Conocimientos Básicos de Maquinas-Herramientas PDF

___SERVEF CATARROJA Docente: José María Cárcel__
CURSO DE PREPARADOR
PROGRAMADOR DE MÁQUINAS DE CNC.
CONOCIMIENTOS BÁSICOS DE LAS

MAQUINAS-HERRAMIENTAS
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MECANIZADO POR
TORNEADO
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1. Introducción
El torneado es con diferencia el proceso de mecanizado de metales más común. Casi una
cuarta parte de las máquinas-herramientas para el mecanizado de metales son para el
torneado, maquinas que se denominan tomos.
Con este proceso de conformado por arranque de viruta se obtienen formas de revolución.
Para ello, se hace girar la pieza a conformar que interfiere con una herramienta que se
desplaza usualmente en dirección paralela o perpendicular al eje de giro de la pieza.
2. Movimientos fundamentales
Los movimientos de trabajo del tomo son:
-movimiento de corte: por rotación de la pieza.
-movimiento de corte: por desplazamiento longitudinal de la herramienta.
-movimiento de profundidad de pasada: por desplazamiento radial de la herramienta.
3. Partes principales del torno paralelo:
En este apartado se describen los elementos principales de un tomo paralelo y las

características y la finalidad de cada una de las partes principales.
Figura 1
1, cabezal; 2, eje principal; 3, plato; 4, punto; 5, garra del plato; 6, carro transversal; 7, plataforma
giratoria; 8, portaherramientas; 9, Carro orientable; 10, guías de la bancada; 11, contrapunto; 12,
eje del contracabezal,. 13, contracabezal,. 14, eje de cilindrar; 15, eje de roscar; 16, cremallera; 17,
bancada,. 18, carro principal; 19, bandeja,. 20, caja de cambios, para avance.
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3.1. Bancada:
Es un zócalo de fundición soportado por uno o más pies, que sirve de apoyo y guía a las
demás partes principales del torno (figura 2).
La fundición debe ser de la mejor calidad; debe tener dimensiones apropiadas y suficientes
para soportar las fuerzas que se originan durante el trabajo, sin experimentar deformación
apreciable, aun en los casos más desfavorables; para facilitar la resistencia suele llevar unos
nervios centrales.
Figura 2
Algunas bancadas llevan, delante del cabezal, una entalladura (escote), cuya finalidad es
poder tomear las piezas cortas de gran diámetro. Para trabajos normales, se cubre este escote
con un puente, perfectamente ajustado y con perfil igual al resto de la bancada. Unos
pasadores cónicos de situación le obligan a adoptar su posición correcta y, por medio de
tomillos, se mantiene solidario a la bancada. Las bancadas con escote tienen el inconveniente
de que nunca resultan tan precisas como las bancadas de una sola pieza (sin escote).
Las guías (figura 3) han de servir de perfecto asiento y permitir un deslizamiento suave y sin
juego al carro y contracabezal. Deben estar perfectamente rectificadas. Es corriente que hayan
recibido un tratamiento de temple superficial, para resistir el desgaste. Se muestran dos
secciones transversales con las disposiciones de las guías; uno de los prismas suele guiar el
carro, mientras el otro sirve para el contracabezal.
Figura 3
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3.2. Cabezal:
Es una caja fijada al extremo de la bancada por medio de tornillos o bridas (figura 4). En ella
va alojado el eje principal que es el que proporciona el movimiento a las piezas. En su interior
suele ir alojado el mecanismo para lograr las distintas velocidades, que se seleccionan por
medio de mandos adecuados, desde el exterior.
Figura 4
Este mecanismo puede ser de diversa concepción. Los sistemas más empleados son:
• Mecanismo cono polea y retardo de engranajes:
Este sistema actualmente es muy poco empleado. El cono de poleas gira libremente sobre el
eje principal; en la parte posterior lleva una rueda dentada que gira solidario con él. Para
obtener las marchas rápidas, se hace solidario este cono de poleas con la rueda dentada
colocada delante de él y enchavetada al eje principal; esto se logra por medio de un pasador.
Colocando la correa en cada uno de los escalones, se pueden obtener tantas velocidades
distintas como escalones. Para las marchas lentas, se retira el pasador, dejando la polea loca y
se hace que las dos ruedas dentadas del tren basculante engranen una con la que lleva el
conopolea y la otra con la enchavetada al eje principal; Con este nuevo enlace se obtienen
otras tantas velocidades. Una ventaja de este mecanismo es que con las marchas grandes el
movimiento del eje se logra sin ruedas dentadas y resulta muy uniforme y sin vibraciones. Un
inconveniente es que el cambio de marchas es engorroso. Sólo se emplea en tornos antiguos
de pequeña potencia. ,
• Mecanismo con trenes de engranajes:
Son varios los sistemas empleados en los cabezales de los tornos. Los principales son:
-Cabezal mono polea. En estos cabezales el movimiento proviene de un eje, movido por una
polea única. Por eso se llama mono polea. Las distintas velocidades o marchas se obtienen por
desplazamiento de engranajes.
-Transmisión directa por motor. En lugar de recibir el movimiento a través de una polea, lo
pueden recibir directamente desde un motor. En este tipo de montaje es normal colocar un
embrague, para evitar el cambio brusco del motor, al parar o invertir el sentido de la marcha.
La potencia al transmitir es más directa, pues se evitan pérdidas por deslizamiento de correas.
-Caja de cambios. Otra disposición muy frecuente, es la disponer de una caja de cambio,
situada en la base del torno; desde allí se transmite el movimiento hasta el cabezal por medio
de correas. Este sistema se presta muy bien para tornos rápidos y, sobre todo, de precisión, El
eje principal queda descargado de tensiones, haciendo que la polea apoye en soportes
adecuados.
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-Variador de velocidades. Para poder lograr una variación de velocidades, mayor que las
limitadas por los mecanismos anteriores, se emplean, en algunos tornos, variadores de
velocidad mecánicos o hidráulicos.
3.2.1. Elementos principales del cabezal:
Todos los elementos tienen su importancia en un mecanismo; pero, como se comprende, unos
más que otros. En el cabezal se destacan, por su importancia: la caja o zócalo el eje principal
los rodamientos los engranajes.
• La caja: Suele ser de fundición y de tales dimensiones que pueda alojar los demás
elementos para que, durante el funcionamiento, no se produzcan deformaciones ni
vibraciones. Los alojamientos del eje principal deben estar perfectamente
alineados con las guías de la bancada. Esto se logra con una fabricación esmerada
o previendo un sistema de alineación. Debe disponer de un depósito de aceite
adecuado, según el sistema de engrase empleado.
• El eje principal (figura 5): Es el mecanismo que más esfuerzos realizan durante el
trabajo. Por consiguiente, debe ser robusto y estar perfectamente guiado por los
rodamientos, para que no haya desviaciones ni vibraciones. Para facilitar el trabajo
en barras largas suele ser hueco; en la parte anterior lleva un cono interior,
perfectamente rectificado, para poder recibir el punto y servir de apoyo a las piezas
que se han de tornear entre puntos. En el mismo extremo, y por su parte exterior,
debe llevar un sistema para poder colocar un plato portapiezas; los sistemas
pueden ser variados. Estos ejes se fabrican de acero de alta calidad y tratados
adecuadamente.
Figura 5
• Cojinetes o rodamientos: Los rodamientos tienen una gran importancia en todos

los ejes, ya que de ellos depende, en gran parte, que el movimiento sea suave, sin
vibraciones y sin pérdidas considerables de fuerza. Si esto es importante en todos
los ejes, lo es más cuando se trata del eje principal del tomo, ya que han de servir
para mantenerlo en posición exacta durante el trabajo, sin juegos ni vibraciones.
Los más generalizados, hoy en día, son los de bolas o rodillos. Si los cojinetes no
son de calidad o el montaje no es correcto tienen el inconveniente de producir
vibraciones, que se reflejan en la superficie trabajada. Esto se evita con los
cojinetes de deslizamiento de bronce o metal, pero tienen un rozamiento mayor
que los de rodamientos, por cuya razón se calientan más que aquellos, aun con una
buena lubricación. Como quiera que el tomo no es una máquina a la que se pueda
exigir una gran precisión (para eso están las rectificadoras o máquinas de acabado
más perfectos), la mayoría de cabezales de tomos van equipados con rodamientos.
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• Engranajes: Los engranajes son los mecanismos que sirven para conseguir las
diversas velocidades; esto se logra por el desplazamiento axial de alguno de ellos a
través de un eje estriado y por medio de palancas desde el exterior del zócalo. Los
engranajes deben ser de acero templado y rectificado. Los dientes para facilitar el
acoplamiento van con un rebaje en forma de chaflán.
3.3. Contracabezal
El contracabezal o cabezal móvil (figura 6), llamado impropiamente contrapunto, consta de

dos piezas de fundición, de las cuales una se desliza sobre la bancada y la otra puede moverse
transversalmente a frotamiento duro sobre la primera, mediante uno o dos tomillos. Ambas
pueden fijarse en cualquier punto de la bancada mediante una tuerca y un tomillo de grandes
dimensiones que se desliza por la parte inferior de la bancada.
Figura 6
La superior tiene un agujero cilíndrico perfectamente paralelo a la bancada y a igual altura

que el eje del cabezal. En dicho agujero entra a frotamiento suave un manguito cuyo hueco
termina, por un extremo, en un cono Morse y, por el otro, en una tuerca. En esta tuerca entra
en un tornillo que puede girar mediante una manivela; como este tornillo no puede moverse
axialmente, al girar el tornillo el manguito tiene que entrar o salir en su alojamiento. Para que
este manguito no pueda girar, hay una ranura en toda su longitud en la que ajusta una chaveta.
El manguito puede fijarse en cualquier parte de su recorrido mediante otro tornillo. En el cono
Morse puede colocarse una punta semejante a la del cabezal o bien una broca, escariador, etc.
Para evitar el roce se emplean mucho los puntos giratorios. Además de la forma común, estos
puntos giratorios pueden estar adaptados para recibir diversos accesorios según las piezas que
se hayan de tornear.
3.4. Carros
En el torno, la herramienta cortante se fija en el conjunto denominado carro (figura 7). La

herramienta debe poder acercarse a la pieza, para lograr la profundidad de pasada adecuada y,
también, poder moverse con el movimiento de avance para lograr la superficie deseada. Las
superficies que se pueden obtener son todas de revolución: cilindros y conos, llegando al
límite de superficie plana. Por tanto, la herramienta debe poder seguir las direcciones de la
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generatriz de estas superficies. Esto se logra por medio del carro longitudinal o principal,
carro transversal y carro orientable o superior.
Figura 7
3.4.1. Carro principal:
Consta de dos partes, una de las cuales se desliza sobre la bancada y la otra, llamada delantal,
está atornillada a la primera y desciende por la parte anterior de la bancada. El delantal lleva
en su parte interna los dispositivos para obtener los movimientos automáticos y a mano de la
herramienta y, mediante ellos, efectuar las operaciones de roscar, cilindrar y refrentar, que
consisten, respectivamente, en construir pasos de roscas, cilindros y planos.
• Dispositivo para roscar
El dispositivo para roscar consiste en una tuerca en dos mitades, las cuales, por medio de una
manivela, pueden aproximarse hasta engranar con el tornillo patrón o eje de roscar.
El paso que se construye variará según la relación del número de revoluciones de la pieza que
se trabaja y del tornillo patrón.
Separadas las dos mitades de la tuerca, el carro queda libre.
• Dispositivo para cilindrar y refrentar.
El mismo dispositivo empleado para roscar podría servir para cilindrar, con tal de que el paso
sea suficientemente pequeño. Sin embargo, se obtiene siempre con otro mecanismo diferente.
Sobre el eje de cilindrar va enchavetado un tomillo sin fin que engrana con una rueda, la cual,
mediante un tren basculante, puede transmitir su movimiento a un piñón que engrana en una
cremallera fija en la bancada o a otro piñón en el tomillo transversal. El tren basculante
también dejarse en posición neutral. En el primer caso, se mueve todo el carro y, por tanto, el
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tomo cilindrará; en el segundo, se moverá solamente el carro transversal y el tomo refrentará;

en el tercer caso, el carro no tendrá ningún movimiento automático.
Los movimientos del tren basculante se obtienen por medio de una manivela exterior. El carro
puede moverse a mano, a lo largo de la bancada, por medio de una manivela o un volante.
En otros tomos se ha sustituido el mecanismo basculante por otro de engranajes desplazables

y embrague de conos.
3.4.2. Carro transversal
El carro principal lleva una guía perpendicular a los de la bancada y sobre ella se desliza un
carro a frotamiento suave, pero sin juego. Puede moverse a mano, para dar la profundidad de
pasada o acercar la herramienta a la pieza, o bien se puede mover automáticamente para
lograr el llamado refrentado, con el mecanismo ya explicado. Para saber el giro que se da al
husillo y con ello, apreciar el desplazamiento del carro transversal y la profundidad de la
pasada, lleva el husillo, junto al volante de accionamiento, un tambor graduado que puede
girar loco o fijarse en una posición determinada. Este tambor es de gran utilidad para las
operaciones de cilindrado y roscado, como veremos en los temas respectivos.
3.4.3. Carro orientable
El carro orientable llamado también carro portaherramientas, está apoyado sobre una pieza
llamada plataforma giratoria, que puede girar alrededor de un eje central y fijarse en cualquier
posición al carro transversal por medio
de cuatro tornillos. Un círculo o limbo graduado indica en cualquier posición el ángulo que el
carro portaherramientas forma con la bancada. Esta pieza lleva una guía en forma de cola de
milano en la que se desliza el carro orientable. El movimiento no suele ser automático, sino a
mano, mediante un husillo que se da vueltas por medio de una manivela o un volantito. Lleva
el husillo un tambor similar al del husillo del carro transversal.
3.5. Torre portaherramientas
En el carro orientable se fijan las herramientas de trabajo. Los dispositivos empleados para
sujetarlas son muy variados. Puede servir para una sola herramienta o para varias (figura 8).
La sujeción de una herramienta por simple brida tiene el inconveniente de que es complicado
colocar el filo de la herramienta a la altura conveniente, porque se han de emplear
suplementos calibrados. Esto se remedia con soportes americanos, en los cuales es posible,
con gran sencillez, variar ligeramente la altura del filo.
Para varias herramientas se emplea, con frecuencia, la torre convencional, la cual puede llevar
hasta cuatro herramientas que se disponen en posición de trabajo por un giro de 90°. Tiene el
inconveniente de necesitar el uso de suplementos, por lo cual, se emplea, aun en estas torres,
el sistema americano, o bien se utilizan otras torteas que permiten la graduación de la altura
de la herramienta que, además, tiene la ventaja de que se puede cambiar todo el soporte con la
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herramienta y volverlo a colocar en pocos segundos; con varios soportes de estos se pueden
tener preparadas otras tantas herramientas, a estas torteas se las denomina de cambio rápido.
Figura 8
En las máquinas modernas, especialmente en los tornos de control numérico, se emplean las
llamadas torretas revolver, consistentes en una tortea circular con acoples para un numero
elevado de herramientas, esta tortea circular gira cambiando de posición, dejando ya a la
altura correspondiente la herramienta para trabajar.
4. Cadena cinemática para mover los carros
Ya se ha dicho que la herramienta está colocada sobre los carros y es solidaria a ellos; por
tanto, su movimiento depende de los de éstos. Los movimientos pueden obtenerse de dos
maneras: a mano o automáticamente. Para el movimiento a mano, llevan los carros unos
volantes o manivelas de fácil manipulación. Para el movimiento automático es necesario
disponer de un sistema de transmisión del movimiento desde el eje principal, compuesto de
las siguientes partes: sistema de inversión, ruedas de recambio, caja de cambio de avances,
barras de cilindrar y roscar mecanismos en los carros.
Figura 9
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En la figura 9 se muestra esta cadena cinemática. Se comprende que cada constructor puede
hacer estos elementos básicos, según distintos criterios. He aquí los más sencillos:
• Mecanismo de inversión:
El mecanismo de inversión puede hacerse por el sistema de embrague de dientes, o

basculante. Sea cual fuere el sistema, hay que lograr que el eje de salida, de donde toma el
movimiento las ruedas de recambio, gire al mismo número de vueltas que el eje principal-
• Ruedas de recambio:
Para transmitir el movimiento, desde el último eje del mecanismo de inversión hasta los ejes
de cilindrar y roscar o hasta la caja de cambios para avances, se emplea un tren de engranaje.
Como las velocidades de los avances han de poder variarse a voluntad, este tren de engranaje
tiene sus diversas ruedas intercambiables. La primera va en el eje del mecanismo de
inversión; la última va en el eje de ataque de la caja de cambio para avances; las demás van en
unos ejes cortos que se acoplan a las ranuras de una placa especial llamada lira o guitarra. El
número de ruedas del tren, como mínimo, es de tres; pero puede serlo de cuatro, cinco, seis y
aun siete. Dichas ruedas dentadas se eligen entre las que pertenecen a un juego que todos los
tomos llevan consigo. Excepcionalmente, puede eliminarse la lira y transmitirse el
movimiento por correas y poleas: sistema éste que resulta muy práctico para las velocidades
grandes, obteniéndose una transmisión más silenciosa, pero no sirve para roscar. Para evitar
pérdidas de tiempo al cambiar las ruedas, se recomienda un cuidado especial para mantener en
perfecto estado los ejes, casquillos, chavetas y elementos de fijación, así como en perfecto
orden las ruedas de recambio.
• Caja de cambios para avances
Como el cambio de ruedas en la lira resulta una operación lenta y engorrosa, la mayoría de los
tomos tiene en la parte anterior de la bancada una caja de cambios, más o menos compleja,
para obtener diversas velocidades a su salida, sin cambiar las ruedas de recambio. Uno de los
mecanismos mas empleados es el de la caja Norton.
• Eje de roscar
La salida de la caja de avances da movimiento al eje de roscar o tomillo patrón, que es el

encargado de dar movimiento de precisión al carro, ya que se necesita para la ejecución de las
roscas. Es un largo tornillo, de rosca trapecial, apoyado en sus dos extremos: uno, en la caja
de avances y el otro, en un soporte a propósito situado en el otro extremo de la bancada. Tiene
que girar suavemente, pero no debe tener juego axial.
• Eje o barra de cilindrar
El eje de cilindrar recibe el movimiento en la misma caja de avances. Es una barra cilíndrica,
con una ranura o chavetero en toda su longitud que es la que hace girar al tomillo sin fin del
mecanismo explicado para cilindrar y refrentar, y va apoyado en los mismos soportes que el
eje de roscar
Con una palanca en la caja de avances, se puede hacer que gire una barra u otra.
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También debe haber un dispositivo en el delantal para que no se puedan colocar, al mismo
tiempo, el dispositivo de roscar y el de cilindrar; este dispositivo se llama seguro, porque evita
que se produzcan enclavamientos peligrosos, ya que, si los dos dispositivos se colocasen
simultáneamente, el carro debería, a la vez, desplazarse con dos velocidades distintas, cosa
imposible
5. Características principales de los tornos
Las principales características de los tomos son las siguientes:
Característica Descripción
Potencia Representada por la capacidad del motor en HP.
Es la longitud que existe entre el husillo principal y la

Distancia entre puntos
máxima distancia al cabezal móvil
Peso neto Peso de toda la máquina
Es el máximo diámetro que una pieza puede tener. Se

Volteo sobre la considera como el doble de la distancia que existe entre el
bancada centro del husillo principal y la bancada. (radio máximo de
trabajo de una pieza)
Distancia del centro del husillo a la parte baja de la bancada,

Volteo sobre el escote no siempre se especifica porque depende si la bancada se
puede desarmar.
Volteo sobre el carro Distancia del centro del husillo al carro porta herramientas
Diámetro máximo de una barra de trabajo que puede pasar

Paso de la barra
por el husillo principal
Número de Cantidad de velocidades regulares que se pueden obtener con

velocidades la caja de velocidades
Rango de velocidades El número de revoluciones menor y mayor que se pueden

en RPM logras con la transmisión del tomo.
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6. Tipos de tornos
Los tornos se pueden clasificar de diferentes maneras, he aquí las más comunes:
Clasificación Nombre Características
El eje Z del torno es vertical, por lo

Vertical regular se utilizan para el trabajo en
Por su movimiento piezas de gran peso
principal
El eje Z del torno es horizontal, son los
Horizontal
tornos más conocidos y utilizados.
Son tornos pequeños que se montan sobre

Tornos de banco un banco o una mesa de trabajo robusta.
Se usan para piezas pequeñas y robustas.
Torno que se utiliza para operaciones de

Torno rápido corte ligero y acabado, se monta sobre
una mesa y es fácil de operar y mover.
Tornos de taller Está equipado con una serie de accesorios

Torno de cuatro que permiten realizar operaciones de
herramientas precisión, en su torre portaherramientas se
pueden colocar cuatro herramientas.
Torno que tiene una sección en su

Torno de escote o de bancada bajo el plato que se puede
bancada partida desmontar, con esto se pueden trabajar
piezas de mayor diámetro.
Son tornos de producción con un

aditamento copiador o un sistema de
Torno de
Tornos copiadores lectura digital que permite copiar piezas
semiproducción
que sean muy difíciles de mecanizar sin
un patrón.
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Continuación tabla:
Clasificación Nombre Características
Son tornos que se utilizan cuando se

tienen que producir una gran cantidad de
piezas iguales, tienen un solo husillo y
Torno revolver varias herramientas, pueden tener hasta 20
herramientas diferentes, que pueden
actuar una por una o todas al mismo
tiempo.
Produce en serie y de manera automática,

se utilizan par la producción en masa de
piezas que requieren de refrentado,
Torno automático de
Tornos de producción cilindrado y taladrado, pueden trabajar
un solo husillo
en serie dos o más herramientas al mismo tiempo
y se controlan por medio de sistemas de
lectura digital.
Equipos que se controlan por medio de

cintas magnéticas o consolas de
computadora. Pueden tornear ejes de casi
Tornos de control cualquier tamaño y forma, hacen trabajos
numérico con varias herramientas al mismo tiempo,
existen tornos CNC que pueden tener
torretas revolver con hasta 60
herramientas.
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7. Herramientas de torno
Las herramientas de torno están formadas por dos partes (figura 10):
• La parte activa o cortante, formada por una cuña o herramienta.
• Un cuerpo o mango, extensión de la parte activa que le permite la fijación de la

herramienta en la máquina, a través de la tortea portaherramientas.
Figura 10
Según la parte de unión de estas dos partes de la herramienta se distinguen:
• Herramientas enterizas (fig. 11a). Cuando la parte activa o cortante y el mango de la

herramienta son del mismo material, formando un solo cuerpo.
• Herramientas de plaquitas (fig. 11b). Cuando la parte activa y el mango son de distintos
materiales. Las plaquitas son la parte activa y se sujetan al mango o portaherrarnientas
bien soldándolas o bien por sujeción mecánica.
Figura 11 (a-b)
Como cualquier herramienta de corte, la parte activa de una herramienta de torneado tiene
unas características geométricas básicas (aristas, planos, ángulos, etc.).
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7.1. Geometría
• Filo principal y filo secundario.
El filo principal, resultante de la intersección de los planos de desprendimiento y de

incidencia, es la arista que produce la separación de la capa de material en su mayor
dimensión. Además es necesario separar la viruta de la pieza, acción que realiza una segunda
arista de corte o filo secundario.
Estos filos o aristas de corte se modifican para mejorar el rendimiento de la herramienta y la

resistencia del propio filo. Se pueden preparar de tres formas: lapeado, biselado y con faceta
negativa, consiguiéndose eliminar el filo agudo y frágil. La mayor parte de las plaquitas
presentan un filo de corte con un radio lapeado, que redondea el filo de corte. Cuando se
biselan el ángulo debe ser de 20 a 45° y cuando se le realiza la faceta negativa, el ángulo es
menor, hasta 15° si la faceta se aplica en trabajos fuertes o torneados que implican choques.
La faceta negativa modifica el ángulo de desprendimiento, haciéndolo más negativo y
desviando las fuerzas de corte en una dirección más ventajosa.
Figura 12
• Plano de desprendimiento.
El plano de desprendimiento es el plano sobre el que desliza la viruta que se va formando por
la acción de los filos principal y secundario.
• Plano de incidencia e incidencia secundario.
Los planos de incidencia e incidencia secundario son los que evitan que la herramienta roce
con las superficies mecanizadas.
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• Ángulos de incidencia.
Su elección depende fundamentalmente del material de la pieza y del tipo de operación,

desbaste o acabado.
Figura 13
• Ángulo de desprendimiento.
Su elección depende fundamentalmente del material de la pieza y herramienta y del tipo de

operación que se realiza. A su vez influye en la dirección y magnitud de las fuerzas de corte,
así como el acabado superficial obtenido. Junto con el de incidencia determinan el ángulo de
filo de la herramienta y por tanto su resistencia.
Figura 14
• Ángulo de inclinación de la arista de corte.
Este ángulo (figura 15) influye en la dirección de salida de la viruta, en la robustez de la

herramienta y en la deformación de la pieza (es el ángulo de desprendimiento del filo
secundario).
Figura 15
Los ángulos positivos tienden a separar la viruta de la pieza, mientras que los negativos la
dirección hacia la misma.
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• Ángulo de punta.
Es el ángulo que forman el filo principal y el filo secundario. El valor del mismo influye en la
resistencia del filo y en la facilidad de evacuar el calor (figura 16).
Figura 16
• Radio de punta.
Es el radio que une el filo principal y el secundario. Un radio de punta grande proporciona un
filo de corte fuerte, pero por el contrario tiene tendencia a producir vibraciones. Junto con el
avance utilizado, influye enormemente en el acabado superficial obtenido.
• Ángulo de posición principal.
El ángulo de posición principal es el formado por el filo principal y la dirección del

movimiento de avance. Su valor influye en la longitud de filo efectivo, el espesor de la viruta
arrancada, la dirección de las fuerzas, en la progresividad de las cargas al iniciarse el corte y
en que el choque de inicio no se produzca en zonas cercanas a la punta-
• Ángulo de posición secundario.
Es el ángulo formado por el filo secundario y la dirección del movimiento de avance. Este
ángulo es muy importante en los copiados pues limita el tipo de geometrías que se pueden
generar. Junto con el de posición principal determinan el ángulo de punta de la herramienta y
por lo tanto la resistencia de la misma.
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7.2. Rompevirutas
Los materiales dúctiles, entre los que se encuentran la mayor parte de los aceros, producen
(cuando la cara de incidencia es plana) una viruta larga y difícil de manejar que se enreda con
la pieza, la herramienta, etc. y que supone un gran riesgo. Es por tanto necesario forzar la
rotura de la viruta, para evitar la aparición de problemas durante el mecanizado. Para producir
esta rotura, se disponen en las herramientas los rompevirutas, que son esencialmente unos
surcos grabados sobre la cara de desprendimiento, formados por una combinación de ángulos
y radios que obligan a la viruta a enrollarse sobre sí misma. Esta forma de salida de la viruta
permite que choque con alguna parte de la herramienta o de la pieza y que se rompa (figura
17). La aptitud de una plaquita para la rotura de la viruta es esencial cuando el mecanizado se
realiza sin intervención del operario (mecanizado desatendido)
Figura 17
7.3. Configuraciones básicas
Los ángulos de una herramienta de plaquitas son el resultado de los ángulos que tiene tallados
la plaquita y de la orientación de esta en el portaherramientas. Atendiendo a la orientación de
la placa base (placa que soporta la plaquita) se distinguen dos configuraciones básicas:
positiva y negativa. La configuración negativa es aquella en la que la placa base tiene un
ángulo de desprendimiento y de inclinación de la arista de corte negativos, y en la que la
plaquita no necesita llevar tallado el ángulo de incidencia. Esto hace que la plaquita sea
reversible, es decir, que se pueda montar por sus dos caras indistintamente. La configuración
positiva es aquella en la que la placa base tiene un ángulo de desprendimiento y de inclinación
de la arista de corte positivos, circunstancia que obliga a que la plaquita necesite llevar
tallados los ángulos de incidencia. En este caso se pierde la reversibilidad.
Puesto que en las plaquitas reversibles se pueden afilar caras de desprendimiento con una
orientación positiva, esto permite obtener ángulos de desprendimientos finales positivos con
portaherramientas de configuración negativa. Esta tendencia está teniendo un fuerte auge en
los últimos tiempos, debido a que con este sistema se abarata el coste del filo y la inversión en
portaherramientas.
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7.4. Localización de las herramientas.
Las herramientas deben situarse de forma que la punta de la herramienta esté contenida en un
plano radial, usualmente horizontal. Si esto no se cumple se produce una variación de los
ángulos de trabajo de la misma (figura 18).
Figura 18
Cuando la herramienta está posicionada alta, el ángulo de desprendimiento consecuentemente

aumentará, y el ángulo de incidencia se reducirá. Un ángulo de incidencia demasiado pequeño
puede ocasionar un rozamiento excesivo del filo de corte contra la pieza, y en el peor de los
casos, que se rompa. Si el filo de corte es posicionado demasiado bajo, esto no ocurrirá, pero
las profundidades dadas no serán exactas al no desplazarse radialmente, además si se trata de
una operación de refrentado o tronzado, la herramienta dejará material en el centro, dando
lugar a la formación de un tetón como se observa en la figura 19.
Figura 19
7.5. Materiales para herramientas de corte:
Los materiales para las herramientas de corte incluyen aceros al carbono, aceros de mediana
aleación, aceros de alta velocidad, aleaciones fundidas, carburos cementados, cerámicas u
óxidos y diamantes.
El carbono forma un carburo con el hierro, lo que hace que responda al temple y, de esta
manera aumentar la dureza, la resistencia mecánica y la resistencia al desgaste. El contenido
de carbono de los aceros para herramientas está entre 0.6% y 1.4%.
El cromo si agrega para aumentar la resistencia al desgaste y la tenacidad; el contenido es

entre 0.25% y 4.5%.
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El cobalto se suele emplear en aceros de alta velocidad para aumentar la dureza en caliente, a
fin de poder emplear las herramientas con velocidades de corte y temperaturas más altas y aún
así mantener la dureza y los filos. El contenido es entre 5% y 12%.
El molibdeno es un elemento fuerte para formar carburos y aumentar la resistencia mecánica,

la resistencia al desgaste y la dureza en caliente. Siempre se utiliza junto con otros elementos
de aleación. El contenido es hasta de 1 0%.
El tungsteno mejora la dureza en caliente y la resistencia mecánica; el contenido es entre

1.25% y 20%.
El vanadio aumenta la dureza en caliente y la resistencia a la abrasión, el contenido en los

aceros al carbono para herramientas es de 0.20% a 0.50%, en los aceros de altas velocidades
es entre 1% y 5%.
7.5.1. Aceros al carbono:
Son el tipo más antiguo de acero empleado en herramientas de corte. Este acero es poco
costoso, tiene resistencia a los choques, se puede someter a tratamiento térmico para obtener
un amplio rango de durezas, se forma y rectifica con facilidad y mantiene su borde filoso
cuando no está sometido a abrasión excesiva y utilizado para brocas que trabajan a
velocidades más o menos bajas, para machuelos, brochas y escariadores, aunque ya los han
sustituido otros materiales para herramientas
7.5.2. Aceros de alta velocidad:
Mantiene su elevada dureza a altas temperaturas y tienen buena resistencia al desgaste. Las
herramientas de este tipo de aleaciones que se funden y se rectifican a la forma deseada, se
componen de cobalto 38% a 53%, cromo 30% a 33% y tungsteno 10% a 20%. Estas
aleaciones se recomiendan para operaciones de desbaste profundo con velocidades y avances
más o menos altos. Sólo 'se emplean para obtener un buen acabado superficial especial.
7.5.3. Carburos cementados:
Tienen carburos metálicos como ingredientes básicos y se fabrican con técnicas de metalurgia
de polvos. Las puntas afiladas con sujetadores mecánicas se llaman insertos ajustables, se
encuentran en diferentes formas, como cuadrados, triángulos, circulares y diversas formas
especiales.
Hay tres grupos:
• Carburo de tungsteno aglutinado con cobalto, que se emplea para maquinar hierros
fundidos y metales abrasivos ferrosos.
• Carburo de tungsteno con aglutinante de cobalto más una solución sólida, para
maquinar en aceros.
• Carburos de titanio con aglutinante de níquel y molibdeno, para cortar en donde hay
altas temperaturas debido a las altas velocidades de corte o a la alta resistencia
mecánica del material de la pieza de trabajo.
22
7.5.4. Carburos revestidos:
Son insertos normales de carburo revestidos con una capa delgada de carburo de titanio,
nitruro de titanio u óxido de aluminio. Con el revestimiento se obtiene resistencia
adicional al desgaste a la vez que se mantienen la resistencia mecánica y la tenacidad de la
herramienta de carburo.
Figura 20
7.5.5. Cerámicas (o de óxido):
Contienen principalmente granos finos de óxido de aluminio ligados entre sí. Con pequeñas
adiciones de otros elementos se ayuda a obtener propiedades óptimas. Las herramientas de
cerámica tienen una resistencia muy alta a la abrasión, con más dureza que los carburos
cementados y tienen menor tendencia a soldarse con los metales durante el corte. Sin
embargo, carecen de resistencia al impacto y puede ocurrir su falla prematura por
desportilladura o rotura. Se ha encontrado que las herramientas de cerámica son eficaces para
operaciones de torneado ininterrumpido a alta velocidad.
7.5.6. Diamantes:
Policristalino se emplea cuando se desean buen acabado superficial y exactitud dimensional,

en particular en materiales no ferrosos, blandos, que son difíciles de maquinar. Las
propiedades generales de los diamantes son dureza extrema, baja expansión térmica, alta
conductividad térmica y un coeficiente de fricción muy bajo.
7.5.7. Clasificación:
• WS. Acero de herramientas no aleado. 0.5 a 1.5% de contenido de carbón. Soportan

sin deformación o pérdida de filo 250°C. También se les conoce como acero al
carbono.
• SS. Aceros de herramienta aleados con wolframio, cromo, vanadio, molibdeno y otros.
Soporta hasta 600°C. También se les conoce como aceros rápidos.
• HS. Metales duros aleados con cobalto, carburo de carbono, tungsteno, wolframio y
molibdeno. Son pequeñas plaquitas que se unen a metales corrientes para que los
soporten. Soportan hasta 900°C.
23
• Diamante. Material natural que soporta hasta 1800°C. Se utiliza como punta de
algunas barrenas o como polvo abrasivo.
• Materiales cerámicos. Se aplica en herramientas de arcilla que soportan hasta 1500°C.

Por lo regular se utilizan para terminados.
7.5.8. Estudio comparativo:
Para el arranque de virutas se utilizan herramientas de corte y las cuchillas o cinceles de

tornear .La eficiencia de las herramientas depende del material de que están hechas, y de la
forma del filo.
Las herramientas de acero no aleado son buenas para trabajos que no requieran de mucha
precisión ya que pierden su filo a temperaturas mayores a los 250°C, y como se sabe el filo de
la herramienta es muy importante para la calidad superficial de la pieza. En el caso que se
quiera trabajar con altas velocidades, altas temperaturas se recomienda utilizar herramientas
de aceros aleados o (SS), ya que mantienen su dureza y filo a estás condiciones tan extremas,
para trabajos donde se desea trabajar a altas velocidades y materiales muy duros se
recomienda trabajar con carburos cementados, que poseen una dureza elevada, reducen el
tiempo de trabajo de una pieza, pero no son baratos son muy caros, se obtienen superficies
muy lisas.
Las herramientas de diamante se utilizan para trabajos muy finos, y son muy caros no se
desgastan tan fácilmente, y se usan para el corte de otras herramientas de corte.
Las herramientas cerámicas son útiles para trabajos de acabado, de rompen con mucha
facilidad por su gran dureza, y no son muy eficientes para trabajos de torneado a altas
velocidades, su desventaja primordial es que no se pueden golpear en el momento de realizar
el torneado ya que perderían su filo con facilidad.
24
7.5.9. Calidades y aplicaciones de las herramientas de metal duro:
ISO. Normal. APLICACIONES
K-0l SF-0l Para el superacabado de fundición dura y templada, fundición moldeada

en coquilla mayor de 65 Shore, aleaciones ligeras altas en SI, materiales
plásticos, muy abrasivos y para rasquetear. Proporciona gran exactitud en
las medidas
K-lO SF-l0 Para el torneado, fresado y cepillado de la fundición maleable de viruta

corta, acero templado, fundición templada y moldeada en coquilla,
aleaciones ligeras, plásticos, ebonita, baquelita, vidrio, porcelana y piedra.
K-20 SF-20 Para el torneado, fresado y cepillado de la fundición hasta 200 Brinell,
para los metales no férricos y la madera.
K-40 SP-40 Para trabajar la madera natural en tupís, los tableros y para las
herramientas de minería.
P-10 SA-05 Para el torneado y fresado de los aceros de construcción y moldeados con
velocidades de corte elevadas y secciones de virutas pequeñas ó
medianas.
P-20 SA-20 Para el torneado y fresado de los aceros de construcción y moldeados, y

también para el torneado de la fundición maleable de viruta larga.
Velocidades de corte y secciones de viruta mediana. También se emplea
para el cepillado con pequeñas secciones de viruta.
P-30 S-30 Para el torneado, fresado de los aceros de construcción, aceros moldeados
y fundición maleable de viruta larga con velocidades de corte pequeñas o
medianas y secciones de virutas medias o gruesas. Asimismo para el
cepillado de aceros con secciones medianas de viruta.
P-40 SA-41 Para torneado, fresado y cepillado de aceros de construcción, aceros

moldeados con pequeña velocidad de corte y grandes secciones de
virutas. También se emplea para cepillar fundición hasta 200 kgs/mm2.
25
7.6. Códigos ISO plaquitas.
26
7.7. Códigos ISO portaherramientas.
7.8. Códigos ISO barra de mandrinar.
27
8. Operaciones en el torno
Los trabajos que se pueden ejecutar en el torno son muchos y muy variados. Para poder
trabajar una pieza lo primero que debe hacerse es sujetarla en el torno y centrarla, adoptando
de entre los diferentes sistemas de sujeción, normalmente la punta de la herramienta estará
situada a la altura de los puntos del torno, o sea, a la altura de su eje. En desbaste es
aconsejable que esté ligeramente por encima de él, ya que facilita la profundidad de pasada.
Los trabajos de torno se hacen generalmente en dos fases, una de desbaste y otra de acabado
y, en cualquiera de las dos, puede realizarse en una o más pasadas, en función del espesor que
debamos eliminar.
En el torneado interior, las velocidades de corte y avance serán siempre inferiores que en el
torneado exterior, debido a que la herramienta se halla sometida a esfuerzos de torsión y
flexión, dando lugar a unas vibraciones: perjudiciales para el acabado de la pieza.
Las operaciones elementales de torneado son aquellas que el operario, realiza normalmente
con mayor frecuencia y que, consecuentemente, son necesarias todas o casi todas de una
forma sistemática en la mayoría de" piezas a mecanizar. Estas operaciones elementales son las
siguientes:
-Cilindrado
-Refrentado
-Ranurado
-Troceado
-Taladrado
-Torneado interior
-Torneado cónico
-Roscado
8.1. Cilindrado
El cilindrado es aquella operación que consiste en obtener superficies de revolución de forma

cilíndrica (Fig. 21).
Figura 21 (a-b-c)
28
Esta operación suele efectuarse en pasadas sucesivas, en cuyo caso se la denomina desbaste,
utilizándose para ello las herramientas de cilindrar rectas (fig.21a) y las acodadas (fig.21b). En
la última de las pasadas la sección de viruta que se arranca es menor, procediéndose entonces
al acabado de la superficie, empleando normalmente las herramientas de acabar en punta
(fig.21c). Estas herramientas tienen además la ventaja de que tanto pueden trabajar a derecha
como a izquierda, mientras que las otras citadas no.
El cilindrado se efectúa siempre dando el movimiento de avance con el carro longitudinal.
8.2. Refrentado
Es la operación consistente en la obtención de superficies planas por medio del torneado

(figura 22).
Figura 22 (a-b-c)
Cuando el refrentado es libre se utiliza la herramienta acodada (figura 22a) En los refrentados
de diámetros escalonados se utilizan las herramientas de refrentar en ángulo (figura 22b) y de
refrentar de costado (figura 22c). Estas dos últimas son utilizadas para el cilindrado de los
escalonamientos cuando éstos son de poca longitud y en el cilindrado de piezas de pequeño
diámetro, ya que estas flexan menos la pieza que las normales.
La operación de refrentar se efectúa siempre con el carro transversal.
8.3. Ranurado
El ranurado tiene por objeto el abrir gargantas circulares, ya sean sus paredes paralelas (figura
23a), para lo cual se emplean las denominadas herramientas de ranurar o bien oblicuas (figura
23b), utilizándose entonces las herramientas de acanalar.
Figura 23 (a-b-c)
29
8.4. Troceado
El troceado es la operación que consiste en cortar piezas por medio del torneado. Esto se
efectúa mecanizando una ranura hasta que llegue al centro de la pieza (figura 23c).
Las herramientas que se utilizan son muy parecidas a las de ranurar, con la diferencia de que
son más estrechas.
Tanto en la operación de ranurar como en la de tronzar o trocear, es aconsejable

(especialmente en tornos viejos) trabajar con la herramienta en posición invertida, ya que de
esta forma se evitan sacudidas y vibraciones debidas al juego del eje principal.
Estos dos trabajos son efectuados dando la penetración o avance a la herramienta con el carro
transversal, generalmente a mano. Cuando se trabaja con la herramienta invertida se
sobreentiende que el torno girará al revés.
8.5. Taladrado
La operación de taladrar en el torno consiste en abrir agujeros cilíndricos en las piezas

utilizando brocas helicoidales que se fijan normalmente en el contracabezal; por medio del
portabrocas las de pequeño diámetro (hasta 13 mm) y ajustadas directamente o por medio de
conos morse al eje del contracabezal, las de diámetros superiores.
8.6. Torneado interior o mandrinado
El torneado interior es aquel mecanizado que se efectúa en las paredes internas de un agujero
o cavidad de una pieza.
En él podemos encontrarnos, al igual que en el torneado exterior, los siguientes trabajos:

-Cilindrado interior
-Refrentado interior
-Ranurado interior
La definición de cada uno de ellos es la misma que ya se ha visto para los respectivos de
torneado exterior.
Para el primero se emplean las herramientas de cilindrar interior (figura 24a), en el segundo,
las de refrentar interior (figura 24b) y, en el tercero, las de cajear interior (figura 24c).
Figura 24 (a-b-c)
30
8.7. Torneado de forma
El torneado de forma tiene por objeto el obtener superficies de revolución de perfiles

redondeados. Estos trabajos en el torno se centran generalmente en la mecanización de
empuñaduras, empalmes cóncavos o convexos, de dos superficies, cantos y fondos
redondeados, etc.
Cuando el radio a mecanizar es pequeño se emplean unas herramientas cuyo perfil coincide
con el definitivo de la pieza, denominadas cuchillas de forma (figura 25a).
Si las formas a mecanizar son mayores, las herramientas utilizadas son las cuchillas de
perfilar en punta, haciendo la operación por pasadas sucesivas y combinando los movimientos
de avance y penetración de la herramienta (figura 25b).
Figura 25 (a-b)
En el torneado de forma es de vital importancia que las herramientas estén afiladas sin ángulo
de desprendimiento, ya que de lo contrario, la arista de corte tendría puntos a distintas alturas
del eje de la pieza y la forma obtenida sería inexacta al no cortar por un igual en todo su
perfil.
8.8. Torneado esférico
La aplicación más generalizada del torneado esférico radica en las cabeza de rótula, en las
cuales, siempre queda un vástago para la fijación durante mecanizado. Consecuentemente, el
torneado esférico consiste en la obtención de superficies esféricas mediante el torneado.
Según se trate del torneado de piezas unitarias o de grandes serie se emplean distintos
procedimientos:
-Normal
-Con aparato especial
31
8.8.1. Procedimiento normal
Antes de tornear una esfera se delimita el sólido que la contendrá, de la siguiente forma:
Figura 26 (a-b-c)
Primero se fija la pieza al plato y se deja a las cotas que señala figura 26b, en las cuales
distinguiremos una sobremedida de 0,2 mm para e pulido final. Estas dimensiones serán:
D´= D + 0.2
2 2
⎛D⎞ ⎛d ⎞
x = ⎜ ⎟ −⎜ ⎟
⎝ 2 ⎠ ⎝2⎠
D
L = x+ + 0.2
2
Después se inclina el carro orientable a 45° en los dos sentidos y se mecanizan los dos
chaflanes, hasta lograr la cota l de la figura 26c, viniendo ésta determinada por:
l
45º 2 l
tg = =
l tg 22º30´= l
2 D D D 0.4142 =
D
2
l = 0.4142 ⋅ D
Por ultimo con una herramienta de forma y comprobándola con una galga de radios, se
termina la esfera (figura 26a).
32
8.8.2. Procedimiento con aparato especial
Un mecanismo especial para el torneado esférico podría ser el representado en la figura 27, el
cual está formado por los siguientes elementos: una plataforma giratoria (a) movida por un
engranaje de rueda cóncava y tornillo sinfín (b) accionado manualmente, insertados en una
caja solidaria a la placa base (c), que está fijada sobre el carro transversal del torno.
Figura 27
Un carro (e) emplazado sobre la plataforma permite el desplazamiento del portaherramientas

(d), regulando así la distancia entre útil y pieza, según sea el radio de la esfera.
En el montaje del mecanismo se controla que el centro de la plataforma giratoria pase por el
eje de simetría de la esfera.
Otro sistema para mecanizar superficies esféricas es el torno copiador, que traslada el perfil de
una pieza de muestra.
33
8.9. Moleteado o grafilado
La operación de moletear tiene por objeto mecanizar superficies rugosas, con acabado que
ofrezca buen aspecto, en aquellas piezas que han de ser manejadas a mano y con el fin de
evitar que resbalen con el esfuerzo.
Figura 28
Las herramientas utilizadas se llaman moletas (figura 28) y consisten en unas ruedecillas de
acero templado, las cuales llevan grabadas unas estrías en la superficie exterior que pueden
ser rectas o helicoidales. Estas ruedecillas van montadas en unos soportes a modo de
portaherramientas, siendo fijos los que llevan moleta recta (figura 29c) y de cabeza orientable
los de moletas helicoidales (figura 29b). El moleteado obtenido con las primeras se le
denomina moleteado simple; el de las segundas recibe el nombre de moleteado en x o en cruz.
Figura 29 (a-b-c)
La operación se efectúa por deformación plástica, sin formación de viruta. Se presiona la

herramienta montada sobre la torreta del torno contra la pieza que gira a una velocidad
adecuada.
Los diámetros a moletear deben dejarse algo inferiores a la medida teórica con el fin de
compensar el crecimiento del material producido en el trabajo durante el cual la refrigeración
debe ser abundante.
Debido a los grandes esfuerzos que se realizan en la operación, es de suma importancia tener
firmemente apretados tanto el contracabezal como su eje, el portaherramientas y la
herramienta.
El paso crece proporcionalmente con el diámetro de la pieza. Como dato orientativo diremos
que a un diámetro de 10 mm le corresponde un paso de 0,5 mm ya uno de 125 mm, un paso
de 1 ,5 mm. Si el paso no está proporcionado con el desarrollo de la pieza y la operación no se
hace debidamente, el moleteado sale mezclado.
34
8.10. Torneado excéntrico
El torneado excéntrico tiene como objeto el mecanizar superficies no concéntricas, es decir,

de ejes paralelos pero no coaxiales (figura 30).
Figura 30
Para ello es necesario preparar la pieza, centrándola en el plato de garras independientes si se

sujeta al aire (piezas cortas) o mecanizando previamente los puntos de centraje si el montaje
utilizado es entre puntos, siendo este último el método más empleado.
La excentricidad de toda pieza excéntrica, que es la distancia que hay entre ejes, se puede
comprobar de un modo muy exacto utilizando el reloj comparador, al girar la pieza una vuelta
completa, la lectura nos indicará el doble de la excentricidad.
8.11. Torneado cónico
El torneado cónico consiste en mecanizar en una pieza una superficie de revolución de forma
cónica o troncocónica, tanto exterior como interiormente, utilizando para ello las herramientas
normales de cilindrar o refrentar propias de ambos.
A la hora de construir un cono (generalmente resulta ser un tronco de cono) es necesario

conocer con exactitud todos los datos para que ello sea posible o, en su defecto, los
imprescindibles para conseguirlos a través de un sencillo cálculo.
En cualquier cono podemos distinguir los datos siguientes:

-Angulo del cono
-Angulo del vértice
-Conicidad
-Inclinación
-Dimensiones
35
En ángulo del cono (α) (figura 31) es el formado por la generatriz con el eje de la pieza.
Figura 31
El ángulo del vértice es el formado por dos generatrices opuestas y equivale siempre a (2 α)
(figura 32).
La conicidad (c) es el aumento o disminución de diámetro por unidad de longitud, pudiendo

expresarse en forma fraccionaria, decimal o en tanto por ciento.
La inclinaci6n (i) es el aumento o disminución de radio por unidad de longitud, expresándose

también en forma decimal, fraccionaria o en tanto por ciento.
Las dimensiones de un cono vienen dadas por el diámetro mayor (D), el menor (d) y la
longitud (I) (figura 32).
Figura 32
8.11.1. Cálculos de conos
Partiendo del esquema de la figura 32 en el que conocemos sus dimensiones D, d y I, el

cálculo para averiguar el valor del ángulo a del cono será el siguiente:
Si trazamos una paralela al eje a partir del punto A, límite del diámetro menor, ésta cortará al
diámetro mayor en el punto B, obteniéndose, por tanto, el triángulo rectángulo ABC.
Empleando las funciones trigonométricas tendremos que la formula general será:
D−d
tgα =
2⋅l
36
Para hallar el valor de la conicidad actuaremos basándonos en la definición teórica, de manera

que:
El aumento o disminución de diámetro en toda su longitud del cono será D–d y,

consecuentemente, el valor por unidad de longitud vendrá dado por la fórmula:
D−d
c=
l
Por el mismo procedimiento se puede hallar el valor de la inclinación, de manera que el
aumento o disminución de radio en toda su longitud será:
D−d
2
mientras la variación unitaria sería:
D−d
i=
2⋅l
Si comparamos las tres formulas obtenidas:
D−d D−d D−d

tgα = c= i=
2l l 2l
Veremos que entre ellas existen las siguientes relaciones:
c
tgα = i c = 2i tgα =
2
8.11.2. Procedimientos de construcción de conos
La mecanización de una superficie cónica en el torno puede hacerse por los siguientes
procedimientos:
-Por giro del carro orientable
-Por desplazamiento del contracabezal
-Con dispositivo de regla guía
En cualquiera de los tres casos, para que la superficie cónica resulte perfecta, es sumamente
importante que la punta de la herramienta esté exactamente a la altura del eje de la pieza.
8.11.2.1 Torneado cónico por desplazamiento del carro orientable
El torneado cónico por desplazamiento del carro superior se efectúa en conos exteriores de
poca longitud y de cualquier conicidad, así como en toda clase de conos interiores.
Durante el trabajo, el carro longitudinal se mantiene debidamente fijado, desplazando a mano

el carro superior, por medio del correspondiente volante o manivela.
37
El mayor inconveniente radica precisamente en que el movimiento de avance debe hacerse

manualmente y, por otra parte, al tener el carro superior un recorrido relativamente corto, la
posible longitud a mecanizar de los conos es también más limitada.
A través de la graduación que lleva la plataforma giratoria del carro, podemos conseguir el
control del giro, ya que un índice colindante con el borde de la plataforma es el que nos
determinará la lectura en grados. Hay modelos de tornos que además llevan un nonio a ambos
lados del índice, con lo cual se consigue mejorar la aproximación y exactitud del ángulo al
disponer de un mayor grado de apreciación.
El giro que se dará al carro superior deberá coincidir siempre con el ángulo del cono, el cual
puede venirnos dado directamente en el plano de la pieza o, en su defecto, hallarlo por uno de
los sistemas expuestos anteriormente en el cálculo de conos.
Al tener que mecanizar un cono en una pieza, éste puede presentar su inclinación en distinto
sentido, por lo que el operario debe prestar atención y girar correctamente el carro superior,
distinguiendo siempre cuando se debe inclinar el valor directo del ángulo o bien su
complemento
8.11.2.2. Torneado cónico por desplazamiento del contracabezal
El torneado cónico por desplazamiento del contracabezal sólo se efectúa en conos exteriores y
de pequeña conicidad de piezas montadas entre puntos.
Tiene la ventaja de poder realizarse con movimiento automático del carro longitudinal, con lo
cual pueden mecanizarse sin problemas conos de gran longitud. Por contra, el inconveniente
más grave es el de no poder construirse conos cuya inclinación sea superior a los 5°, ya que
entonces, los puntos se deforman al actuar en muy malas condiciones (figura 33a) debido a
que, para poder conseguir el ángulo, se ha dado un desplazamiento muy grande al
contracabezal.
Figura 33 (a-b-c)
El desplazamiento lateral del contracabezal se consigue aflojando la tuerca que fija el cuerpo
con la plataforma y actuando sobre dos tornillos situados a ambos lados de la misma. Al
aflojar el de la derecha y apretar el de la izquierda, el cuerpo se desplaza hacia esta parte, con
lo que el cono resultará como el de la figura 33b. Haciendo la misma operación pero a la
inversa, el cuerpo se desplazará hacia la derecha, con lo cual el cono mecanizado resultará
según muestra la figura 33c.
38
Para tener exactitud en el control del desplazamiento se emplea el reloj comparador,

poniéndolo en contacto con el eje del contracabezal cuando éste está alineado, desplazándolo
seguidamente hasta que la aguja indicadora nos señale el valor correspondiente (figura 34).
Figura 34
El valor de este desplazamiento se puede calcular por la fórmula:
D−d
X = L⋅
2l
8.11.2.3. Torneado cónico con dispositivo regla-guía
El procedimiento de torneado cónico con dispositivo regla-guía facilita el mecanizado con

movimiento automático de piezas en serie, con superficies cónicas de cualquier longitud,
exteriores o interiores. No obstante; el valor del ángulo de inclinación a construir no puede
sobrepasar los 15°.
Figura 35
39
Este dispositivo (figura 35) está formado por un soporte (A) fijo en la parte posterior de la
bancada sobre el que va montada una regla-guía (B) giratoria alrededor del eje (E),
pudiéndose fijar en un ángulo determinado por medio de los tornillos (T).
Sobre esta regla-guía puede deslizar un patrón (C), el cual se hace solidario al carro
transversal mediante la placa ranurada (D), la fijación (F) y los tornillos (T).
Para su funcionamiento es necesario liberar el carro transversal de su husillo, así como situar
el carro superior a 90° para poder conseguir con él la penetración de la herramienta. Así, el
recorrido de la herramienta en su desplazamiento de avance coincidirá con el ángulo a que
estará girada la regla- guía, ya que al movimiento del carro longitudinal le acompaña,
regularmente, el desplazamiento del carro transversal.
8.11.3 Control de conos durante el mecanizado
Al construir un cono en una pieza por cualquiera de los sistemas explicados, es necesario un
continuado control del mismo durante el proceso de trabajo para poder, en caso necesario
corregir los errores y evitar de esta forma la obtención de piezas inútiles.
Dicho control puede realizarse por tres procedimientos:

-Por comprobación directa de sus dimensiones
-Por medio de calibres fijos
-Por medio del reloj comparador
8.11.3.1. Control por comprobación directa de sus dimensiones
Este procedimiento es el menos exacto, dada la dificultad que presenta la medición de alguna
de sus dimensiones (especialmente el diámetro menor).
Figura 36
Normalmente se lleva a cabo comprobando la longitud (L) (figura 36) y dado que el diámetro
mayor suele ser ya conocido, aún en plena operación, se deducirá el diámetro menor del cono
partiendo de la fórmula de la conicidad:
D−d de donde:
c= d = D −l ⋅c
l
Si el diámetro menor que comprobamos coincide con el resultado que nos dé la aplicación de
esta fórmula, significa que el cono sale correcto. En caso contrario, habrá que parar
momentáneamente la operación y hacer la corrección necesaria.
40
8.11.3.2. Control por medio de calibres fijos
El control de una pieza cónica empleando calibres fijos se realiza marcando sobre la
superficie del cono (si es exterior) o del calibre (si es interior), una línea con lápiz graso que
coincida con la generatriz y, una vez introducido el calibre, se le da una ligera rotación.
Figura 37
Si el cono tiene el ángulo correcto y las generatrices están perfectamente rectilíneas, se

producirá un difuminado uniforme de la línea en toda su longitud. Si existe error en el valor
del ángulo, ya sea por exceso o por defecto, la línea sólo se difuminará por uno de sus
extremos (figura 37).
8.11.3.3. Control por medio del reloj comparador
El control por medio del reloj comparador se efectúa de la siguiente manera (figura 38):
Figura 38
Situamos un reloj comparador sobre el carro transversal del torno, de modo que el palpador se
apoye sobre la generatriz de la pieza a comprobar; desplazando a continuación el carro
longitudinal una distancia (L) conocida, puesto que es fácil de determinar. Al final de este
desplazamiento la aguja indicadora del reloj comparador habrá dado un giro cuya lectura
corresponderá a la cota AB, por lo que tendremos:
AB
tgα =
L
Este procedimiento es el más preciso de los tres, siempre y cuando los puntos del torno estén
perfectamente alineados.
41
8.12. Roscado
Sincronizando el movimiento circular uniforme de la pieza con el de traslación de la

herramienta (figura 39) se tiene como resultante un movimiento helicoidal; así, el útil
mecaniza sobre la superficie de la pieza una hélice, que al irse profundizando en sucesivas
pasadas, va formando el filete de la rosca (triangular, cuadrado, trapecial, etc.).
Figura 39
En el torno se pueden ejecutar roscas por diferentes procedimientos, siendo generalmente:

-Roscado con herramienta.
-Roscado con macho o terraja. Roscado con peines.
-Roscado por laminación
De éstos, el primero es el más comúnmente empleado y, a su vez, el que necesita de más

cálculos.
Antes de empezar la rosca, las piezas deben prepararse convenientemente, dejándolas a los
diámetros respectivos (exterior o interior) y mecanizando las entradas y salidas de la
herramienta (figura 40).
Figura 40
42
Si la rosca tiene que ser a izquierdas, modificando la posición del inversor la herramienta se
desplazará en sentido contrario y como que la pieza continúa girando a la derecha,
produciremos una hélice a la izquierda.
Siempre que al atornillar un tornillo o una tuerca giramos en el sentido de las agujas del reloj,
éstos van penetrando, la rosca será a derechas, de lo contrario, se trata de una rosca a
izquierdas.
En el torno se pueden asimismo mecanizar roscas exteriores o interiores.
8.12.1. Posicionamiento de las herramientas de roscar
Las herramientas de roscar deben tener la punta afilada igual que el vacío de la rosca y con el
mismo ángulo (excepto para roscas cuadradas). Al igual que las herramientas de forma, no
tienen ángulo de desprendimiento. Si se trata de roscas de paso grande, se suelen desbastar
con una herramienta con ángulo de desprendimiento positivo, dando las últimas pasadas con
herramientas de ángulo de desprendimiento nulo.
Factor importante para la buena ejecución de una rosca es que la herramienta quede
exactamente a la altura de los puntos del torno y su eje de simetría, completamente
perpendicular a la generatriz de la superficie que estamos mecanizando, valiéndonos para ello
de las denominadas plantillas de roscas o "colas de pez" (figura 41).
Figura 41
8.12.2. Herramientas de roscar. Cálculos
Muchos son los tipos de rosca que podemos mecanizar en el torno paralelo, pero vamos a
dedicar especial atención a las roscas más generalizadas, tales como:
-Rosca triangular.
-Rosca cuadrada.
-Rosca trapecial o trapezoidal.
-Rosca módulo o de tornillo sinfín
8.12.2.1. Rosca triangular
Prácticamente la mayoría de roscas en tornillería de fijación, son de forma triangular, siendo

en consecuencia una rosca muy empleada.
En el roscado exterior, la obtención de esta rosca por medio de cuchillas puede conseguirse
por tres sistemas diferentes:
43
-Penetración radial de la herramienta.

-Penetración de la herramienta oblicuamente.
-Penetración combinada.
El sistema de penetración radial de la herramienta (figura 42) es empleado para roscas de

pasos pequeños y en los materiales de viruta corta: bronce, fundición, etc.
Es absolutamente necesario que la herramienta tenga el ángulo de desprendimiento nulo para

que todos los puntos de contacto de la herramienta queden horizontales.
La penetración de la herramienta se logra con el carro transversal, con pasadas sucesivas hasta
alcanzar la profundidad adecuada.
Figura 42 Figura 43 Figura 44
La penetración de la herramienta oblicuamente (figura 43) es un sistema muy empleado por las
características de trabajo de la herramienta, ya que solamente arranca viruta una arista,
pudiendo incluso tener ángulo de desprendimiento positivo sin perder sus condiciones de
trabajo.
La penetración de la herramienta se logra con el carro orientable inclinado a tal fin, para
formar con la vertical un ángulo de 27° 30' ó 30°, según se trate de rosca Whitworth o
Métrica, respectivamente.
Con la penetraci6n combinada (figura 44) se trata de simultanear las pasadas entre el carro
transversal y el orientable en su posición normal. Su característica es lograr que la
herramienta siempre trabaje sólo por una arista, lo que se logra con la combinación de los dos
carros citados.
44
Basamos los cálculos en los sistemas Métrico y Whitworth por ser los más generales dentro
de las roscas triangulares y cuyas fórmulas, son las siguientes:
-Sistema Métrico (figura 45):
Profundidad de rosca: h = 0.704 ⋅ p

Diámetro del núcleo del tornillo: d = D − (1.408 ⋅ p)
Diámetro del mandrinado de la tuerca: d1 = D − (1.3 ⋅ p )
Figura 45
-Sistema Whitworth: (figura 46)
Profundidad de rosca: h = 0.64 ⋅ p

Diámetro del núcleo del tornillo: d = D − (1.408 ⋅ p)
Diámetro del mandrinado de la tuerca: d1 = D − (1.28 ⋅ p )
Figura 46
Nota: Los cálculos de la rosca y el perfil de la herramienta son iguales se trate de interiores
que de exteriores. La diferencia está en la forma del mango de la herramienta.
45
8.12.2.2. Rosca cuadrada
Es un sistema de rosca muy empleado años atrás en la transmisión de movimientos, pero que
en la actualidad está siendo sustituido con ventaja por la rosca trapecial.
Su ejecución es muy sencilla, ya que se trata de dar, con una herramienta adecuada, pasadas
sucesivas con el carro transversal hasta alcanzar la profundidad apropiada.
Figura 47
Además de los cálculos de las dimensiones fundamentales de la rosca, tiene gran importancia
la determinación de los ángulos de incidencia laterales de la herramienta (siendo aplicable
también a las herramientas trapeciales).
Esta rosca se puede mecanizar con las herramientas en dos posiciones (figura 47):
-Con la arista de corte paralela al eje (posición A).
-Con la arista de corte perpendicular a los flancos (posición B).
Aproximadamente el ángulo de incidencia que deben formar las caras laterales de la

herramienta será el ángulo de inclinación de la hélice más 4°.
En cuanto a las dimensiones fundamentales de la rosca cuadrada y de la herramienta

empleada son (figura 48):
-Profundidad de rosca: h = p 2
-Diámetro del núcleo: d = D − p
-Anchura de la punta de la herramienta: x = p 2
Figura 48
46
8.12.2.3. Rosca trapecial
La rosca trapecial es el tipo de rosca más empleado actualmente en la transmisión de

movimientos en los husillos patrón del torno. Los ángulos de incidencia laterales de la
herramienta se calculan por el mismo sistema que las roscas cuadradas.
En cuanto a la ejecución de la misma, varía si se trata de una rosca de paso pequeño

(generalmente hasta 5 mm), o es una rosca de paso superior a 5 mm.
Cuando la rosca es pequeña se da a la herramienta el perfil adecuado y se van dando pasadas

hasta alcanzar la profundidad deseada (figura 49).
Figura 49
En el segundo caso, primero se desbasta con una herramienta similar a las empleadas en las
roscas cuadradas, pero con un ancho ligeramente inferior al del fondo de la rosca, dándole la
forma definitiva con la herramienta adecuada (figura 50).
Figura 50
47
Adaptaremos los cálculos a los dos sistemas de rosca trapecial más generalizados: la rosca
trapecial Métrica o DIN, con todas sus dimensiones en mm y la rosca trapecial ACMÉ o
americana, con sus medidas en pulgadas y el paso expresado en número de hilos por pulgada.
-Rosca trapecial Métrica (figura 51):
Profundidad de rosca: h = p 2 + a
Diámetro del núcleo del tornillo: d = D − ( p + 2a)
Diámetro de mandrinado de la tuerca: d1 = D − ( p − 2a − 2b)
Anchura de la punta de la herramienta: x = 0.366 p − 0.536a
Figura 51
Los valores del juego varían según el paso, tal como se puede apreciar el siguiente cuadro:
Juego a b
Pasos mm mm
Hasta 2 mm 0,2 0,3
De 3 a 4 mm 0,25 0,5
De 5 a 12 mm 0,25 0,75
De 12 a 26 mm 0,5 1,5
-Rosca trapecial ACMÉ (figura 52):
Profundidad de rosca: h = p 2 + 0.254

Diámetro del núcleo del tornillo: d = D − ( p + 0.508)
Diámetro de mandrinado de la tuerca: d = D − p
Anchura de la punta de la herramienta: x = 0.37 p − 0.13
Figura 52
48
8.12.2.4. Rosca de tornillo sinfín
El tornillo sinfín es un elemento roscado, de forma que puede engranar con una rueda
dentada. Es uno de los casos típicos de roscas múltiples, ya que de tener, generalmente, de
una a cuatro entradas, siendo considerado a los cálculos de transmisión como un piñón de
uno, dos, tres o cuatro dientes respectivamente.
Además de en torno puede ser mecanizado también en la fresadora.
En el roscado al torno lo consideraremos como una rosca trapecial con ángulo entre flancos de
40º y paso igual al de la rueda que tiene que engranar, siempre por supuesto, en función de π
(p = π .m).
El cálculo del ángulo de incidencia lateral de la cuchilla, así como la forma de construcción de
la rosca, es igual que lo expuesto en las roscas trapeciales.
Si hay que construir un tornillo sinfín de un paso muy grande, tienen gran importancia los
valores en el plano axial (se relacionará en los trabajos de fresadora). En el caso que ocupa,
consideraremos un tornillo sinfín cuyo ángulo β no sea superior a los 5° (figura 53).
Profundidad de rosca: h = 2.25 ⋅ m
Diámetro del núcleo: d = D − (4.5 ⋅ m)
Paso normal: Pn = π ⋅ m
Anchura de la punta de la herramienta: x = 0.66 ⋅ m
Figura 53
49
8.12.3. Cálculo del tren de ruedas para roscar
Normalmente son pocas las veces que hay que calcular las ruedas para hacer un paso de rosca,
puesto que todos los tornos llevan marcados un amplio número de pasos, métricos, ingleses y
modulares, siendo solamente necesario colocar las palancas en la posición que nos indica la
tabla y las ruedas de la lira tal como están señaladas.
No obstante, es fundamental para llevar a la práctica el cálculo de las ruedas en los diferentes
pasos, suponer que la caja de avances está anulada, o sea, en relación de 1:1. Esto se logra
colocando dos ruedas del mismo número de dientes en la lira y las palancas de la caja de
avances en posición tal que, cuando la pieza dé una vuelta entera, el husillo patrón también la
dé.
La relación entre el número de dientes de las ruedas a montar en la lira y los pasos respectivos
de pieza y husillo se calcula haciendo (figura 54).
Figura 54
Ruedas _ Conductoras a ⋅ c Pc Paso _ a _ construir

= = =
Ruedas − Conducidas b ⋅ d Ph Paso _ del _ eje _ de _ roscar
Esta relación se reduce a su más simple expresión aplicándole las propiedades de los
quebrados hasta conseguir unos valores que coincidan con los números de dientes de las
ruedas de la serie que dispone la máquina. Los dos valores de la relación serán expresados
siempre en la misma unidad de medida, o sea, milímetros o pulgadas.
50
9. Condiciones de corte
- Velocidad de corte
En el mecanizado por torneado se llama Velocidad de corte a la velocidad relativa entre la

pieza que se mecaniza y la herramienta, o lo que es lo mismo, el espacio (m) que recorre en
un minuto un punto de la superficie del diámetro de la pieza, esta velocidad se mide en metros
por minuto (m/min) y se calcula por la formula:
D ⋅π ⋅ N
Vc =
1000
En donde D es el diámetro máximo de la pieza y N las revoluciones por minuto.
Para calcular las revoluciones por minuto se despeja de la formula anterior y se tiene que:
1000 Vc
N= ⋅
π D
o lo que es lo mismo :
318 ⋅ Vc
N=
D
Para evitar cálculos en el taller, estas formulas se suelen representar gráficamente.
En la siguiente tabla se establecen las velocidades de corte y los avances recomendados para
el torneado con herramientas de acero rápido:
Velocidades de corte y de avance para herramientas de acero rápido
VELOCIDAD DE CORTE m/min AVANCE mm/rev

MATERIAL
Desbaste Acabado Desbaste Acabado
Acero Suave 25 40 0.3 – 0.6 0.1 – 0.3
Acero con contenido medio

20 30 0.3 – 0.4 0.1 – 0.3
de carbono
Acero con contenido alto de

15 25 0.2 – 0.3 0.1 – 0.2
carbono
Fundición blanda 25 35 0.4 – 0.6 0.1 – 0.3
Fundición semi dura 20 25 0.4 – 0.6 0.1 – 0.3
Fundición dura 15 20 0.4 – 0.6 0.1 – 0.3
Latón y bronce 30 60 0.4 – 0.6 0.1 – 0.3
Cobre 20 50 0.4 – 0.8 0.1 – 0.3
Aluminio 75 120 0.4 – 0.8 0.1 – 0.3
Para trabajar con herramientas de metal duro se emplearan las Vc dadas por el fabricante.
51
10. Relación entre avance y profundidad de pasada.
Para que las fórmulas anteriores nos den un valor preciso se debe mantener la relación a/p
dentro de unos límites, generalmente se adopta:
a 1
para cuchillas de acero rápido =
p 8
a 1
para cuchillas de metal duro =
p 10
11. Sistemas de sujeción de piezas
El tiempo que se invierte en el montaje de las piezas se considera tiempo muerto, esto es,
tiempo en que la máquina está detenida y no produce.
Cuando los montajes son frecuentes y diversos, en razón de las distintas formas de las piezas
que se trabajan, puede ocurrir que se invierta en ellos casi tanto tiempo como para el
mecanizado.
De aquí la necesidad de manejar bien la operaciones de montaje, a fin de realizarlas con

rapidez, seguridad y precisión.
Un taller bien organizado está dotado siempre de una sección de preparación del trabajo en la
cual, entre otras cosas, se preparan, con anticipación, los montajes, escuadras, equipos,
contrapesos, herramientas, calibres, etc., que necesite el trabajo, reduciendo así al mínimo el
tiempo muerto de la máquina.
12. Montaje de piezas en el torno
Las piezas que se han de trabajar en el torno pueden sujetarse en el mismo de varios modos:
• Entre puntos,
• al aire,
• entre plato y contrapunto,
• entre plato y luneta fija,
• con luneta móvil
• montaje sobre el carro o la bancada.
52
12.1 Montaje entre puntos
Este montaje supone dos operaciones preliminares: el trazado de los puntos y su ejecución.
El trazado en piezas cilíndricas puede hacerse con gramil o con escuadras de centros.
Para la ejecución de los puntos se emplea generalmente la máquina de taladrar; pero, puede
emplearse también el mismo torno.
• Forma normalizada de los puntos.
Los puntos de las piezas han de tener una parte cónica (con un cono de la misma conicidad
que el cono externo de los puntos del torno, generalmente de 60º) y otra parte cilíndrica;
además, pueden tener una protección con un avellanamiento de mayor conicidad o una caja
cilíndrica de mayor diámetro (figura 57). Las medidas que se deben dar a los puntos, según los
diámetros de las piezas, están normalizadas.
Figura 55
Dimensiones forma A y R
d1 d2 t a
1 2,5 2,2 3
1,5 4 3,5 5
2,5 6,3 5,5 7
4 10 9 11
• Montaje de la pieza en el torno
Construidos los centros, se coloca la pieza entre los puntos del torno, engrasando el centro
correspondiente al contrapunto y fijando sólidamente éste de manera que la pieza gire
libremente, pero sin juego. En el eje del torno se atornilla previamente un plato de arrastre y
en el extremo de la pieza correspondiente se fija un perro o corazón de arrastre, en la figura 58
se observan con y sin pivote.
Figura 56
53
• Torneadores o mandriles.
Para tornear exterior o lateralmente piezas cilíndricas, que previamente han sido mandrinadas,
se las obliga a entrar en cilindros perfectamente torneados, llamados torneadores o mandriles.
La parte de estos mandriles, en que aquéllas deben quedar fijas, se tornea con una ligera
conicidad.
• Información de carácter práctico
1º Practicando los centros en una pieza torcida, antes de enderezarla, el asiento quedará
defectuoso.
2º La pieza debe ir ajustada entre los puntos sin juego; de no hacerlo así, habrá
vibraciones al tornear.
3º Tampoco debe apretarse demasiado, pues se deformarán los centros.
5º Antes de colocar una pieza entre los puntos, obsérvese que, en los centros, no haya
limadura o viruta alguna.
12.2. Montaje al aire
Se pueden realizar de varias formas; los principales accesorios y mecanismos son:
• Plato universal
Las piezas cilíndricas se trabajan al aire, sujetándolas sencillamente entre las garras de un
plato universal, el cual tiene la propiedad de centrarlas automáticamente. En la figura 59 se
observa su mecanismo.
Figura 57
• Plato de garras independientes Las piezas de forma irregular es preferible sujetarlas en

platos de garras independientes (figura 60), pues resulta así mucho más fácil
centrarlas. Figura 58
54
• Sujeción para trabajos en serie
Para trabajos en serie es frecuente usar boquillas o pinzas (figura 61).
Figura 59
La boquilla que se emplee ha de ser la apropiada al diámetro de la pieza que se trabaja. Así,
centra rápida y perfectamente la pieza.
Las boquillas se emplean para piezas sacadas de barra, pero estas barras deben estar lisas y
calibradas.
• Platos neumáticos
Son semejantes a los universales; pero, en lugar de apretarse a mano, se hace mecánicamente
por medio de un mando neumático. Este sistema es indispensable en los trabajos de
producción en serie.
• Información de carácter práctico
1º Al fijar las piezas con las garras del plato, deben quedar suficiente mente fuertes, para
que no se aflojen o suelten durante el trabajo.
2º A veces, en piezas irregulares, es conveniente tornear la parte que ha de quedar fija,

con el fin de uniformar las superficies y lograr una fijación correcta.
3º En las piezas huecas, de paredes delgadas, se debe tener sumo cuidado para no
deformarlas por un aprieto excesivo.
4º Antes del aprieto definitivo, comprobar que las piezas quedan suficientemente
centradas y con las superficies a mecanizar completamente libres.
55
12.3. Montaje entre el plato y contrapunto
Las piezas montadas al aire se sujetan, también, muchas veces apoyadas en el contrapunto,
sobre todo cuando son largas y pesadas, porque así quedan más fijas.
12.4. Montaje entre plato y luneta fija
Cuando se ha de taladrar o mandrinar una pieza larga, se la sujeta entre el plato y la luneta
fija.
• Información de carácter practico:
1º Asegurarse de que la parte de la pieza, destinada a apoyar en la luneta, está

perfectamente cilíndrica y suficientemente lisa. Si esto no se cumple, puede apoyarse,
provisionalmente, en otro tramo y tornear cuidadosamente el apoyo para la luneta.
2º La colocación de la luneta fija requiere asegurar que sus apoyos mantienen la pieza
perfectamente centrada, respecto al eje del torno; de no hacerlo así, puede resultar
defectuoso el agujero torneado. Se puede ayudar para el centrado con el punto del
contracabezal, o dando una pasada exterior (si es posible) y comprobando si cilindra
perfectamente.
3º La presión de los apoyos o garras de la luneta contra la pieza ha ser tal, que no le deje
juego, pero sí girar libremente. No se descuide la lubricación y vigílese durante el trabajo,
para que no se calienten demasiado la pieza y la luneta, lo que podría dar lugar a
agarrotamientos peligrosos.
12.5. Montaje con luneta fija o móvil, de piezas largas
Las piezas cilíndricas largas vibran fácilmente al ser torneadas, lo que se evita guiándolas
mediante lunetas (figura 62), las lunetas móviles solo deben guiar a la pieza, no presionarla,
pues se producirían unas medidas desiguales.
Figura 60
56
12.6. Montaje sobre el carro o sobre la bancada
Este montaje se emplea para mandrinar agujeros en piezas que por su forma o dimensiones no
permiten un montaje al aire.
Cuando se montan sobre el carro, se coloca la herramienta en un torneador, y se hace avanzar

el carro. Para cada pasada hay que hacer salir un poco la herramienta.
Cuando se montan sobre la bancada, es preciso disponer de torneadores especiales, en los

cuales la herramienta puede desplazarse longitudinalmente. ,
No es un montaje aconsejable puesto que en la mandrinadora o en fresadoras resulta más fácil

y rentable; sólo se emplea este tipo de montajes en raras ocasiones.
57
58
MECANIZADO POR
FRESADO
59
1. Introducción
El fresado es un procedimiento de fabricación mecánica mediante el cual una herramienta

provista de aristas cortantes dispuestas simétricamente alrededor de un eje, gira con
movimiento uniforme y arranca el material de la pieza que es empujada contra ella.
Figura 61
Es pues un procedimiento de arranque de viruta. En él, la herramienta recibe el nombre de

fresa y la máquina de fresadora.
2. Movimientos principales
El movimiento principal de corte lo origina la fresa al girar sobre su propio eje.
El movimiento de avance se logra por el desplazamiento de la pieza.
La profundidad de la pieza se logra por la aproximación de la pieza a la fresa.
60
3. Clasificación de las fresadoras
Según la disposición del eje principal se dividen en:
• Horizontales, el eje de trabajo de este tipo de fresadoras es horizontal.
• Verticales, el eje porta-fresa de estas fresadoras es vertical, son máquinas ideales para
trabajos de planeado con fresa frontal o plato de cuchillas.
Dependiendo quien lleva el movimiento se dividen en:
• Fresadoras de ménsula, en las que la mesa porta piezas se aproxima a la fresa.
• Fresadora de consola fija, en la que la fresa se aproxima a la pieza que se encuentra

sobre la mesa.
Otra clasificación para diferenciar el tipo de fresadora sería:
• Universales, estas pueden trabajar con herramientas horizontales y con herramientas

verticales. Para esto, su puente es desplazable hacia atrás, y así se facilita la
transformación de la fresadora de eje horizontal en fresadora de eje vertical. Además,
la mesa rectangular puede girar alrededor de un eje vertical de 45º a un lado y a otro, y
en algunos modelos dar vueltas completas, permitiendo así fresar una pieza por ambos
lados, sin variar su sujeción de la mesa.
• Especiales, se incluyen aquí aquellas fresadoras que poseen características diferentes

a la fresadora universal y que han sido concebidas para ejecutar con rapidez y
precisión una variedad más limitada de trabajos. En este tipo la más destacable es la
copiadora.
• De C.N.C., estructuralmente no difiere de las demás, la diferencia está en el sistema de

control de las funciones y movimientos. En esta fresadora la información necesaria
para la ejecución de un proceso es introducida en los órganos de control por medio de
un lenguaje adecuado y seguidamente estos datos son introducidos en impulsos de
mando sobre los órganos de la máquina. De este modo es posible automatizar
totalmente un proceso, aunque esto es propio de fresadoras-mandrinadoras
denominadas centros de mecanizado.
61
4. Fresadora universal
Las fresadoras universales se pueden subdividir en fresadoras de eje orientable y de mesa

orientable según sea uno u otro el elemento a alterar para, principalmente, mecanizar ranuras
helicoidales.
Los elementos principales de una fresadora universal son:
• Cuerpo. Forma un solo bloque compacto, sirve de base y de soporte a los demás
órganos de la máquina, va provisto de nervios que le dan solidez y indeformavilidad.
En su parte exterior lleva guías en cola de milano para alojar la mensula y el puente,
en el interior va la caja de velocidades, la de avances y el motor eléctrico.
• Ménsula. Es el carro vertical que por medio de guías va sujeto al cuerpo de la

fresadora. En su parte superior lleva otras guías que sirven de soporte al carro
transversal. La subida o bajada de la mensula se logra por medio de un husillo
telescopico que ajusta en una tuerca fija a la base de la máquina.
• Carro transversal. Tiene como misión desplazar la pieza a mecanizar en dirección

paralela al eje principal de la fresadora, en su parte superior va provisto de unas
ranuras circulares en forma de T para el desplazamiento y fijación de la placa
giratoria.
• Placa giratoria. Es elemento característico de la fresadora universal de carro orientable

ya que por medio de él se logra la particularidad de poder orientar la mesa un
determinado ángulo respecto al eje porta fresas, dentro de los limites que impone la
propia construcción de la máquina. Esta placa gira sobre el carro transversal y gracias
a una escala graduada se puede fijar el ángulo deseado.
• Mesa porta piezas. El movimiento de esta mesa origina el desplazamiento

longitudinal, va montada por medio de guías sobre la placa giratoria y es la encargada
de sostener directamente las piezas, bien por medio de montajes, o bien por medio de
mordazas u otros aparatos de sujeción. Es de suma importancia que el eje porta fresas
esté perfectamente perpendicular a la dirección de desplazamiento de la mesa.
• Eje principal. Es el último árbol de la caja de velocidades y en él se fijan las

herramientas directamente. Para facilitar la fijación y centrado de las fresas y sus
útiles va provisto en su parte anterior con un cono Morse ó ISO.
En las fresadoras de eje orientable el eje principal va montado en un cabezal, de tal

manera que se puede orientar formando cualquier ángulo respecto a la mesa porta
piezas, eliminando así la placa giratoria y haciendo más robusta la máquina.
• Puente. Está amarrado a la parte superior de la máquina por medio de unas guías en
cola de milano y tiene como misión actuar como punto de apoyo al eje porta fresas
para lograr así una mayor rigidez, esto se logra por medio de unas lunetas o soportes
que se fijan en el puente.
62
En la figura 65 se observan con mayor detalle estos y otros elementos que componen la
fresadora universal.
Figura62
1 Base
2 Cuerpo
3 Caja de cambio de avances
4 Palancas para el cambio de los avances 5 Caja de cambio de velocidades
6 Tirante para la fijación del eje portafresas 7 Eje principal
8 Palancas para el cambio de las velocidades 9 Puente
10 Volante para el desplazamiento del puente 11 Eje portafresas
12 Soporte intermedio del eje portafresas 13 Guías del puente
14 Soporte extremo del eje portafresas 15 Riostras
16 Ranura central de la mesa
17 Manivela para traslación horizontal de la mesa 18 Mesa
19 Guías de la mesa
20 Volante para el desplazamiento transversal de la mesa
21 Volante para la traslación horizontal de la mesa
22 Guías para el carro portamesa
23 Carro portamesa
24 Manivela para la traslación vertical de la ménsula
25 Palancas para el desplazamiento automático transversal y horizontal de la mesa
26 Columna soporte de la ménsula
27 Palanca para la fijación de la ménsula 28 Palanca para la inversión de avances
29 Husillo para la traslación vertical de la ménsula 30 Ménsula
31 Guías para la ménsula
32 Ejes de transmisión de los avances
63
5. Cinemática de las fresadoras universales
• Mecanismos del movimiento del eje principal:
Para poder trabajar a velocidades de corte correctas, es necesario dotar al eje porta fresas de
una extensa gama de revoluciones. Los mecanismos empleados para conseguir estos fines son
muy variados, según los fabricantes. Los más empleados son los mecanismos a base de ruedas
dentadas desplazables, el motor por medio de engranajes y poleas hace llegar el movimiento
al eje principal, este mecanismo dispone de una caja intermedia dotada de múltiples
engranajes que el operario desde el exterior por medio de palancas puede combinar para
conseguir las revoluciones precisas en el eje porta fresas.
También se emplea en máquinas de menor producción, donde es necesario variar

constantemente de velocidad, los sistemas de variador de velocidad continua, consistente en
una polea que recibe la transmisión del motor y por medio de un volante puede ser
modificado su diámetro de contacto aumentando o disminuyendo así las revoluciones que
llegan al eje principal.
• Mecanismos de avances:
Según el fresado que se realice el avance se obtiene con el desplazamiento de la mesa, el carro
transversal, o el desplazamiento vertical de la mensula. En la fresadora universal estos
movimientos se pueden realizar manual o automáticamente con movimiento lento o rápido,
este conjunto de mecanismos constituye la cadena cinemática de avances y puede realizarse
por tres procedimientos:
-tomando el movimiento directamente del eje motor (figura 66a).
-tomando el movimiento desde el eje principal de la fresadora (figura 66b).
-recibiendo el movimiento de motores independientes.
En el primer y tercer caso el avance es independiente del número de vueltas del eje principal y
se expresa en mm/min. En el segundo caso el avance depende de las revoluciones del eje
principal y se expresa en mm/revolución.
Figura 63 (a-b)
64
6. Accesorios de las fresadoras universales
6.1. Cabezales.
Se acoplan al eje porta fresas y permiten orientar la herramienta un determinado ángulo

respecto a la pieza, los principales son:
6.1.1 Cabezal Huré (figura 67), es el más utilizado, el cabezal puede girar alrededor del eje
principal y puede fijarse en cualquier posición ayudándose de un limbo graduado,
además este cabezal puede girar sobre sí mismo partiendo de un ángulo de 45º, con lo
cual mediante la combinación de estos dos giros se puede obtener cualquier
inclinación o posición del eje principal.
Figura 64
6.1.2. Cabezal Gambín (figura 68), los ejes de giro de las partes móviles son ortogonales y su
independencia es simple, es un cabezal de reglaje más sencillo que el Huré, pero no
resulta tan robusto.
Figura 65
6.1.3. Cabezal ortogonal (figura 69), tiene la particularidad de que el eje porta fresas no
queda en el mismo plano que eje vertical. En trabajos fuertes se producen torsiones
que hacen desfavorable el fresado.
Figura 66
65
6.2. Aparatos divisores
Son uno de las accesorios mas empleados en la fresadora para la sujeción de piezas y se
emplean para hacer divisiones equidistantes sobre las superficies de las piezas, se dividen en
divisores horizontales, verticales (mesa divisoras) y universales (figura 70).
Figura 67
El aparato divisor es uno de los accesorios más importantes de la fresadora; aunque existen
varías clases de divisores, el más usado es el llamado divisor de tomillo sinfín y plato de
agujeros» representado en la figura 71. El giro de la manivela M se transmite al sinfín V, y
éste hace girar la rueda cóncava R y como consecuencia gira la pieza. La amplitud del giro de
la manivela se controla mediante un pestillo P que se puede alojar en los agujeros de un plato
B. Para controlar con comodidad fracciones de vuelta de la manivela, se dispone de un
compás de alidada C, que señala el número de agujeros a desplazar la manivela. El sinfín
suele ir montado sobre cojinetes excéntricos que permiten desengranarlo de la rueda cóncava;
disposición utilizada en el tallado de hélices.
Figura 68
Platos de agujeros. Los platos de agujeros B son intercambiables y cada uno trae varios
círculos de agujeros.
Ruedas intercambiables. En algunas clases de división, «división diferencial», es

necesario unir cinemáticamente mediante el tren de ruedas a·c/b·d el eje de la rueda R con el
eje F que transmite el movimiento al plato de agujeros;
Constante K del divisor. Se llama «constante del divisor» a la relación de transmisión

existente entre la corona y la manivela; su valor depende del número de dientes Z² de la
corona y entradas Z¹, del sinfín, y también de las transmisiones intercaladas entre el eje de la
manivela y eje del sinfín, cuando éstas existan. El sinfín suele tener una sola entrada y la
corona 40 dientes, por cuya razón la constante del divisor suele ser K= 40.
66
6.2.1. División simple.
Siendo N el número de divisiones a ejecutar en la pieza, K la constante del divisor y x las

vueltas o fracción de vuelta que tiene que dar la manivela del divisor para hacer una división
en la pieza, se tiene que; La fracción así formada pueda dar número entero, fraccionario o
mixto. Cuando es número entero, se hace la división dando tantas vueltas a la manivela como
unidades tenga dicho número. Si es quebrado propio, se elige un plato que tenga un círculo
con tantos agujeros como unidades tenga el denominador del quebrado; para hacer la división
hay que pasar, en dicho círculo, tantos agujeros como unidades tenga el numerador (el
numerador y denominador de la fracción se pueden multiplicar por algún factor, de tal forma
que el nuevo denominador coincida con círculos de agujeros existentes). Finalmente, si la
fracción K/N es un número mixto, se hace la división, dando tantas vueltas enteras a la
manivela como unidades tenga la parte entera, y con la parte fraccionaria se procede de igual
forma que en el caso anterior
Figura 69
6.2.2. División compuesta.
Para poder realizar la división compuesta, es necesario que el plato de agujeros tenga dos
pestillos (figura 72), el ordinario P sujeto a la manivela y el pestillo P' solidario a la carcasa
del divisor. La división se hace con auxilio de los dos pestillos y únicamente se emplea este
procedimiento cuando no es posible utilizar la división simple. La marcha a seguir es la
siguiente: se forma la fracción x=K/N y se descompone en suma o diferencia de fracciones, de
tal forma que:
K A B
x= = ±
n m n
Por consiguiente, el giro x de la manivela se compone de la suma o diferencia de los giros

parciales A/m y B/n, reduciéndose el problema a la elección de dos círculos de agujeros (uno
para cada pestillo).
67
6.2.3. División diferencial.
Consiste también en hacer la división girando el plato de agujeros y la manivela, pero

contrariamente a como se hace en la división compuesta, el giro del plato se hace de una
manera mecánica y simultáneamente que el giro de la manivela, gracias al tren de ruedas
ac/bd que une cinemáticamente el eje de la rueda cóncava con el eje F que transmite el
movimiento al plato.
• Marcha a seguir.
1º. Elección del plato de agujeros. Sea N el número de divisiones a realizar y K la constante
del divisor, el giro de la manivela será:
K
x=
N
(Irrealizable por el método de división simple). Elegir un número de divisiones N' mayor o
menor que N y que puedan ser obtenidas por división simple, con lo cual obtendremos:
K
x=
N´
2º. Determinación del tren de ruedas ac/bd. El tren de ruedas que da movimiento al plato se
calcula por medio de las siguientes expresiones:
ac K (N ´− N ) ´z 2
= ⋅ cuandoN´> N
bd N´ z1
ac K (N − N ´) ´z1
= ⋅ cuandoN´< N
bd N´ z2
siendo z 2 / z1 la relación de transmisión de los engranajes cónicos (o rectos) que transmiten

el movimiento al plato de agujeros; generalmente, es:
z1
=1
z2
68
3º. Sentido de rotación del plato. El sentido de rotación del plato se elige de acuerdo con el
siguiente criterio:
Si N' > N, el plato ha de girar en el mismo sentido que la manivela.
Si N' < N, el plato ha de girar en sentido contrario a la manivela.
Para cambiar el sentido de giro del plato, se intercala una rueda intermedia cualquiera en el
tren ac/bd
6.3. Mesas divisoras.
Se trata de un «divisor», generalmente de eje vertical provisto de una mesa circular sobre la
que se amarran las piezas a mecanizar. Los dos modelos más utilizados son:
• mesas divisoras con plato de agujeros, cuyo funcionamiento y técnicas de cálculo para
hacer la división son idénticas a las aplicadas en los divisores ordinarios.
• mesas divisoras con tambor graduado (figura 73) en las que el plato de agujeros es
sustituido por un tambor dividido en N divisiones, auxiliado o no de un nonio de N'
divisiones, los cuales permiten dar pequeños giros angulares (grados, minutos y
segundos) a la mesa porta piezas.
Figura 70
El giro del sinfín de z1 entradas accionado por la manivela M, transmite el movimiento de

rotación a la corona z2 dientes y está a la mesa porta piezas de la que es solidaria. Siendo la
constante de la mesa divisora, la relación:
z2
K=
z1
69
Para hacer un giro de αº de la mesa porta piezas, es necesario que la manivela M de:
K
x= ⋅α°
360 vueltas.
Los divisores se fabrican generalmente con constantes de 40, también de 90, 120 y 180 en
algunas mesas divisoras,
En la figura 74 se pueden observar los distintos elementos en que se divide un aparato divisor
universal provisto de tren de ruedas para la realización de divisiones diferenciales.
Figura 71
70
7. Tipos de fresado
Atendiendo a la posición del eje de giro de la herramienta respecto a la superficie principal

mecanizada, se divide el fresado en dos tipos:
7.1. Fresado periférico.
Cuando el eje de la fresa es paralelo a la superficie principal generada.
7.2. Fresado frontal.
Cuando el eje de la fresa es perpendicular a la superficie principal generada. Para este

tipo de fresado es necesario que la herramienta disponga de unos filos secundarios que
generan la superficie principal.
Atendiendo a los sentidos de los movimientos de corte y de avance, el fresado se divide

también en dos tipos:
7.3. Fresado en concordancia.
También llamado trepado, la dirección de avance de la pieza es la misma que la

rotación de la fresa en la zona de corte (cuadros D en figura 75).
7.4. Fresado en oposición.
También llamado fresado convencional, la dirección de avance de la pieza es opuesta a

la rotación de la fresa en la zona de corte (cuadros U en figura 75).
En el fresado en oposición la plaquita tiene que empezar a cortar sin espesor de viruta alguno,
lo que ocasiona elevadas fuerzas de corte que tienden a separar la pieza y la fresa una de otra.
La plaquita tiene que ser forzada a entrar en corte, creando un efecto de rozamiento o bruñido
con excesiva fricción, elevadas temperaturas y contactos que pueden producir endurecimiento
de la superficie, lo que dificulta la entrada en corte del siguiente diente. Las fuerzas de corte
también tenderán a levantar la pieza de la mesa, por lo que es necesario tener precaución en la
sujeción.
Figura 72
71
El fresado en concordancia (D) deberá ser la primera elección:
• En condiciones normales
• Cuando la máquina está equipada con sistema de eliminación de holguras
• Cuando la pieza y la sujeción son estables
• Cuando se mecaniza titanio y acero inoxidable
El fresado en oposición (U) deberá ser la primera elección:
• Si la pieza es débil
• Si el montaje es inestable
• Si no existe o está en mal estado el sistema de eliminación de holguras.
72
8. CONDICIONES DE CORTE EN EL FRESADO
8.1. Tabla de velocidades de corte
Fresas de metal duro Fresas de acero rápido

Desbaste / Desbaste /
Grupo de materiales
Grupo de materiales
Acabado Acabado
Acabado Desbaste Acabado Desbaste
(p < 0,25xD) (p < 0,25xD)
(p>0,25xD) (p>0,25xD)
TAF - TAX
TAF - TAX
TAF - TAX
TAF - TAX
TAF - TAX
TAF - TAX
sin recubrir
sin recubrir
sin recubrir
sin recubrir
sin recubrir
sin recubrir
- HDC
- HDC
- HDC
- HDC
- HDC
- HDC
TICN
TICN
TICN
TICN
TICN
TICN
1.1 110 180 180 85 165 135 90 150 160 1.1 40 80 100 30 60 75 25 50 60
1.2 110 180 180 85 165 165 70 110 150 1.2 40 80 100 30 60 75 25 50 60
1.3 100 150 150 80 130 100 70 110 150 1.3 35 80 100 25 60 75 20 50 60
1.4 90 140 150 70 120 100 60 80 120 1.4 30 70 90 20 55 65 15 40 50
1.5 70 100 120 100 80 40 60 80 1.5 20 50 60 15 40 50 12 30 35
1.6.1 40 90 90 80 65 1.6.1 15 40 50 12 35 45 10 25 30
1.6.2 20 70 80 60 50 1.6.2 12 30 40 10 25 35 8 20 28
1.7 70 60 45 1.7
1.8 35 40 30 35 1.8
2.1 90 90 70 65 2.1 15 30 40 12 25 32 10 25 30
2.2 60 70 50 60 2.2 15 30 40 12 25 32 10 25 30
2.3 50 60 40 45 2.3 12 22 28 8 18 22 6 15 18
2.4 40 45 30 35 2.4 8 15 20 6 12 15 4 10 12
3.1 90 160 160 60 150 150 50 90 130 3.1 25 40 50 20 30 40 15 35 45
3.2 70 150 140 60 130 130 40 80 110 3.2 20 30 40 15 30 40 15 25 35
3.3 90 165 165 60 150 150 50 90 130 3.3 30 50 60 30 50 60 20 40 50
3.4 70 130 130 50 110 110 40 80 110 3.4 20 35 45 15 30 40 15 25 35
4.1 120 200 200 80 140 140 75 100 110 4.1 30 50 60 25 40 50 20 25 35
4.2 50 80 100 40 70 70 35 50 80 4.2 25 40 50 20 40 50 15 30 40
4.3 35 55 65 25 50 50 20 30 50 4.3 10 20 30 10 20 30 10 20 30
5.1 200 300 300 140 210 210 75 110 160 5.1 40 80 90 30 60 70 20 50 60
5.2 30 45 45 25 40 40 5.2 10 20 30 10 20 30 10 20 30
5.3 20 30 30 15 30 30 5.3 5 10 20 5 10 20 5 10 20
6.1 275 500 450 200 350 350 110 180 260 6.1 115 160 170 90 130 140 50 100 110
6.2 275 450 450 250 400 400 110 180 260 6.2 115 160 170 100 170 180 50 100 110
6.3 275 450 450 210 350 350 110 180 260 6.3 115 160 170 90 130 140 50 100 110
6.4 15 60 60 30 50 50 30 35 50 6.4 15 20 30 10 15 25 10 15 25
6.5 130 230 230 120 200 200 50 90 120 6.5 50 80 90 40 70 80 20 45 55
6.6 150 250 250 100 170 170 50 90 120 6.6 50 80 90 50 70 80 20 45 55
7.1 950 950 950 950 950 950 750 950 1000 7.1 280 800 810 230 670 680 185 530 540
7.2 950 950 950 950 950 950 750 950 1000 7.2 280 800 810 230 670 680 185 530 540
7.3 450 725 725 350 570 570 180 300 420 7.3 75 150 160 60 120 130 40 95 105
7.4 180 350 350 160 260 330 75 150 210 7.4 50 80 90 40 70 80 25 50 60
7.5.1 450 730 730 40 500 660 180 300 420 7.5.1 70 140 150 60 150 160 40 95 105
7.5.2 350 650 650 330 500 570 150 260 370 7.5.2 60 110 120 50 120 130 25 75 85
7.5.3 275 550 550 250 450 500 120 220 320 7.5.3 50 100 110 40 100 110 20 60 70
8.1 180 350 350 140 280 280 110 210 300 8.1 110 250 260 90 200 210 80 220 230
8.2 130 180 180 120 165 165 80 110 140 8.2 30 40 50 30 40 50 20 35 45
8.3 70 100 120 50 70 80 40 60 70 8.3 15 25 35 10 20 30 102 20 30
9.1 9 9 9 8 8 8 9.1 10 10 2 4 14
9.2 10 20 25 25 50 60 9.2 15 50 60 10 5 10 20
9.3 10 20 25 10 25 30 9.3 10 10 2 5 15
9.4 20 50 60 25 50 60 9.4 10 10 5 10 20
10.1 275 275 275 240 200 200 160 160 220 10.1 50 80 90 40 90 100 35 50 60
10.2 275 275 275 240 200 200 160 160 220 10.2 50 80 90 40 90 100 35 50 60
73
Códigos de materiales utilizados en la tabla de Vc
1.1 Acero dulce magnético 3.3 Fundición nodular 7.2 Al aleado
1.2 Aceros construcción cementación 3.4 Fundición maleable 7.3 Al -Si aleado
1.3 Aceros al carbono 4.1 Titanio sin alear 7.4 Al -Si aleado
1.4 Aceros aleados 4.2 Titanio aleado 7.5.1 Magnesio
Mg (elevada resistencia a la
1.5 Aceros aleados 4.3 Titanio aleado 7.5.2
tracción)
Aleaciones de Mg (resistentes al
1.6.1 Aceros aleados 5.1 Níquel sin alear 7.5.3
calor)
1.6.2 Aceros aleados 5.2 Níquel aleado 8.1 Termoplásticos
Aceros aleados (aceros rápidos - aceros

1.7 5.3 Níquel aleado 8.2 Duro plásticos
rápidos al Co)
1.8 Aceros aleados (aceros de herramientas) 6.1 Cobre sin alear 8.3 Materiales plásticos reforzados
Cobre, bronce y latón

2.1 Aceros inoxidables de fácil mecanización 6.2 9.1 Cermets (metal-cerámicos)
(viruta corta)
2.2 Aceros inox. Austeniticos 6.3 Latón (viruta larga) 9.2 Aleaciones de tugsteno
2.3 Aceros inox. Ferritico/martensitico 6.4 AMPCO 9.3 Aleaciones con base cobalto
Aleaciones Cu-Al-Ni
2.4 Aleaciones de base Cr-Ni 6.5 9.4 Aleaciones de molibdeno
(viruta corta)
Aleaciones Cu-Al-Ni
3.1 Fundición gris 6.6 10.1 Grafito estándar
(viruta larga)
3.2 Fundición gris 7.1 Al, Mg (sin alear) 10.2 Grafito resistente al desgaste
Nomenclatura utilizada en la tabla de Vc para los recubrimientos de la fresa
TICN Carbonitruro de titanio
TAF Nitruro de titanio aluminio (mono capa)
THL Nitruro de titanio aluminio (Multi-capas)
HDC Diamantado
74
8.2. Paso de la fresa
Una fresa que es una herramienta multifilos, puede tener un número variable de dientes (Zn),
y hay ciertos factores que ayudan a determinar el número de dientes para cada tipo de
operación. El material y el tamaño de la pieza, la estabilidad, el acabado y la potencia
disponible, son los factores orientativos de mecanizado. Además, la herramienta debe tener
suficiente avance por diente y, al menos, dos dientes en corte al mismo tiempo y que la
herramienta tenga la suficiente capacidad para la viruta generada.
El paso de una fresa es la distancia entre un punto sobre un filo de corte y el mismo punto
sobre el siguiente filo de corte. Las fresas están clasificadas en fresa de paso grande, normal y
reducido.
(A) Paso normal (figura 76), quiere decir un número de dientes suficiente, así como unos
espacios moderados para la viruta, que permiten un alto régimen de volumen de la misma.
Figura 73
Normalmente se usa para fundición y para operaciones medias y pesadas en acero.
El paso normal es la primera elección para el fresado en general y está recomendado para
producciones mixtas.
(B) El paso grande (figura 77) significa pocos dientes en la fresa y grandes alojamientos para
la viruta. Se usa frecuentemente en el desbaste y para tratar de realizar la operación del
acabado en acero, cuando hay tendencia a las vibraciones.
Figura 74
El paso grande es realmente un solucionador de problemas y es la primera elección para fresar

con largos voladizos, maquinas con poca potencia u otras aplicaciones donde las fuerzas de
corte deben ser mínimas.
75
(C) El paso reducido (figura 78) tiene pequeños alojamientos para la viruta y permite
elevados avances de la mesa. Esta fresa sirve para mecanizar superficies interrumpidas de
fundición, para desbaste de fundición v para pequeñas profundidades de corte en acero.
También para materiales en los cuales debe mantenerse baja la velocidad de corte, como por
ejemplo el titanio.
Figura 75
El paso reducido tiene el mayor número de dientes, para una máxima productividad en
condiciones estables y con máquinas (husillos) con suficiente potencia. Es la primera elección
para fundición, aleaciones termoresistentes y operaciones con pequeñas profundidades de
corte
Las fresas pueden tener el paso diferencial (figura 79). Esto significa un espacio desigual
entre los dientes de la fresa (D). Esto es muy efectivo, principalmente cuando hay problemas
de tendencia a las vibraciones.
Figura 76
76
8.3. El refrigerante en el fresado
El metal duro moderno, especialmente si es recubierto, no requiere normalmente refrigerante

durante el mecanizado. Las calidades recubiertas trabajan mejor en lo que respecta a vida de
herramienta y fiabilidad cuando se utilizan condiciones de fresado en seco. Si es necesario
utilizar refrigerante, deberá suministrarse en cantidad abundante alrededor de los filos de corte
durante todo el proceso.
Las elevadas velocidades de corte que se utilizan hoy en día con los metales duros
recubiertos, significan que la zona de mecanizado se calienta mucho. La acción de corte tiene
lugar con la formación de la zona de fluencia entre la herramienta y la pieza, con temperaturas
de aprox. 1.000 grados °C o más. Cualquier refrigerante que esté próximo a la zona o que
entre en contacto con los filos de corte se convertirá automáticamente en vapor y virtualmente
no tendrá ningún efecto de refrigeración.
El efecto del fluido de refrigeración en el fresado hace que la variación de temperatura de la

plaquita durante el corte intermitente sea más pronunciada desde que sale de la pieza hasta
que vuelve a entrar. En el mecanizado en seco tienen lugar variaciones que están dentro de las
posibilidades de la calidad de metal duro. La aplicación de refrigerante incrementará las
variaciones que afectan al filo real de corte solo cuando está fuera de la pieza, enfriándolo
cuando está fuera de la misma, para volver a coger temperatura cuando entra de nuevo en
corte, y así sucesivamente. Los choques térmicos dan lugar a fluctuaciones de las tensiones
que sufren las plaquitas y, subsecuentemente, a fisuras térmicas que producen el deterioro
prematuro del filo de corte. Cuanto más elevada sea la temperatura en la zona de mecanizado
más inadecuada será la utilización de refrigerante. Una calidad moderna de metal duro trabaja
eficientemente a elevadas velocidades de corte, y por lo tanto, a temperaturas más elevadas.
Debe recordarse que el costo del refrigerante puede alcanzar valores de hasta un 15% de los
costos de producción en el mecanizado. (Esto deberá compararse con el 3% aprox. que es el
costo de las herramientas.) El mecanizado en seco siempre deberá contemplarse como una
alternativa.
En la mayoría de las operaciones finales de fresado es crucial una buena superficie de

acabado.
Anteriormente muchos componentes tenían que ser rectificados para obtener el acabado
requerido. Actualmente el rectificado está siendo eliminado en muchos casos, debido al
desarrollo de las herramientas modernas.
La clave para obtener una buena superficie de acabado puede ser usar plaquitas con facetas
paralelas. Con esta se tiene un filo recto en la plaquita, paralelo al plano de rotación de la
fresa. La faceta paralela mejora considerablemente la textura de la superficie y su uso en las
plaquitas es general. Cuando los requerimientos de la textura de la superficie, son elevados, y
especialmente cuando el avance es alto, las facetas paralelas puede que no sean suficientes
para obtener una superficie adecuada.
77
9. Herramientas de la fresadora
9.1. Materiales para las herramientas
9.1.1. Aceros al carbono.
Los aceros al carbono son aceros sin alear, cuyas propiedades están determinadas por su
contenido en carbono, aunque contienen pequeñas cantidades de otros elementos de aleación
(Si < 0,5%, Mn < 0,8%, y otros); los aceros tenaces y muy tenaces (0,65 a 0,85 de C) se
emplean para matrices, estampas, herramientas de corte, etc.; los tenaces duros (1 a 1,5 de O)
se utilizan para brocas, machos de roscar, fresas y los de clase muy dura para herramientas de
corte de dureza elevada a velocidades normales de corte a temperaturas no superiores a 250°
C por su poca resistencia a temperaturas superiores, su dureza es s 65 HRc, El temple se
efectúa al agua.
Los aceros al carbono ligeramente aleados contienen elementos de aleación de cierta

importancia, que sirven para designarlos (aceros al cromo, al manganeso, al wolframio, al
vanadio); son aptos para trabajos especiales.
9.1.2. Aceros rápidos
Los aceros rápidos son aceros fuertemente aleados en wolframio, como los siguientes:
C 1% - W 14% - V 1%
C 0,8% - W 18% - Cr 4% - V 1%
C 0,85% - W 6% - Cr 5% - Mo 5% - V 2%
Estos aceros conservan su dureza hasta unos 550° C por lo que pueden soportar grandes
velocidades de corte. Se presentan en forma de barras laminadas de las que se obtienen
herramientas de una sola pieza o plaquitas que se sueldan a mangos de acero al carbono por
medio de soldadura fuerte. El temple se efectúa al aceite y al aire a temperatura de = 1250° C,
y el revenido a 550° C (aprox.) la dureza de estos aceros es = 63 HRc.
Para cuchillas, el acero al carbono y el acero rápido se presenta en barras cilíndricas,

cuadradas y rectangulares de las dimensiones siguientes (medidas en mm):
Redondos Cuadrados Rectangulares

8 8x8
10 10x10
12 12x12 12x 8
16 16x16 16x10
20 20x20 20x12
25 25x25 25x16
32 32x32 32x20
40 40x40
50 50x50 50x32
78
9.1.3. Aleaciones duras o aceros colados

Son aleaciones de colada a base de cromo-wolframio-cobalto exentas de hierro y con una
proporción de carbono no superior al 0,5%, citándose como proporciones la siguiente:
Cr 33% - W 18% - Co 44% - otros, 5%,
son muy resistentes al desgaste por rozamiento aún a temperaturas elevadas; se utilizan
principalmente para recargar cuchillas por medio de soldadura autógena o eléctrica,
presentándose para la primera en forma de varillas, y de electrodos revestidos para la segunda.
Dureza = 58 HRc.
9.1.4. Metales duros
Los metales duros son carburos de W, Ti, Ta, Mo, V, Cr, obtenidos por conglutinación o
sinterización (fritada) a altas temperaturas; son casi tan duros como el diamante; dureza = 80
HRc. Se componen WC + Co; WC + TiC + Co; WC 85% + TiC 10% + Co 5% (el Co como
aglomerante).
Los metales duros presentan una textura muy dura y son más resistentes que los obtenidos por
colada. Se presentan en forma de plaquitas o piezas perfiladas que se fijan a los mangos de
acero al carbono por medio de soldadura fuerte, o bien, se unen mecánicamente a aquellos
mangos por medio de pinzas. Trabajan a temperaturas de corte de hasta 800° C, a velocidades
de corte seis veces superiores a los de los aceros rápidos.
9.1.5. Plaquitas de cerámica
Los cuerpos de cerámica para corte son compuestos de óxidos de aluminio y de cromo
(AI2O3 + Cr2 O3) obtenidos por conglutinación (fritada, el Cr2 O3 como aglutinante) a
1800° C; su resistencia al calor de corte es superior a la del metal duro, trabajando
normalmente a 1000° C y hasta a 1200° C, admitiendo velocidades de corte diez veces
superiores a las del acero rápido; son sensibles a los choques. Dureza = 80 HRc.
9.1.6. Diamante.
El diamante conglutinado para corte obtenido a altas presiones y temperaturas, se caracteriza

por su elevada resistencia a la abrasión, y se utiliza para el mecanizado de aleaciones de
aluminio con alto contenido de sílice, y en el de materiales abrasivos no metálicos. Se
presenta en forma de plaquitas que se fijan a los mangos metálicos por dispositivos
mecánicos. Dureza = 100 HRc,
El diamante puro se aplica con buen resultado para el trabajo fino, apropiado para funciones
que se han de realizar a alias velocidades y temperaturas; se montan o engarzan para formar
herramientas de corte.
79
9.2. Tipos de fresas.
Los tipos de fresas existentes para realizar las diferentes operaciones de fresado son muy
variados, las fresas se pueden clasificar según su dentado en:
Fresas enterizas (de dientes fresados o destalonados):
Las de dientes fresados son de perfil casi triangular y se afilan por su cara superior por lo que
se modifica su perfil si son de forma. En cambio las destalonadas, tienen los dientes de perfil
casi rectangular, estas fresas se afilan por su cara frontal y así el perfil de los dientes
permanece constante.
Como fresas enterizas catalogamos a las fresas cilíndricas, las cilindrico frontales, las de
mango y las de disco.
Fresas de plaquitas..
Estas pueden tener los dientes soldados al cuerpo de la fresa o sujetos a ella mediante tornillos
en forma de pequeñas herramientas independientes. Tienen la ventaja que si se inutiliza una
plaquita puede sustituirse por otra, conservándose las demás intactas. Se utilizan
principalmente para el planeado de grandes superficies.
Los tipos de fresas atendiendo a su forma son:
9.2.1. Fresas cilíndricas (figura 80)
Estas son las fresas utilizadas para la ejecución de planeados por fresado periférico. Se
fabrican con dientes rectos, helicoidales e incluso con muescas para lograr una mejor rotura
de viruta y son usualmente de acero rápido.
Figura 77
80
9.2.2. Fresas cilíndrico frontales (figura 81).
Son fresas que se utilizan normalmente para la ejecución de planeados o fresados combinados
frontales, disponen de un taladro central para su sujeción. Se construyen en acero rápido o con
plaquitas intercambiables de metal duro.
Figura 78
9.2.3. Fresas de mango (figura 82).
Son fresas cilíndrico frontales de pequeños diámetros con un mango para su sujeción y sin
taladro interior, que se utilizan para la ejecución de fresados periféricos, laterales, ranuras,
chaveteros, etc. Se construyen en acero rápido, acero rápido recubierto y metal duro integral y
con diferentes relaciones diámetro / longitud. Solo aquellos que tienen al menos un filo
secundario que cruce el eje de la herramienta, puede realizar cortes axiales (taladros).
Figura 79
9.2.4. Fresas de disco (figura 83)
Son fresas para la ejecución de ranuras o tronzados por fresado periférico. Se construyen bien
en acero rápido, acero rápido recubierto o con plaquitas de metal duro intercambiables cuando
su tamaño lo permite. Pueden ser de varios tipos y existen de uno, dos y tres cortes.
Figura 80
81
9.2.5. Platos de cuchillas intercambiables
Son fresas con los filos de corte por plaquitas de metal duro, utilizadas para la ejecución de
planeados con fresado frontal. Se construyen con distintos tipos de plaquitas, distintas
configuraciones y distintos ángulos de posición. En la figura 84 se observan diferentes tipos.
Figura 81
9.2.5.1. Fresado con plaquitas intercambiables (ángulo de posición).
El espesor de viruta varía según como penetre la fresa dentro de la pieza de trabajo. Esto en el
planeado está determinado por el ángulo de posición (figura 85) el cual se mide entre una
línea perpendicular a la superficie plana y la superficie generada por el filo principal de corte.
Los dos valores extremos del ángulo de posición

cuando se planea son 45 y 90 grados. A la
misma profundidad de corte el ángulo de
posición de 90° produce una viruta más gruesa y
más corta, mientras que el de 45° produce una
viruta más fina y más larga.
Con un ángulo de posición grande, la viruta será

más delgada y empañará una mayor longitud del
filo de corte (Figura 85-A). La tensión sobre el
filo de corte será, sin embargo, menor, lo que
permite mayores avances por diente. La tensión
sobre una plaquita con 45° de ángulo de
posición es aproximadamente del 70% de la
tensión producida en una plaquita con un ángulo
de 90° (figura 85-B).
Esto es una ventaja cuando pueda haber

problemas de vibraciones, ya que se disminuyen
las fuerzas de corte, y especialmente las fuerzas
radiales, las cuales son, a menudo, la causa de
los problemas de vibraciones. Aumentar el
avance por diente resulta positivo para reducir Figura 82 (A-B-C)
82
vibraciones. El relativo bajo consumo de potencia y la buena formación de viruta de las fresas
de 45° hace que sea muy apropiada para los centros de mecanizado. Sin embargo, las fresas
de 45° generan grandes fuerzas axiales lo que hace que sea una mala selección para mecanizar
piezas axialmente débiles.
Las fresas con plaquitas redondas (figura 85-C) tienen distintos ángulos de posición y pro-
porcionan el filo de corte más robusto. El espesor de viruta varía con la profundidad de corte
en relación con el diámetro de la plaquita. Las fresas modernas, con plaquitas redondas
positivas, tienen, por esto, un gran área de aplicación para este tipo de fresas. Estas deberían
siempre tomarse en consideración cuando se haga la elección de la fresa.
9.2.5.3. Acabado superficial con plaquitas.
En estos casos hay una solución complementaria que es usar una plaquita rascadora (figura
87). Estas tienen una faceta paralela mayor. Esta se posiciona por debajo de las facetas
paralelas de las plaquitas ordinarias y barre suavemente la superficie, es un filo de corte para
acabados que ha sido añadido a la fresa. La longitud de la faceta paralela está dimensionada
para cubrir el avance por revolución. La faceta de la plaquita rascadora produce una buena
superficie de acabado incluso en condiciones desfavorables y son a menudo usadas en
materiales de viruta corta como la fundición gris. Las plaquitas rascadoras son también usadas
a menudo en aleaciones de aluminio, en las que las demandas de superficie de acabado son
generalmente elevadas.
Figura 83
Los datos de corte deberían ser ajustados cuando sea posible para que el avance por
revolución sea menor que la longitud de la faceta paralela normal o de la rascadora, la
profundidad de corte deberá ser pequeña para reducir la fuerza de corte axial y de esa manera
reducir el riesgo de vibraciones.
83
9.2.5.4. Códigos ISO para plaquitas
84
10. Sujeción de fresas
La sujeción de la fresa sobre la máquina se realiza de forma muy diversa., las principales
formas de sujeción son las siguientes:
10.1. Sujeción directa.
Son los sistemas de sujeción que acoplan la fresa directamente al eje de la maquina, con lo
que se consigue gran robustez y precisión en el montaje. En este tipo de sujeción de la fresa
(figura 89) suele unirse al husillo mediante un acoplamiento cónico con tirantes dotado de un
sistema de arrastre (platinas).
Figura 84
10.2. Sujeción en el eje o al aire.
Cuando la fresa no dispone de un acoplamiento cónico para su montaje directo sobre el eje de
la máquina, esta se monta sobre un útil que se sujeta al acoplamiento cónico. Esta sujeción
puede ser de distintos tipos como roscado, con arrastre de chaveta, etc. También se puede
utilizar un prisionero roscado de apriete para fresas que llevan plano en el mango (figura 90).
Figura 85
85
10.3. Sujeción con pinzas
Este tipo de sujeción es el utilizado para las fresas que disponen de un mango cilíndrico. Se
basan en la utilización de unas pinzas que sujetan la herramienta y se acoplan al husillo de la
maquina con un acoplamiento cónico (figura 91).
pinza
Figura 86
10.4. Sujeción en árbol porta fresas
Este es el sistema que se utiliza cuando la fresa debe colocarse a mayor distancia. La fresa se
monta en cualquier punto del árbol porta fresas mediante casquillos y separadores,
transmitiéndole el movimiento por medio de una chaveta y permitiendo el montaje de más de
una fresa simultáneamente. Este es el tipo de montaje empleado en las fresadoras horizontales
para realizar fresados periféricos y también se montan así las fresas modulo para el tallado de
engranajes (figura 92).
Figura 87
10.5. Tipos de conos para la sujeción de fresas.
86
11. Sujeción de piezas
La sujeción de las piezas en el fresado, tiene como función la localización y orientación de las
mismas en la mesa de la maquina y contrarrestar las fuerzas que se producen sobre la pieza
durante el proceso de corte.
Para la determinación y selección de la sujeción de las piezas se deben tener en cuenta los
siguientes factores:
• La pieza debe quedar perfectamente inmovilizada con la posición correcta y con

capacidad para absorber los esfuerzos durante todo el mecanizado. Tan perjudicial puede
ser una fuerza de sujeción pequeña que no garantice su inmovilidad como una muy grande
que pueda perjudicar a la pieza.
• En esta inmovilización deben quedar libres las superficies que se vayan a mecanizar, así
como prever las salidas y las entradas de la herramienta.
• Evitar las deformaciones, tanto en la pieza como en los elementos de sujeción,

disponiendo los refuerzos necesarios.
• Los tiempos necesarios para el amarre y desamarre de las piezas en la máquina. su valor
dependerá de los elementos y útiles empleados en el amarre.
• Los tipos de sujeciones, de utilización normal en maquinas que disponen de una mesa con
ranuras son muy variados. A continuación ser describen los más usuales.
11.1. Sujeción con mordazas o tornillos de maquina.
Es uno de los tipos de sujeción más extendidos y consiste en la inmovilización de la pieza por
la presión que ejercen las mordazas del útil. El accionamiento de estas puede ser de distintos
tipos: mecánico (tornillo y tuerca), hidráulico o neumático
Figura 88
Estas mordazas que se sujetan a la mesa de la maquina, pueden ser de los siguientes tipos:
-Sencillas. Tienen una base rígida sobre la que se deslizan las mordazas, presentando gran
robustez.
-Giratorias (figura 93), las mordazas giran sobre la placa base, permitiendo la orientación de
la pieza por giro respecto del eje de la misma.
-Universales. Estas permiten dos y hasta tres ejes de giro, de forma que las mordazas se
pueden orientar en cualquier dirección del espacio.
Por otra parte, las bocas de cierre de las mordazas son intercambiables disponiéndose de
distintos tipos, aumentándose de esta forma el abanico de posibilidades de sujeción.
87
11.2. Sujeción directa sobre la mesa.
Es el tipo de sujeción que se emplea para piezas grandes. En este tipo de sujeciones se
emplean tornillos y otros elementos para conseguir la inmovilización de la pieza. Estos
elementos son:
Bridas (figura 94). Las bridas existentes para sujeción de piezas

adoptan gran diversidad de formas y van acompañadas de otros
elementos como calzos, escuadras, tacos, etc.
Figura 89
Cuñas (figura 95). Las cuñas son elementos con unas caras
inclinadas entre sí, que combinadas con otros elementos permiten
variar la dirección y magnitud de las fuerzas. Pueden ser reversibles
e irreversibles.
Figura 90
11.3. Sujeción con platos divisores.
Los divisores son útiles que montados sobre la mesa de la fresadora permiten la sujeción de
las piezas, posesionándolas en distintas orientaciones alrededor de un eje de giro. Este eje de
giro puede ser horizontal (plato divisor horizontal) o vertical (plato divisor vertical), además
del plato divisor universal que puede inclinar dicho eje de giro un ángulo determinado.
Figura 91
El plato de amarre de estos divisores puede ser de garras autocentrantes, de garras

independientes, con pinzas, etc. Los montajes que se pueden realizar con los platos divisores
horizontales son:
Al aire, sujetando la pieza por un extremo al plato.
Entre plato y punto, sujetando la pieza por un extremo al plato y por el otro con un punto
de apoyo para lo que se utiliza un contrapunto dispuesto también sobre la mesa.
Entre puntos (figura 96), sujetando la pieza con un apoyo en cada uno de sus extremos,
uno el punto del contrapunto y el otro un punto situado sobre el plato. Además se necesita
un elemento de arrastre que evite el giro (perro de arrastre).
88
Además se pueden sujetar mandriles por cualquier de los tres métodos citados para la sujeción
de piezas huecas.
Estos aparatos divisores permiten sincronizar el movimiento de giro de la pieza con en de

avance de la pieza, con lo que se pueden generar superficies helicoidales.
11.4. Sistemas de sujeción modular.
Los sistemas modulares de sujeción (figura 97) están basados en la utilización de una placa
base con agujeros o ranuras, sobre la que se puede realizar el montaje de las piezas con la
ayuda de elementos como bridas, escuadras, posicionadores, etc., todos ellos de unas medidas
estandarizadas.
Figura 92
Tanto la placa base como los elementos están construidos con unas tolerancias estrictas para
conseguir un buen posicionamiento y sujeción de las piezas. Estos sistemas son muy flexibles,
pues tanto la placa base como los elementos son utilizados para muchos montajes, y debido a
su configuración modular, se pueden introducir en un sistema CAD, permitiendo simular el
montaje antes de realizarlo, de una forma rápida y sencilla.
11.5. Otros sistemas de sujeción.
Para el fresado de grandes series, donde es importante realizar los amarres y desamarres de las
piezas con rapidez, eficacia y comodidad, se utilizan elementos mecánicos, neumáticos,
hidráulicos, etc., de sujeción que permitan estas características
89
12. Trabajos característicos de una fresadora
La fresadora es una máquina muy versátil y prácticamente se pueden realizar en ella todo tipo
de mecanizados con mayor o menor productividad.
Cabe destacar los siguientes:
12.1. Planeado
Simplemente es la operación en la que se obtiene una superficie plana, esta superficie se

puede conseguir por medio de los dientes frontales de una fresa o un plato de cuchillas (figura
98) al girar alrededor de un eje perpendicular al plano a mecanizar o por medio de los dientes
periféricos de una fresa cilíndrica al girar sobre su eje, paralelo este al plano a mecanizar.
Figura 93
• Planeado con fresa frontal. (figura 98)
En este método hay que tener en cuenta que para lograr una tolerancia de forma con una
planicidad muy fina el eje porta fresas debe estar colocado perfectamente perpendicular al
plano buscado.
Para la obtención correcta de la fresa hay que tener en cuenta:
-El tipo de material a trabajar, ya que si es un material de viruta larga se elegirá una fresa de
paso entre dientes grande mientras que si es de viruta corta se preferirá una fresa de paso
pequeño y por lo tanto más número de dientes para el mismo diámetro.
-La máquina con la que se trabaje debe ser robusta y sin holguras para evitar vibraciones.
-Para planeados que se vallan a realizar de una sola pasada el diámetro de la fresa debe ser al
menos 1,2 veces el ancho de la pieza para evitar tiempos innecesarios de pasada, en cambio
con fresa de más diámetro la tolerancia de planicidad será más precisa al repartir el error de
perpendicularidad de la fresa.
90
-Conviene que la posición de la fresa respecto a la pieza no sea centrada para que la resultante
de las fuerzas no sea la dirección del avance y así lograr mayor calidad superficial (figura 99)
Figura 94
• Planeado con fresa cilíndrica (figura 100).
Este procedimiento es más deficiente que el fresado frontal pero puede haber casos que exijan
este tipo de mecanizado. Para la elección de la fresa se procederá igual que las fresas
frontales, con la salvedad de que para su montaje obrará de tomar las siguientes precauciones:
-El eje de la fresa debe ser paralelo a la superficie a conseguir.
-La fresa debe colocarse lo más cerca posible de los apoyos, cuyo número debe ser el mayor
posible.
-El árbol porta fresas debe llevar chaveta y tuerca apropiadas para lograr el giro sin aflojarse
la fresa.
-En este tipo de fresado la fresa si que debe estar centrada sobre la pieza.
Figura 95
91
• Planeado en ángulo recto (figura 101).
Es un tipo de planeado resultante de la combinación de los anteriores, aquí se obtienen dos

planos perpendiculares, uno con los dientes frontales de la fresa y el otro con los periféricos:
Si el plano frontal es mayor que el periférico se considerará que es planeado frontal, siendo
planeado tangencial si ocurre a la inversa.
Figura 96
• Planeado de grandes superficies.
Cuando se mecanizan grandes superficies debe evitarse que la fresa salga de la pieza de
trabajo para evitar que se produzcan fuerzas desfavorables cada vez que la pieza sale y entra
en el corte. Lo mejor es entrar en corte y mecanizar la superficie completa en una pasada.
Lo más favorable es utilizar también interpolación circular y mecanizar con un radio en las
esquinas. Haciendo esto se reduce la tendencia a las vibraciones y no hay interrupciones en
los bloques extremos en el programa de la máquina
12.2. Fresado de ranuras.
En esta operación se obtienen tres planos en ángulo formando una ranura rectangular. Se
efectúan con fresas de disco principalmente y también con fresas de mango (figura 102).
Figura 97
92
Para la elección de la fresa hay que estudiar primero que tipo de fresa utilizar, escogiendo si la
forma de la ranura lo permite la fresa de disco por tener mayor rendimiento, el diámetro de
esta fresa de disco se elegirá lo más pequeño posible para hacer lo más rígido posible el
montaje, en cuanto al paso al igual que en el planeado se elegirá paso grande para material de
viruta larga y paso pequeño para materiales como el bronce o la fundición. Las fresas de
mango deben tener diente helicoidal para poder evacuar la viruta ya que en el ranurado hay
peligro de embotamiento al no poder evacuar la viruta. Asimismo es importante en esta
operación la refrigeración para evitar el calentamiento que se produce por el rozamiento.
Actualmente se utilizan fresas de plaquitas intercambiables de metal duro, que permiten

utilizar velocidades de corte mayores y aumentan así la producción.
En el ranurado con fresas de disco no habrá problemas si la ranura tiene entrada y salida pero
si no tiene habrá que utilizar una fresa del mismo perfil que la ranura.
En el ranurado con fresas de mango hay que tener en cuenta que si es una ranura muy grande
se producirá un efecto flector sobre la fresa y se procederá entonces mecanizando ranuras
escalonadas. Si es una ranura cerrada se mecanizará primero un taladro de entrada con una
broca y después con fresas se realizaran el desbastado y acabado.
Cuando la ranura a mecanizar no sea de perfil rectangular habrá que emplear unas fresas de
forma apropiada, es el caso de ranuras en V, los chaveteros tipo Woodruff o las ranuras en T,
en este ultimo caso se realizará primero la ranura perteneciente al cuello con una fresa de
disco o de mango y después se mecanizará la base con una fresa especial en T.
12.3. Chaveteros.
Los chaveteros no son más que unas ranuras de forma especifica para insertar en ellos unas
chavetas o lengüetas.
Los chaveteros para chavetas paralelas y en cuña (UNE17.102-DIN141) se mecanizan

normalmente con fresas de mango de dos labios (figura 103) y en maquinas que no tengan
excesivas holguras en sus carros.
Figura 98 Figura 99
Los de base cilíndrica o Woodruff (DIN122) (figura 104) se mecanizan con fresas de disco
del diámetro apropiado, teniendo la precaución de que durante su mecanización la sección de
corte va aumentando progresivamente con lo cual conviene mantener precauciones como
abundante refrigeración.
93
12.3.1. Medidas normalizadas de chaveteros de bases paralelas (DIN 141).
CHAVETA ENCASTRADA CHAVETA PLANA CHAVETA

Profund. Profund. Profund. Profund. Profund.
Altura
Diámetro de la de la de la de la de la
Ancho Alto Ancho Alto del Ancho Alto
del eje entalla ranura del ranura del entalla ranura
rebaje
del eje cubo cubo del eje del cubo
d b h t t1 b h t t1 b h T t1
10.-12 4 4 2.5 d + 1.5 — — — — 4 4 2.5 d + 1.7
12.-17 5 5 3 d+2 — — — — 5 5 3 d + 2.2
17- 22 6 6 3.5 d + 2.5 — — — — 6 6 3.5 d + 2.7
22- 30 8 7 4 d+3 8 4 1 d+3 8 7 4 d + 3.2
30- 38 10 8 4.5 d + 3,5 10 5 1.5 d + 3.5 10 8 4,5 d + 3.7
38- 44 12 8 4.5 d + 3.5 12 5 1.5 d + 3.5 12 8 4,5 d + 3.7
44- 50 14 9 5 d+4 14 5 1 d+4 14 9 5 d + 4.2
50- 58 16 10 5 d+5 16 6 1 d+5 16 10 5 d + 5.2
58- 68 18 11 6 d+5 18 7 2 d+5 18 11 6 d + 5.3
68- 70 20 12 6 d+6 20 8 2 d+6 20 12 6 d + 6.3
78- 92 24 14 7 d+7 24 9 2 d+7 24 14 7 d + 7.3
92-110 28 16 8 d+8 28 10 2 d+8 28 16 8 d + 8.3
110-130 32 18 9 d+9 32 11 2 d+9 32 18 9 d + 9,3
130-150 36 20 10 d +10 36 13 3 d +10 36 20 10 d +10.3
150-170 40 22 11 d + 11 40 14 3 d + 11 40 22 11 d +11.3
170-200 45 25 13 d + 12 45 16 4 d + 12 45 25 13 d + 12.3
94
12.3.2. Medidas normalizadas de chaveteros de base cilíndrica (DIN 122).
Chaveteros Chaveteros
Diámetro Diámetro
Chaveta Chaveta
del eje d del eje d
Eje Cubo Eje Cubo
Min. Max. a b r l e f h Min. Max. a b r l e f h
3 4 1,4 1 2 3,82 0,9 0,6 17 22 9 5 11 21,6 7,4 1,8
4 5 2,6 1,5 3,5 6,76 2,1 0,6 9 11 21,6 7,4
2,6 3,5 6,76 1,8 22 26 10 12,5 24,5 8,4 1,8

5 7 2 0,9
3,7 5 9,66 2,9 11 14 27,4 9,4
7 9 3,7 2,5 5 9,66 2,9 0,9 11 6 14 27,4 9,5
3.7 5 9,66 2,5 13 16 31,4 11,5

28 38 2
h=d+f
h=d+f
9 13 5 3 6,5 12,7 3,8 1.3 15 19 37,2 13,5
6,5 8 15,7 5,3 16 22,5 43,1 14,5
5 6,5 12,7 3,8 16 22,5 43,1 14
13 17 6,5 4 8 15,7 5,3 1,4 38 48 17 10 27,5 50,8 15 2,2
7,5 9,5 18,6 6,3 19 32,5 59, 13 17
6,5 8 15,7 4,9 19 32,5 59, 13 16,5

17 22 5 1.8 48 58 12 2,7
7,5 9,5 18,6 5,9 24 40 73,3 21,5
95
12.4. Árboles acanalados.
Los árboles acanalados se obtienen a partir de una pieza cilíndrica a la que se le han
practicado ranuras o canales equidistantes por su exterior (figura 105), estos están
normalizados según normas UNE 18.072, 26014 y DIN 5462, 5463, 5471, 5472, 9611.
Figura 100
Su mecanizado se puede realizar:
-Con fresa de forma (figura 106). En este caso se emplea una fresa de la forma normalizada
según canal. Amarrada la pieza en un divisor se procederá igual que para una ranura
convencional, debiendo poner un tope de final de carrera para que todos los dientes tengan la
misma longitud.
Figura 101
-Con varias fresas (figura 107). Cuando no se disponga de la fresa de forma apropiada se
montarán dos fresas de disco sobre el árbol porta fresas separadas entre sí una distancia igual
a la del ancho del diente a obtener, después de fresar todos los dientes se procederá a
mecanizar con una fresa cuyo radio coincida con el del fondo de la ranura del árbol.
Figura 102
96
12.5. Fresado de levas.
Sobre la fresadora se pueden tallar levas cilíndricas de perfil helicoidal (figura 108) y levas
planas de perfil en espiral de Arquímedes (figura 109). Tanto unas como otras, encuentran su
aplicación en el accionamiento de las herramientas y dispositivos de las máquinas automáticas
(tornos automáticos, etc.). Los citados perfiles permiten transformar el movimiento circular
uniforme en movimiento rectilíneo, también uniforme.
Figura 103 Figura 104
• Paso de las levas de perfil helicoidal.
En las levas cilíndricas de perfil helicoidal, el paso es el que correspondería a la hélice media,
es decir, a la hélice tallada sobre el cilindro cuyo diámetro es la semisuma de diámetros,
exterior e interior de la leva cilíndrica.
• Paso de las levas de perfil espiroidal.
En las levas planas con perfil en espiral de Arquímedes (figura 110), el paso de la leva está
definido como el aumento del radio de la curva por vuelta de la leva, es decir, es la diferencia
de radios ( R - r ), después de girar la leva en 360°.
Generalmente, no se utiliza el arco completo de la leva y si una porción de éste. Llamando P

al paso de la espiral, R al radio vector final, r al radio vector inicial y θ al ángulo polar de
crecimiento, se tiene que::
θ
R=r+P
360
360
P = (R − r ) ⋅
de donde se deduce el valor del paso: θ
Figura 105
97
12.5.1. Tallado de levas de perfil helicoidal.
El tallado de levas de perfil helicoidal, sobre fresadora, se realiza exactamente igual que el
tallado de hélices (engranajes helicoidales) utilizando generalmente fresa de vástago lo que
evita tener que dar inclinación a la mesa de la máquina.
12.5.2. Tallado de levas de perfil espiroidal.
El tallado en fresadora de levas planas en espiral de Arquímedes se puede realizar siguiendo

dos procedimientos, fresado vertical y fresado inclinado.
• Fresado vertical de levas.
Para efectuar el tallado de levas planas disponiendo el eje del divisor verticalmente es
necesario conjugar dos movimientos simultáneos (figura 111):
—un movimiento de rotación Mr, de la pieza a tallar:
—un movimiento de traslación Ma, de la mesa.
Figura 106
El movimiento de traslación se obtiene por medio del husillo de la mesa, y el de rotación de la

pieza y consiguientemente del eje del divisor se efectúa a través del tren de ruedas a/b
intercalado entre el husillo de la mesa y el eje auxiliar del divisor. Siendo:
a K ⋅ ph
=
b P
en la que K es la constante del divisor, Ph, el paso del husillo de la mesa y P el paso de la
espiral.
98
• Fresado inclinado de levas.
Cuando el paso de la espiral es muy pequeño o está expresado en forma decimal, de difícil
resolución para efectuar el fresado vertical, se utiliza el procedimiento llamado «fresado
inclinado», que consiste en inclinar el eje del divisor y el de la fresadora un ángulo α tal que,
al desplazar la mesa una distancia Px, la fresa penetre en la leva, radialmente, el paso P que
deseemos que tenga ésta (figura 112).
Figura 107
El paso Px se elige inmediatamente superior al paso P que se desea construir y que permita
ser obtenido con las ruedas intercambiables disponibles.
La inclinación a dar al eje de! divisor y del cabezal de la fresadora está determinada por
medio de la fórmula:
P
sin α =
Px
Debiendo calcular el tren de ruedas a/b a colocar entre mesa y divisor por medio de la
expresión:
a K ⋅ Ph
=
b Px
manteniendo K y Ph el mismo significado anterior.
99
12.6. Fresado de engranajes
Los engranajes son utilizados para, principalmente, transmitir el movimiento entre dos ruedas
que enlazan por medio de unos dientes tallados en la superficie de estas ruedas. Las formas
de estos engranajes pueden variar considerablemente como se puede observar en la figura 113.
Figura 108
La fresadora universal se empleará para tallar ruedas dentadas cuando se trate de trabajos
unitarios o cuando no se pueda disponer de máquinas talladoras.
Cuando se emplean fresas de disco (fresas de modulo), se necesita una distinta para cada
módulo y número de dientes. Esto resulta económicamente prohibitivo y, en consecuencia se
limita el número de fresas a un juego de 8, para cada módulo inferior a 9, y a un juego de 15
fresas para cada módulo mayor.
Módulo (m) Hasta m=9

Número de fresa 1 2 3 4 5 6 7 8
Para número de dientes (z) 12.-13 14-16 17-20 21-25 26-34 35-54 55-134 135 o más
Módulo (m) Módulo > 9 hasta 20

Número de fresa 1 1½ 2 2½ 3 3½ 4 4½
Para número de dientes (z) 12 13 14 15-16 17-18 19-20 21-22 23-25
Módulo (m) Módulo > 9 hasta 20

Número de fresa 5 5½ 6 6½ 7 7½ 8
Para número de dientes (z) 26-29 30-34 35-41 42-54 55-79 80-134 135 o más
La forma del perfil del diente, si no se especifica nada, se entiende que corresponde a la
envolvente del perfil normal para ángulo de presión de 20º.
100
12.6.1. Fresado de engranajes rectos
El tallado de estas ruedas puede hacerse por fresa de modulo diente a diente o con fresa madre
por generación simultanea de todos los dientes.
• Fresado con fresa modulo (figura 114).
El proceso es similar al fresado de ranuras equidistantes sobre piezas circulares.
Se elige la fresa según el módulo y el numero de dientes de la rueda a dentar; se monta la

fresa en su eje procurando que el empuje de las fuerzas sea contra el aparato divisor, después
se comprueba el centrado radial y el cabeceos La pieza se monta directamente en el divisor,
caso de que fuera eje piñón, o en un mandril o torneador si la rueda posee agujero interior. Es
importante el centrado de la fresa respecto a la pieza, ya que de él depende que el diente
quede simétrico.
Figura 109
• Fresado con fresa madre de tomillo sin fin.
El principio en el que se basa el tallado por generación es de suponer que la rueda a dentar
tiene los dientes hechos y que está engranando con la herramienta como si esta fuera la otra
rueda del engranaje. En la figura 115 se muestra cómo las distintas posiciones relativas del
perfil de la fresa conforman el perfil de los flancos del diente.
Figura 110
101
-Cadena cinemática: Para el enlace entre el eje porta fresas y el eje porta piezas, que en este
caso es el aparato divisor, se utiliza un tren e engranajes que se calcula según la siguiente
relación:
z1 K
=
z2 z
donde:
K= constante del aparato divisor
z= número de revoluciones de la fresa
zl= número de dientes de la fresa colocada en el eje de la fresadora (o el producto de las
ruedas conductoras)
z2= número de dientes de la rueda colocada en el eje que mueve el tomillo sin fin del aparato
divisor (o el producto de las ruedas conducidas)
La fresa se monta generalmente en un árbol porta fresas largo provisto de chaveta entre dos
soportes lo más próximos posible.
Para que la fresa no talone hay que inclinar la mesa o el eje del cabezal de modo que la hélice
de la fresa quede alineada con la dirección de los futuros dientes. (figura 116). El ángulo β que
hay que inclinar la mesa, viene grabado en la fresa madre y, si no fuera así, se calcula a partir
del diámetro exterior por la formula:
m × zf
Senβ =
( Df − 2,5 × m)
donde:
β = ángulo de la hélice de la fresa con la perpendicular al eje
m = módulo
zf = nº de entradas de la fresa
Df = diámetro exterior de la fresa
Figura 111
102

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___SERVEF CATARROJA Docente: José María Cárcel__

CONOCIMIENTOS BÁSICOS DE LAS

Los movimientos de trabajo del tomo son:

-movimiento de corte: por rotación de la pieza.

-movimiento de corte: por desplazamiento longitudinal de la herramienta.

-movimiento de profundidad de pasada: por desplazamiento radial de la herramienta.

3. Partes principales del torno paralelo:

En este apartado se describen los elementos principales de un tomo paralelo y las

• Mecanismo cono polea y retardo de engranajes:

• Mecanismo con trenes de engranajes:

3.2.1. Elementos principales del cabezal:

• Cojinetes o rodamientos: Los rodamientos tienen una gran importancia en todos

El contracabezal o cabezal móvil (figura 6), llamado impropiamente contrapunto, consta de

La superior tiene un agujero cilíndrico perfectamente paralelo a la bancada y a igual altura

En el torno, la herramienta cortante se fija en el conjunto denominado carro (figura 7). La

3.4.1. Carro principal:

• Dispositivo para roscar

Separadas las dos mitades de la tuerca, el carro queda libre.

• Dispositivo para cilindrar y refrentar.

tomo cilindrará; en el segundo, se moverá solamente el carro transversal y el tomo refrentará;

En otros tomos se ha sustituido el mecanismo basculante por otro de engranajes desplazables

3.4.2. Carro transversal

3.4.3. Carro orientable

3.5. Torre portaherramientas

4. Cadena cinemática para mover los carros

El mecanismo de inversión puede hacerse por el sistema de embrague de dientes, o

• Caja de cambios para avances

La salida de la caja de avances da movimiento al eje de roscar o tomillo patrón, que es el

• Eje o barra de cilindrar

5. Características principales de los tornos

Las principales características de los tomos son las siguientes:

Potencia Representada por la capacidad del motor en HP.

Es la longitud que existe entre el husillo principal y la

Peso neto Peso de toda la máquina

Es el máximo diámetro que una pieza puede tener. Se

Distancia del centro del husillo a la parte baja de la bancada,

Diámetro máximo de una barra de trabajo que puede pasar

Número de Cantidad de velocidades regulares que se pueden obtener con

Rango de velocidades El número de revoluciones menor y mayor que se pueden

Clasificación Nombre Características

El eje Z del torno es vertical, por lo

Son tornos pequeños que se montan sobre

Torno que se utiliza para operaciones de

Tornos de taller Está equipado con una serie de accesorios

Torno que tiene una sección en su

Son tornos de producción con un

Clasificación Nombre Características

Son tornos que se utilizan cuando se

Produce en serie y de manera automática,

Equipos que se controlan por medio de

• La parte activa o cortante, formada por una cuña o herramienta.

• Un cuerpo o mango, extensión de la parte activa que le permite la fijación de la

Según la parte de unión de estas dos partes de la herramienta se distinguen:

• Herramientas enterizas (fig. 11a). Cuando la parte activa o cortante y el mango de la

• Filo principal y filo secundario.

El filo principal, resultante de la intersección de los planos de desprendimiento y de

Estos filos o aristas de corte se modifican para mejorar el rendimiento de la herramienta y la

• Plano de incidencia e incidencia secundario.

Su elección depende fundamentalmente del material de la pieza y del tipo de operación,

Su elección depende fundamentalmente del material de la pieza y herramienta y del tipo de

• Ángulo de inclinación de la arista de corte.

Este ángulo (figura 15) influye en la dirección de salida de la viruta, en la robustez de la

• Ángulo de posición principal.

_SERVEF CATARROJA Docente: José María Cárcel