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Mezclas Asflaticas en Caliente y Mezcla Asfaltica Con Emulsion PDF
Mezclas Asflaticas en Caliente y Mezcla Asfaltica Con Emulsion PDF
La estructura del pavimento terminará con la carpeta asfáltica, este pavimento de concreto
asfáltico es el pavimento de mejor calidad. Está compuesto de agregado bien gradado y
cemento asfáltico, los cuales son calentados y mezclados en proporciones exactas en una
planta de mezclado en caliente. Después de que las partículas del agregado son revestidas
uniformemente, la mezcla en caliente se lleva al lugar de la construcción, en donde el
equipo de asfaltado la coloca sobre la base que ha sido previamente preparada. Antes de
que la mezcla se enfríe, las compactadoras proceden a compactarla para lograr la densidad
especificada. A medida que se enfría, el asfalto se endurece y recupera las propiedades
ligantes que hacen de el un material vial eficaz capaz de soportar el tránsito.
GRADO DE PENETRACIÓN
Características Ensayo 40 –50 60 –70 85 – 100 120 – 150
Min. Max Min. Max Min. Max Min. Max
Penetración, 25º C 100 g.,5 segundos MTC E 304 40 50 60 70 85 100 120 150
Punto inflamador, cleveland, ºC MTC E 312 450 - 450 - 450 - 425 -
Ductilidad 25º C, 5 cm por minuto MTC E 306 100 - 100 - 100 - 100 -
Solubilidad de triclorotileno, % masa MTC E 302 99 - 99 - 99 - 99 -
Susceptibilidad Térmica
Ensayo de Película Delgada en
Horno, 3.2mm., 163°C,5hrs.
Perdida de masa, % MTC E 316 - 0.8 - 0.8 - 1 - 1.3
Penetración del residuo, % del MTC E 304 58 - 54 - 50 - 46 -
original
Ductilidad del residuo a 25º C. 5 cm MTC E 306 - - 50 - 75 - 100 -
por min., cm
Indice de Susceptibilidad Térmica -1 1 -1 1 -1 1 -1 1
Ensayo de la Mancha con Solvente MTC E 314 Negativo para todos los grados
Heptano-Xileno 20% (opcional)
Grado de Viscosidad
Características Ensayo
AC– 5 AC – 10 AC – 20 AC – 40
Viscosidad absoluta, 60º poises MTC E 308 500+100 1000+200 2000+400 4000+800
Viscosidad Cinemática 135º Cs- MTC E 301 100 150 210 300
mínima
Penetración, 25º C 100 g.,5 segundos MTC E 304
– mínimo 120 70 40 20
Susceptibilidad Térmica
Ensayo de Película Delgada en MTC E 316 200 400 800 1600
Horno, 3.2mm., 163°C,5hrs.
Viscosidad absoluta, 60º C, poises – MTC E 304 -2000 -4000 -8000 -16000
máximos
Ductilidad, 25º C, 5 cm por minuto, MTC E 306 100 50 20 10
cm mínimo
Ensayo de la Mancha con Solvente MTC E 314 Negativo para todos los grados
Heptano-Xileno 20% (opcional)
Fuente (Tabla 2.2 y 2.3): Especificaciones Técnicas Generales para la Construcción de Carreteras EG-2000
MTC.Perú.2000
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2.1.2. AGREGADOS
El agregado mineral estará compuesto por granos gruesos, finos y además un relleno
mineral (filler).
Estarán constituidos por piedras, grava fracturada natural o artificial y eventualmente por
materiales naturales que se presenten en estado fracturado o muy angulosos, con textura
superficial rugosa. Quedarán retenidos en la malla Nº08 y estarán limpios, es decir, sin
recubrimiento de arcilla u otros agregados de material fino. Además deberán cumplir con
los siguientes requisitos:
Requerimiento
Ensayos Norma Altitud (m.s.n.m.)
< 3000 > 3000
Durabilidad (al Sulfato de Sodio) MTC E 209 12% máx. 10% máx.
Durabilidad (al Sulfato de
Magnesio) 18 máx. 15% máx.
Abrasión Los Angeles MTC E 207 40% máx.. 35% máx.
Indice de Durabilidad MTC E 214 35% mín. 35% mín.
Partículas chatas y alargadas MTC E 221 10% máx. 10% máx.
Caras fracturadas MTC E 210 VER TABLA N° 2.5
Espesor de Capa
Tráfico en Ejes Equivalentes (millones)
< 100 mm > 100 mm
<3 65/40 50/30
> 3 – 30 85/50 60/40
> 30 100/80 90/70
Fuente : Especificaciones Técnicas Generales para la Construcción de Carreteras EG-2000 MTC.Perú.2000
Nota: La notación "85/80" indica que el 85% del agregado grueso tiene una cara fracturada y que el 80%
tiene dos caras fracturadas.
Los agregados finos o material que pasa la malla Nº 08, serán obtenidos por el machaqueo
de piedras o gravas, o también arenas naturales de granos angulosos. Como en todos los
casos, el agregado se presentará limpio, que sus partículas no estén cubiertas de arcilla
limosa y otras sustancias perjudiciales, ni contendrá grumos de arcilla u otros aglomerados
de material fino. El material deberá estar libre de cualquier sustancia que impida la
adhesión del asfalto. Además deberá cumplir con el sgte. requisito:
Requerimiento
Ensayos Norma Altitud (m.s.n.m.)
< 3000 > 3000
Equivalente de Arena MTC E 209 Según Tabla 2.7
Espesor de Capa
Tráfico en Ejes Equivalentes (millones)
< 100 mm > 100 mm
<3 30 mín. 30mín.
> 3 – 30 40 mín. 40 mín.
> 30 40 mín. 40 mín.
Fuente (Tabla 2.7 y 2.8): Especificaciones Técnicas Generales para la Construcción de Carreteras EG-2000
MTC.Perú.2000
Nº 30 100%
Nº 100 95 – 100 %
Nº 200 70 – 100 %
La fracción del “filler” y de los agregados que pasan la malla Nº 200, que se denomina
polvo mineral, no tendrá características plásticas.
El agregado que resulte de combinar o mezclar los agregados grueso, fino y el “ filler”,
debe cumplir con la gradación de las mezclas tipo IVa, IVb o IVc de las recomendadas por
el Instituto del Asfalto siguiente:
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1” 100 * -5
¾” 100 * 100 * 80 – 100 ±5
½” 85 – 100 80 – 100 --- ±5
3/8” 80 – 100 70 – 90 60 – 80 ±5
Nº 4 65 – 80 50 – 70 48 – 65 ±5
Nº 8 28 – 58 35 – 50 35 – 50 ±4
Nº 30 18 – 29 18 – 29 19 – 30 ±3
Nº 50 15 – 21 13 – 23 13 – 23 --
Nº 100 8 – 16 4 – 16 7 – 15 --
Nº 200 2 - 10 4 – 10 0-8 ±1
Tabla N° 2.11 – Requisitos básicos de una mezcla asfáltica según el método Marshall
Fuente: Principios de Construcción de Pavimentos de Mezcla Asfáltica en caliente del Asphalt Institute. Serie
de Manuales N° 22 (MS-22).
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Clase de Mezcla
Parámetro de Diseño
A B C
a. Marshall (MTC E 504)
1.Estabilidad (mín) 8 kN (815 Kg) 5,34 kN (544 Kg) 4,45 kN (453 Kg)
2.Flujo 0.25 mm 8 – 14 8 – 16 8–2
3.Porcentaje de vacíos con aire (1) 3–5 3–5 3–5
b. (MTC E 505)
4.Vacíos en el agregado mineral Ver Tabla 2.14
5.Compactación, núm. de golpes en cada
capa de testigo 75 50 50
c. Inmersión – Compresión (MTC E 518)
1.Resistencia a la compresión (Mpa mín.) 2,1 2,1 1,4
2.Resistencia retenida % (mín) 70 70 70
d. Resistencia Conservada en la Prueba
de Tracción indirecta 70 70 70
(mín) (MTC E 521)
e. Relación Polvo – Asfalto 0,6 – 1,3 0,6 – 1,3 0,6 – 1,3
f. Relación Est./flujo (2) 1700 – 2500
Fuente : Especificaciones Técnicas Generales para la Construcción de Carreteras EG-2000 MTC.Perú.2000
A la fecha de 1999 se tienen tramos efectuados en el Perú que tienen el rango 2% a 4% (es deseable que
tienda al menor) 2% con resultados satisfactorios en climas fríos por encima de 3000 m.s.n.m. que se
recomienda en estos casos.
Para zonas de clima frío es deseable que la relación Est./flujo sea de la menor magnitud posible tendiéndose
hacia el límite inferior.
Siendo GB50 y GEB5, las gravedades específicas bulk de las briquetas a 50 y 5 golpes.
Los controles de calidad de los componentes de la mezcla, así como la mezcla asfáltica
deberán exigir los certificados que aseguren las características del producto terminado,
tales como:
Protección de la carpeta
Las áreas de una obra recién terminada serán protegidas contra toda clase de
tránsito hasta que la mezcla se haya endurecido convenientemente por enfriamiento. En
ningún caso, la obra será habilitada al tránsito antes de 6 horas de terminados los trabajos
de colocación y compactación.
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Fuente: Manual Básico de Emulsiones Asfálticas del Asphalt Institute. Serie de Manuales N° 19 (MS-19).
2.2.1-CONCEPTO
Desde el punto de vista físico químico una emulsión es una dispersión de un líquido
en otro, en el cual es inmiscible. Una emulsión asfáltica es la dispersión de micro
partículas de cemento asfáltico en una matriz acuosa estabilizada.
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Una emulsión tiene tres ingredientes básicos: asfalto, agua y una agente emulsificante. En
algunas ocasiones el agente emulsificante puede contener un estabilizador.
2.2.2.1.-CEMENTO ASFALTICO
La mayor parte de las emulsiones se hacen con asfaltos situados dentro de un intervalo de
penetración entre 100 y 250. A veces, las condiciones climáticas pueden determinar el uso
de un asfalto base más blando o más duro. En cualquier caso, es esencial la compatibilidad
del agente emulsificante con el cemento asfáltico para producir una emulsión asfáltica
estable.
Los asfaltenos son la fase dispersa del asfalto, mientras que los maltenos son la fase
continua. Se concibe que los asfaltenos suministran la dureza mientras se cree que los
maltenos las propiedades de adhesividad y ductilidad. Los maltenos presentes tienen
incidencia en la viscosidad o propiedades de flujo del asfalto. La interacción compleja de
las diferentes fracciones hace casi imposible predecir en forma precisa el comportamiento
de un asfalto para emulsificar. Por este motivo se ejerce un continuo control de calidad en
la producción de la emulsión para detectar y corregir cualquier tendencia del asfalto
conducente a afectar adversamente el comportamiento de la emulsión resultante.
Se usan en la actualidad varios sistemas de análisis de asfalto para separar y evaluar las
fracciones. No existe consenso entre los técnicos respecto a como cada fracción afecta el
comportamiento de campo. Ni hay acuerdo total en cuanto a la facilidad con la cual un
cemento asfáltico puede ser emulsificado.
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Cada fabricante de emulsiones tiene sus propias fórmulas y técnicas de producción. Han
sido desarrolladas para obtener óptimos resultados con el cemento asfáltico y
emulsificantes químicos que cada cual usa.
AGUA
Pueden ser inadecuadas las aguas sin tratar a causa de impurezas, tanto en solución como
en suspensión coloidal. De especial cuidado es la presencia de iones de calcio y magnesio,
que pueden afectar las propiedades de la emulsión.
En resumen, el agua usada para producir emulsiones deberá ser razonablemente pura y
libre de materias extrañas y deberá considerarse como un componente importante.
AGENTE EMULSIFICANTE
Representa el uno por ciento de la solución jabonosa aunque las propiedades de una
emulsión dependen notablemente del producto químico usado como emulsificante. Dicho
químico es un agente con actividad de superficie comúnmente llamado “surfactante” que
determina si la emulsión se clasificará como aniónica, catiónica o no iónica. El
emulsificante, también mantiene los glóbulos de asfalto en suspensión estable y permite su
rotura oportuna. El surfactante cambia la tensión superficial en la interfase, es decir, el área
de contacto entre los glóbulos de asfalto y el agua. Hay gran disponibilidad de variados
emulsificantes químicos. Deben seleccionarse por su compatibilidad con el cemento
asfáltico usado.
Cada fabricante tiene su propio procedimiento para usar estos agentes en la producción de
emulsiones. En la mayor parte los casos, el agente se combina con el agua antes de
introducirlo en el molino coloidal. En otros casos, sin embargo, pueden combinarse con el
cemento asfáltico justo antes de entrar al molino coloidal.
Las clases aniónicas y catiónicas se refieren a las cargas eléctricas que rodean las partículas
de asfalto. Este sistema de identificación se deriva de una de las leyes básicas de
electricidad-cargas del mismo signo se repelen y cargas contrarias se atraen. Cuando dos
polos (un ánodo y un cátodo) se sumergen en un líquido a través del cual fluye una
corriente eléctrica, el ánodo se carga positivamente y el cátodo negativamente. Si se pasa
una corriente a través de una emulsión que contiene partículas de asfalto negativamente
cargadas estas migrarán hacia el ánodo. La emulsión, entonces, se denomina aniónica.
Inversamente partículas de asfalto positivamente cargadas se moverán hacia le cátodo y la
emulsión se conoce como catiónica. Con emulsiones no iónicas, las partículas de asfalto
son neutras, y por consiguiente no migrarán hacia los polos.
Las emulsiones se clasifican también en base a que tan rápidamente el asfalto puede sufrir
coalescencia: es decir : velocidad de rotura con la cual vuelve a ser cemento asfáltico. Los
términos RS, MS y SS han sido adoptados para simplificar y normalizar esta clasificación.
Son sólo términos relativos y significan rotura rápida (rapid-setting), rotura media
(medium-setting) y rotura lenta (slow-setting). La tendencia a coalescer está estrechamente
relacionada con la capacidad de mezcla de una emulsión. Una emulsión RS tiene escasa o
ninguna habilidad para mezclar con un agregado, e una emulsión MS se espera que mezcle
con agregados gruesos pero no con finos, y una emulsión SS está diseñada para mezclar
con agregados finos.
Se han adicionado a las normas ASTM, tres grados de emulsión aniónica de alta flotación
y rotura media, que se denomina HFMS. Estos grados se utilizan principalmente en
mezclas en planta frías y calientes, riegos de sellado de agregados gruesos y mezclas en
vía. Las emulsiones de alta flotación tienen una cualidad específica que permite películas
de cubrimiento más gruesas sin riesgos de escurrimiento.
Se ha desarrollado un tipo de emulsión de rotura veloz (QS) para las lechadas asfálticas. Su
uso está creciendo rápidamente debido a que la exclusiva característica de rotura veloz
soluciona uno de los mayores problemas asociados con el uso de las lechadas asfálticas.
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Estos factores pueden ser variados para ajustarse a los agregados disponibles o a las
condiciones constructivas. En lo que respecta a la natural combinación asfalto-agregado,
siempre es aconsejable consultar al proveedor de la emulsión, ya que hay pocas reglas
aplicables en todas las condiciones.
2.2.5.1.--PRODUCCIÓN DE LA EMULSIÓN
EQUIPO EMULSIFICADOR:
Algunos molinos de emulsión tienen tolerancias fijas sin libertad para variaciones. Pueden
usarse mezcladores simples para producir cutbacks de baja viscosidad, no obstante,
normalmente no se usan para producir emulsiones.
PROCESO DE EMULSIFICACIÓN:
NO permita que la emulsión asfáltica sea calentada por encima de los 85ºC (185ºF). Las
temperaturas elevadas evapora el agua, modificando las características de la
emulsión asfáltica
NO use aire a presión para agitar la emulsión. Puede causal la rotura de la emulsión.
Hélices laterales, ubicadas a una distancia de alrededor de un metro (tres pies) del fondo
del tanque pueden ser usadas para impedir la formación de la piel. Las mejores son las de
gran diámetro, de baja velocidad, y debieran emplearse para revolver el material. El exceso
de mezclado debe evitarse. También pueden utilizarse bombas para circulación vertical. El
exceso de bombeo debe ser evitado.
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Nota: RS: rotura rápida; CRS: catiónica de rotura rápida; HFRS: rotura rápida de alta
flotación; SS: rotura lenta; CSS: catiónica de rotura lenta; MS: rotura media; HFMS:
rotura media de alta flotación; CMS: catiónica de rotura media.
Fuente: Manual Básico de Emulsiones Asfálticas del Asphalt Institute. Serie de Manuales N° 19 (MS-19).
ROTURA:
Para que la emulsión asfáltica cumpla su objetivo final, esto es, actúe como ligante
con propiedades cementantes e impermeabilizantes, el agua debe separarse de la fase
asfáltica y evaporarse. Esta separación se denomina “rotura” (breaking). Para tratamientos
superficiales y sellos, se formulan las emulsiones para romper una vez entren en contacto
con una sustancia extraña tal como un agregado o la superficie de un pavimento. Los
glóbulos de asfalto entran en coalescencia y producen una película continua de asfalto
sobre el agregado o pavimento. Para mezclas densas, se requiere más tiempo para permitir
el mezclado y fraguado. En consecuencia, las emulsiones usadas para mezclas se formulan
para rotura retardada. La coalescencia del asfalto se conoce como rotura o fraguado. La
velocidad a la cual los glóbulos de asfalto se separan de la fase acuosa se identifica como
tiempo de rotura o fraguado. Por ejemplo, una emulsión de rotura rápida romperá entre uno
a cinco minutos después de ser aplicada, mientras que una emulsión de rotura media o
lenta puede tomar un tiempo mayor.
El hecho de que diferentes tipos de agregados tengan diferentes tasas de absorción (succión
de un líquido) significa que la rotura está también vinculada a las características relativas
de absorción del agregado usado. Aquellos con altas tasas de absorción tienden a acelerar
la rotura de la emulsión por motivo de una remoción más rápida del agua emulsionante.
En mezclas, emulsión agregado, la gradación y área superficial del agregado son también
factores significativos en la velocidad de la rotura. Al cambiar el área superficial, las
características de rotura del medio también cambian debido a la alteración de la absorción
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CURADO
Para usos en pavimentación, tanto las emulsiones aniónicas como las catiónicas
dependen de la evaporación del agua para el desarrollo de sus características de curado y
adherencia. El desplazamiento del agua puede ser bastante rápido bajo condiciones
favorables del tiempo; pero, pueden interferir con un curado apropiado una alta humedad,
baja temperatura o lluvia, poco tiempo después de la aplicación. A pesar de que las
condiciones superficiales y atmosféricas son menos críticas para las catiónicas que para las
aniónicas, aún dependen algo de las condiciones climáticas para lograr óptimos resultados.
Quizás la principal ventaja de las catiónicas es su tendencia a dejar el agua un poco más
rápidamente.
La teoría tradicional sostiene que las emulsiones aniónicas (con carga negativa sobre los
glóbulos de asfalto) se comportan mejor con agregados en que predominan cargas positivas
en su superficie-tales como calizas y dolominas. La teoría también sostiene que las
emulsiones catiónicas (con carga positiva sobre los glóbulos de asfalto) se comportan
mejor con agregados que tiene cargas negativas predominantes en superficie por ejemplo,
agregados silíceos o graníticos. En éste momento, no existe completo acuerdo respecto al
tema de cargas eléctricas sobre las superficies de los agregados. Estudios recientes han
contradicho las teorías tradicionales. Las teorías presentadas en éste estudio siguen la línea
de uso tradicional, que pueden cambiar en el futuro.
Algunos de los factores que afectan las velocidades de rotura y curado de las
emulsiones asfálticas son:
siempre, la rotura ocurre de manera más rápida en tiempos cálidos. Las altas
temperaturas pueden originar la formación de “piel” en tratamientos superficiales
(chips seals) atrapando el agua y retardando el curado. Recientemente se han
desarrollado formulaciones químicas para romper rápidamente a bajas
temperaturas.
• Fuerzas mecánicas.- La presión de los rodillos y, hasta cierto punto, el tráfico a
baja velocidad, desalojan el agua de la mezcla y ayudan a lograr la cohesión, el
curado y la estabilidad de la mezcla.
Estos factores deben ser considerados en la determinación del tiempo de trabajo luego de
que la emulsión ha sido distribuida o ha sido mezclada con el agregado en la obra. La
mejor fuente de información es el proveedor de la emulsión.