde la única meta es el rédito económico y reemplazarla por
otra, en la que este deseado beneficio es la consecuencia de un uso más racional de los recursos, lo
que redunda en una mejora ambiental y una toma de responsabilidad por parte de la empresa.

Las Buenas Prácticas Ambientales

Las Buenas Prácticas Ambientales para cada operación son aquellas técnicamente relevantes por
su eficacia, comercialmente disponibles, que no producen una disminución de la calidad del
servicio y que mantienen o mejoran las condiciones de seguridad personal y con el entorno, que
se puedan aplicar tanto en instalaciones existentes como futuras.
La producción de carne y su industrialización posterior constituyen una parte importante de la
industria alimentaría del mundo. En su conjunto, esta actividad económica incluye la crianza de
animales y su posterior procesamiento industrial, que comprende la faena, el desposte para la
producción de diferentes cortes de carne y el procesamiento de subproductos y desechos para su
reaprovechamiento.
En nuestra región Rosario, que actualmente cubre un área METROPOLITANA de ………
kilómetros cuadrados, donde se registran un total de frigoríficos de ciclo I ….. y de ………
fábricas de chacinados o establecimientos procesadores del ciclo II. (datos no suministrados aún
por la Provincia de Santa Fe y/o SENASA, de la delegación Rosario).-
Para el Ciclo II en la región Rosario se encuentran ..?...... establecimientos.
Por lo tanto este crecimiento genera la necesidad de dotarnos de herramientas que, partiendo del
respeto al medio ambiente, concluyan el proceso de integración entre éste y el crecimiento
económico, es decir, de crear instrumentos que pongan en práctica el Desarrollo Sostenible.
En nuestro caso, los principales instrumentos integradores dirigidos a los sectores industriales y a
las Autoridades Competentes, cuyos ejes más importantes son fundamentalmente la concesión de
Gobierno de la Provincia de Santa Fe (Medio Ambiente) Ley .??.....de Prevención y Control,
Integrados de la Contaminación y los documentos de Mejores técnicas Disponibles.
Este Manual tiene como meta garantizar que los productores, elaboradores e industrializadores de
carnes adopten medidas para la prevención de la contaminación, en especial mediante la
aplicación de las mejores técnicas disponibles, así como procurar que no se produzca ninguna
contaminación importante, que los residuos inevitables se recuperen o se eliminen de manera
segura, que se utilice la energía de manera eficiente, que se tomen medidas para prevenir los
accidentes y, en caso de que se produzcan, limitar sus consecuencias y que el lugar de la
explotación vuelva a quedar en un estado satisfactorio tras el cese de las actividades.
Teniendo en cuenta este enfoque integrador y para ayudar a las autoridades competentes en la tarea
de un control más efectivo de la emisión de las distintas sustancias a los diferentes medios, se
utilicen valores recomendados de este manual como un indicador de referencia, que están basados
en las mejores técnicas disponibles y producción más limpia para este sector.

Objetivos
En comparación con otras técnicas disponibles empleadas para realizar una determinada operación
o práctica en una instalación industrial, estas Mejores Técnicas Disponibles (MTD) debe suponer
un beneficio ambiental significativo en términos de ahorro de recursos y/o reducción del impacto
ambiental producido.

En el caso concreto del sector de la Industria Frigorífica, se ha decidido abordar esta guía desde el
punto de vista del sector cárnico en general, de manera que cada uno de los ciclos o sub-sectores
productivos puedan contar con una guía específica que contenga Mejores Técnicas Disponibles
para implementar.

Este es el caso del sector cárnico, que en el ámbito de esta guía incluye las actividades de
frigoríficos con CICLO I, (faenamiento, desposte y elaborador de cortes a partir de la media res
vacuna) y CICLO II (elaboradores de sub-productos cárnicos crudos y cocidos respectivamente,
productos chacinados embutidos y no embutidos a partir de la media res vacuna).
FRIGORIFICOS DE CICLO I
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FAENA
A continuación se describen las operaciones que se realizan en este establecimiento faenador de
animales y de elaboración de productos para el consumo, indicando la naturaleza del efluente que
se origina en cada una de ellas.
Recepción de animales
Los animales son traídos desde los campos o (haciendas) conformando las llamadas “tropas” en
camiones. Una vez llegados a los establecimientos faenadores cada tropa es descargada en la
rampa de descarga hacia los corrales de encierro, donde permanecerán durante 24 hs. y serán
lavados. Allí, en primera instancia, son sometidos a una inspección veterinaria, separándose
aquellos animales que resultan –o que se sospechen- enfermos. Éstos son desviados hacia los
corrales de aislamiento para su observación, y dependiendo del tipo de enfermedad
infectocontagiosa detectada puede llegar a rechazarse toda la partida de animales (esto podría
ocurrir en caso de detectarse, por ejemplo, aftosa en el ganado vacuno, triquinosis en el ganado
porcino, etc.). De no derivarse en tal acción, los animales enfermos son sacrificados y luego,
sometidos a la acción de vapor “vivo” dentro de un digestor. Al digestor también son derivados los
animales caídos -aquellos muertos durante el transporte del ganado desde la hacienda hasta la
planta - previo control veterinario de los mismos y extracción de las partes del animal que puedan
ser utilizadas y comercializadas (cuero, cuernos, alguna víscera y/o cortes de carne).
Posteriormente, los animales sanos son conducidos por otra manga a la Playa de Faena, siendo
duchados durante el recorrido corral-matadero.
Corriente VERDE: En esta primera etapa, como resultado de la limpieza con agua a presión de:
corrales, mangas de descarga del ganado, calles de circulación del mismo y bañeros prefaena, se
generan grandes volúmenes de un efluente líquido compuesto principalmente por pelos, orina y
estiércol. Por esta razón, este efluente es de color verde y mantiene una DBO muy alta; y
previo a su volcado en el río Paraná, recibe un tratamiento para adecuar sus parámetros a los
permitidos.
Faena
Una vez dentro de la sala de matanza se procede a la insensibilización del animal. Éste pasa a una
manga o cajón de aturdimiento donde es noqueado al ser golpeado con un martillo neumático.
Consecuentemente se produce la caída y el vómito del animal, el cual es colgado de las patas y
movilizado a través de una cinta transportadora hacia la sala de sangría.
Durante la sangría se degüella al animal y se lo deja desangrar. La sangre escurre sobre una cuba
de acero inoxidable de forma especial –denominada cuba de sangrado-, que mantiene la trompa
del animal fuera del recipiente para impedir la caída de mucosidades y vómitos que puedan
producir la contaminación y proliferación de gérmenes.
La sangre recolectada es utilizada en la elaboración de productos y subproductos alimenticios.
Aquella parte que se destina a productos para alimentación humana ha de mantenerse refrigerada
para preservar su calidad bacteriológica. También resulta esencial evitar su coagulación, por lo que
puede: aislarse de la sangre la fibrina responsable de la coagulación por filtración; o agregarse a la
sangre un anticoagulante. Esta estabilización es seguida por una centrifugación que separa el
plasma del “cruor” (glóbulos rojos, blancos y plaquetas). El plasma (alto valor en el mercado) se
comercializa para la elaboración de chacinados, panificación, etc.. Mientras que el cruor reingresa
a la cadena comercial de la sangre como alimento animal.
El resto de la sangre es sometida a cocción y deshidratación, y la harina así obtenida –constituida
esencialmente de proteínas- es incorporada a productos para alimentación animal.
Corriente ROJA: Como puede verse, el principal contaminante de este sector lo constituiría la
sangre. Ésta no puede ser volcada a los efluentes bajo ningún concepto, puesto que, por ser en
gran proporción material proteico, es altamente nitrogenada y se descompone rápidamente, lo cual
aumentaría muy considerablemente la DBO de los líquidos residuales. Es por ello que la sangre
debe ser recuperada –en su mayor parte-, lo que al mismo tiempo resulta beneficioso por los
múltiples usos que puede darse a este residuo de la faena. Sin embargo, del lavado de las
diferentes partes del animal y de los utensilios y equipos utilizados, se genera un líquido residual
cuyos principales contaminantes son: sangre y vómito.
Despostado:
A continuación de la sangría se realizan las siguientes operaciones:
Desollado:
Extracción del cuero del animal, el cual es curado en saladeros y comercializado –se envían a las
curtiembres-.
En el caso de los cerdos, no se separa el cuero, sino que se sumergen en agua hirviente y el pelo se
elimina por raspado.
Descornado:
Los cuernos son comercializados
Extracción de la cabeza:
La misma es colgada junto al resto del cuerpo, para ser sometidos a una nueva inspección
veterinaria. Un inspector del SENASA revisa los ganglios de cada uno de los animales para
determinar si presenta alguna enfermedad infectocontagiosa. Aquel animal o parte del cuerpo que
se halle contaminado y por ende no apto para su uso en la elaboración de los diferentes productos,
será separado y enviado al digestor.
Pasado el control veterinario, la cabeza es aserrada para extraer los sesos y la lengua; y se procede
al descarnado de la misma.
Extracción de las patas:
Las mismas son descarnadas y se le extraen las pezuñas, que son comercializadas.
Del descarnado de patas y cabeza, la carne recuperada se utiliza en la elaboración de productos
para consumo humano y los restos óseos, en la fabricación de carnaharina.
Corte del rabo
Eviscerado:
Extracción y limpieza de vísceras

Extracción de vísceras verdes: estómago e intestinos.

Del estómago se extrae el mondogo, que luego de limpiarlo y blanquearlo, va a cámara frigorífica
para su posterior despacho como corte de carne.
Los intestinos son lavados y clasificados por tamaño, siendo utilizados en la elaboración de
productos.
Extracción de vísceras rojas: hígado, corazón, pulmones, riñones, etc.
Luego de ser lavadas y desengrasadas:
Corazón y riñones: son acondicionados y puestos en cámaras frigoríficas para su posterior
despacho.
Hígado: puede ser acondicionado y comercializado como tal, o bien es utilizado como
constituyente de los productos elaborados.
Esófago y pulmones –así como restos de carnes no comestibles y sebos-: se destinan a la
producción de carnaharina para el uso como alimento animal.
Aserrado: en dos medias reses, las cuales son lavadas y dispuestas en una sala de oreo, refrigerada,
un mínimo de 24 hs.
Posteriormente las medias reses se cuartean:
El cuarto trasero se expende como cortes de carne.
Al cuarto delantero se le extraen los huesos y se lo charquea (extracción de tendones y grasas),
utilizándose: La carne en la elaboración de productos.
Los huesos para la producción de carnaharina.
La grasa y tendones para la obtención de grasa comestible.
En este sector, además de la sangre de escurrido y de los líquidos con residuos sanguinolentos
provenientes del lavado de las diversas vísceras; hay también residuos de los cueros, materia
“verde” -o sea, materia orgánica que proviene de la limpieza de las vísceras huecas (estómago e
intestinos)-, residuos de los vómitos, grasa -retirada en el prolijamiento de los cortes de carne-, y
restos óseos.
Elaboración de productos
Los cortes destinados a la elaboración de los distintos productos de la firma son enviados a los
sectores correspondientes para su procesamiento:
 Productos cárnicos picados crudos. Ej.: hamburguesas, chorizos,
 Carnes curadas. Ej.: jamón crudo
 Carne cocida y productos cárnicos cocidos. Ej.: salchichas
 Carnes cocidas y congeladas para exportación.
 Enlatados
 Carnes curadas cocidas. Ej.: jamón cocido, paleta
 Embutidos fermentados. Ej.: salames
Cada producto elaborado requiere una diversidad de aditivos en determinadas proporciones. Éstos
son preparados en una sección especial “de Ingredientes o Especias”, donde cada constituyente es
pesado y embolsado, para que el operario de producción sólo tenga que disponerlo en la cantidad
de carne necesaria.
Como puede verse, el proceso de elaboración de cada uno de los productos de la firma involucra
distintas operaciones como: picado, molido, curado, embutido, cocido, ahumado, secado,
envasado, etc.; las cuales se llevan a cabo en modernos equipos adecuados a las exigencias del
producto. Estos equipos son limpiados y desinfectados a diario.
Por ello, en esta etapa del proceso frigorífico se generan grandes volumenes de agua residual,
cuyos principales contaminantes son: restos de las pastas cárnicas, sales inorgánicas (utilizadas en
el curado / como conservantes y estabilizantes / como agentes ligantes), desechos del envasado
(tripas –naturales y sintéticas- eliminadas, trozos de hilo, plásticos, cartón); así como detergentes,
espumas y desinfectantes.
Elaboración de carnaharina (subproducto) esto va en otra planta ¿?? corregir
La carnaharina es un subproducto elaborado por el frigorífico a partir de elementos que,
anteriormente, se consideraban desechos: recortes de carne incomestibles y huesos.
La carne recuperada de la cabeza y las patas, el esófago y los pulmones, y los restos cárnicos y
grasos originados en el prolijamiento de los distintos cortes, así como los huesos; son recolectados
en zorras durante las operaciones previas del proceso y conducidos a la planta de fabricación de
harina de carne. Allí, las componentes cárnica y ósea son mezcladas en determinadas
proporciones; y la mezcla es triturada -haciéndola pasar a través de conductos donde se inyecta
aire a presión- y cocida –en hornos rotatorios-. Durante el tratamiento térmico se separa la grasa,
por lo que el paso siguiente consiste en una percolación y a continuación -para completar la
extracción de la grasa- se somete a un prensado.
La pasta de carne y huesos obtenida es molida, resultando una harina que es envasada y
comercializada para la elaboración de alimento balanceado para animales.
La grasa recuperada es utilizada para elaborar grasa comestible y aceites lubricantes.
Los residuos provenientes de este sector son ricos en materia orgánica.
Envasado y conservación de productos
Los tipos de envasado están directamente relacionados con el aumento de la vida útil del producto
en góndola; lo cual requiere además, un estricto control de las condiciones higiénicas y de la
temperatura durante:
1. el almacenamiento de los productos terminados en el frigorífico,
2. el transporte y distribución de los productos a las bocas de expendio,
 3. la comercialización de los productos en supermercados y otros puntos de venta.
Cada uno de los productos elaborados en el establecimiento trae especificadas las características
del empaque y las condiciones de conservación.

Gestión de Aguas Residuales

De la descripción del proceso frigorífico puede observarse que esta industria consume una
importantísima cantidad de agua. Prácticamente la totalidad de ésta es utilizada en operaciones de
limpieza que resultan en la generación de grandes volúmenes de efluentes líquidos contaminantes.
Etapa del proceso Principales operaciones Efluente generado
I. Recepción de animales Lavado del ganado previa Agua con pelos
faena

Limpieza de corrales, Agua con orina y estiercol

mangas de descarga y calles
de circulación del ganado

II. Faena Insensibilización Agua de lavado más vómito

Sangría. Limpieza de la sala Agua de lavado más sangre

de sangría, utensilios y cuba
de sangrado

III. Despostado Extracción del cuero Agua con pelos y sangre

Lavado de vísceras rojas y Agua con sangre, material

verdes sólido (M.O. “verde”), grasa

Cuarteo de las ½ reses. Agua con sangre y recortes

Lavado de los cortes de de carne y grasa
carne

IV. Elaboración de Limpieza y desinfección de Agua con materia orgánica

productos equipos –restos de pastas cárnicas- y
productos inorgánicos
–aditivos de los productos /
detergentes y desinfectantes-

Operaciones de cocción y Agua con alta temperatura

enfriamiento

Envasado Agua con residuos sólidos

como trozos de papel, hilo,
plástico, etc.
Como se observa en el cuadro, los efluentes generados en las distintas etapas del proceso
frigorífico tienen diferentes concentraciones de sólidos suspendidos –principalmente estiércol,
sangre, materia grasa y pequeños recortes de carne-.
Puesto que estos líquidos residuales no satisfacen las condiciones de vuelco exigidas para su
descarga al río Paraná, son sometidos a un tratamiento que adecua los parámetros a los
requerimientos de salubridad comunitaria, como también, a las reglamentaciones locales en
vigencia.
Los parámetros más importantes para la industria frigorífica son: demanda bioquímica de oxígeno,
sólidos totales suspendidos, aceites y grasa, pH, colibacilos fecales, color y olor.

Según el Reglamento para el control del vertimiento de líquidos residuales

(Resolución nº 1089/82 – DIPOS)

Los efluentes que se vuelquen directamente a un curso de agua superficial deberán cumplir con los
siguientes límites de volcamiento:
(Si la descarga es al río Paraná: Distancia a instalaciones de toma > 8 km / Dilución > 20000)
o pH: deberá estar comprendido entre 5.5 y 10.0
o Sustancias solubles en frío en eter etílico:
a) Sustancias grasas polares: su concentración deberá ser inferior a 100 mg/l
b) Sustancias grasa no polares: su concentración deberá ser inferior a 10 mg/l
o Materia en suspensión total: su valor deberá ser inferior a 200 mg/l
o Demanda Bioquímica de Oxígeno: su valor deberá se inferior a 400 mg/l
o Demanda Química de Oxígeno: su valor deberá se inferior a 600 mg/l
o Líquidos coloreados o de olor ofensivo: no se permitirá la descarga de efluentes
intensamente coloreados o de olor ofensivo.

El tratamiento de efluentes desarrollado en el establecimiento implica la recuperación y

reindustrialización de la mayor parte de los residuos sólidos, y la adecuación de los líquidos y
barros residuales a niveles permitidos, para su disposición final en los correspondientes cuerpos
receptores. Y dado que la inversión en la planta de tratamiento fue necesaria; la recuperación de
los productos de desecho para la elaboración de subproductos comercializables, implica la
amortización de dicha inversión.
En cuanto a la contaminación atmosférica, las emisiones gaseosas no son mayores en esta
industria, pero los olores constituyen un problema. Se originan del proceso de cocción de los
materiales, residuos de animales y de la descomposición de materia orgánica en las lagunas de
estabilización. Otro tipo de contaminación a tener en cuenta en este caso, es la sonora. Siendo que
el frigorífico trabaja las 24 hs. del día durante todo el año, las actividades típicas desarrolladas
-que implican el uso de diversas máquinas industriales y un fluido tránsito de camiones- generan
ruidos y/o vibraciones que pueden resultar molestos para las personas que viven en las cercanías
del establecimiento.
DIAGRAMA DE PROCESO DE UN CICLO II
Se entiende por Ciclo II a un establecimiento procesador de carnes que hace:
Recepción de medias reses, desposte, charqueo, envasado, almacenado, expedición
de carnes envasadas al vacío y en cajas con destino de consumo interno ó exportación
insumos / servicios
refrigeración/agua 90ª/equipo
elevación
refrigeración / agua 90º
refrigeración
refrigeración / agua 90º
refrigeración / agua 90º
refrigeración / agua 90º
refrigeración / bolsas
refrigeración / Máquina
envasadora
Refrigeración / aire comprimido /
vapor ó energía para calent. Agua
refrigeración / cajas de cartón /
etiquetas
Refrigeración / pallets / film /
maq. Paletizadora
refrigeración / fluido
intermediario
refrigeración / equipos
movimiento
Productos químicos / espumadora
/ aire comprimido / cepillos.
etapa del proceso scrap / emisiones
recepción de medias reses agua esterilizadores
control de calidad agua esterilizadores
Pérdidas de sangre ó materia
almacenamiento en cámaras orgánica que caen al suelo de las
cámaras.
Recortes de carne / mat.
dressing / re inspección Orgánico con posibles patologías /
grasa / agua esterilizadores.
Huesos / grasa / agua
Desposte
esterilizadores.
Grasa / recortes de carne / agua
Charqueo
esterilizadores.
Envasado bolsas dañadas
Niebla de aceite / aceite usado /
Vacío
filtros.
Agua sucia / niebla de aceite
termo contracción
salida de válvula direccional.
cajas rotas / etiquetas descartadas
pesado/etiquetado/encajado
/ film envoltura pallets de cartón.
Paletizado scrap de film
almacenado/congelado escape de fluidos intermedios
Baterías eléctricas / aceite usado /
Expedición. emisiones de H2 en la carga de
baterías.
Agua con restos de materia
limpieza orgánica y productos de limpieza
degradados.
Buenas Prácticas Ambientales para industria frigorífica.
Consumo de Agua:
- Escaldado: Utilización de sondas de nivel.
- Línea de Sacrificio: Eliminación de tomas de agua excesivas.
- Transporte de intestinos con agua: sustitución del método o cálculo de agua
previo para su control.
- Sistema de Frío: Evitar pérdidas, mantener circuito cerrado. Utilización de
incrustantes y desionizantes para reducir incrustaciones.
- Limpieza de equipos: planificación de cambios de producción teniendo en
cuenta el consumo de agua. (Empezar con los de menor contaminación del agua)
- Tareas varias: Retiro de residuos sólidos en bandeja y NO por desagües.
- Sistemas de cierre de válvulas de agua automáticos.
- Sistemas de mantenimiento e inspección de pérdidas.
- Manejo de indicador de consumo de agua/producción para monitoreo. Se
recomienda instalación de caudalimetros para medición de sectores críticos.
- Correcta dosificación de tensoactivos para disminución de consumo de agua.
- Sistemas de cierre rápido en mangueras.
- Utilización de tecnología de limpieza de espuma.
- Esterilización de Sierras: utilización de sistemas en cabinas con
pulverización de agua.
- Maquinas Depiladoras: Sistemas de recirculación de agua y utilización de
boquillas.
Manejo de Residuos peligrosos:
- Identificación de RP: Residuos de mantenimiento (grasas, aceites), cambios
de aceite, lubricación de equipos. Residuos de control de plagas, residuos de
mantenimiento de sistemas de transporte (baterías, filtros), residuos de toner,
patológicos, efluentes de limpiezas importantes o paradas de planta. (restos de
pintura, solventes, paneles de amianto, etc.)
- Clasificación de RP en puestos: clasificación de RP respecto de residuos no
peligrosos en formas distintas: tambores y/o contenedores de colores distintos o
identificados. Se recomienda hacer un análisis de la ubicación en función de los
puestos de mayor generación de cada Residuo.
- Almacenamiento: Para líquidos y sólidos mantener bajo techo en
contenedores cerrados e identificados con Y correspondiente. Se suele utilizar
tambores de 200lt en sectores cerrados con la contención correspondiente en
función al volumen almacenado. Mantener buena ventilación.
- Transporte: Utilización de transportes habilitados por el órgano de control
competente en función a si es transporte provincial o nacional. (Secretaria de medio
Ambiente y Des Sustentable de Nación: www.medioambiente.gov.ar; o Secretaria
de Estado de Medio Ambiente de Santa Fe: www.santafe.gov.ar)
- Disposición final: Utilización de operadores habilitados por el órgano de
control competente (Secretaria de medio Ambiente y Des Sustentable de Nación:
www.medioambiente.gov.ar; o Secretaria de Estado de Medio Ambiente de Santa
Fe: www.santafe.gov.ar)
 PRACTICAS AMBIENTALES EN FRIGORÍFICOS
CICLO I

SECTOR ASPECTOS MEDIDAS BPA

AHORRO AGUA LIMPIEZA MECÁNICA
CORRALES GASTO AGUA PREVIA Y POSTERIOR CON HIDRO
LAVADORA
GASTO AGUA-RUIDO-EFLUENTES
LÍQUIDOS-MANEJO DE SANGRE-
FAENA MANEJO DE RESIDUOS
ORGÁNICOS SOLIDOS (CARNE,
GRASA, CUÁGULOS).
GASTO AGUA-RUIDO-EFLUENTES
LÍQUIDOS-MANEJO DE SANGRE-
MANEJO DE RESIDUOS
DESPOSTE,
ORGÁNICOS SOLIDOS (CARNE,
EMPAQUE.
GRASA, CUÁGULOS), PÉRDIDAS
NH3, DESPERDICIO AGUA
CALIENTE, PÉRDIDAS DE FRIO.
PERDIDAS DE FRIO, MANEJO DE
CONGELADO Y CONTROL DE APERTURA DE PUERTAS,
CAJAS DE CARTÓN, MANEJO DE
ALMACENAMIENT CONTROL DE DESCONGELADOS DE
FILM DE POLIETILENO, POSIBLE
O EN CÁMARAS, EVAPORADORES, PLAN DE GESTIÓN DE
GASTO DE AGUA POR
EXPEDICIÓN ESCRAP, CONTROL DE SCRAP.
DESCONGELADO.
GASTO EXCESIVO DE ENERGÍA, ANÁLISIS DE BALANCE
SALA DE
GASTO EXCESIVO DE PRODUCIDO/CONSUMIDO. ANÁLISIS DE
COMPRESORES Y
COMBUSTIBLES, RUIDO, PÉRDIDA GASES DE COMBUSTIÓN, AISLAMIENTO
CALDERAS.
DE NH3, MANEJO DE ACEITES. DE CAÑERÍAS,

PREVENCION DE LA CONTAMINACION EN FRIGORIFICOS DE CICLO I

PREVENCION DE LA CONTAMINACION
FRIGORIFICOS DE CICLO I Y PROCESAMIENTO DE CARNES
Para reducir la contaminación en los procesos de producción, se recomiendan las siguientes
medidas:
• Reducir la carga de los efluentes, manteniendo todos los desechos sólidos (como heces, pelos,
cueros, carnes y huesos) y los líquidos concentrados (como sangre, grasas, líquidos del intestino y
contenido del estómago) separados de las aguas de descargas. Esto minimiza la carga de los
residuos líquidos y los efectos negativos de algunos compuestos para el tratamiento biológico
posterior.
• Minimizar el consumo de agua en los procesos de producción, utilizando agua a presión para el
lavado de equipos y mejorando el lay-out del proceso productivo.
• Separar las aguas de enfriamiento de las aguas de proceso y lavado, recirculando el agua de
enfriamiento.
• Controlar el uso de detergentes y desinfectantes en el lavado.
• Recuperar los sólidos, mediante la instalación de rejillas sobre las canaletas de recolección,
reduciendo así su concentración en los efluentes líquidos. Lo mismo se puede efectuar para
recolectar las grasas y reprocesarlas como subproducto.
• Recuperar y procesar la sangre en subproductos útiles. La sangre contaminada se envía a la
planta recuperadora de subproductos.
• Evitar, dentro de lo posible, el transporte húmedo de desechos (bombeado) por ejemplo,
intestinos, plumas, etc.
• Efectuar una pre-limpieza seca del equipamiento y de las áreas de producción antes de la
limpieza húmeda, reduciendo la carga de contaminantes del agua.
• Remover, como residuo sólido, la mayor cantidad posible de estiércol de los corrales y el rúmen
de los intestinos.
• Implementar un buen sistema de recolección (en seco) almacenamiento, transporte y aplicación
del estiércol.
• Siempre que el estiércol sea incorporado al suelo, debe quedar bajo una capa de tierra de a lo
menos 20 cm, de manera de evitar que las larvas de moscas incubadas en el estiércol, puedan
llegar a la superficie.
• Recuperación de aceites usados provenientes del mantenimiento de vehículos y equipos, para ser
entregado a una empresa especializada en su refinación.
• Todas las fuentes de emisiones de olores deben estar aisladas y bien ventiladas. Deben usarse
chimeneas lo suficientemente altas para diluir los olores, idealmente después de un tratamiento del
aire de ventilación.
Para reducir las emisiones de sustancias olorosas, se pueden tomar las siguientes medidas:
• Mejorar la higiene operacional.
• Remover con frecuencia el material generador de malos olores.
• Guardar un mínimo de stock de materia prima y almacenarlo en un lugar frío, cerrado y bien
ventilado.
• Acortar el tiempo de matanza.
• Control y reducción de los ruidos en la planta
• Pasteurizar la materia prima para detener el proceso biológico generador de olores.
• Tratar de operar en sistemas cerrados o bajo vacío.

IMPLEMENTACIÓN DE SISTEMAS DE GESTIÓN AMBIENTAL

Para que las empresas sean realmente eficaces en su comportamiento ambiental, las acciones
deben ser conducidas dentro de un sistema de gestión estructurado e integrado a la actividad
general de la industria. Ello con el objeto de ayudar al cumplimiento de sus metas ambientales y
económicas basados en el mejoramiento continuo.
A nivel internacional, los estándares ISO 14.000 regulan la gestión ambiental dentro de la
empresa, en lo que respecta a la implementación de un sistema de gestión ambiental y
auditorías ambientales a la empresa, entre otros. En particular, la Norma ISO 14.001
“Sistemas de Gestión Ambiental” (Ref. 10 y 11), especifica los requisitos para un sistema
de gestión ambiental. Esta
norma se aplica a toda organización o empresa que desee:
• Mejorar la calidad de procesos y productos aumentando la eficiencia.
• Disminuir los costos, producto de un uso más eficiente de la energía y los recursos.
• Aumento de la competividad.
• Acceso a nuevos mercados.
• Reducción de riesgos.
• Mejoramiento de las condiciones laborales y de salud ocupacional.
• Mejora de las relaciones con la comunidad, autoridades y otras empresas.

La implementación de sistemas de gestión ambiental, permitirá a la empresa anticiparse a

las regulaciones ambientales más estrictas, permitiendo que el ajuste a la nueva realidad
legislativa, se realice de manera gradual y mediante cambios en los procesos de producción,
en vez de recurrir a grandes inversiones en plantas de tratamiento de residuos.

ASPECTO AMBIENTAL: CONSUMO DE ENERGIA

Posibles Impactos:
 Consumo de recursos naturales no renovables para la producción de
combustibles.
 Impactos provocados durante la producción de energía eléctrica; ya
sea térmica, nuclear o hidroeléctrica.
 Un abastecimiento insuficiente o una demanda excesiva tienden a
generar nuevos proyectos de construcción de centrales generadoras de
energía, lo cuál implica un importante movimiento de suelos, de transportes
pesados, desmonte de árboles, consumo de recursos, emisiones gaseosas,
etc.
 Aumento del costo por derroche energético.
 Afectación al equilibrio natural del calor, ya que se genera un
adicional proveniente del consumo de energía.
MTD-BPA:
1) Diseño de las instalaciones:

- Aislamiento térmico de aquellas superficies que mantengan una temperatura

diferente a la del medio, como ser: túneles de congelación, partes del sistema de
refrigeración, conexión entre equipos, hornos de cocción, superficie y tapa de
tanques de escaldado, etc.
- Aislamiento de los elementos esterilizadores (alcanzan una Tº = 82º) y
disminución de las superficies de intercambio.
- Recuperación del calor intercambiado entre el sistema de refrigeración y el
producto a enfriar.
- Utilización de túneles de frío en reemplazo de cámara, ya que acortan el
tiempo necesario para obtener la Tº deseada del producto.
- Utilización de duchas para manos accionadas a pedal (agua a 42º C)
- Utilización de aspersores o duchas para realizar el escaldado, en reemplazo
de los tanques de inmersión.
- Utilización de lámparas de bajo consumo.
- Utilización, en aquellos sectores que lo permitan (baños, cocina, depósitos,
etc.) de iluminación activada por detectores de presencia.
- Optimización de eficiencia de motores, bombas, etc.

2) Control Operativo:
- Cierre de puertas que conduzcan a las cámaras, túneles, pasillos ( el dejar
estos elementos abiertos más del tiempo necesario provoca una pérdida importante
de frigorías)
- Consumo de agua (Tº = 42º C) para lavado de manos.
- Control de válvulas, cañerías de agua caliente, etc.
- Control periódico del consumo de energía.
- Cantidad de combustible consumido en calderas.
- Utilización del agua a más temperatura solamente para aquellos procesos
que así lo requieran (no utilizarlas para tarea de limpieza de las instalaciones)
- Control del procedimiento para la obtención del aire comprimido.
- Control y limpieza de filtros utilizados en el sistema de refrigeración.
- Control del tiempo de funcionamiento del sistema de ventilación (utilización
de programadores horarios, interruptores, etc. para accionar el funcionamiento de
los ventiladores).
- Control de apagado de luces cuando no se trabaje en el lugar.
- Evaluar la posibilidad de modificar los turnos de trabajo para que coincidan
con el consumo fuera de horario pico.

ENFOQUE DE CALIDAD BASADO EN LAS NORMAS IRAM-

ISO9000:2000, Y EFICIENCIA ENERGÉTICA.

Se define la EE (eficiencia energética) como la adecuación de los sistemas de

producción, transporte o consumo de energía, destinada a lograr el mayor desarrollo
sostenible con los medios tecnológicos al alcance, minimizando el impacto sobre el
ambiente, optimizando la conservación de la energía y la reducción de costos
energéticos.

El enunciado de EE se refiere a todos los aspectos del sistema energético. Por un

lado, se refiere a la oferta de energía (producción y transporte), que no es el caso
que se intenta analizar en este informe y del cual existe una amplia bibliografía. Por
el otro, se refiere al consumo de energía, donde se pone el foco en la adecuación del
sistema de consumo con el fin de conservar adecuadamente las fuentes energéticas,
elevar la productividad en su uso y mitigar los impactos ambientales negativos.
Dentro de la cadena energética a la que se hace referencia, el aspecto que interesa es
entonces la demanda.

Este enunciado, por su generalidad, puede ser adoptado por cualquier empresa a
través de una política de calidad que considere la EE como un área de interés
particular, con el objeto de alcanzar los estándares de calidad que los clientes
exigen. En este marco, las empresas pueden implementar acciones con el fin de
mejorar la productividad en el uso de energía, capacitar a sus recursos humanos
operativos para tal fin e incorporar tecnología más eficiente.

En este aspecto, la EE puede analizarse a través de la norma ISO 9000:2000

considerándola como un área más en el sistema de producción de las
organizaciones; y como tal considerarla como firme candidata para certificar dicha
norma.

Aplicando el modelo del Ciclo de Deming al área referida anteriormente,

primeramente deberían definirse los objetivos de EE de acuerdo a las políticas que
adopte la empresa y planificarse las acciones a seguir. Posteriormente deberían
definirse los encargados que llevarán adelante las tareas para que releven los
consumos energéticos y definan las posibilidades de ahorro.

A continuación deben implementar las acciones correctivas correspondientes, para

luego verificar, mediante mediciones, que efectivamente el sistema funciona
correctamente y finalmente, en función de las desviaciones que se presenten, aplicar
un proceso correctivo que retroalimente al sistema para reiniciar el ciclo y mejorar
continuamente el desempeño de los procesos.

Dentro de una empresa se puede hacer EE de muchas formas. En una industria

fabricante de bienes, por ejemplo, se pueden tomar las distintas etapas de procesos
de fabricación para determinar posibles ahorros.

A continuación se expresan, a modo de ejemplo, una serie de preguntas que las

empresas debieran realizarse para detectar si es posible hacer EE en la utilización de
los recursos energéticos:

Combustibles:
• ¿Está correctamente regulada la mezcla aire/combustible en las calderas?
• El combustible que estoy utilizando ¿es el apropiado?
• El nivel de pérdidas de calor por transmisión, convección y radiación ¿es
excesivo?
• ¿Existen pérdidas de calor en la caldera por fugas en la misma?
• Etc.

Electricidad:
• El mayor consumo de energía eléctrica ¿se produce en las horas Pico, Resto o
Valle?
• La instalación eléctrica: ¿Está debidamente mantenida?
• ¿Apagó los equipos eléctricos cuando no se están utilizando?
• El compresor: ¿tiene pérdidas?
• ¿Corrijo el factor de potencia (coseno fi)?
• La cámara de frío ¿está debidamente aislada?; ¿en qué estado ingreso los
productos a la cámara, calientes o templados?
• Etc.

Vapor:
• Las cañerías: ¿están debidamente aisladas?
• En caso que exista la posibilidad de recuperar condensados: ¿estoy aprovechando
el calor de condensados del proceso?
• Etc.

Agua:
• ¿Utilizo racionalmente el agua?
• ¿Aprovecho el agua del proceso para realizar alguna otra actividad (por ejemplo
una limpieza o un precalentamiento?
• ¿Dosifico adecuadamente las necesidades de agua o simplemente "la dejo correr"?
Estos son ejemplos de algunos de los muchos interrogantes que debe plantearse la
empresa para encarar un Programa de EE basado en ISO 9000, a los que debe
incluirse el transporte de mercaderías, el gasto energético en la administración, etc.
para integrar todo el sistema empresario.

En una empresa proveedora de servicios, el planteo que deberá hacerse para

alcanzar el objetivo de cumplir con su Programa de EE está más relacionado con el
uso que se hace de los equipos de ofimática y software, además de los transportes,
iluminación, climatización, etc.

A partir del momento que surge este tipo de cuestionamientos, puede comenzar a
confeccionarse el Programa de EE de la empresa para integrarse al SGC. Este
programa deberá incorporar índices apropiados para medir la EE, de forma tal que
pueda ser cuantificada.

Los beneficios que se obtienen de implementar un Programa de EE basado en

las normas IRAM-ISO 9000:2000 son:

1. Disminución sensible del gasto de energéticos en la fabricación.

2. Mejorar el aprovechamiento y vida útil de las máquinas - herramientas.
3. Eliminar el costo del equipo improductivo que se mantiene en funcionamiento.
4. Recursos humanos capacitados en cuestiones de EE.
5. Satisfacer y dar confianza a los consumidores que los requisitos de EE son
cumplidos.
6. Posibilidad de ofrecer un precio más bajo.
7. Mejorar la rentabilidad de la empresa.

ENFOQUE AMBIENTAL BASADO EN LAS NORMAS IRAM-ISO

14000:2000 Y EFICIENCIA ENERGÉTICA.

La EE, de acuerdo a su definición, entiende que deben minimizarse los impactos

ambientales negativos optimizando la conservación de la energía, más allá de
solamente hacer uso racional de la misma. La serie de normas ISO 14000:2000
propone que las empresas adopten Sistemas de Gestión Ambiental (SGA) efectivos
que las ayuden a alcanzar sus metas ambientales y económicas.

A diferencia de la IRAM-ISO 9000:2000, donde la EE es considerada como una de

las tantas posibles áreas de interés dentro de la empresa, en donde se pueden adoptar
los criterios de calidad que esta norma exige, la IRAM-ISO 14000 integra
explícitamente a la EE como un aspecto dentro del SGA a analizar en aras de
cumplir con los objetivos y metas ambientales que fije la dirección.

Para que exista un Programa de EE basado en la serie de normas IRAM-ISO

14000:2000, debe inicialmente existir voluntad por parte de la dirección de la
empresa por formular una política con objetivos ambientales. Este requisito es
fundamental dado que es aquí donde se definen los aspectos ambientales que serán
controlados por la empresa, de manera tal de mitigar los impactos ambientales
negativos que la empresa ejerce sobre el medioambiente, contribuyendo a su mejora
continua.

Para certificar un SGA hay que seguir el modelo del Ciclo de Deming (para un
SGA), que aplicado a EE sería:

1. La dirección debe definir una política ambiental con objetivos ambientales en el

área de EE.
2. Planificar las acciones de prevención de la contaminación y quienes serán los
responsables por llevarlas a cabo.
3. Verificar, mediante mediciones, que el DA ambiental de la empresa ha mejorado
con las medidas adoptadas en EE.
4. A partir de los desvíos que se presenten, aplicar las medidas correctivas y
retroalimentar al sistema para comenzar nuevamente el ciclo con el objetivo de
alcanzar la mejora continua.

A continuación se expresan, a modo de ejemplo, una serie de preguntas que las

empresas debieran realizarse para comenzar a desarrollar un Programa de EE en el
uso de los recursos energéticos, para integrar un SGA basado en IRAM-ISO
14000:2000:

Combustibles:
• El combustible que estoy utilizando ¿es el más ambientalmente compatible?
• La combustión en los quemadores ¿es correcta?
• Los escapes de gases por las chimeneas ¿se encuentran dentro de lo establecido
por las leyes en materia ambiental?
• ¿Ha pensado utilizar otro combustible?
• ¿Existen posibilidades de usar biocombustibles?
• Etc.

Electricidad:
• La relación [kWh/unidad de producto x año] ¿es adecuada?
• ¿Cuál es la cantidad de energía que se ahorra debido a programas de conservación
de energía?
• Etc.

Vapor:
• ¿Aprovecho los condensados del vapor utilizado en los procesos para
precalentamiento con el objeto de disminuir el consumo de combustibles para
producir dicho precalentamiento?
• Etc.
Agua:
• ¿En qué condiciones se encuentra el agua residual de los procesos?
• La DBO del agua residual de procesos ¿se encuentra dentro de los parámetros
establecidos por las normativas medioambientales nacionales, provinciales o
municipales?

Estos ejemplos son algunos de los muchos interrogantes que debe realizarse la
empresa para encarar un Programa de EE basado en ISO 14000, a los que debe
incluirse el análisis de los residuos industriales, impactos ambientales locales y
regionales de las actividades que se realizan en dicha empresa, etc.

La norma IRAM-ISO 14004:2000 es de suma utilidad para entrar en conocimientos

sobre la manera de iniciar, mejorar o mantener su SGA.

Es importante a la hora de definir las tareas que se realizarán, cómo se interpretarán

los ahorros de energía que se obtendrán. Por ejemplo, en el caso de la electricidad,
el ahorro no se puede cuantificar sobre la base de lo pagado a la empresa
proveedora del servicio eléctrico (distribuidora o generadores, según sea el caso) ni
por la cantidad de energía consumida. Esto se debe a que si la empresa se encuentra
en un período crecimiento o contracción, su consumo energético será mayor o
menor respectivamente. Por esto, los índices que se seleccionen deben tener en
cuenta este tema. Más adelante en este punto se hace referencia a los indicadores.

Para ver si el Programa de EE está cumpliendo con su objetivo, es imperativo que se

evalúe periódicamente el DA, y en este aspecto la norma IRAM-ISO 14031:2000
proporciona directivas para el diseño y uso de la EDA para lo cual se utilizan
distintos indicadores.

El fin de implementar un Programa de EE en la producción de bienes y servicios

basados en IRAM-ISO 14000:2000, es el de obtener alguno de los siguientes
beneficios:

1. Disminución sensible de las emisiones antropogénicas a la atmósfera.

2. Proveer a los consumidores de productos ambientalmente compatibles.
3. Disminuir el gasto en energía sensiblemente sustituyendo combustibles por otros
menos contaminantes.
4. Mitigar los impactos ambientales negativos que produce la empresa sobre el
Ambiente.
ASPECTO AMBIENTAL: EMISIONES DEL SISTEMA
DE REFRIGERACIÓN
Posibles Impactos:

- Disminución de la capa de ozono.

- Contribución al efecto invernadero.
- Peligro para la salud de los trabajadores y población cercana.
- Modificación de las condiciones de la mercadería.
- Costos adicionales por indemnizaciones a clientes o trabajadores.

MTD-BPA:

1) Diseño de las instalaciones

- Utilización de un sistema de refrigeración que utilice NH3 preferentemente o HFC.

Para aquellas instalaciones con una potencia ≥ 50 HP, se recomienda el uso de NH3,
para aquellas instalaciones con una potencia ≤ 50 HP, se recomienda el uso de HFC.

Instalaciones con NH3 Instalaciones con HFC

- Plan de Mantenimiento Preventivo
- Personal Capacitado:
- Operación de máquinas y equipos.
- Primeros auxilios.
- Situaciones de emergencia.
- Tareas de mantenimiento.
- Sistema de vacío en la instalación.
- Equipo de emergencia ( máscaras,
equipo autónomo, traje
impermeable)
- Elementos de contención de
escapes (aspersores, extintores de
CO2)
- Alarma de emergencia.
- Plan de Mantenimiento Preventivo
- Personal Capacitado:
- Operación de máquinas y equipos.
- Primeros auxilios.
- Situaciones de emergencia.
- Tareas de mantenimiento.
- Equipo de emergencia ( máscaras,
equipo autónomo, traje
impermeable)
- Elementos de contención de
escapes (aspersores, extintores de
CO2)
- Alarma de emergencia.

2 ) Control Operativo
- Medición del nivel de NH3 comprado (control de pérdidas).
- Obras de ampliación.
- Inspección visual.
- Control de niveles, presiones y temperaturas.
- Estado general de las instalaciones y equipos.
- Orden y limpieza.
 - Identificación y posterior control de las fuentes potenciales de incidentes, fugas,
pérdidas accidentales, descargas, etc. que puedan tener un efecto adverso sobre el
medio ambiente.

Nota: se anexa a modo de ejemplo un Plan de Mantenimiento Preventivo.

ASPECTO AMBIENTAL: RUIDOS PROVENIENTES

DE LAS CÁMARAS DE REFRIGERACIÓN
Técnicamente, el ruido es un tipo de energía secundaria de los procesos o
actividades que se propaga en el ambiente en forma de ondulatoria compleja desde
el foco productor hasta el receptor a una velocidad determinada y disminuyendo su
intensidad con la distancia y el entorno físico.
Tipos de ruido
El ruido es cualquier sonido que moleste o incomode a los seres humanos, y que con
el paso del tiempo y por efecto de su reiteración, es capaz de producir un efecto
psicológico y fisiológico adverso sobre los mismos. Algunos de los tipos de ruido
son:
- Ruido ambiental. Todo ruido circundante asociado a un entorno dado. Es normalmente
una composición de sonidos procedentes de muchas fuentes cercanas y lejanas.
- Ruido continuo. Aquel ruido cuyo nivel es detectado en forma continua durante todo el
período de medición, en el que las diferencias entre sus valores máximos y mínimos no
exceden a 6dB.
- Ruido continuo-fluctuante. Aquel ruido cuyo nivel es detectado en forma continua durante
todo el periodo de medición, pero presenta diferencias de 6dB o más entre los máximos y
mínimos alcanzados.
- Ruido de Fondo. Señal sonora que se detecta cuando la fuente objeto de análisis o
evaluación no está emitiendo.

Fig. 1:
Relaciones entre
sonoridad y
molestias con los
factores que
afectan a la
respuesta
subjetiva al ruido.
Posibles Impactos:

 Ruidos molestos para los vecinos y personas ubicadas en zonas aledañas.

 Disminuye la capacidad auditiva y puede afectar el sistema circulatorio, y aún,
cuando los trabajadores de estas industrias ya están acostumbrados al ruido por
escucharlos en forma prolongada, les puede generar daños mentales.
 Irritación
 Cansancio físico
 Dolores de cabeza
 Tensión muscular
 Mareos y náuseas
 Sordera temporal o permanente.

MTD-BPA
1) Diseño de las instalaciones:

- Uso de silenciadores en el sistema de ventilación.

- Uso de uniones elásticas entre ventiladores y conductos.
- Uso de tuberías con propiedades aislantes de ruido: incrementar el grosor de las
paredes de las tuberías o utilizar camisas aislantes.
- Colocar la maquinaria sobre soportes anti-vibraciones.
- Eliminar el ruido en la fuente o implementar elementos o dispositivos aislantes de
absorción acústica (por ejemplo, tabiques de aislamiento, paneles acústicos o de goma
espuma, etc.). Los materiales absorbentes se pegan directamente sobre las paredes y
techos y cautivan el ruido transformándolo en calor. Generalmente se trata de placas
de espuma de diferentes densidades y con un aspecto similar al de los envases de
huevos. Los materiales aislantes como el poliestireno expandido, la fibra de vidrio o la
lana de roca permiten aislar en mayor medida, pero requieren de una falsa pared de
yeso laminado o madera aglomerada para su colocación. Sin embargo, la cámara de
aire que se forma entre ambas paredes proporciona un magnífico aislamiento.
Absorbentes y aislantes son fáciles de colocar y pueden utilizarse de manera conjunta
para obtener excelentes resultados. El aislante más común es la espuma, debido a su
fácil aplicación y a que se adapta a la perfección a los recovecos de las superficies que
se van a aislar. No obstante, existen otra serie de productos, como la lana de roca o un
preparado a base de virutas de madera mezcladas con magnesita, que alcanzan
resultados similares. También puede emplearse el corcho como elemento aislante, muy
útil si se cuenta con un presupuesto ajustado. La utilización de materiales de origen
natural permite abaratar costos y, debido a su mayor ligereza, reducir la carga que
deben de soportar los elementos estructurales sobre los que se apoyan. Lo mejor es
tratar de conseguir materiales de procedencia local, de esta forma los costos de
transporte serán menores y sabrá que el material elegido tiene menos probabilidades
de presentar problemas de adaptación a las condiciones ambientales del lugar en el
que pretende instalarlo, debido a que es un material que se desarrolla o produce sin
 problemas en la zona climática en la que desea emplearlo. Entre los más frecuentes se
encuentran el cáñamo, la madera y las fibras de celulosa, pero también pueden
considerarse otros como la lana de oveja.
- Barrera vegetal en el perímetro del predio en el cual se encuentre instalada la planta
(actúa como amortiguadora del impacto sonoro). Las barreras vegetales atenúan el
ruido en función de la diferencia del trayecto de las ondas sonoras, según el tipo de
vegetación que la constituya. Los árboles de hoja perenne son capaces de atenuar en
una frecuencia de 1.000 Herzios, 17 dB por cada 100 metros lineales de vegetación;
frente a los 9 dB en árboles de hoja caduca.

Especies adecuadas para las barreras vegetales.

Barrera Altura Especies más aconsejables
Barrera alta 12,50 metros Arce, olmo, haya, tilo, tuya, abeto, pino, chopo, álamo
Barrera media 7,50 metros Sauce, mostajo, peral y espino

Fuente: "Clima, Territorio y Urbanismo". J. Fariña Tojo

2) Control Operativo:
- Mantener puertas y ventanas cerradas.
- Uso de los EPP correspondientes (protectores auditivos)
- Mediciones del nivel sonoro con equipos y aparatos correctamente calibrados.
- Análisis de las posibilidades de reemplazar herramientas generadoras de ruidos por
otras más adecuadas y que contribuyan a la reducción de la presión sonora generada.
- Control de vibraciones.
- Control del estado de los equipos: lubricación de rodamientos, juntas, etc.; a fin de
evitar ruidos por rozamiento.

GESTIÓN DE LOS ACEITES USADOS:

Según el Decreto Provincial N° 1844, se define como residuos peligrosos a aquellos que:
….” se encuentren comprendidos dentro del Anexo I del presente y que posean alguna de
las características enumeradas en el Anexo II; como así también cualquier otro residuo que
contenga alguno de los constituyentes del Anexo I en concentraciones superiores a las
determinadas por la autoridad de aplicación…”

Según este Decreto: ….” Los generadores de residuos peligrosos deberán:

a- adoptar medidas tendientes a disminuir la cantidad de residuos peligrosos
que generen;
b- llevar un registro de operaciones de los residuos peligrosos de acuerdo a lo
que establezca la autoridad de aplicación;
c- promover la utilización de sus residuos peligrosos como materia prima o
insumos de otros procesos productivos o el reciclado de los mismos;
d- no mezclar residuos peligrosos incompatibles entre sí;
 e- envasar los residuos, identificar los recipientes y su contenido, numerarlos y
fecharlos, conforme lo disponga la autoridad de aplicación;
f- almacenar los residuos peligrosos en lugares con condiciones de
infraestructura segura, hasta su traslado a la planta de tratamiento o disposición
final;
g- tratar o disponer los residuos peligrosos en la planta generadora. De no ser
posible deberán entregar los residuos peligrosos a los transportistas autorizados,
quienes los transportaran a plantas de tratamiento o disposición final debidamente
autorizadas por la autoridad de aplicación, lo que constara en el pertinente
manifiesto. Para el caso de manipulación y transporte de residuos peligrosos en el
ámbito donde se generan y que el generador realice por su cuenta, se deberá
informar a la autoridad de aplicación la metodología a emplear y las características
de los bienes a controlar.
Dentro de la clasificación realizada en el Anexo I; los aceites usados corresponden a la
categoría de control Y8.
Por lo tanto, cuando se lleven a cabo actividades o procesos permanentes que generen como
resultado un volumen significativo de residuos calificados como peligrosos, se deberá
gestionarlos correctamente a modo de evitar posibles accidentes, derrames, etc. que puedan
generar un impacto ambiental o un daño hacia la salud de las personas. Estos residuos
pueden provenir de tareas de mantenimiento, pueden ser un desecho de los procesos
productivos o de obras de construcción o modificaciones de las instalaciones de la planta.
El almacenamiento de los mismos se deberá realizar por separado, evitando todo tipo de
contacto entre éstos y los demás residuos, en un depósito cerrado con candado y que cuente
con la correspondiente contención anti-derrames cuando almacenemos en ellos residuos
peligrosos líquidos. El tiempo de permanencia en la planta no debe superar al límite
establecido por la legislación correspondiente. Las medidas de seguridad se basarán en las
disposiciones detalladas en la Ley 19.587 y su Decreto reglamentario 351.

Los aceites usados deberán ser tratados únicamente por empresas habilitadas como
Operadoras de Residuos Peligrosos, quienes deberán informar al generador el método
utilizado para el tratamiento de los residuos y las disposición final de los desechos
provenientes del mismo.
Otra posibilidad con las cual cuentan los generadores de residuos peligros es la de
comercializar a los aceites usados como subproducto a las empresas habilitadas como
Operadoras; las mismas, mediante una serie determinada y particular de procesos, pueden
obtener como producto del proceso de tratamiento de los aceites usados, grasa lubricante, la
cual cuál puede ser directamente comercializada en el mercado.
Además, en la actualidad se encuentran a disposición en el mercado otros productos
capaces de reemplazar perfectamente a los aceites minerales como lo son los aceites
sintéticos, los mismos presentan un costo más elevado que los primeros pero también
poseen otras ventajas como:
- mayor rendimiento en el tiempo, esto hace que la cantidad de residuo
generado sea considerablemente menor y que los costos de disposición también
disminuyan.
- mejor eficiencia mecánica de los equipos.
Medidas a tomar frente a suelos afectados por derrame accidental de aceites o roturas
de vehículos:

En la práctica, muchas veces nos podemos encontrar con situaciones de emergencia, como
lo son el derrame de hidrocarburos (HC); en este caso particular, de aceite usado. La acción
inmediata en estos casos es atender rápidamente el accidente para minimizar el vuelco de
aceites y otros HC. En este sentido la acción prioritaria será interrumpir el vuelco evitando
su propagación y eventual afectación de suelos o cursos de agua.
Si por cuestiones de pendiente local existiera el riesgo de arrastre de aceites hacia algún
curso de agua, deberán implementarse barreras de contención de escurrimientos que
funcionen como “trampas de fluidos”.
También se deberá aplicar sobre el líquido derramado material absorbente especial para
hidrocarburos (hidrófugo). Este tipo de materiales deben estar almacenados en un lugar
seguro dentro de las instalaciones de la industria y su ubicación debe ser conocida por el
personal que conforme la Brigada de Emergencias o por aquellas personas que pudieran
actuar frente a accidentes de esta índole.
En el caso de que el derrame supere los 5 m2 , el suelo afectado deberá ser delimitado
(cercado) y señalizado como “sitio de recuperación ambiental” y aplicar en él técnicas de
laboreo y remediación, El sitio deberá ser monitoreado cumpliendo la frecuencia
establecida, mediante extracción de muestras para verificar el decaimiento en la
concentración de HC. Una vez saneado definitivamente, podrá liberarse el sitio a sus usos
originales

Medidas preventivas:

Se deben tratar de incorporar todas aquellas medidas tendientes a la prevención de

accidentes y desastres ambientales. Un correcto plan de control de manutención y
funcionamiento de todos los equipos, maquinas y vehículos es una herramienta importante
frente a la prevención de situaciones no deseadas.
Cualquier tipo de aceite utilizado debe contar con su hoja de seguridad en un lugar
accesible donde conste claramente la peligrosidad del producto, las medidas de prevención
de riesgos para las personas y el ambiente, y las acciones a desarrollar en caso de accidente.
Otro aspecto a tener en cuenta es la identificación de necesidades de capacitación del
personal que durante el desarrollo de sus actividades tenga contacto o manipule aceites
usados. El mismo debería recibir instrucciones acerca de cómo manipular correctamente
estas sustancias, dónde depositarlas, cómo depositarlas, que características de peligrosidad
tienen, la ubicación de las hojas de seguridad y ficha técnica, los elementos de protección
personal (EPP) que debe utilizar durante su manipulación y/o traslado, etc.
CICLO
1y 2: PROMEDIOS

Consumo de agua / unidad de producción

Consumo de agua / unidad de producción m³/día 1500/1200 m³/animal

Agua: m3/animal corriente NO pozo SI
Medidor si no X
consumo Un pozo (60 m3/h) x 22 hs + 2 pozos (60 m3/h) x 10 hs = 2,520,000 lts/día
Generación de agua residual / unidad de producción

Volcamiento m³/día m³/animal

DBO 3200
DQO 3500
Consumo de energía / unidad de producción
Energía eléctrica: Verano: 47800 KW/día (lunes a viernes),
Invierno: 35000 KW/día (lunes a
viernes).
Cámara frigorífica 70 % del consumo.

Generación de residuos / unidad de producción

Residuos orgánicos
12000 Kg/día (15
Estiércol e ingesta Kg/animal)
Patológicos Depende de la sanidad de los animales: 1200 Kg/día previo
paso por el digestor para neutralizarlos.
Residuos inorgánicos
90 Kg / día (plásticos)
Residuos asimilables a urbanos
200 Kg / día (oficinas + comedor)
Residuos no asimilables a urbanos
cartón 600 Kg/semana = 120 Kg / día
Residuos especiales
Aceites usados 2500 litros/ año
Efluentes de tareas limpieza
Entran dentro de los 1500 litros/animal. Otro estimado= 60,000 litros / día.
Lodos de depuradoras