CARBON AND LOW-

ALLOY STEELS.
Contenido
Introducción ----------------------------------------------- 2
Clasificaciones de soldadura----------------------------- 2
Fundamentos de Soldadura de Carbono y Aceros de baja
aleación ----------------------------------------------------3
Formas comunes de Cracking ---------------------------12
Aceros al carbono ---------------------------------------- 23
Alta resistencia Aceros de baja aleación ---------------41
revenido y Aceros templados --------------------------- 55
Tratable térmicamente Aceros de baja aleación ----- 67
Aceros al cromo-molibdeno ---------------------------- 75
Aplicaciones ---------------------------------------------- 83
Prácticas seguras ----------------------------------------- 90
Bibliografía 90
Suplementario
CARBON AND LOW- ALLOY
STEELS

INTRODUCCIÓN
Los aceros al carbono y de baja aleación representan más del 95% de los
metales de construcción y fabricación utilizados en todo el mundo.
Las buenas propiedades mecánicas en una amplia gama de resistencias
combinadas con un costo relativamente bajo y la facilidad de fabricación
explican el uso generalizado de estos aceros. Estos atributos hacen que los
aceros al carbono y de baja aleación sean excelentes opciones para su uso
en electrodomésticos, vehículos, puentes, edificios, maquinaria, recipientes
a presión, estructuras en alta mar, equipos ferroviarios, barcos y una amplia
gama de productos de consumo. El uso extensivo de estos aceros significa
que la soldadura, la soldadura fuerte y el corte térmico son procesos
esenciales de importancia continua.
Este capítulo contiene información sobre las composiciones y propiedades
del acero, consideraciones de soldabilidad, prácticas y procedimientos
recomendados para la soldadura, soldadura fuerte y corte térmico de
aceros al carbono y de baja aleación; y también proporciona orientación
sobre cómo evitar problemas al soldar estos aceros. Una sección sobre
aplicaciones típicas ilustra el alcance y la importancia de la soldadura de
alta integridad de aceros al carbono y aceros de baja aleación.

CLASIFICACIONES DE SOLDADURA

Desde el punto de vista de la soldabilidad, los aceros al carbono y de baja

aleación se pueden dividir en cinco grupos de acuerdo con la composición,
la resistencia, los requisitos de tratamiento térmico o las propiedades de alta
temperatura. Existe superposición entre estos grupos debido al uso de
algunos aceros en más de una condición tratada térmicamente. Los grupos,
cada uno de los cuales se trata en una sección de este capítulo, se
identifican de la siguiente manera:

1. Aceros al carbono,
2. Aceros de baja aleación de alta resistencia (HSLA),
3. Aceros de baja aleación templados y revenidos (Q&T),
4. Aceros de baja aleación tratables térmicamente (HTLA), y
5. Aceros al cromo-molibdeno (Cr-Mo).
Los aceros en estos cinco grupos están disponibles en una variedad de
formas de productos, que incluyen láminas, tiras, placas, tuberías, tubos,
piezas forjadas, piezas moldeadas y formas estructurales.
Independientemente de la forma del producto, para establecer
procedimientos de soldadura satisfactorios, se debe conocer la
composición, las propiedades mecánicas y el estado del tratamiento
térmico, ya que la soldabilidad es principalmente una función de estos tres
factores.
Aunque la mayoría de los aceros se usan en forma de laminado, las mismas
consideraciones para la soldadura, la soldadura fuerte y el corte térmico se
aplican también a las piezas forjadas y fundidas. Sin embargo, con grandes
piezas forjadas y piezas fundidas, se debe considerar el efecto del tamaño
o grosor con respecto a la entrada de calor, la velocidad de enfriamiento y
la restricción. Otros factores a considerar con las piezas fundidas son los
efectos de los elementos residuales y las variaciones localizadas en la
composición, que pueden no ocurrir en los aceros forjados.
Las composiciones de aceros al carbono típicamente incluyen porcentajes
en peso (% en peso) de hasta 1,00% de carbono, hasta 1,65% de manganeso
y hasta 0,60% de silicio. Los aceros identificados como aceros bajos en
carbono contienen menos de aproximadamente 0.15% de carbono; los
aceros suaves contienen 0.15% a 0.30% de carbono; los aceros de medio
carbono contienen 0,30% a 0,50% de carbono; y los aceros con alto
contenido de carbono contienen 0,50% a 1,00% de carbono. Aunque los
aceros de carbono forjado se usan con mayor frecuencia en la condición
de laminado, a veces se usan en la condición normalizada o recocida.

Los aceros de baja aleación de alta resistencia están diseñados para

proporcionar mejores propiedades mecánicas que los aceros al carbono
convencionales. En general, se clasifican según las propiedades mecánicas
en lugar de las composiciones químicas.
Sus límites mínimos de rendimiento comúnmente se encuentran dentro del
rango de 290 megapascales (MPa) a 550 MPa (40 000 libras por pulgada
cuadrada [40 kips por pulgada cuadrada {ksi} a 80 ksi]). Estos aceros
generalmente se sueldan en la condición de laminado, normalizado o
endurecido por precipitación.
Los aceros templados y revenidos son un grupo de aceros al carbono y de
baja aleación que generalmente son tratados térmicamente por el
productor para proporcionar límites de elasticidad en el rango de 340 MPa
a 1030 MPa (50 ksi a 150 ksi). Además, están diseñados para soldarse en
condiciones de tratamiento térmico.
Normalmente, las soldaduras no reciben tratamiento térmico posterior a la
soldadura (PWHT), a menos que sea necesario para lograr la estabilidad
dimensional o para cumplir con un código de construcción.
Muchas calidades de aceros de baja aleación tratables térmicamente
exhiben poca soldabilidad. Estos aceros generalmente tienen un mayor
contenido de carbono que los aceros de baja resistencia de alta resistencia
o templados. En consecuencia, aunque son capaces de obtener mayores
resistencias, pueden carecer de tenacidad en la condición de soldadura y
pueden ser susceptibles a grietas en la zona afectada por el calor (HAZ).
El tratamiento térmico posterior a la soldadura puede reducir el riesgo de
grietas y mejorar la tenacidad de las soldaduras de acero de baja aleación
tratables térmicamente.
Los aceros de cromo-molibdeno se usan principalmente para servicio a
temperaturas elevadas de hasta aproximadamente 700 ° C (1300 ° F) para
resistir la fluencia y la corrosión para aplicaciones en plantas de energía,
plantas químicas o refinerías de petróleo.
Los aceros de cromo-molibdeno pueden soldarse en varias condiciones de
tratamiento térmico (es decir, recocido, normalizado y templado, o
templado y revenido). Los códigos de fabricación a menudo requieren un
tratamiento térmico posterior a la soldadura para mejorar la ductilidad, la
tenacidad y la resistencia a la corrosión, y para reducir las tensiones
causadas por la soldadura.

FUNDAMENTOS DE SOLDADURA DE CARBONO Y BAJA ALEACIÓN

ACEROS

Los aceros al carbono y los aceros de baja aleación pueden soldarse

mediante procesos de arco, gas combustible oxigenado, resistencia, haz de
electrones, haz de láser, electroescoria y soldadura de estado sólido. Estos
aceros también se pueden unir mediante soldadura fuerte, soldadura y
unión adhesiva. Las secciones posteriores de este capítulo proporcionan
información sobre los procesos de unión más utilizados para cada uno de los
cinco grupos de acero descritos anteriormente.

METALURGIA Y SOLDADURA

La versatilidad del acero como material de ingeniería se puede atribuir a la

amplia variedad de microestructuras que se pueden crear a través de
cambios en la composición y el procesamiento. Comprender las
propiedades básicas de estas estructuras y los efectos de los cambios en la
química son esenciales para diseñar y fabricar soldaduras que se ajusten a
su propósito.
FASES Y MICROESTRUCTURAS

En los metales y otros sistemas de materiales, una fase se considera una parte
físicamente homogénea y distinta del sistema. Está sujeto a límites de
composición, que varían con la temperatura. El término microestructura se
usa porque prácticamente todas las características geométricas de las fases
y otras estructuras que determinan las propiedades de los aceros son
observables solo con la ayuda de la microscopía. La microestructura de un
tipo de acero depende de la cantidad de los diversos elementos de
aleación que contiene, y también de su temperatura actual y su historial
térmico. La siguiente sección describe las fases del sistema de carburo de
hierro-hierro, del cual está compuesto el acero, y las microestructuras
comúnmente observadas en el acero.

Ferrita

El hierro puro (Fe) a temperatura ambiente tiene una estructura cristalina

cúbica centrada en el cuerpo (BCC). Su celda unitaria (la unidad de
repetición más pequeña) es un cubo con átomos de hierro en cada esquina
y un átomo de hierro en el centro, como se muestra en la Figura 1.1. El factor
de empaque atómico, o fracción de volumen ocupada por átomos, de esta
estructura es 0.68. La fase de hierro que exhibe esta estructura se llama alfa
(α) -iron o α-ferrita. La forma de sus intersticios octaédricos le da una
solubilidad muy baja para el carbono, del orden del 10-5% a temperatura
ambiente, aumentando gradualmente hasta un máximo de 0.022% a 727 °
C (1341 ° F). A temperaturas inferiores a 770 ° C (1418 ° F), la ferrita es
ferromagnética y, por lo tanto, puede ser atraída por un imán, mientras que
a temperaturas entre 770 ° C y 910 ° C (1418 ° F y 1675 ° F), es paramagnética.
La temperatura a la que tiene lugar el cambio en las propiedades
magnéticas, que cambia de ferromagnético a paramagnético (770 ° C
[1418 ° F]), se denomina temperatura de Curie.

Austenita

A temperaturas entre 912 ° C y 1394 ° C (1674 ° F y 2541 ° F), la estructura

cristalina estable del hierro puro es cúbica centrada en la cara (FCC). Esta
estructura se llama así porque su celda unitaria es un cubo con átomos de
hierro en cada esquina y en el centro de cada cara del cubo. Una celda
unidad FCC se muestra en la Figura 1.2. El factor de empaquetamiento
atómico para esta disposición de átomos es 0.74, que representa el
empaquetamiento más cercano posible para esferas de diámetro uniforme.
La fase de hierro que exhibe esta estructura se llama gamma (γ) -iron o
austenita, y su parámetro de red es 0.359 nm. El factor de empaquetamiento
cambiante entre ferrita y austenita es responsable de una contracción
volumétrica cuando la ferrita cambia a austenita al calentarse por encima
de 912 ° C (1674 ° F). La austenita es paramagnética. A pesar del
empaquetamiento más estrecho de austenita, la forma más abierta de sus
intersticios octaédricos hace que el carbono sea mucho más soluble en
austenita que en ferrita. El cambio repentino en la solubilidad del carbono a
medida que el hierro cambia de FCC a BCC al enfriarse por debajo de 912
° C (1674 ° F) es la razón principal por la que las propiedades mecánicas de
los aceros pueden variar tanto y, por lo tanto, pueden "adaptarse" para
aplicaciones específicas.

Delta de hierro

En hierro puro, la estructura vuelve a BCC de 1394 ° C (2541 ° F) a su

temperatura de fusión a 1538 ° C (2800 ° F). Esta forma de hierro se conoce
como delta (δ) - hierro o ferrita δ. El resultado es otro cambio de volumen
cuando ocurre la transformación de austenita a δ-hierro, excepto que en
este caso es una expansión volumétrica.

Cementita

El hierro y el carbono forman fácilmente un compuesto intermetálico

metaestable llamado cementita. Está representado por la fórmula química
Fe3C. Con suficiente tiempo, la cementita se descompondrá en hierro y
grafito. Sin embargo, una vez formada, la cementita es lo suficientemente
estable como para ser tratada como una fase de equilibrio. A diferencia de
las fases de ferrita y austenita del hierro, la cementita no es cúbica y tiene
una estructura cristalina ortorrómbica. Si se prueba por sí mismo, presenta
una ductilidad a la tracción esencialmente nula y una dureza Brinell (HB) de
más de 700 HB.

Diagrama de fase de carburo de hierro-hierro

Un diagrama de fase es una representación gráfica de los límites de

temperatura y composición para las diversas fases exhibidas por un sistema
de material particular. Los diagramas de fase más comunes son los
diagramas de equilibrio binario. Para los sistemas de dos componentes, los
diagramas de equilibrio binario representan las fases y también sus
respectivas composiciones y fracciones de masa que son estables a
cualquier temperatura en condiciones de estado estacionario.
La Figura 1.3 muestra el diagrama de fase de equilibrio de hierro-cemento
(Fe-Fe3C) para aceros y fundiciones. Como se señala en las etiquetas de los
ejes, los cambios muy pequeños en la concentración de carbono tienen un
gran efecto en el equilibrio de fase. El efecto del carbono sobre la
estabilidad de la austenita también se muestra en el diagrama. El carbono
es un estabilizador de austenita y, en concentración suficiente, permite que
la austenita permanezca estable a temperaturas muy por debajo de la
temperatura de equilibrio de la austenita en hierro puro. El diagrama ilustra
que en ciertos rangos de composición y temperatura, es posible que
coexistan dos fases. Por ejemplo, la región triangular delimitada por los
puntos G, S y P en el diagrama contiene una región de dos fases conocida
como la región intercrítica, dentro de la cual tanto la ferrita como la
austenita son estables. La línea desde el punto G hasta el punto marcado S
en la línea A3 representa el lugar geométrico de las temperaturas críticas
superiores, es decir, temperaturas por encima de las cuales la austenita se
convierte en la única fase estable.
La línea horizontal a 727 ° C (1341 ° F) se conoce comúnmente como la línea
A1 o temperatura crítica más baja.

El comportamiento microestructural del acero calentado en la región

intercrítica puede entenderse de manera práctica considerando un acero
que contiene 0,20% de carbono y que se mantiene a 780 ° C (1440 ° F).
Estarían presentes ferrita y austenita, con toda la ferrita conteniendo ~ 0.02%
de carbono y toda la austenita conteniendo ~ 0.42% de carbono. Estos
valores corresponden a las concentraciones de carbono en equilibrio para
ferrita y austenita a 780 ° C (1440 ° F), como lo indican las intersecciones de
límite de fase de una línea horizontal de "unión" dibujada a través de esta
región a 780 ° C (1440 ° F). Cabe señalar que, si bien la composición de cada
fase individual varía con la temperatura, la composición global o "a granel"
permanece constante a 0,20% de carbono.
Para una composición específica, las fracciones de masa de las dos fases
presentes a una temperatura dada pueden calcularse utilizando lo que se
conoce como la ley de la palanca. La composición a granel del acero
puede considerarse como el punto de apoyo de una palanca, mientras que
la línea horizontal entre las composiciones de las fases coexistentes
representa la palanca. La cantidad de cada fase presente debe equilibrar
la palanca. En el ejemplo anterior, el porcentaje de equilibrio de ferrita en
un acero al carbono al 0,20% que se mantiene a 780 ° C (1440 ° F) se puede
expresar de la siguiente manera:

0.42 – 0.2
0.42 – 0.02
----------------------------- ×100% = 55% ferrite
Morfologías de fase

Los diagramas de fase, como los que se muestran en la Figura 1.3, se realizan
en condiciones de equilibrio; Las muestras se calientan y enfrían a
velocidades muy lentas, lo que permite que los átomos se difundan y se
superen las barreras energéticas, lo cual es necesario para cambiar de una
fase a otra. Si bien esto es útil para determinar las temperaturas de
transformación de las fases de equilibrio, la soldadura normalmente implica
procesos térmicos dinámicos.
Estos procesos térmicos rápidos generalmente no permiten suficiente tiempo
para la nucleación y el crecimiento de las fases de equilibrio. Cuando el
enfriamiento es lo suficientemente rápido, puede continuar existiendo una
fase por debajo de su temperatura de transformación de equilibrio en un
fenómeno conocido como sobreenfriamiento o subenfriamiento. Cuando
se producen transformaciones como resultado del enfriamiento rápido a
temperaturas elevadas, la velocidad de enfriamiento tiene un efecto
significativo en la estructura resultante.
Cabe señalar, como lo señalaron Linnert y Samuels, que se han utilizado una
variedad de términos para identificar las mismas microestructuras a lo largo
de los años. Si bien se han realizado esfuerzos para llegar a una terminología
internacionalmente aceptada, no se ha alcanzado un acuerdo final. Las
siguientes secciones cubren algunas de las morfologías comúnmente
encontradas en los aceros, utilizando la nomenclatura según Samuels.

Perlita

La perlita recibió su nombre por su aspecto de nácar cuando se observó

ópticamente sin suficiente aumento para resolver sus características
microestructurales. Es un producto laminar de descomposición de austenita,
que consiste en láminas alternas de ferrita y cemento. En lugar de granos, la
perlita forma nódulos. Cada nódulo está compuesto de colonias de láminas
paralelas que tienen diferentes orientaciones de las de las colonias
adyacentes, como se muestra en la Figura 1.4. Cuando se resuelve bajo un
microscopio, la perlita a menudo se parece a las rayas de una cebra.
La perlita muy fina a menudo es difícil de resolver y puede aparecer como
granos muy oscuros o incluso negros. Esta dificultad llevó a los primeros
metalúrgicos a identificar la perlita fina como una fase separada. La perlita
se puede formar bajo condiciones de crecimiento isotérmico, de
enfriamiento continuo o direccional.
Bainita

Hay dos morfologías clásicas de bainita en microestructuras ferrosas: bainita

superior y bainita inferior. Estos dos tipos se forman en diferentes rangos de
temperatura; La bainita superior se forma a temperaturas más altas que la
bainita inferior. La bainita superior a menudo se caracteriza por una
estructura plumosa de listones de ferrita con bajo contenido de carbono en
la cementita.
Se forma a temperaturas entre 350 ° C y 550 ° C (660 ° F y 1020 ° F) .8 La
bainita inferior generalmente se forma por debajo de 350 ° C (660 ° F),
aunque el contenido de carbono puede influir en la temperatura a la que
comienza a bainita inferior formar. La bainita inferior se caracteriza por una
morfología similar a una placa. Las placas de ferrita están separadas por
cementita, como en la bainita superior. Sin embargo, las placas de ferrita
que se forman en la bainita inferior tienen precipitados de carburo dentro
de ellas.

Martensita
La martensita tiene una estructura de cristal tetragonal (BCT) centrada en el
cuerpo en hierro. Esta estructura es similar a la estructura cristalina BCC,
excepto que cuatro de las caras del cubo son rectangulares en lugar de
cuadradas. La fase de martensita está formada por una transformación
martensítica, que se ha definido como la formación coherente de una fase
a partir de otra, sin cambios en la composición, por una cizalla reticular
homogénea y sin difusión. En los aceros, la transformación a martensita se
logra mediante enfriamiento rápido desde un estado austenítico. Cuando
se resuelve con microscopía óptica, la martensita de bajo a medio carbono
aparece como una estructura lathy, como se muestra en la Figura 1.5. La
martensita se puede diferenciar de la bainita por la dureza, siendo la
martensita más dura y por el grabado, con el grabado de martensita más
claro. Para una composición de acero dada, la cantidad de martensita
formada se determina por el grado de sobreenfriamiento de austenita, que
se determina por la velocidad de enfriamiento o "enfriamiento" impuesta
sobre ella. La Figura 1.6 ilustra este principio con un diagrama de
transformación de enfriamiento continuo (CCT) para un acero que contiene
0,76% de carbono y esencialmente ningún otro contenido de aleación.12
Este acero, que tiene un contenido de carbono eutectoide, tiene quizás el
comportamiento de transformación más simple de cualquiera que pueda
considerarse.
Cabe señalar que para esta composición particular, 140 ° C (285 ° F) por
segundo (medido a 700 ° C (1290 ° F) es la velocidad de enfriamiento más
lenta que producirá una microestructura completamente martensítica. De
manera similar, 35 ° C (95 ° F) por segundo es la velocidad de enfriamiento
más rápida que producirá una microestructura completamente perlítica.
Cualquier velocidad de enfriamiento entre estas dos velocidades producirá
una mezcla de martensita y perlita. Además, la velocidad de enfriamiento
a través de un rango de temperaturas de alrededor de 800 ° C a
500 ° C (1470 ° F a 930 ° F) es crucial para determinar la cantidad de
martensita en la microestructura resultante.
Este concepto se aplica más específicamente al comportamiento del HAZ
de los aceros en la sección titulada Equivalente de carbono en este
capítulo.

ALEACIONES Y ELEMENTOS DE ALEACIÓN

Las aleaciones de hierro que contienen hasta aproximadamente 1% de

carbono se clasifican como aceros al carbono y de baja aleación. El
carbono tiene una influencia crucial en las propiedades mecánicas del
acero: cambios muy pequeños en el contenido de carbono.

Puede tener un efecto significativo Sin embargo, los aceros están

compuestos no solo de hierro y carbono, sino que también contienen
elementos residuales del procesamiento. Los aceros también pueden
contener otros elementos añadidos intencionalmente para producir una o
más características deseadas.

La adición de incluso cantidades muy pequeñas de otros elementos a un

metal puro o a un sistema binario como Fe-Fe3C puede afectar
significativamente su equilibrio de fases. En general, los elementos de
aleación añadidos a los aceros pueden clasificarse como estabilizadores de
austenita o estabilizadores de ferrita. Los estabilizadores de austenita
expanden el campo de la fase γ, haciendo que la austenita sea estable en
un rango más amplio de contenido de carbono y temperaturas. Los
estabilizadores de ferrita reducen el campo de la fase γ, promoviendo la
formación de ferrita en un rango más amplio de composiciones y
temperaturas. Además, algunos elementos impiden significativamente la
cinética de transformación de una fase a otra, particularmente la
descomposición de austenita al enfriarse por debajo de A1.
Lo hacen principalmente al inhibir la difusión del carbono, aumentando así
la templabilidad de un acero. Los elementos comunes encontrados en los
aceros y las razones de su presencia se discuten en esta sección.
Carbón

El carbono tiene un mayor efecto sobre el hierro que cualquier otro

elemento de aleación. Es un potente estabilizador de austenita y forma una
solución sólida intersticial en austenita. La solubilidad sólida del carbono en
ferrita a temperatura ambiente es solo de aproximadamente 0.008%, por lo
que la mayor parte del carbono se rechaza de la solución en forma de
cementita a medida que la temperatura cae por debajo de la temperatura
A1 (consulte la Figura 1.3). La dureza máxima alcanzable para cualquier
microestructura particular en un acero está determinada casi por completo
por la cantidad de carbono que contiene.

Manganeso

El manganeso (Mn) se agrega a prácticamente todos los aceros porque

tiene varios atributos útiles y es económico en comparación con la mayoría
de los otros elementos de aleación. El manganeso se combina con azufre
para formar sulfuro de manganeso (MnS) y se combina con oxígeno para
formar óxido de manganeso (MnO). En el acero fundido, el manganeso
reduce la cantidad de oxígeno y azufre en la masa fundida al formar estos
compuestos, la mayoría de los cuales se eliminan como escoria. El
manganeso que no se consume en la formación de MnS puede formar
carburo de manganeso (Mn3C), que es ópticamente indistinguible de la
cementita. Es un promotor de la templabilidad (la formación de martensita
y otras estructuras sin equilibrio cuando se enfría por encima de la
temperatura A3). El manganeso refina los nódulos de perlita y los tamaños
de grano de ferrita, lo que aumenta el límite elástico del acero al carbono.
La combinación de estas acciones por el manganeso normalmente
provoca un aumento en la resistencia a la fractura.

Azufre

Aunque se puede agregar azufre (S) a los aceros para promover la

formación de virutas durante el mecanizado, generalmente se lo considera
un elemento “tramposo” y se mantiene en niveles muy bajos (por debajo del
0.05%). Cuando está presente en las aleaciones de hierro, el azufre puede
formar sulfuro de hierro (FeS), que tiene un punto de fusión relativamente
bajo (1200 ° C [2190 ° F]) en comparación con la temperatura del sólido de
hierro. El efecto de este componente de bajo punto de fusión en la
fabricación de acero se conoce como falta de calor, una pérdida de
ductilidad a temperaturas de trabajo en caliente.
Tradicionalmente, la formación de FeS se ha controlado mediante la adición
de manganeso a la masa fundida. La afinidad del manganeso por el azufre
es mayor que la del hierro, por lo que reacciona y se une a la mayoría del
azufre en forma de sulfuros de manganeso (MnS) relativamente inocuos. El
compuesto de MnS tiene una temperatura de fusión más alta y sus
características internas de humectación de la superficie son menos
perjudiciales que las del FeS.
Sin embargo, los efectos nocivos del azufre son aún más preocupantes
desde el punto de vista de la soldabilidad, ya que el FeS puede producir
grietas de solidificación y grietas de liquidación HAZ en las soldaduras de
fusión. Además, las inclusiones de MnS formadas en el proceso de
fabricación de acero pueden conducir al desgarro lamelar, que se analiza
en la sección de este capítulo titulada Desgarro lamelar. Las técnicas
actuales para el control de azufre pueden lograr de manera confiable
contenidos de azufre residual por debajo del 0.005%.
Los aceros a los que se ha agregado azufre intencionalmente para mejorar
la maquinabilidad (es decir, con un contenido de azufre de 0.08% hasta
aproximadamente 0.35%) se denominan aceros de mecanizado libre y
generalmente no deben soldarse.

Fósforo
Las adiciones muy pequeñas de fósforo (P) pueden aumentar la resistencia,
dureza y resistencia a la corrosión del acero. Sin embargo, como el azufre,
el fósforo se considera un elemento de vagabundo. En estado sólido, el
fósforo forma Fe3P, que es extremadamente frágil. La presencia de este
compuesto en el acero provoca falta de frío, la tendencia a agrietarse
durante el trabajo en frío. El fósforo causa una disminución en la resistencia
a la fractura de los aceros diseñados para ser fortalecidos por el tratamiento
térmico. Otro problema causado por el fósforo es la segregación durante la
solidificación.
El fósforo tiende a enriquecerse en el metal que se solidifica al final y, como
formador de ferrita débil, promueve la formación de ferrita y su rechazo de
carbono en el metal circundante. Esto da como resultado bandas en la
microestructura que contienen menos cemento y más ferrita. Estos efectos
negativos son incentivos para mantener el contenido de fósforo al 0.04% o
menos en la mayoría de los aceros.

Silicio
El silicio (Si) se usa en el proceso de fabricación de acero para eliminar el
oxígeno de la masa fundida. Cuando el silicio no se usa como agente de
eliminación (eliminación de oxígeno del acero fundido), es solo un elemento
residual y puede encontrarse en pequeñas cantidades (aproximadamente
0.008%). El silicio es un potente estabilizador de ferrita que puede evitar por
completo la transformación a austenita si está presente en cantidades
suficientemente grandes. El silicio también promueve la fluidez del acero
fundido, lo que lo convierte en una adición útil en aplicaciones de fundición
y soldadura.

Cobre
El cobre (Cu) es un estabilizador de austenita muy débil, pero se utiliza en
aleaciones para otros fines. Hasta principios de 1900, el cobre solo se
consideraba como un elemento de vagabundo responsable de la
verificación de la superficie y el agrietamiento en caliente. Este problema se
resolvió con la adición de níquel. En las aleaciones modernas, el motivo para
la mayoría de las adiciones de cobre es el aumento significativo de la
resistencia a la corrosión impartida por el cobre en concentraciones
superiores al 0,20%. Además, la adición de aproximadamente 1,25% de
cobre con una cantidad igual de níquel puede formar precipitados que
aumentan significativamente la dureza.

Cromo
El cromo (Cr) es un estabilizador de ferrita muy potente. Al igual que el silicio,
suficiente cromo puede evitar por completo la transformación de ferrita a
austenita en los aceros. El cromo tiene un fuerte efecto sobre la resistencia
a la corrosión del acero, y cuando está presente en cantidades suficientes,
promueve la formación de una película protectora de superficie de óxido,
que es la base de las aleaciones de acero inoxidable. También se agrega
cromo para mantener la resistencia del acero a temperaturas elevadas y
aumenta fuertemente la templabilidad del acero.

Níquel

El níquel (Ni) es un fuerte estabilizador de austenita y se agrega a los aceros

inoxidables para contrarrestar el efecto ferritabilizante del cromo. El níquel
es completamente soluble en hierro FCC, y cuando se alea con hierro en
concentraciones superiores a aproximadamente el 25%, hace que la
austenita sea estable a todas las temperaturas. El níquel también tiene la
capacidad única de aumentar la capacidad de endurecimiento al tiempo
que aumenta la resistencia a la fractura. El níquel tiene poca afinidad por el
oxígeno y el carbono y, por lo tanto, no forma carburos ni óxidos cuando se
alea con hierro. Como se mencionó anteriormente, el níquel se usa en
algunos aceros con cobre como agente endurecedor de la precipitación.
Molibdeno

El molibdeno (Mo) es un potente estabilizador de ferrita. Las adiciones al

hierro de solo el 3% provocarán la retención de ferrita a todas las
temperaturas. El molibdeno forma fácilmente carburos y aumenta la
capacidad de endurecimiento. Para este propósito, con frecuencia se
agrega en concentraciones que varían de 0.25% a 0.5%, junto con cromo y
níquel. En los aceros que se utilizarán a temperaturas de servicio elevadas,
se puede agregar molibdeno en cantidades de 0.5% a 4% para mejorar la
resistencia y la resistencia a la fluencia. En aceros con composición de baja
aleación, se agrega molibdeno en pequeñas cantidades (0.05% a 0.25%)
junto con manganeso y algo de níquel para suprimir la formación de perlita
o para producir láminas finas de carburo que reducen el tamaño de las
áreas de perlita.

Niobio

El niobio (Nb) tiene una estructura cristalina BCC y es un estabilizador de

ferrita cuando se agrega al hierro. Antes de la estandarización de los
nombres de los elementos, el niobio también se conocía como columbium.
El niobio se agrega a los aceros en cantidades muy pequeñas para formar
precipitados de carburo de niobio y carbonitruro, que aumentan la
resistencia e inhiben el engrosamiento del grano a temperaturas superiores
a A3. Los carburos de niobio comienzan a precipitar en acero a
aproximadamente 1200 ° C (2190 ° F); Las adiciones de niobio tan pequeñas
como 0.05% pueden producir un aumento significativo en la resistencia.
Cuando se controla adecuadamente, las adiciones de niobio también
promueven un tamaño de grano de ferrita fino, que tiende a mejorar la
tenacidad. El niobio se agrega comúnmente con vanadio y nitrógeno para
formar carbonitruros de niobio y vanadio complejos.
El tamaño y la distribución óptimos de los precipitados a base de niobio y el
refinamiento de los granos de ferrita se logran mediante secuencias de
laminado en caliente cuidadosamente diseñadas y controladas. Esta
tecnología, llamada procesamiento controlado termomecánicamente
(TMCP), y los aceros producidos por ella, se analizan en la aleación de alta
resistencia y baja aleación.
Sección de acero de este capítulo.
Vanadio
El vanadio (V), como el niobio, es un estabilizador de ferrita. Se ha agregado
tradicionalmente a los aceros, especialmente aceros para herramientas,
para promover la templabilidad. Cuando hay una cantidad suficiente de
manganeso, pequeñas adiciones de vanadio (0.05% a 0.10%) proporcionan
un fortalecimiento efectivo. Una ventaja del vanadio es el engrosamiento
reducido de los granos de austenita cuando se calienta por encima de la
temperatura A3. El vanadio tiene una fuerte afinidad por el nitrógeno y una
tendencia a formar carburos. El fortalecimiento de los aceros aleados con
vanadio se logra mediante laminado controlado, tratamiento térmico o una
combinación de ambos.

Aluminio

El aluminio (Al) es un potente estabilizador de ferrita; Tan poco como 1%

agregado al hierro hará que la ferrita sea estable a todas las temperaturas.
Se utiliza principalmente en el proceso de fabricación de acero para
eliminar el oxígeno de la masa fundida formando Al2O3. El aluminio también
tiene la capacidad de formar partículas de nitruro de aluminio (AlN), que
actúan para restringir el engrosamiento del grano de austenita a
temperaturas superiores al A3. Un efecto secundario beneficioso de la
reacción de AlN es contrarrestar los efectos adversos del exceso de
nitrógeno en la tenacidad de la ferrita.

EQUIVALENTE DE CARBONO

El calor de la soldadura, el corte térmico y la soldadura fuerte provocan

cambios en la microestructura y las propiedades mecánicas en una región
del acero calentado que se conoce como la zona afectada por el calor
(HAZ). El ancho de esta región y la microestructura (s) que contiene
dependen de la composición y la microestructura previa del acero, la
temperatura máxima alcanzada y las velocidades de calentamiento y
enfriamiento. Este ciclo térmico de calentamiento-enfriamiento puede dar
como resultado la formación de martensita en el metal de soldadura o HAZ,
o ambos.15 La cantidad de martensita formada y la dureza resultante de
estas áreas dependen del contenido de carbono y aleación, el período de
tiempo a una temperatura elevada. temperaturas y la tasa de enfriamiento
posterior a través de un rango de temperatura crítico. Este rango
generalmente se considera de 800 ° C a 500 ° C (1470 ° F a 930 ° F), y la
velocidad de enfriamiento a través de la HAZ a menudo se establece en
términos del período de tiempo dentro del rango, designado Δt8–5.16
El contenido general de aleación de un tipo de acero determina su
templabilidad (la velocidad mínima de enfriamiento necesaria para
producir martensita). Sin embargo, el contenido de carbono solo determina
la dureza máxima alcanzable de cualquier martensita que se forme. La
Figura 1.7 muestra esta relación para aceros que son 50% y 100% de
martensita después del temple. Los altos niveles de dureza aumentan la
susceptibilidad al agrietamiento por hidrógeno en la soldadura o HAZ, por lo
tanto, el grado de endurecimiento es una consideración importante al
evaluar la soldabilidad de un acero al carbono o de baja aleación. La
soldabilidad de los aceros, particularmente la resistencia al agrietamiento
por hidrógeno, generalmente disminuye al aumentar el carbono o la
martensita en el metal de soldadura o HAZ, o ambos.

Aunque el carbono es el elemento de aleación más importante que afecta

la soldabilidad de los aceros, los efectos de otros elementos se pueden
estimar equiparándolos con una cantidad equivalente de carbono. Por lo
tanto, el efecto del contenido total de aleación puede expresarse en
términos de un equivalente de carbono (CE). Una fórmula empírica que se
puede utilizar para juzgar el riesgo de grietas debajo de los cordones en los
aceros al carbono es la siguiente:

La Figura 1.8 muestra las relaciones generales entre la composición de acero

al carbono (el equivalente de carbono) y la dureza, la sensibilidad al
agrietamiento de la capa inferior o la soldabilidad en función de la
capacidad de doblez lenta de las barras de prueba de cordón de
soldadura con muescas. En general, los aceros con valores de CE bajos (por
ejemplo, 0.2 a 0.3) tienen una excelente soldabilidad; sin embargo, la
susceptibilidad al agrietamiento de la capa inferior del hidrógeno aumenta
cuando el CE supera los 0,40. Un acero con solo 0.20% C y 1.60% Mn tendrá
un CE de 0.60, lo que indica una sensibilidad relativamente alta al
agrietamiento.
CARBON STEELS

Los aceros al carbono son aleaciones de hierro y carbono en las cuales el

carbono generalmente no excede el 1.0%, el manganeso no excede el
1.65%, y el cobre y el silicio no exceden el 0.60%. Otros elementos de
aleación normalmente no están presentes en cantidades más que
residuales. Los aceros al carbono generalmente se clasifican de acuerdo
con su contenido de carbono, como se enumera en la Tabla 1.3. Las
propiedades y soldabilidad de estos aceros dependen principalmente del
contenido de carbono; otros elementos tienen solo un efecto limitado.

Las prácticas de desoxidación en el proceso de fabricación de acero

afectan las características y propiedades del acero. Por lo tanto, el acero al
carbono se puede clasificar en términos generales de acuerdo con diversas
prácticas de desoxidación: acero con borde, tapado, semiejeado o
matado (desoxidado). La gran mayoría de los aceros modernos son aceros
de fundición continua, totalmente desbastados y tratados con aluminio
para controlar el tamaño de grano.
Los aceros al carbono de la Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE) se
clasifican en los grupos 10XX, 11XX, 12XX y 15XX.40 El grupo 10XX tiene un
máximo de 1.0% de manganeso; el manganeso en el grupo 15XX varía de
1.00% a 1.65%. Los aceros 11XX resultafurizados y los 12XX resultafurized y
rephosphorized están diseñados para mejorar la maquinabilidad. Sin
embargo, la soldadura por fusión es difícil con estos materiales, ya que son
especialmente propensos a la fisuración por solidificación. Las normas
publicadas por ASTM designan aceros al carbono sobre la base de
propiedades químicas o mecánicas, o ambas, junto con la forma del
producto y la aplicación prevista.41 La norma ASTM A 830 cubre las placas
de acero al carbono SAE; ASTM A 576 cubre barras de acero al carbono
SAE. Los aceros al carbono ASTM típicos utilizados en la construcción,
recipientes a presión y tuberías se enumeran en la Tabla 1.4.

SOLDADURA DE ACEROS AL CARBONO

La soldabilidad de un tipo específico de acero al carbono está determinada

principalmente por la sensibilidad del acero al agrietamiento por hidrógeno;
aunque la susceptibilidad al agrietamiento por solidificación y la práctica de
desoxidación también pueden afectar la soldabilidad de algunos grados,
como se explicó anteriormente.
Contenido de carbón

Varios puntos establecidos en la sección titulada Fundamentos de la

soldadura de aceros al carbono y de baja aleación se repiten en esta
sección, como sigue:
1. La sensibilidad al craqueo de hidrógeno aumenta en proporción a los
aumentos en el equivalente de carbono, el contenido de hidrógeno del
metal de soldadura y el espesor de la pieza de trabajo;
2. El carbono es el elemento de aleación que tiene el mayor efecto sobre la
sensibilidad al craqueo de hidrógeno;
3. Los efectos del carbono y otros elementos sobre la susceptibilidad al
craqueo de hidrógeno pueden estimarse utilizando la fórmula equivalente
de carbono; y
4. Los aceros al carbono exhiben una susceptibilidad creciente al
agrietamiento por hidrógeno cuando el contenido de carbono excede
aproximadamente el 0,15%, aunque los aceros con menos del 0,15% de
carbono no son inmunes al agrietamiento por hidrógeno, especialmente
cuando se sueldan secciones gruesas o hay altos esfuerzos residuales, o
ambos.

ACERO BAJO EN CARBONO

Los aceros con menos del 0,15% de carbono se conocen como aceros con
bajo contenido de carbono. En general, estos aceros tienen muy baja
capacidad de endurecimiento y son fácilmente se sueldan. Como se señaló
anteriormente, un acero al carbono que contiene 0,15% de carbono es
capaz de endurecerse a 30 Rockwell Hardness C Scale (HRC) a 40 HRC
cuando se enfría a una velocidad muy alta. (Consulte la Figura 1.7.) Sin
embargo, esto requeriría un proceso de soldadura con alta densidad de
energía (por ejemplo, EBW, LBW). Para la mayoría de los procesos de
soldadura, la velocidad de enfriamiento es demasiado baja para permitir
que la zona afectada por el calor de una soldadura alcance este nivel de
dureza.
Las uniones soldadas enfriadas rápidamente en acero que contiene
carbono de aproximadamente 0.10% o más pueden desarrollar grietas
durante operaciones severas de conformación en frío debido a que el área
de soldadura es más dura que el metal base no afectado. Cuando la unión
soldada se someterá a una formación de frío severa
(por ejemplo, cuando se utiliza el proceso de soldadura por puntos de
resistencia), el contenido de carbono del acero debe ser bajo; 0.08% de
carbono es suficiente para desarrollar una dureza sustancial para soldaduras
por puntos de resistencia en láminas de acero delgadas. La dureza en las
soldaduras por puntos no es un problema grave con estos aceros con bajo
contenido de carbono, excepto en algunas aplicaciones críticas.
La práctica de desoxidación utilizada en la fabricación de acero es otro
factor que puede influir en la solidez del metal de soldadura en aceros con
bajo contenido de carbono, particularmente con soldadura autógena. Los
aceros con bajo contenido de carbono montados y tapados no están
desoxidados. Cuando estos aceros se vuelven a fundir durante la soldadura
sin la adición de desoxidantes, el carbono y el oxígeno en el acero
reaccionan para formar monóxido de carbono, que puede quedar
atrapado como porosidad en el metal de soldadura. Esto es particularmente
cierto a altas velocidades de soldadura, porque el gas tiene menos tiempo
para escapar del baño de soldadura. La porosidad del metal de soldadura
en estos aceros puede minimizarse agregando un metal de relleno que
contenga suficientes desoxidantes (por ejemplo, aluminio, manganeso o
silicio) para eliminar el oxígeno del baño de soldadura.

Con soldadura por arco de gas de tungsteno, arco de plasma o arco de

metal con gas, se debe usar metal de relleno E70S-2 porque contiene
grandes cantidades de desoxidantes.45 El recubrimiento de los electrodos
de soldadura por arco de metal blindado generalmente contiene
suficientes desoxidantes para soldar aceros con borde o tapados. Hay
disponibles pinturas especiales que contienen aluminio que se pueden
aplicar a las caras de las juntas para desoxidar el metal de soldadura
durante la soldadura autógena. La soldadura por arco sumergido de acero
con borde o tapa requiere la selección de una combinación de electrodo
y fundente que contenga suficientes desoxidantes (por ejemplo, silicio o
manganeso) para producir una soldadura sólida, especialmente cuando se
utilizan altas velocidades de soldadura.46 La solidez del metal de soldadura
normalmente no es un problema con aceros muertos con bajo contenido
de carbono cuando se utilizan buenas prácticas de soldadura.

ACERO DULCE

Los aceros al carbono que contienen de aproximadamente 0.15% a 0.30%

de carbono se denominan comúnmente acero dulce. Por lo general, no se
observan grietas debajo del talón o falta de tenacidad en la zona afectada
por el calor (HAZ) al soldar aceros suaves que no contienen más del 0,20%
de carbono y 1,0% de manganeso. Estos aceros pueden soldarse sin
precalentamiento, postcalentamiento o procedimientos especiales de
soldadura cuando el grosor de la junta es inferior a 25 mm (1 pulg.) Y cuando
la restricción de la junta no es severa.

A medida que el contenido de carbono aumenta a aproximadamente

0,30% y el contenido de manganeso aumenta a aproximadamente 1,40%,
la soldabilidad sigue siendo buena; sin embargo, estas soldaduras se vuelven
más susceptibles al agrietamiento por hidrógeno debido a la mayor
capacidad de endurecimiento y límite elástico. Se recomienda soldar con
un procedimiento bajo en hidrógeno. También se puede requerir
precalentamiento y control de la temperatura entre pasadas,
particularmente cuando el grosor de la junta es mayor de 25 mm (1 pulg.) O
cuando la restricción de la junta extrínseca es alta. Si el craqueo de
hidrógeno sigue siendo un problema con estos procedimientos, el hidrógeno
se puede difundir desde la junta ya sea manteniendo la temperatura de
precalentamiento o postcalentando después de que se complete la
soldadura. Una temperatura de al menos 150 ° C (300 ° F) generalmente es
efectiva para disipar hidrógeno en soldaduras de acero dulce. El tiempo de
retención aumentará en proporción al grosor de la soldadura, típicamente
de 2 a 3 horas por cada 25 mm (1 pulg.)

Algunos aceros suaves se suministran en condiciones normalizadas o

templadas y templadas para proporcionar una buena tenacidad o
propiedades de alta resistencia. Las resistencias a la tracción pueden variar
de 450 MPa a 690 MPa (65 ksi a 100 ksi), dependiendo del contenido de
carbono y manganeso y el tratamiento térmico.

Los procedimientos de soldadura para aceros suaves tratados

térmicamente están guiados en gran medida por la necesidad de tener una
tenacidad mínima en el metal de soldadura, el HAZ y el metal base no
afectado. Se deben tomar precauciones para garantizar que la soldadura
se realice en condiciones de bajo contenido de hidrógeno.

Los procedimientos estándar se usan con soldadura de arco metálico

blindado, arco sumergido y arco metálico con gas porque las velocidades
de enfriamiento en el HAZ son lo suficientemente rápidas para reproducir
una microestructura similar a la del acero normalizado o templado. Cuando
el contenido de carbono se limita a aproximadamente un 0,20%, el
agrietamiento de la capa inferior o la falta de tenacidad en la HAZ
normalmente no es un problema. Esto es cierto incluso cuando se produce
un enfriamiento muy rápido debido a la baja entrada de calor de soldadura.
De hecho, permitir que la HAZ se enfríe rápidamente puede ser preferible.
Una entrada de calor de soldadura más alta o temperaturas de
precalentamiento e intercalado más altas de lo normal, lo que resulta en
una velocidad de enfriamiento más lenta, tiende a aumentar el tamaño de
grano y produce perlita más gruesa en la HAZ. Estas condiciones
microestructurales conducen a baja resistencia y baja tenacidad.

Si el proceso o procedimiento de soldadura somete a la HAZ a un

calentamiento prolongado, alta temperatura y enfriamiento lento (p. Ej., En
la soldadura por electrochoque), la soldadura puede requerir tratamiento
térmico (p. Ej., Normalización y templado) para restaurar la buena
resistencia y tenacidad de la HAZ. Cuando el tratamiento térmico de la
soldadura no es económico o práctico, la velocidad de enfriamiento en la
zona de soldadura debe ser lo suficientemente rápida como para producir
una microestructura de resistencia y tenacidad adecuadas.

Es posible que se requiera metal de relleno de acero de baja aleación para

cumplir con los requisitos de propiedades mecánicas de los aceros suaves
tratados térmicamente. Sin embargo, la resistencia del metal de soldadura
no debe exceder en gran medida la resistencia del metal base. El metal de
soldadura de alta resistencia puede forzar a una HAZ más blanda a sufrir una
tensión localizada excesiva cuando la unión se somete a deformación
cerca de la temperatura ambiente. Bajo tales condiciones, la fractura
puede ocurrir prematuramente en la HAZ.

Para una junta a tope, se debe seleccionar un metal de relleno que

proporcione metal de soldadura con esencialmente la misma resistencia
que el metal base. Para soldaduras de filete, a veces se usa metal de relleno
de menor resistencia para proporcionar la ductilidad suficiente para
acomodar las concentraciones de tensión, aunque el tamaño de la
soldadura puede necesitar un aumento. Sin embargo, un metal de aporte
de baja resistencia no debe usarse indiscriminadamente como remedio
para las dificultades de agrietamiento.

ACERO AL CARBONO MEDIO

Se produce un cambio pronunciado en la soldabilidad de los aceros al

carbono en el rango del contenido de carbono del 0,30% al 0,50%, que
identifica el acero de carbono medio. Los aceros que contienen
aproximadamente 0,30% de carbono y menos de aproximadamente 1,5%
de manganeso tienen una soldabilidad relativamente buena. Sin embargo,
a medida que aumenta el contenido de carbono, los procedimientos de
soldadura deben diseñarse para evitar la formación de grandes cantidades
de martensita dura en la zona afectada por el calor (HAZ). Si un acero que
contiene aproximadamente 0.50% de carbono se suelda con
procedimientos comúnmente utilizados para acero dulce, es probable que
el HAZ sea bastante duro, de baja tenacidad y susceptible a la fisuración
por hidrógeno, como se muestra en la Figura 1.16.

Para la mayoría de las aplicaciones, el acero de carbono medio debe

precalentarse antes de soldar para controlar la velocidad de enfriamiento
en el metal de soldadura y HAZ, controlando así la formación de martensita.
La temperatura de precalentamiento apropiada depende del carbono
equivalente del acero, el grosor de las juntas y el procedimiento de
soldadura. En general, los requisitos de temperatura de precalentamiento
aumentan con un mayor equivalente de carbono, un mayor grosor de la
junta o un mayor hidrógeno en el arco. Con un carbono equivalente en el
rango de 0.45 a 0.60, se recomienda una temperatura de precalentamiento
en el rango de 95 ° C a 200 ° C (200 ° F a 400 ° F), dependiendo del proceso
de soldadura y el grosor de la junta. La Figura 1.17 muestra cómo el aumento
de la temperatura de precalentamiento reduce la cantidad de martensita
(fase de grabado ligero) formada en la HAZ de grano grueso de la placa de
acero SAE 1045 soldada con arco de metal-gas de 13 mm (1/2 pulg.) De
espesor.

Se recomienda un tratamiento térmico subcrítico para aliviar el estrés (p. Ej.,

600 ° C durante 1 h / 25 mm [1100 ° F durante 1 h / pulg.]) Inmediatamente
después de soldar, especialmente con piezas de trabajo gruesas, alta
restricción de juntas o condiciones de servicio que impliquen impacto o
carga dinámica.48 Cuando el alivio inmediato de la tensión no es práctico,
la unión soldada debe mantenerse a la temperatura de precalentamiento
especificada o ligeramente por encima de ella durante 5 min / mm a 7 min
/ mm (2 h / pulg. a 3 h / pulg.) de espesor de la junta. Este procedimiento
promueve la difusión de hidrógeno desde la zona de soldadura y reduce la
posibilidad de grietas durante el manejo intermedio.
Sin embargo, no debe considerarse un sustituto de un tratamiento térmico
adecuado para aliviar el estrés. Se recomienda enfriar lentamente a
temperatura ambiente después del alivio de tensión para evitar la
introducción de nuevas tensiones térmicas.

Los procedimientos de soldadura con bajo contenido de hidrógeno son

obligatorios para estos aceros. La selección del metal de relleno para la
soldadura por arco se vuelve más crítica a medida que aumenta el
contenido de carbono. La recolección de carbono por dilución de un acero
que contiene 0.5% de carbono generalmente dará como resultado una alta
dureza en el metal de soldadura, susceptibilidad a grietas y una tendencia
a fallas frágiles. La dilución se puede minimizar al depositar pequeñas perlas
de soldadura, o al usar un procedimiento de soldadura que proporciona
una penetración superficial, o al untar las caras de la ranura antes del ajuste.

Para limitar la dilución en una soldadura de paso múltiple, generalmente se

recomienda un bajo aporte de calor para las primeras capas. Se puede
utilizar una mayor entrada de calor para completar la unión. Es una buena
práctica depositar el cordón de soldadura final, o cordones,
completamente sobre metal de soldadura previamente depositado sin
derretir ningún metal base. Esta práctica tiene el efecto de templar las zonas
afectadas por el calor de cordones de soldadura previamente depositados,
especialmente aquellos en el metal base. El temple óptimo se logra cuando
la entrada de calor de la segunda capa es aproximadamente un 50% mayor
que la utilizada para la primera capa contra el metal base. Sin embargo, el
tratamiento térmico posterior a la soldadura todavía es un requisito con esta
técnica.

Los aceros de medio carbono se utilizan ampliamente en la fabricación de

maquinaria y herramientas. A menudo, estos aceros se seleccionan por su
resistencia al desgaste en lugar de su alta resistencia, y las piezas de trabajo
con frecuencia deben tratarse térmicamente para cumplir con los requisitos
de resistencia en servicio. La soldadura se puede realizar antes o después
del tratamiento térmico final; sin embargo, la selección del metal de relleno
y los procedimientos de soldadura deben considerarse en este contexto. Si
la soldadura se realiza antes del tratamiento térmico, se debe tener especial
cuidado al elegir el metal de relleno para lograr una buena coincidencia
entre las propiedades del metal de soldadura y del metal base después del
tratamiento térmico. Puede ser necesario un metal de aporte de baja
aleación para este propósito. Si la soldadura se va a realizar en un
componente previamente tratado con calor, pueden ser necesarias
precauciones adicionales. Un componente endurecido puede imponer
restricciones adicionales que aumentan la probabilidad de agrietamiento si
no se utiliza un procedimiento de precalentamiento adecuado. Además,
debido a que el calor de la soldadura probablemente suavizará las partes
periféricas de la HAZ, (refinado con grano o templado, o ambos), puede ser
necesario un tratamiento de recalentamiento de la soldadura para restaurar
las propiedades deseadas.

ACERO DE ALTO CARBONO

La soldabilidad de los aceros con alto contenido de carbono es pobre

debido a la alta templabilidad y sensibilidad a la fisuración en el metal de
soldadura y las zonas afectadas por el calor en las soldaduras de estos
aceros. Los procedimientos de soldadura con bajo contenido de hidrógeno
deben usarse para la soldadura por arco. Se requieren temperaturas de
precalentamiento e intercalado de 204 ° C (400 ° F) y superiores para retrasar
la formación de martensita frágil con alto contenido de carbono en el metal
de soldadura y HAZ. Se recomienda el alivio de tensión posterior a la
soldadura, particularmente para juntas soldadas en piezas de trabajo
gruesas. Se debe utilizar el procedimiento de alivio del estrés descrito
anteriormente para aceros al carbono medio.

La selección de un metal de relleno apropiado depende del contenido de

carbono del acero, el diseño de la soldadura y los requisitos de servicio.
Normalmente, los metales de relleno de acero no se producen con alto
contenido de carbono. Sin embargo, un metal de aporte de acero de baja
aleación puede ser adecuado para muchas aplicaciones. También se
pueden utilizar aceros inoxidables austeníticos o metales de relleno a base
de níquel como E309, E312 o ENiCrFe-3. Se deben evaluar los efectos de la
dilución del metal de soldadura en la respuesta al tratamiento térmico
posterior a la soldadura. La captación de carbono en un metal de relleno
de acero aleado puede aumentar significativamente la templabilidad del
metal de soldadura. En consecuencia, los procedimientos de soldadura
deben diseñarse para minimizar la dilución.

Los aceros con alto contenido de carbono se usan comúnmente para

aplicaciones que requieren alta dureza o resistencia a la abrasión, que se
imparte por tratamiento térmico. El acero debe soldarse en estado recocido
y luego tratado térmicamente. Se recomienda el recocido antes de reparar
la soldadura de piezas rotas. La soldadura exitosa requiere el desarrollo y
prueba de procedimientos de soldadura específicos para cada aplicación.
Los requisitos de servicio de la soldadura deben tenerse en cuenta al
desarrollar estos procedimientos de soldadura y prueba.