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Director de tesis.
PhD. Carlos Arturo Bohórquez Ávila
1
INDICE
1. INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... 7
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................................... 7
3. JUSTIFICACIÓN ........................................................................................................ 8
4. ESTADO DEL ARTE ................................................................................................... 9
4.1 Transformaciones En La Zona Afectada Por El Calor (ZAC) ................................................. 9
4.2 Tipos de fases en los aceros ........................................................................................... 11
4.3 Origen de la Estructura en Soldadura ............................................................................. 11
4.4 Transformación De Austenita A Ferrita En Soldaduras De Bajo Carbono Y De Baja Aleación
.......................................................................................................................................... 11
5. OBJETIVOS ............................................................................................................ 15
1.1 Objetivo General:..................................................................................................... 15
1.2 Objetivos Específicos:............................................................................................... 15
6. METODOLOGÍA ..................................................................................................... 15
7. MARCO TEÓRICO .................................................................................................. 16
7.1 Proceso De Soldadura ................................................................................................... 16
7.2 GMAW (Gas Metal Arc Welding O Soldadura A Gas Y Arco Metálico) .............................. 16
7.3 Conversión De Espesor De Material A Amperes .............................................................. 18
7.4 Variables de soldadura que afectan la dilución ................................................................................. 19
7.4.1 Amperaje: ....................................................................................................................................... 19
7.4.2 Polaridad: ........................................................................................................................................ 19
7.4.3 Diámetro del electrodo: .................................................................................................................. 19
7.4.4 Extensión del electrodo: ................................................................................................................. 19
7.4.5 Paso o separación de cordones: .................................................................................................... 19
7.4.6 Oscilación del electrodo: ................................................................................................................ 20
7.4.7 Velocidad de avance y posición de soldadura ................................................................................ 20
7.4.8 Efecto de la velocidad de soldadura sobre la dilución .................................................................... 21
9. PROCEDIMIENTO .................................................................................................. 26
9.1 Especificaciones Del Procedimiento De Soldadura (WPS) ................................................ 27
9.2 Variaciones Eléctricas Para La Ejecución De Los Cupones De Prueba................................ 29
2
10. METAL BASE ...................................................................................................... 30
1.3 Composición Química (Estado De Entrega)................................................................ 30
1.4 Requerimientos Químicos (Norma)........................................................................... 31
1.5 Propiedades Físicas (Norma) .................................................................................... 32
3
LISTA DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1 La nucleación en los sólidos. La nucleación heterogénea puede dar lugar a defectos tales
como dislocaciones en límites de grano, interfaces irregulares y las superficies libres. La nucleación
homogénea, en las regiones libres de defectos es rara. -------------------------------------------------------------- 9
Ilustración 2 Estructuras generadas en el calentamiento del ciclo térmico del proceso de soldadura de un
acero al carbono. ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 10
Ilustración 3 Clasificación de las diferentes morfologías de ferrita de acuerdo al régimen de Dubé ---------- 12
Ilustración 4 Fases presentes en una soldadura ------------------------------------------------------------------------------- 13
Ilustración 5 microestructura de ferrita acicular predominantemente de un bajo contenido de carbono, en
una soldadura de aceros de bajo carbono. ------------------------------------------------------------------------------ 14
Ilustración 6 Ferrita acicular e inclusión de partículas en una aleación de bajo carbono, soldadura en acero
de baja aleación. ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 14
Ilustración 7 Esquema de un equipo de soldadura GMAW y sus partes ----------------------------------------------- 17
Ilustración 8 tipos de transferencia del material de aporte en el proceso GMAW --------------------------------- 18
Ilustración 9 Modos básicos de oscilación y configuración de cordones ----------------------------------------------- 20
Ilustración 10 Influencia de la velocidad de avance en la disolución del metal de aporte ----------------------- 21
Ilustración 11 Esquemático que muestra subzonas que pueden formarse en la HAZ DE un acero al carbono
Que contenía 0,15% C. ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 22
Ilustración 12 El gráfico de la izquierda muestra cómo la temperatura en un punto en los cambios de
plancha matriz como la arco de soldadura pasa por allí. El punto elegido aquí es bastante cerca del
borde de la placa, que es la razón de que llegue una temperatura de pico alto. Un punto más lejos
del borde no alcanzaría una temperatura tan alta pico. ------------------------------------------------------------ 23
Ilustración 13 Características de una zona normal de fusión-soldadura en la soldadura con oxígeno y
combustible gaseosos y por arco eléctrico. ----------------------------------------------------------------------------- 25
Ilustración 14 Estructura de los granos en (a) una soldadura profunda, y (b) una soldadura poco profunda.
Obsérvese que los granos en el metal de soldadura solidificado son perpendiculares a su interfaz con
el metal base. (c) Cordón de soldadura sobre una tira de níquel laminado enfrío, producido por rayo
láser. (d) Perfil de microdureza (HV) a través de un cordón de soldadura. ------------------------------------ 25
Ilustración 15 parámetros recomendados por el fabricante del equipo. --------------------------------------------- 30
Ilustración 16 platina biselada a 30º con un talón de raíz de 1/8” ------------------------------------------------------- 39
Ilustración 17 ensamble previo de apéndices y posicionamiento de partes ------------------------------------------ 39
Ilustración 18 Primer cordón de soldadura para la pasada de raíz ------------------------------------------------------ 40
Ilustración 19 Cordones posteriores para las pasadas de relleno de la junta.---------------------------------------- 41
Ilustración 20 Cupón de prueba terminado. ------------------------------------------------------------------------------------ 41
Ilustración 21 indicaciones para la obtención de una muestra de una junta soldada.----------------------------- 42
Ilustración 22 Muestra tomada del cupón de prueba terminado. ------------------------------------------------------- 43
Ilustración 23 Secciones utilizadas en el examen metalográfico de las uniones soldadas. ----------------------- 43
Ilustración 24 Muestra lista para la preparación metalográfica. --------------------------------------------------------- 45
Ilustración 25 Microestructura través de la soldadura de un acero inoxidable de trabajo endurecido 304.47
Ilustración 26 Cuadro Comparativo de la microestructura del metal base en sus diferentes espesores. ---- 48
Ilustración 27 Cuadro comparativo de las muestras tomadas de los cupones de prueba para el espesor de
1/4”en la interfaz de la zona afectada por el calor y el metal de aporte. -------------------------------------- 51
Ilustración 28 Cuadro comparativo de las muestras tomadas de los cupones de prueba para el espesor de
3/8”en la interfaz de la zona afectada por el calor y el metal de aporte. -------------------------------------- 53
4
Ilustración 29 Cuadro comparativo de las muestras tomadas de los cupones de prueba para el espesor de
1/2”en la interfaz de la zona afectada por el calor y el metal de aporte. -------------------------------------- 56
Ilustración 30 Cuadro comparativo de las muestras tomadas de los cupones de prueba para las
microestructuras de las soldaduras en cada uno de los parámetros establecidos para el proyecto. -- 57
Ilustración 31 Microscopio electrónico de barrido (MEB) FEI, modelo Quanta 200 ubicado en la
Universidad Nacional de Colombia. Sede Bogotá. Edificio Manuel Ancizar, Laboratorio de geología. 58
Ilustración 32 imágenes de referencia tomadas en el MEB de las muestras analizadas en el proyecto. ----- 59
Ilustración 33 Cuadro comparativo de las imágenes tomadas en el MEB de las muestras tomadas de los
cupones de prueba para el espesor de 1/4”en la interfaz de la zona afectada por el calor y el metal
de aporte. ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 61
Ilustración 34 Cuadro comparativo de las imágenes tomadas en el MEB de las muestras tomadas de los
cupones de prueba para el espesor de 3/8”en la interfaz de la zona afectada por el calor y el metal
de aporte. ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 63
Ilustración 35 Cuadro comparativo de las imágenes tomadas en el MEB de las muestras tomadas de los
cupones de prueba para el espesor de 1/2”en la interfaz de la zona afectada por el calor y el metal
de aporte. ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 65
Ilustración 36 Análisis químico del material base a 800x. ------------------------------------------------------------------ 66
Ilustración 37 Análisis químico del material de aporte a 800x ------------------------------------------------------------ 67
Ilustración 38 Esquema de una unión soldada donde se detalla la posición, dirección y zonas que serán
indentadas en el procedimiento de toma de microdurezas. ------------------------------------------------------- 68
Ilustración 39 Curvas comparativas de las microdurezas obtenidas de las muestras de 1/4 “de espesor. -- 70
Ilustración 40 Curvas comparativas de las microdurezas obtenidas de las muestras de 3/8 “de espesor. -- 71
Ilustración 41 Curvas comparativas de las microdurezas obtenidas de las muestras de 1/2 “de espesor. -- 72
5
LISTA DE TABLAS
Tabla 1 Conversión De Espesor De Material A Amperes -------------------------------------------------------------------- 18
Tabla 2 parámetros establecidos según los rangos de soldabilidad propuestos respecto al espesor. -------- 29
Tabla 3 Porcentajes de los elementos aleantes del acero A-36 es su estado de adquisición -------------------- 30
Tabla 4 Especificaciones estándar de la composición química de un acero A-36------------------------------------ 31
Tabla 5 Especificaciones mecánicas estándar para un acero A-36 ------------------------------------------------------- 32
Tabla 6 Especificaciones estándar de la composición química un alambre sólido de aporte para el proceso
GMAW ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 33
Tabla 7 Porcentajes de los elementos aleantes alambre solido de aporte ER-70S-6 es su estado de
adquisición ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 35
Tabla 8 Especificaciones mecánicas estándar para un alambre solido de aporte ER-70S-6 ---------------------- 35
Tabla 9 Características físicas de los gases de protección más utilizados ---------------------------------------------- 37
Tabla 10 Descripción de las aplicaciones de las secciones utilizadas normalmente para un examen
metalográfico -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 44
Tabla 11 Porcentajes de elementos aleantes del material base tomados de la prueba de espectrometría en
el SEM ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 66
Tabla 12 Porcentajes de elementos aleantes del material de aporte tomados de la prueba de
espectrometría en el SEM ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 67
Tabla 13 Valores experimentales de las microdurezas ---------------------------------------------------------------------- 69
6
1. INTRODUCCIÓN
7
Debido a las nuevas investigaciones que se hacen a los materiales metálicos, se
hace conveniente analizar las microestructuras de los mismos, las cuales son
sometidas a diferentes procesos de manufactura y tratamientos térmicos. Con el fin
de estudiar e identificar los componentes y las distribuciones presentes en el
material, se emplea la Microscopia Electrónica de Barrido (SEM), la cual permite
una aproximación bastante interesante a la composición química y la estructura
cristalográfica de numerosas fases de transición de la zona afectada por el calor
ZAC de la cual se conoce el alto grado de incidencia en el proceso de unión por
soldadura.
Para el caso concreto de la soldadura semiautomática de alambre sólido con
protección gaseosa activa o inerte (GMAW) o (Mig-Mag) se presentan formaciones
irregulares justo en la interfaz del metal base y el metal de aporte conocidas como
zonas de disolución parcial (PMZ), las cuales responden y se propagan
directamente en función de la energía utilizada para ejecutar la unión termoquímica
de los dos materiales, influyendo notoriamente en la calidad mecánica y en la
durabilidad del ensamble, lo que valida la necesidad de un estudio para determinar
el comportamiento de dichos fenómenos evaluando visualmente diferentes
aplicaciones en condiciones y parámetros específicos, de manera que se pueda
establecer cierta relación entre sí tomando en cuenta el tamaño y la distribución de
las microestructuras generadas implícitamente en la ejecución del proceso.
3. JUSTIFICACIÓN
8
adicionalmente se lograría ciertos avances dentro del campo de las
discontinuidades y la defectología de la soldadura, la cual está limitada
exclusivamente al estudio de casos concretos de criterios de aceptación y análisis
de falla, los cuales se dictaminan con macroataques y caracterizaciones ópticas de
baja potencia, dejando de lado estudios más especializados como los propuestos
en este proyecto.
La respuesta del área próxima a la línea de fusión en una junta soldada depende de
la naturaleza del material soldado y del proceso empleado. Debido a que el ciclo
térmico es muy rápido, los materiales más afectados serán aquellos que aumentan
su resistencia por tratamiento térmico. Las temperaturas en la ZAC varían entre las
temperaturas ambiente y de líquido, por lo tanto muchos procesos metalúrgicos que
se producen lentamente a temperatura ambiente, pues dependen de la difusión en
estado sólido, pueden ocurrir muy rápidamente a temperaturas próximas a la de
líquido.
Ilustración 1 La nucleación en los sólidos. La nucleación heterogénea puede dar lugar a defectos tales
como dislocaciones en límites de grano, interfaces irregulares y las superficies libres. La nucleación
homogénea, en las regiones libres de defectos es rara.2
9
produce el crecimiento. La nucleación puede iniciarse a partir de partículas
sólidas externas suspendidas en el líquido.
Ilustración 2 Estructuras generadas en el calentamiento del ciclo térmico del proceso de soldadura de
un acero al carbono.3
3
Modelo uliram para determinar nuevas composiciones químicas para materiales de aporte .Calderón Celis,
Julia Marilú Oficina General del Sistema de Bibliotecas y Biblioteca Central UNMSM
http://sisbib.unmsm.edu.pe/bibvirtualdata/tesis/ingenie/calderon_cj/Cap3.PDF
10
Este crecimiento competitivo se produce debido a que cada grano posee
direcciones preferenciales de crecimiento. Por lo tanto, los granos que poseen
esa orientación, o cercana a ella, tendrán mayor chance de acomodarse.
11
de solutos e impurezas a las regiones interdendríticas o intercelulares, lo que puede
resultar en encapsulamiento de compuestos que en el metal de soldadura resultante
puede ser perjudiciales para poner de manifiesto la estructura dendrítica o celular
en el interior del grano a pesar de que la estructura del grano en sí todavía puede
ser muy clara.
En segundo lugar, si la difusión en estado sólido se produce rápidamente, ya sea si
la microsegregación es pequeña o está se homogeniza rápidamente, y las dendritas
o celdas en el metal de soldadura resultante pueden ser poco claras.
En tercer lugar, después de la solidificación de las transformaciones de fase, si se
producen, puede producir nuevas microestructuras en el interior del grano y / o a lo
largo del límite de grano y en la estructura subgranular en el metal de soldadura
resultante puede quedar ensombrecida.
5
ASM Handbook.Welding, brazing and soldering. Vol. 6 (Agosto de1993); p.197, 210, 206, 264, 570.
12
porque el carbono, en lugar de acumularse en el plano frontal de crecimiento, se
empuja a los lados de la punta de crecimiento.
Los átomos de sustitución no se difunden durante el crecimiento de la ferrita
Widmanstatten. A temperaturas aún más bajas es demasiado lenta para que la
ferrita Widmanstatten crezca en el interior del grano y es más rápido si la nueva
nucleación de ferrita adelanta el crecimiento de la misma. Este nueva ferrita, es
decir, la ferrita acicular, se nuclea en partículas de inclusión de manera aleatoria,
orientadas como agujas cortas de ferrita con unas características de una malla de
cesta. La figura 4 muestra la microestructura del metal de soldadura de un acero
con bajo contenido de carbono / acero de baja aleación.
13
predominantemente se muestra en la Figura 5 y en un mayor aumento en la Figura
6 Las partículas oscuras son inclusiones.
Ilustración 6 Ferrita acicular e inclusión de partículas en una aleación de bajo carbono, soldadura en
acero de baja aleación.
14
elaboración de la junta, como de los depósitos obtenidos en las condiciones de
soldeo; así como el control y ajuste de las variables de los procesos de soldadura
involucrados, y finalmente la estimación cualitativa y cuantitativa a través de
ensayos, cuando sea posible, del desempeño en servicio de la junta soldada. Es así
como se plantean los objetivos a cumplir para este proyecto.
5. OBJETIVOS
6. METODOLOGÍA
15
Más adelante se deberá adquirir el material que es el acero A-36 en su estado de
entrega que básicamente lo que significa es que se va a empezar a trabajar con las
especificaciones del fabricante, que son de un perfil determinado para este fin, y su
geometría será según las dimensiones designadas por la normativa que intervenga
en este caso. De esta manera se tendrán unos cupones soldados con diferentes
espesores y a diferentes amperajes traducidos en aportes muy puntuales de
temperatura en las juntas, lo cual dará como resultado formaciones bastantes
particulares en cada uno de los casos los cuales serán materia de estudio en el
proyecto. Donde se cuenta con tres probetas de cada espesor para un total de
nueve cupones donde se ejecutará una aplicación de soldadura con variables
recomendadas por los fabricantes, otras por encima y otras por debajo de dichos
valores conservando la proporcionalidad y la trazabilidad del caso.
7. MARCO TEÓRICO
Los procesos de soldadura implican la fusión parcial y la unión entre dos miembros.
En este contexto, la soldadura por fusión se define como la fusión y coalescencia
de materiales mediante calor. Se pueden usar metales de aporte (que son metales
agregados a la zona de soldadura durante la operación). Las soldaduras por fusión
realizadas sin agregar metales de aporte se denominan soldaduras autógenas.
Estos procesos incluyen los procesos de soldado mediante oxígeno y combustible
gaseosos, de arco y de haces de alta energía (rayo láser y haz de electrones), que
tienen aplicaciones importantes y únicas en la manufactura moderna. Junto con la
descripción de las características de la zona de soldadura y de la amplia variedad
de discontinuidades y defectos que pueden existir en las uniones soldadas, teniendo
la soldabilidad de diversos metales y aleaciones ferrosas y no ferrosas.
7.2 GMAW (Gas Metal Arc Welding O Soldadura A Gas Y Arco Metálico)
En la soldadura por arco metálico y gas (GMAW, por sus siglas en inglés),
desarrollada en la década de 1950 y antes denominada soldadura metálica en gas
6
KALPAKJIAN, Serope and SCHMID, Steven R., Manufacturing Engineering and Technology, Prentice Hall, 2001,
pp. 900-950.
16
inerte (MIG, por sus siglas en inglés), se protege el área de soldadura con una eficaz
atmósfera inerte de argón, helio, bióxido de carbono o varias mezclas de gases. El
alambre desnudo consumible se alimenta al arco de soldadura en forma automática
a través de una boquilla, mediante un motor de accionamiento de alimentación del
alambre.
7
MIG/MAG Welding Guide for Gas Metal Arc Welding (GMAW). LINCOLN ELECTRIC COMPANY. Third Edition.
November 1997 Copyright © 1991 by The Aluminum Association, Inc. 22801 St. Clair Avenue, Cleveland, Ohio
44117-1199 USA Library of Congress Catalog Card Number: 89-80539
17
alcanza con la transferencia por aspersión. Es común unir las piezas más pesadas
por medio de este método.
8
Ilustración 8 tipos de transferencia del material de aporte en el proceso GMAW
• 0.001in = 1 Ampere
• 1/8” = 0.125 in
• 0.125 in = 125 A
8
ASM international HANDBOOK VOLUME 6 WELDING, BRAZING, AND SOLDERING 1993 Pág 570
9
Guidelines for Gas Metal Arc Welding (GMAW). Miller Electric Mfg. Co. An Illinois Tool Works Company
1635 West Spencer Street Appleton, WI 54914 USA 154 557 A 2007−02
10
Guidelines for Gas Metal Arc Welding (GMAW). Miller Electric Mfg. Co. An Illinois Tool Works Company
1635 West Spencer Street Appleton, WI 54914 USA 154 557 A 2007−02 Pág 7
18
0.045 in 1 in por ampere 1 X 125 A = 125 ipm
Gran cantidad de operaciones se realizan con los procesos de soldadura por arco
eléctrico. Debido a la importancia de la dilución del material de aporte, es necesario
conocer el efecto de cada variable. Las mismas son:
7.4.1 Amperaje:
Con corriente directa con polo negativo al electrodo (DCEN) da menos penetración
y, por lo tanto, menor dilución que con el electrodo al polo positivo (DCEP).
Alternando las corrientes da diluciones intermedias a ambas.
11
K. Weman, Welding Processes Handbook, ed. CRC. 2003
19
Una ajustada separación entre cordones (mayor superposición) reduce la dilución
debido a que mayor cantidad de cordones previos y menor material base se
refunden e incorporan a la pileta líquida. Una amplia separación de cordones (menor
sobreposición) incrementa la dilución.
7.4.6 Oscilación del electrodo:
20
Ilustración 10 Influencia de la velocidad de avance en la disolución del metal de aporte
La soldadura por fusión es la unión de dos o más piezas de material por la fusión
de una porción de cada uno permitiendo que las porciones licuadas se solidifiquen
juntas. Esto se puede lograr con o sin metal de aporte, y con una o varias pasadas.
12
S. Merrick, D. Kotecki, J. Wu, Materials and Applications - Part 2. 8 ed. Welding Handbook: American
Welding Society, p. 422. 1998.
21
El término "soldadura" se refiere a la zona de coalescencia producida por este
proceso.
Una unión soldada es un compuesto de tres regiones: la zona de fusión, la zona
afectada por el calor, y de los metales básicos no afectados. La zona de fusión es
el material que se funde durante la soldadura. Es confinado por la línea de fusión.
El material de la zona de fusión por lo general tiene una composición química similar
a la del metal base. En la zona afectada por el calor, que es la zona adyacente a la
zona de fusión, el material tiene sometido a un ciclo térmico que altera notablemente
la Microestructura del material de base. El metal base es el material que no es
alterado por soldadura. 13
Ilustración 11 Esquemático que muestra subzonas que pueden formarse en la ZAC de un acero al
carbono Que contenía 0,15% C. 14
13
Welding metallurgy Sindo Kou.–2nd ed. 2003 EDITORIAL John Wiley & Sons, Inc. P 348-357
14
ASM international HANDBOOK VOLUME 6 WELDING, BRAZING, AND SOLDERING 1993
15
Groover, Mikell, FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA, Editorial Prentice Hall, Primera edición,
México, 1997
22
dado que el arco eléctrico que se forma para poder fundir el material de aporte sobre
los 1400ºC oscila entre los 3000ºC y los 4000ºC.
Teniendo en cuenta que el material de aporte en los procesos de unión siempre va
a representar una fracción pequeña en comparación con el volumen de las piezas
a juntar, es que se describe una curva tiempo-temperatura muy diferente a las que
se pueden encontrar en un procedimiento de tratamiento térmico convencional,
puesto que los tiempos de enfriamiento son bastante breves producto de la
transferencia de calor que ocurre a lo largo del material luego de la deposición del
metal de aporte a las temperaturas de líquido.
Esto hace que las fases de la Microestructura sean particularmente diferentes a las
del hierro puro a las del acero sometido a tratamiento térmico en la zona afectada
por el calor y sus alrededores,16 sabiendo que normalmente la sección de una placa
en un proceso de soldadura se calienta por encima de los 650 ºC lo que como
resultado afecta sus propiedades mecánicas. Por esta razón, se denomina zona
afectada por el calor ([HAZ] Heat Affected Zone / [ZAC] zona afectada por el calor).
La cual está dentro del propio metal base, pero las porciones del metal base que se
encuentran los suficientemente alejadas de la fuente de calor no sufren ningún
16
Engineering Materials 2 An Introduction to Microstructures, Processing and Design Second Edition by
Michael F. Ashby and David R. H. Jones Department of Engineering, Cambridge University, England (1999)
pg. 136-138
23
cambio estructural durante el soldado debido a que se someten a una temperatura
mucho menor.
Los cambios más importantes se producen en la parte de la ZAC que ha sido
calentada por encima de la temperatura A3 (Fig.). A medida que el arco se mueve,
esta parte de la ZAC puede enfriarse rápidamente hasta los 100 ºC. Con un acero
al carbono de grano fino esto no debería ser un problema: Pero algunos casos la
ZAC en el acero sube a temperaturas tan altas como 1400 ºC. En tales Las
temperaturas de difusión son extremadamente rápidas, y en sólo unos pocos
segundos se puede lograr un significativo crecimiento de grano.17
17
Groover, Mikell, FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA, Editorial Prentice Hall, Primera edición,
México, 1997.
18
KALPAKJIAN, Serope and SCHMID, Steven R., Manufacturing Engineering and Technology, Prentice Hall,
2001.
24
Ilustración 13 Características de una zona normal de fusión-soldadura en la soldadura con oxígeno y
combustible gaseosos y por arco eléctrico.
Ilustración 14 Estructura de los granos en (a) una soldadura profunda, y (b) una soldadura poco
profunda. Obsérvese que los granos en el metal de soldadura solidificado son perpendiculares a su
interfaz con el metal base. (c) Cordón de soldadura sobre una tira de níquel laminado enfrío, producido
por rayo láser. (d) Perfil de microdureza (HV) a través de un cordón de soldadura.
25
Las propiedades y la microestructura de la HAZ dependen de (a) la velocidad de
suministro de calor y de enfriamiento, y (b) la temperatura a la que se elevó esta
zona. Además de los factores metalúrgicos (como el tamaño original y la orientación
del grano, y el grado de trabajo en frío previo), las propiedades físicas (entre ellas
el calor específico y la conductividad térmica de los metales) también afectan el
tamaño y las características de esta zona. La resistencia y dureza de la zona
afectada por el calor dependen en parte de la forma en que se desarrollaron la
resistencia y dureza originales del metal base antes de la soldadura, éstas pudieron
haberse desarrollado mediante (a) el trabajo en frío; (b) el reforzamiento por
solución sólida; (c) el endurecimiento por precipitación, o (d) diversos tratamientos
térmicos. Los efectos de estos métodos de reforzamiento son complejos y la forma
más simple de analizarlos es la del metal base que se ha trabajado en frío, como
por laminado o forja en frío. 19
9. PROCEDIMIENTO
19
Groover, Mikell, FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA, Editorial Prentice Hall, Primera edición, México, 1997
pp. 900-950.
26
9.1 Especificaciones Del Procedimiento De Soldadura (WPS)
27
Nota: considerando las recomendaciones y las indicaciones mandatorias de las
normas AWS D1.1 y ASME sección IX, se tiene que en el momento de que se
modifique una variable esencial, no esencial o suplementaria se debe elaborar un
nuevo WPS, ya que esto lo convierte en un procedimiento completamente diferente.
28
Evitando caer en la redundancia de la generación de documentos prácticamente
idénticos, es que se relacionan como variaciones 1) el número de cordones
necesarios para completar la junta: en donde para 1/4” se requirieron tres cordones
más el de respaldo y para 3/8” y 1/2” se requirieron 4 cordones más el de respaldo.
2) el calor aportado a cada probeta con su respectivo espesor, lo cual se presenta
en la tabla a continuación, donde se muestran las variaciones eléctricas que se
contemplaron tanto para la ejecución del proyecto, como para la construcción de las
especificaciones de procedimiento como tal.
29
Ilustración 15 parámetros recomendados por el fabricante del equipo.
Elemento C Mn P S Si Al Cu Mo Cr Ni Nb V Ti B
Peso (%) 0,13 1,01 0,018 0,008 0,25 0,032 0,016 0,002 0,016 0,008 0,001 0,002 0,002 0,0013
30
A continuación se presentan las características físicas y químicas propuestas por la
norma ASTM A 36/A 36M para aceros estructurales de este tipo, el cual fue
empleado para la elaboración de los cupones de prueba.
Comparando los valores de la norma con los de entrega se puede sugerir que los
componentes adicionales presentes en el lote tienen participaciones porcentuales
demasiado bajas como para influir significativamente en las propiedades generales
del acero, por lo cual se puede decir que son despreciables, los demás
componentes están dentro de los rangos de aceptabilidad que establece la norma
para poder homologarse como A-36. Adicionalmente se presentan los
requerimientos físicos y mecánicos que deben cumplir como mínimo los materiales
de este tipo bajo la ASTM y las diferentes normativas internacionales.
20
ASTM international Designation: A 36/A 36M – 04 Standard Specification for Carbon Structural
Steel (2004)
31
1.5 Propiedades Físicas (Norma)
21
ASTM international Designation: A 36/A 36M – 04 Standard Specification for Carbon Structural Steel (2004)
32
cuales se escogerá el ER-70S-6 por ser uno de los más comunes en tanto a nivel
comercial como a nivel industrial para la unión de aceros de bajo carbono y de baja
aleación. 22
Para la tabla anterior los valores sencillos mostrados son valores máximos.
1) Los alambres electrodos clasificados ER70S-1B en la anterior edición de esta
especificación son ahora clasificados ER80S-D2 en la Especificación AWS
A5.28, Metales de Aporte para Aceros de Baja Aleación para el Proceso
GMAW.
22
ASM international HANDBOOK VOLUME 6 WELDING, BRAZING, AND SOLDERING 1993 p 256-257
23
Especificación AWS A5.18-79 Requerimientos de Composición Química de los Alambres Electrodos de Acero
al Carbono para Soldar con el Proceso GMAW
33
3) Estos elementos pueden estar presentes, pero no son adicionados
intencionalmente.
Descripción:
Este es un alambre sólido cobrizado de acero dulce para soldadura con protección
gaseosa, apto para toda posición de soldeo y diseñado para uso general en
fabricación y reparación de piezas en acero carbono.
24
Ficha técnica de consumibles de alambre sólido para el proceso GMAW de INDURA
34
Tabla 7 Porcentajes de los elementos aleantes alambre solido de aporte ER-70S-6
es su estado de adquisición
35
aplica con CO2 puro o mezclas Ar-CO2, Ar-O2, etc., y se recomienda para ser usado
en aceros corrientes de baja aleación.
Para poder ejecutar una soldadura con el proceso semiautomático, se requiere de
una protección gaseosa conforme a las recomendaciones sugeridas tanto por los
catálogos de funcionamiento provistos por los fabricantes de los equipos y los
materiales de aporte, como las de las normas citadas como referencia para la
realizar la aplicación en los cupones de pruebas. Dicho esto, se procede a la
verificación de las correspondencias técnicas del gas de protección empleado para
la elaboración del proyecto
25
ASM international HANDBOOK VOLUME 6 WELDING, BRAZING, AND SOLDERING 1993
36
Tabla 9 Características físicas de los gases de protección más utilizados26
26
Catalogo Gases de protección para la soldadura (Abelló linde Dep. Legal: B-42196-2004 10958/0410)
www.linde-gas.com.
27
ASM international HANDBOOK VOLUME 6 WELDING, BRAZING, AND SOLDERING 1993 P 308-309
37
12.2 Dióxido De Carbono 28
El dióxido de carbono (CO2) es un gas reactivo muy usado para la soldadura GMAW
de aceros al carbono y de baja aleación. Es el único gas reactivo adecuado para
ser usado puro (100% CO2) como gas de protección para el proceso GMAW. El uso
extensivo del CO2 como gas de protección se ha visto potenciado por algunas de
sus características como las mayores velocidades de soldadura y penetración del
cordón que proporciona, y el menos coste.
El uso de CO2 como gas de protección limita los tipos de transferencia en GMAW
a corto circuito y globular. La transferencia en arco spray es característica del argón
y no se puede conseguir con CO2. Al soldar con transferencia globular se produce
un elevado nivel de salpicaduras. Para disminuirlas es necesario reducir el voltaje,
es decir, la longitud de arco.
En comparación con el argón, el CO2 produce un cordón de excelente penetración
pero con superficie más rugosa y peor llenado de paredes.
Después de identificar y controlar todas las variables involucradas en el
procedimiento de la soldadura, se pasa a la ejecución de cada uno de los pasos
planeados para tal fin. En el siguiente título se describirán uno a uno los detalles de
cómo se construyeron los cupones de prueba y de cómo se obtuvieron las probetas
a examinar para lograr dar cumplimiento a los objetivos fijados en este trabajo.
Se empieza con la calibración del equipo de soldadura para la prueba con el fin
garantizar el éxito del procedimiento y poder controlar de manera eficiente los
parámetros y las respectivas variables esenciales, no esenciales y suplementarias.
Posterior a esto se procede al corte y posterior ajuste del material base para formar
el cupón de prueba, el cual consta de dos piezas de platina de acero A-36 de
medidas 1/2”X4”X7” separadas 1/8” entre sí para el caso concreto del último
espesor, al cual corresponden las imágenes a continuación.
28
http://www.duerosoldadura.es/ tema8.php.Distribuidor de productos Lincoln Electrics.
38
Ilustración 16 platina biselada a 30º con un talón de raíz de 1/8”
Luego se hacen unos biseles a lo largo de las platinas con un ángulo de 30º para
que el ángulo total que forme entre estas sea de 60º conforme a lo establecido en
el WPS, para lo cual se debe eliminar el óxido de las superficies a soldar con ayuda
de lima o lija y garantizar una planitud aceptable de las caras buscando formar la
cara de raíz de 1/8”en cada borde biselado para acomodar las piezas con una
separación de 1/8”y unir los candados en cada extremo
Los candados o apéndices son ampliamente utilizados para evitar que las
dilataciones y posteriores contracciones, e inclusive, las mismas deformaciones
térmicas alteren la perpendicularidad de las piezas generando desalienaciones que
comprometerían el cupón y los posteriores ensayos.
Cuando se tiene este conjunto de partes pre-ensamblado se recolocan las platinas
según la posición a calificar, procurando que exista el espacio suficiente debajo de
la separación mencionada previamente, para luego ajustar la corriente en CDEP
dentro del intervalo de 395 IPM a 425 IPM para el caso particular del espesor de ½”,
39
utilizando un metal de descarte para comprobar que las condiciones de soldadura
son buenas para que se puedan dar fácilmente las oscilaciones con la antorcha
teniendo la posición horizontal plana.
Inmediatamente se comienza el proceso de soldadura encendiendo el arco en el
punto más conveniente establecido por el soldador, buscando mantenerlo al
principio de la abertura de la raíz hasta que forme el orificio de penetración y de esta
manera empezar a construir el cordón o pase de raíz, el cual es el más importante
de todos los cordones ya que cumple con la función de generar la primera fusión
entre las dos platinas, además de servir de soporte para los posteriores cordones.
40
Ilustración 19 Cordones posteriores para las pasadas de relleno de la junta.
41
Basados en las recomendaciones de la norma en la cual se referenció este
proyecto, se procede a sustraer la probeta de estudio a las coordenadas que se
muestran a continuación.
Para la obtención de las probetas se recurrió al corte en frio de sierra sinfín, ya que
de otra manera se alterarían significativamente las propiedades físicas, mecánicas
y microestructurales obtenidas luego del arduo proceso que se ha llevado hasta el
momento, esto si se emplearan cortes químicos y térmicos como lo son el proceso
oxiacetilénico y el proceso de plasma respectivamente.
29
Código ASME IX, estándar de clasificación para los procesos de soldadura procedimientos, soldadores,
soldadura fuerte, y operadores de soldadura. Pág 164
42
Ilustración 22 Muestra tomada del cupón de prueba terminado.
30
ASM international HANDBOOK VOLUME 9, Metallography and Microstructure 1993
31
Ibid
43
Tabla 10 Descripción de las aplicaciones de las secciones utilizadas normalmente
para un examen metalográfico 32
Sección Usos
Transversal Geometría del Cordón
Caracterización de la Junta
Estructura de la Solidificación
Documentación de los defectos
Grietas por la contracción de la solidificación
Grietas debajo del cordón
Grietas del talón
Grietas por hidrogeno
Grietas longitudinales del metal de soldadura
Gritas de la raíz del metal de soldadura
Atrapamiento de escoria
Fusión incompleta
Inadecuada penetración de junta
Sobremontas
Socavado
porosidades
Longitudinal Estructura de la Solidificación
Documentación de los defectos
Grietas del metal base en la zona afectada por el
calor transversal
Grietas del metal de soldadura Transversal
Normal a la dirección de solidificación Caracterización de la solidificación celular o
dendrítica
Normal Estructura de la Solidificación
Documentación de los defectos
Grietas por la contracción de la solidificación
Grietas por hidrogeno
* La preparación de las secciones de metal de soldadura requiere las mismas precauciones que las
de forjado y material de fundición.
Suficiente material debe ser eliminado durante el rectificado para eliminar los efectos térmicos y
mecánicos de desbastado o aserrado
.
Se debe entonces tener cuidado en mantener el plano de la sección adecuada, en particular cuando
la sección se utiliza para tales como mediciones del área del talón, la profundidad de la fusión, o la
relación de aspecto del grano.
32
ASM international HANDBOOK VOLUME 9, Metallography and Microstructure 1993 p 1260-1282
44
14. PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS PARA OBSERVACIÓN
Una vez habiendo reducido las muestras a su tamaño final de trabajo, se deben
preparar para el siguiente paso dentro del procedimiento de observación
metalográfico, el cual es el alistamiento de la superficie a examinar. Para tal efecto
se requiere de un trabajo bastante dedicado al momento de eliminar imperfecciones
y rayaduras producto del proceso de corte.
Con el fin de generar una superficie aceptable para ser evaluada en el microscopio,
se recurre a una serie de pliegos de papel de lija, los cuales cuentan con un
determinado número de granos por pulgada cuadrada, que van desde la lija 200,
300, 400, 600, 1000, 1500 y 2000 en este caso, a lo que le sigue un brillo adicional
con la maquina pulidora metalográfica Metkon de 2 platos Forcipol, discos textiles
de materiales como gamuza, paño, terciopelo y tejidos de fibras suaves junto con
una suspensión de óxido de aluminio que finalmente dejan un acabado especular
como el que se muestra en la siguiente imagen.
Posterior a esto, se procede con un ataque químico selectivo con agente decapante
sobre la superficie de estudio, de manera que se puedan diferenciar más fácilmente
los microconstituyentes y las zonas obtenidas producto del aporte térmico del
proceso de soldadura
Los reactivos de ataque selectivos son ampliamente utilizados para metalografía
cuantitativa, en particular si se realiza utilizando un dispositivo automatizado. En
45
cualquier caso, el proceso debe realizarse cuidadosamente para revelar la
microestructura con claridad. 33
Esta discriminación selectiva tanto de zonas como de fases requirió de un reactivo
de ataque de propósito general conocido como nital 5%, el cual está compuesto por
un 95% de alcohol etílico y de un 5% de ácido nítrico, los cuales, mezclados de
manera uniforme generan la solución acuosa que permite la diferenciación de los
elementos a estudiar. Solo con una breve exposición directa de la probeta por un
periodo de aproximadamente unos 10 a 15 segundos se logra visualizar de manera
global lo que se está buscando, todo esto mientras se lograba la relación correcta
de todas las variables involucradas en el proceso, para de esta forma poder
proceder a las respectivas observaciones en los equipos ópticos pertinentes.34
33
ASM international HANDBOOK VOLUME 9, Metallography and Microstructure 1993 p 102-131
34
ASTM E-407– 99 Standard Practices for Microetching Metals and Alloys
46
Ilustración 25 Microestructura través de la soldadura de un acero inoxidable de trabajo endurecido
304.35
35
Welding metallurgy Sindo Kou.–2nd ed. 2003 EDITORIAL John Wiley & Sons, Inc. P 348-357
36
ASM international HANDBOOK VOLUME 9, Metallography and Microstructure 1993 p 110-122
47
15.1 Micrografías
Para la toma de las primeras imágenes de las muestras sacadas de los cupones de
prueba afectados proporcionalmente por sus respectivos parámetros de soldadura,
se utilizó el microscopio Olympus ref. PME.3 ubicado en la facultad tecnológica de
la Universidad Distrital francisco José de Caldas, el cual cuenta con lentes de
amplificación de 50X, 100X, 200X, 500X y 1000X, los cuales permitieron hacer
observaciones a cada muestra en diferentes acercamientos para así poder generar
una serie de cuadros comparativos que servirán para poder determinar las
características de las fases presentes en la zona afectada por el calor (ZAC) de
cada una de estas.
Como primera instancia se procede con la obtención de imágenes de referencia,
para así conocer la morfología de los microconstituyentes del acero en su estado
de entrega, esto enmarcado en el principio investigativo de la comparación, tanto
de las imágenes con los antecedentes expuestos anteriormente, como con las que
se van obteniendo a lo largo de todo el procedimiento.
Lo cual es muy importante ya que esto permite conceptualizar más fácilmente los
cambios que se presentan más adelante en las zonas de interés para este trabajo,
y adicionalmente es posible tanto la validación de la teoría referenciada como marco
teórico, como la validación de la información suministradas por el fabricante respeto
a su producto
Ilustración 26 Cuadro Comparativo de la microestructura del metal base en sus diferentes espesores.
De los diferentes materiales base para los respectivos espesores, podemos asumir
que el proceso de lamiando para la conformación de los perfiles de los que se
obtuvieron los cupones de prueba, fue mucho más intenso en el espesor de 0.500
48
in ya que los granos se notan bastante alargados en dirección horizontal con
relación a las demás muestras, lo cual es una característica que salta a la vista
cuando se trata de deformaciones por esfuerzos de este estilo. Pero es bastante útil
en la medida que se puede resaltar que los espesores de 0.250 in y 0.3750 in
corresponden a una morfología equiaxial más acorde con un acero neutral en el
sentido de optimizaciones mecánicas, donde se pueden apreciar los cristales
ferríticos y perlíticos en su estado natural.
Siendo este el espesor más delgado se puede dar cobertura más fácilmente a la
totalidad de la muestra, por lo cual son las primeras en analizarse y en ese orden
de ideas se procede con un barrido completo por todas las zonas, captando así, una
serie de imágenes de mucho interés del material de aporte, zona afectada por el
calor y las demás subzonas contenidas en esta las cuales se presentan a
continuación.
50X
49
100X
200X
500X
50
1000
X
Ilustración 27 Cuadro comparativo de las muestras tomadas de los cupones de prueba para el espesor
de 1/4”en la interfaz de la zona afectada por el calor y el metal de aporte.
51
15.1.2 Espesor de 3/8” o 0.375 in
En estas micrografías podemos identificar las mismas zonas que en las muestras
anteriores junto con el metal base (MB) el cual es visible en el primer aumento de
50X para los parámetros de 355 IPM y 370 IPM, lo que significa que el aporte
térmico no fue lo suficientemente alto como para transformar la ferrita equiaxial del
material base en ferrita acircular o en determinado caso en austenita.
Para este espesor con sus parámetros de trabajo, se tiene que el método de
transferencia fue globular.
50X
100X
52
200X
500X
1000
X
Ilustración 28 Cuadro comparativo de las muestras tomadas de los cupones de prueba para el espesor
de 3/8”en la interfaz de la zona afectada por el calor y el metal de aporte.
53
Se presentan transformaciones similares en la muestra de 385 IPM a las de
parámetros altos en la micrografía de 1/4” muchos más que la de 1/2”.
Debido a que se necesita mayor energía en este espesor, teniendo en cuenta que
a estas alturas del experimento, el equipo de soldadura está trabajando casi a toda
capacidad, se sabe que la transferencia de material de aporte es modo Spray, lo
cual se complementa de cierta manera en términos de técnica de oscilación y
numero de pasadas para poder rellenar el volumen de la junta. Nótese que se
pueden apreciar todas las zona relacionadas con una soldadura, lo que se puede
asociar directamente a un efecto térmico en su microestructura menor que en las
demás muestras, esto se puede atribuir en gran medida a que el espesor va
acompañado de una geometría y un volumen proporcional, lo cual le permite la
disipación uniforme de la temperatura a lo largo y ancho del cupón de prueba.
50X
54
100X
200X
500X
55
1000
X
Ilustración 29 Cuadro comparativo de las muestras tomadas de los cupones de prueba para el espesor
de 1/2”en la interfaz de la zona afectada por el calor y el metal de aporte.
En todas las uniones soldadas, el perfil de dureza de la zona afectada por el calor,
tuvo una distribución desde un valor más alto del correspondiente al metal base que
progresivamente disminuyó hasta alcanzar el valor correspondiente a lo que se
obtienen cuando un acero se ha degradado, esto se debe a que en la zona
inmediatamente adyacente a la línea de fusión existió un aumento en el tamaño de
grano, seguido de un refinamiento hasta el lugar donde se encuentra el metal base,
producto del calentamiento por conducción, que recibe de la zona de soldadura. No
se presentaron otros cambios alotrópicos en esta zona debido a que este acero es
de bajo carbono y baja aleación y la velocidad de enfriamiento no es demasiado
rápida para que tenga lugar esto.
56
15.1.4 Soldaduras
Nótese que los materiales de aporte en todos los casos solidifican inicialmente con
una estructura completamente ferrítica. Luego pasan por una transformación de
fase en la cual la austenita primaria y secundaria crece en los bordes del grano de
ferrita. La cantidad de austenita depende en gran medida de la composición y en la
velocidad de enfriamiento para obtener un equilibrio del 50% de austenita y ferrita.
En este caso, el enfriamiento pudo ser muy rápido y, en consecuencia, quedó poco
tiempo para que se forme la austenita.
1/4”
3/8”
1/2”
Ilustración 30 Cuadro comparativo de las muestras tomadas de los cupones de prueba para las
microestructuras de las soldaduras en cada uno de los parámetros establecidos para el proyecto.
57
16. Microscopía Electrónica de Barrido (SEM)
Ilustración 31 Microscopio electrónico de barrido (MEB) FEI, modelo Quanta 200 ubicado en la
Universidad Nacional de Colombia. Sede Bogotá. Edificio Manuel Ancizar, Laboratorio de geología.
37
https://investigaciones.uniandes.edu.co/index.php/es/centro-de-microscopia/microscopio-electronico-de-barrido-meb/descripcion-
de-la-tecnica-meb
38
ASM international HANDBOOK VOLUME 9 , Metallography and Microstructure 1993 p 131-149
58
retrodispersados, emisión de rayos X, etc.) que son recogidas por distintos
detectores; los cuales permiten la observación, caracterización y microanálisis
superficial de materiales tanto orgánicos como inorgánicos.39
Como primer paso, se hace una inspección global de toda la zona involucrada
directamente con el proceso de soldadura a 200 aumentos, esto fundamentado en
el hecho de que ya se tiene información certera derivada del análisis de las
micrografías logradas en el microscopio óptico, lo cual permite la búsqueda de
formaciones o microconstituyentes asociados al aporte térmico extremo de un modo
más específico, contemplados desde una perspectiva diferente basados en un
principio físico más sofisticado como lo es el de la retrodispersión de electrones.
Luego de localizar los sectores de interés, se empieza a elevar el nivel de
acercamiento progresivamente de 800X a 3000X, 6000X y 12000X con el fin de
caracterizar más profundamente las fases generadas durante la ejecución del
experimento, llegando hasta la máxima capacidad del equipo de observación que
es 12000X, y a partir de este punto se puede ver con mayor detalle las diferentes
distribuciones del hierro y del carbono contenido en el material.
39
https://investigaciones.uniandes.edu.co/index.php/es/centro-de-microscopia/microscopio-electronico-de-
barrido-meb/descripcion-de-la-tecnica-meb
59
En la ilustración 32 se muestra la notable diferencia entre el principio óptico y el
principio electromagnético, que para efectos comparativos, ambas imágenes sirven
de referencia tanto para el registro fotográfico (MO) como para el registro (MEB)
Adicionalmente, en la localización dentro muestra de la imagen de soldadura y la
imagen del metal base, se hizo uso de la sonda EDX incorporada al equipo, la cual
permite realizar procedimientos de espectrometría, para así poder validar tanto la
composición del material base como la del material de aporte. Esta se llevó a cabo
sometiéndola a 25 Kv durante un tiempo de 30 segundos.
800x
3000x
60
6000x
12000x
Ilustración 33 Cuadro comparativo de las imágenes tomadas en el MEB de las muestras tomadas de
los cupones de prueba para el espesor de 1/4”en la interfaz de la zona afectada por el calor y el metal
de aporte.
Las grietas se propagan más fácilmente en donde hay ferrita en borde de grano que
en donde hay ferrita acicular y que esta última tiene un efecto beneficioso sobre la
resistencia en ausencia de otras zonas frágiles. En este trabajo se encontró menor
61
presencia de ferrita en el borde de grano al utilizar el modo de transferencia de arco
pulsado ya que existía también ferrita widmastatten; la ferrita acicular fue
encontrada en todas las muestras.
800x
3000x
62
6000x
12000x
Ilustración 34 Cuadro comparativo de las imágenes tomadas en el MEB de las muestras tomadas de
los cupones de prueba para el espesor de 3/8”en la interfaz de la zona afectada por el calor y el metal
de aporte.
800X
1600X
64
6000x
12000x
Ilustración 35 Cuadro comparativo de las imágenes tomadas en el MEB de las muestras tomadas de los
cupones de prueba para el espesor de 1/2”en la interfaz de la zona afectada por el calor y el metal de
aporte.
65
16.1.4 Composición Del Metal Base (Espectrometría SEM)
Hierro 97.51
Carbono 0.15
Manganeso 0.15
Fosforo
Azufre
Silicio 1.01
Cobre 0.16
66
16.1.5 Composición Del Metal Soldadura (Espectrometría SEM)
Hierro 95.03
Carbono 1.85
Manganeso 0.93
Silicio 1.31
Cobre 0.18
Titanio 0.17
67
17. DUREZA
Ilustración 38 Esquema de una unión soldada donde se detalla la posición, dirección y zonas que
serán indentadas en el procedimiento de toma de microdurezas.41
40
ASTM international Designation: E 384 – 99 Standard Test Method for Microindentation
Hardness of Materials(2004)
41
http://www.weldersuniverse.com/welding_certification_tips2.html
68
conservar la centralidad y la simetría que han sugerido las normas tanto de
fabricación del cupón como las de la evaluación del mismo.
Después de realizar este procedimiento, podemos destacar que el valor más bajo
en durezas correspondió al del metal base con 150 HV aproximadamente y el valor
más alto lo registró una sección de la zona afectada por el calor en la muestra 345
IPM con un valor de 320 HV aproximadamente.
69
elementos aleantes presentes en el A-36, por lo cual no se registra en las
indentaciones y por eso cuenta con una dureza mayor a la que tiene normalmente.
La austenita cuenta con un valor de 305 HV, valor consistente con el del material de
aporte, lo cual hace muy factible su presencia en las muestras producto tanto del
proceso térmico de la soldadura como en una eventual transformación lograda por
un tratamiento térmico convencional, junto con el hecho de que la zona que se
estudio fue justamente la interfaz de la soldadura y el material base, y allí se
presenta la zona parcialmente diluida, la cual es una mezcla de los dos materiales
pero hay cierta posibilidad de identificarlos de manera independiente.
Por último tenemos la martensita, esta tiene un valor de 540 HV, haciendo poco
viable la existencia de este en alguna muestra, dado que además de esto, la
martensita se presenta con muchísima más frecuencia en aceros templados con
más porcentajes de elementos aleantes. Aunque en el registro fotográfico se
presentan morfologías similares a las de la martensita y el proceso de soldadura
llega a elevar las temperaturas a niveles exageradamente altos, seria inusual que
se encontrara en alguna muestra o por lo menos en un estado de alta pureza.
Ilustración 39 Curvas comparativas de las microdurezas obtenidas de las muestras de 1/4 “de espesor.
70
En todas las gráficas la serie 1(azul), representa la muestra con el valor por debajo
del recomendado, que para el caso del espesor de 1/4” es de 315 IPM, la serie 2
(rojo) representa el valor recomendado para la ejecución de la soldadura, para este
caso es de 330 IPM y la serie 3 (verde) muestra el valor por encima del
recomendado el cual es 345 IPM.
Haciendo un análisis de las durezas tabuladas que fueron traducidas en gráficas
para describir el perfil de la muestra transversal de la soldadura, podemos apreciar
un pico que sobresale de por encima del promedio que corresponde a la serie 3, el
cual se ubica justo en la zona afectada por el calor, lo que coincide de manera
practica con las morfologías analizadas en las micrografías, pero en términos
generales las soldaduras en este espesor se comportaron de manera estable con
respecto a los demás perfiles en los otros espesores, debido a que el rango de
amperajes de trabajo en este espesor siempre fue cortocircuito, lo cual mantuvo una
transferencia controlada, aunque de cualquier forma, si se aumenta la temperatura
de manera drástica, los efectos serán evidentes, como la notable asimetría de los
valores en alguna de las caras de la junta.
Ilustración 40 Curvas comparativas de las microdurezas obtenidas de las muestras de 3/8 “de espesor.
En esta grafica la serie (1) es 355 IPM; la (2) es 370 IPM; y la (3) es 385 IPM,
donde podemos apreciar que la muestra con los parámetros más altos tiene un
endurecimiento más uniforme, lo que podría indicar que ocurrió un pequeño
tratamiento térmico en la sección de la zona afectada por el calor, a pesar de que
los valores no son uniformes como los de la sección del material de aporte la
71
tendencia es visible, igualmente se perciben picos asimétricos en alguna cara de
la junta
Ilustración 41 Curvas comparativas de las microdurezas obtenidas de las muestras de 1/2 “de espesor.
72
18. CONCLUSIONES
73
equipamiento necesario, si se evidenció un sonido a lo largo de las aplicaciones,
particularmente diferente al de la transferencia globular y la de corto circuito,
acompañado de abundantes salpicaduras que no son tan nocivas como las de otros
procesos de soldadura
Se pudo corroborar la proporcionalidad eléctrica que conservan los equipos
semiautomáticos de alambre sólido, la cual es posible gracias a que se controlan
bajo parámetros de voltaje rectificado constante, en donde únicamente varía el
amperaje asociado directamente con la velocidad de salida del material de aporte,
notándose que los cambios en el amperaje son más evidentes y representativos en
la deposición de la soldadura que los cambios en el voltaje, donde solo se modifica
el tipo de transferencia, caso contrario al proceso SMAW.
74
19. BIBLIOGRAFÍA
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– 74
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