MAQUINARIA

PARA
MINERÍA

Profesor: Giovanni Vega.

Alumnos: Víctor Beltrán.
Kiara Muñoz.
M° Fernanda Pastenet.
Sección: 3600

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 Índice

1. Introducción ......................................................................................................... 3
2. Dragalina ............................................................................................................ 4
3. Rotopala ............................................................................................................. 9
4. Cinta Transportadora ....................................................................................... 15
5. Conclusión......................................................................................................... 19

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 Introducción

Nuestro tema a desarrollar es la investigación de un conjunto de equipos de gran

envergadura que se utilizan industria minera, los cuales serán la cinta
transportadora, las dragalina y rotopala. Las características principales de estos
equipos son sus grandes cuerpos, la gran capacidad de tonelaje y los altos costos
para su adquisición e instalación. Las causas para su utilización son el ahorro y la
optimización del tiempo de trabajo en la faena minera. El objetivo de este estudio
es reconocer sus componentes, sus diferencias, las características principales,
para que tipos de faena se especializan y sus costos de adquisición e instalación.
El método de investigación que utilizaremos será a través de la web, explorando
en páginas con estudios certificados sobre el tema, revistas de minería, reportajes
y manuales técnicos de las diferentes máquinas que encontremos. Las
limitaciones que encontraremos son la poca experiencia que poseemos en materia
de este tipo, así como también la falta de material confiable que nos ayude a
conocer más a fondo las características de estos equipos.

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 Desarrollo

1. Dragalina:

Máquina excavadora de grandes dimensiones, utilizada en minería y

en ingeniería civil, para mover grandes cantidades de material. Además, se
construye en el mismo lugar donde se realizarán las labores.
La dragalina está formada por las siguientes partes:

1. La estructura principal, en forma de caja, que tiene movimiento rotatorio.

Aquí reside el motor, diésel o eléctrico, y la cabina de mando.
2. El brazo móvil o mástil que soporta la pala cargadora.
3. La pala cargadora que está sujeta verticalmente al brazo principal y
horizontalmente a la estructura principal a través de cables y cuerdas.
4. Cables, cuerdas y cadenas que permiten la maniobra del proceso de
excavación.
5. tiene unos pies metálicos debido a que las ruedas o las orugas de los
tanques se hundirían.
Durante el proceso de excavación, la pala cargadora se sitúa sobre el lugar donde
se quiere excavar, destensando los cables y las cuerdas. Entonces se arrastra la
pala para recoger la carga tensando las cuerdas horizontales. Una vez cargada, la
pala se sube tensando los cables verticales. La máquina se gira hacia el lugar de
descarga donde, una vez alcanzado, se sueltan las cuerdas inferiores permitiendo
la caída del material.
El proceso de carga y descarga, a pesar de la dimensión de la estructura, es
relativamente rápido. La cantidad de material que se puede excavar y arrastrar en
cada ciclo de excavación depende del volumen de la pala.
Ésta máquina se transporta en grandes remolques, ya que por sí misma sólo
puede recorrer unos pocos metros. Por tanto, el coste total se eleva debido al
transporte, que resulta rentable cuando sólo hace falta excavar muchos metros
cúbicos de tierra en grandes superficies.

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1.1. Tipos

Existen dos tipos de dragalina, las cuales se diferencian por el sistema de

trasladación, ambas máquinas operan de la misma forma, pero la de zancas
tiene mayor capacidad y requieren más potencia que las de orugas.

1.1.1 Dragalina de Zancas.

Se aplica este sistema de zancas a maquinaria que se necesita gran

capacidad.

● Características:
● Acondicionamiento eléctrico generalmente.
● Capacidades de 7 a 170 m3
● Potencia de 1200 a 2400 HP
● Pesos en servicios 450 a 13600 t.
● Longitudes de pluma 50 a 150 m.
● Velocidad de desplazamiento de 0 hasta 0.25 km/h.
● Sistemas múltiples de cables de elevación y arrastre, con diámetros de
hasta 11 cm.
● Movilidad limitada.
● Pendiente remontable de hasta el 8%
● Alta maniobrabilidad, en términos de cambios direccionales.
● Alimentación eléctrica por cable.
● Módulos de accionamiento de cada función con motores múltiples y
separados.
● Posición fija de la pluma.
● Contrapeso permanente.
● Buen rendimiento de excavación en terrenos de medios a duros.
● Vidas útiles en operación de hasta 100.000 h.
● Inversión inicial grande. Costes de operación bajos.

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 Imagen 1.1.1. Dragalina CAT 8000.

Imagen 1.1.1. Componentes de una dragalina de zancas

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 1.1.2. Dragalina de orugas.
El sistema de oruga se emplea en las máquinas pequeñas.

● Características:
● Accionamiento diésel con transmisión mecánica.
● Capacidades de 4,5 a 14 m3.
● Potencias de 550 a 2.000 HP (410 a 1.490 kW).
● Pesos en servicio de 170 a 3.400 t. - Longitudes de pluma de 27 a 60 m.
● Velocidades de desplazamiento de 1,6 km/h.
● Alturas de vertido de hasta 38 m.
● Ángulos de la pluma de 300 a 60°.
● Presiones específicas de 80 a 140 kPa.
● Diámetro del cable de elevación y arrastre de hasta 7 cm.
● Movilidad limitada con velocidades de hasta 1,6 km/h y buena capacidad
para remontar pendientes
● Máquinas desmontables para su traslado a otro lugar
● Pluma con posibilidad de elevarse o descenderse.
● Contrapeso movible.
● Buena visibilidad del operador.
● Buen rendimiento de excavación en terrenos medios a duros.
● Equipos de trabajo de uno o dos hombres por
● Ángulos de la pluma de 300 a 60°. Un
● Mantenimiento realizado en su totalidad en el tajo
● Se precisa una alta destreza de los operadores.
● Vida media útil de hasta 50.000 horas.

Imagen 1.1.2. Liebherr HS 8040.1

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 Imagen 1.1.2. Componentes de una dragalina de orugas.

- Los tamaños de los cazos o cuchara son función de las necesidades de

producción y de la densidad de las rocas a excavar.

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 2. Rotopala:

El uso principal de esta excavadora de ruedas de cangilones conocida como

rotopala es remover grandes cantidades de material estéril, en Chile este equipo
tiene una utilización atípica: dado que la geomecánica de los yacimientos en el
país comprende una roca competente o de alta calidad, esta máquina suele
emplearse en la remoción de arcillas, lignito, ganga y material del proceso de
lixiviación.
La rotopala es una máquina de producción continua en la que las funciones de
arranque, carga y transporte, dentro de ella están separadas, siendo realizadas las
dos primeras por el rodete y la última por un sistema de cintas transportadoras.
La rotopala está formada por las siguientes partes:

Imagen 2. Componentes de la rotopala.

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2.1. Tren de rodaje: Permite la traslación del equipo de un sector a
otro, los tipos disponibles son en:

a) Sobre vías: Transmite las fuerzas originadas en la máquina del

terreno, por medio de los carriles. La retención del equipo se produce
debido a la fricción entre las ruedas y los carriles
b) Orugas: Los esfuerzos producidos por la maquina se transmiten por
medio de los rodillos a las cadenas y esta al terreno, a través de las
placas del tren de rodaje.

Imagen 2.1. tipos de trenes de rodaje

2.2. Corona de giro: Permite giro relativo, sin desgaste de las

piezas, también sirve para retener la superestructura en una
determinada posición cuando la maquina no esté en
funcionamiento.

2.3. Rodamiento: Puede construirse de los siguientes tipos:

a) Rodamiento de bolas: Consiste en dos pistas circulares entre las que
pueden rotar todas las bolas.
b) Rodamiento de rodillos: La transmisión de esfuerzos verticales de la
superestructura giratoria al chasis se realiza por medio de rodillos
que se mueven a través de guías o pistas circulares.

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c) Rodillos soportados hidráulicamente: Diseño que consiguen cargas
iguales en los rodillos, mediante la conexión de los cilindros soporte
a un grupo hidráulico. Esto hace que la presión de aceite en cada
cilindro individual sea idéntica.

2.4. Brazo del rodete: Longitud de brazo del rodete influye sobre
la anchura del bloque de extracción, la altura de banco y la
selectividad de la rotopala.

2.5. Rodete: Componente que arranca el material del frente de

excavación, y su diseño influye decisivamente sobre la
producción del equipo.

a) Rodete celular: Una placa caída en forma de arco cierra el

espacio existente debajo del cangilón, constituyendo la
llamada célula.

Imagen 2.5. Rodete celular

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 b) Rodete no celular: Se construyen insertando los
cangilones en el espacio anular, este espacio proporciona
un aumento de la capacidad de cangilón de un 50%.

Imagen 2.5. Rodete no celular

c) Rodetes semicelulares: Cierre del espacio inferior de

cangilones, el volumen de este espacio puede ser elegido
arbitrariamente.

2.6. Sistema de izado: Posibilita el posicionamiento del rodete a

la altura requerida durante la operación, previniéndose la
bajada de éste cuando no se trabaja, la subida rápida se
produce un derrumbe del talud o simplemente mantener el
rodete a una altura determinada estando parado.

2.7. Descarga de la rotopala: La descarga del material por la

rotopala se puede efectuar por diversos sistemas, mediante el
brazo de descarga, un carro cinta y el brazo de descarga o
por un puente de conexión.

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 2.8. Aplicaciones

 Excavación del recubrimiento, convertido directo, en todo el espesor,

hasta dejar el mineral al descubierto
 Arranque del recubrimiento convertido de los materiales poco
consolidados más superficiales, dejando al descubierto de las rocas
competentes
 Excavación del recubrimiento convertido a una cinta puente
 Extracción del mineral cuando este es poco resistente: lignito, bauxita,
fosfato, etc.

2.9. Funcionamiento

La fuente de energía primaria de la rotopala es eléctrica y los accionamientos

secundarios son hidráulicos. La forma de operar de una rotopala se basa en la
combinación de dos movimientos: la rotación del rodete y el giro del brazo que
sustenta el mismo. La rotopala se utiliza para la extracción continua de la
sobrecarga o recubrimientos de estéril en minería a cielo abierto. Usan sus discos
de corte para despojar una sección de la tierra (el bloque de trabajo) dictado por el
tamaño de la excavadora. Por medio de la elevación, el bloque de trabajo puede
incluir un área por encima y por debajo del nivel de la máquina (bajo nivel de
oruga). La sobrecarga pasa por cinta transportadora hasta el brazo que la
descarga, que transfiere el material a otra máquina (cinta puente), para la
transferencia a un apilador. Esto puede ser un sistema de cinta transportadora fija
o un transportador móvil con orugas, similares a los que se encuentran en las
rotopalas.

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 2.9.1. Características
- Longitudes de pluma de tan sólo 6 metros, pesa 50 toneladas, y mover 100
(m3/hr) de tierra.
- Los modelos más grandes alcanzan longitudes de pluma de 80m, pesan
13.000 toneladas, y pueden mover 12.500 (m3/hr).
- 96 metros (314.9 Pies) de alto.
- Tiene 225 metros (738.2 Pies) de largo.
- Pesa 14,200 toneladas métricas (31.3 millones de libras) y requiere de 5
personas para operarla.
- El rodete tiene 21.3 metros (sobre 70 pies) de diámetro con 20 cangilones,
cada cual puede remover cerca de 15 metros cúbicos de material.
- Puede mover 240,000 metros cúbicos (8.510 millones de pies cúbicos) de
tierra por día.
 Las ventajas de utilización de rotopalas como unidades de arranque y
carga son las siguientes:
- Para una producción dada, las rotopalas son más pequeñas que las
dragalinas o las excavadoras.
- Son máquinas de excavación continua, no cíclica.
- Tienen un consumo de energía menor, del 60 al 70% de las
excavadoras de cables, por unidad producida.
- No generan impactos durante la carga.
- Poseen un radio de vertido grande.
- Pueden trabajar con bancos de diferente altura.
- El sistema de trabajo proporciona taludes muy estables y bancos
anchos
- Pueden entregar el material por encima y por debajo del banco de
trabajo.
- Pueden operar por encima o por debajo del nivel de orugas o apoyo.
- El material excavado puede ser descargado sobre una gran variedad de
sistemas: camiones, vagones o cintas transportadoras.
- Proporcionan un material excavado de pequeño tamaño, lo que facilita
su transporte con cintas.

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 - Permiten una gran selectividad en la excavación.
- Pueden diseñarse con una baja presión específica sobre el terreno,
siendo adecuadas en suelos de baja capacidad portante y con malas
condiciones meteorológicas. Tienen un contrapeso pequeño.

 Por el contrario, los inconvenientes de estas máquinas son:

- Requieren un mantenimiento amplio y complejo.
- Configuran sistemas poco flexibles debido a su poca movilidad. Su
utilización se ve muy afectada por los cambios geométricos y tectónicos del
yacimiento.
- No pueden excavar materiales compactos y abrasivos.
- Constituyen sistemas en los que existe una fuerte dependencia entre la
disponibilidad global y el número de elementos en serie que los integran.
- Son equipos que requieren unas inversiones muy elevadas.

3. Cinta transportadora

Las cintas transportadoras son básicamente un sistema de transporte continúo

formado básicamente por una banda que se mueve y su aplicación se puede ver
en minería, industria de alimentos, industria automotriz, etc.
En la minería las cintas transportadoras son utilizadas en áreas de explotación,
plantas de minerales, algunos casos para transporte de personal, etc.
Hoy se comparan con el sistema de transporte más común que existe en la
minería, que son los camiones y la razón principal para implementar este sistema
de cintas transportadoras será para disminuir tiempos y costos.
Estas requieren de una gran inversión inicial, pero el beneficio es mayor en el
tiempo, por ejemplo, ya no se requerirá de rampas, ocupan menor espacio, tienen
menos mano de obra, etc.
Estas cintas generalmente son utilizadas para el transporte de material a granel
con cualidades abrasivas y formas irregulares que pueden dañar la cinta, por lo
que lo hace un sistema poco confiable.

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Estos equipos son utilizados para transportar ya sea con movimientos en sentido
vertical, horizontal e inclinado, en procesamientos de un producto industrial,
agrícola o minero. Estos equipos cumplen un rol muy importante, debido a su
facilidad de adaptación a cualquier terreno y la facilidad de transportar grandes
cantidades y distancias.

Imagen 3. Cinta transportadora

3.1 Clasificación de las cintas transportadoras.

Son cintas de uso más generalizado dentro de la

Cintas fijas o explotación, incluso en las plantas de tratamientos, etc.
estacionarias
Permiten moverse de lugar mediante equipos auxiliares, de
Cintas ripables o forma que de cada lugar se explota un bloque o module de
semimóviles mineral o estéril.

Tiene una estructura metálica semirrígida de módulos de

Cintas móviles distintas longitudes, generalmente unos 25 m. Están
montadas sobre transportadores de orugas que permiten
gran movilidad al sistema.

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3.2 Componentes de una cinta transportadora.

3.2.1 Bastidores: corresponden a una estructura metálica que sirve de soporta

para la banda transportadora, además de elementos de instalación que se ubican
en el puto de alimentación y el punto de descarga. Estos bastidores se componen
de rodillos, ramal superior e inferior y la propia estructura de soporte. Los rodillos
de apoyo son para que la banda no se doble y forme una curva por influencia del
peso y la carga, estos se ubican entre los tambores.

3.2.1. Cabezas motrices: estas cabezas motrices están constituidas por los
siguientes elementos:

a) Tambores: apoyan el accionamiento de la cinta, disminuyendo la tensión en

ella.
b) Reductores: se utilizan para suprimir la alineación entre tambores.
c) Frenos y mecanismos anti-retorno: son utilizados para detener la cinta los
más utilizados son los de disco, que se sitúan en el eje del reductor. En
algunos casos, generalmente en cintas descendentes, se montan en el eje
del tambor.
d) Acoplamientos: se ubican entre el motor eléctrico y el reductor. Sirven para
amortiguar la sobrecarga.
e) Dispositivo de tensado: La misión de esta estación es crear una tensión en
la banda, que asegure la adherencia con el tambor accionador y que
asegure una buena tensión para el transporte de material.

3.2.3. Banda transportadora: están formadas por una serie de tejidos

superpuestos que forman el armazón, protegido en sus caras libre con
coberturas. Estas bandas deben reunir las siguientes características: deben
poseer una alta resistencia mecánica longitudinal, deben ser flexibles en
direcciones longitudinales (tambores) y transversal (apoyo de rodillos),
elevada resistencia al desgaste y la desestatificación por reiterados
dobleces, poca elasticidad y alta resistencia a la humedad.
Para aumentar la resistencia de la tela en el transporte de materiales
robustos y con bordes agudos se emplean bandas con distintos tipos de
aceros trenzados.

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 3.2.4. Equipos eléctricos: son estaciones accionadoras compuestas de
motores de potencia con la misión de poner en movimiento la cinta
transportadora y acciones secundarias de servicio.

Imagen 3.2. Componentes de una cinta transportadora

 Ventajas.
- Este sistema tiene costo de operación y mantención mucho menor
respecto de los camiones, y requiere menos mano de obra menor y no
tan especializada como el caso de los camiones.
- Estas cintas tienen mayor eficiencia energética (como el caso de
MINERA LOS PELAMBRES pag.6), del orden del 75%, frente a un 45%
que presentan los camiones. Existen casos en que esta diferencia se
acentúa cuando aumenta el desnivel o pendiente en el nivel de
transporte.
- La capacidad de transporte de una cinta es independiente de la
distancia, no como en el caso de los camiones ya que al transportar
material grandes distancias están más expuesto a fallas mecánicas.
- Esta cinta transportadora puede reducir las longitudes de transporte, ya
que pueden vencer pendientes del 33% para las cintas, en cambio los
camiones no superan el 12%. Con esto es posible suprimir rampas
de transporte mejorando la rentabilidad del proyecto minero.
- Podemos disminuir el costo de construcción y mantención de pistas, ya
que presentan menor ancho, longitud e intensidad de circulación.
- La vida operativa de las cintas es mayor que la de los camiones.
- No altera el material transportado.
- Fácil adaptación a cualquier terreno y se puede desplazar.
- Las condiciones ambientales son mejores por menos emisión de ruidos
y polvo.
- Debido a que el proceso productivo puede ser racionalizado y
automatizado, facilita su supervisión.

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 - El sistema de transporte por cinta es válido considerando pequeñas
capacidades (300 t/h) hasta grandes niveles de producción (sobre las
25.000 t/h).

 Desventajas.
- Requiere de un motor eléctrico y si no existe electricidad es difícil su
funcionamiento.
- Se requiere una mayor inversión inicial.
- Requiere una cuidadosa y rigurosa planificación ya que existe poca
versatilidad para aumentar y modificar la cantidad de toneladas de
producción.

Conclusión

Respecto al desarrollo y la investigación que realizamos podemos concluir que el

constante progreso de la industria minera ha llevado a la creación de estos
equipos monstruosos, compuestos de numerosos accesorios, capaces de engullir
y transportar toneladas de mineral en un tiempo muy corto, ahorrando costos para
la industria a largo plazo, a pesar de los altos costos iniciales para la adquisición
de esta maquinaria.
También podemos apreciar el amplio interés que tiene la minería chilena por
adquirir esta maquinaria, como es el caso de la cinta transportadora que es
utilizada en la gran mayoría de las faenas desde la pequeña hasta la gran minería,
por su método de trabajo continuo.
En el caso de la rotopala, utiliza un método de trabajo continuo y existen 9 en uso
en el país, son utilizadas en la gran minería por su alto costo y gran envergadura.
En cambio, la dragalina es utilizada por constructoras y en la minería, para
excavar zonas difíciles de alcanzar con otra maquinaria, su costo es bastante alto
lo que no es muy utiliza su precio varía entre 60.000 a 70.000 de dólares (pesos
chilenos unos $50.000.000 millones).

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