Vista CFG

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE

INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL
“VISITA A LA EMPRESA PESQUERA CFG

INVESTMENT”
ALUMNOS:
 BLASS ESPINOZA, Neysser
 FERNANDEZ SOLORZANO, Celeste
 HUAMAN LIÑAN, Lucy
 HUINCHO AQUIÑO, Sonia
PROFESOR:
 César Moreno Rojo
CICLO:
VIII
VISITA A LA EMPRESA PESQUERA CFG INVESTMENT UNIDAD II
VISITA A LA EMPRESA PESQUERA CFG INVESTMENT
I. INTRODUCCIÓN
En el Perú la industria pesquera se ha convertido en una de las principales
actividades económicas, en nuestra ciudad esta actividad ha ido modernizando
de acuerdo al avance tecnológico por lo que existen numerosas fábricas
dedicadas al procesamiento del pescado, tanto en harina como en conservas.
Actualmente las empresas pesqueras han disminuido su producción por
diversos factores siendo una de las principales la ausencia de materia prima
en nuestro litoral. Una de las empresas dedicadas al rubro de la elaboración de
harina y aceite de pescado es CFG INVESTMENT. El presente informe
contiene la información y conocimiento compartido durante nuestra visita la
empresa pesquera CFG INVESTMENT como son su proceso de la
“elaboración de harina y aceite de pescado y aceite PAMA”. Esta empresa está
ubicado en Calle 2 N°101, Manzana E, Lote 0, Lotización Industrial Gran
Trapecio, Distrito de Chimbote. También en este informe se describe las
diversas operaciones y controles que realizan desde la llegada de la materia
prima, su procesamiento y almacenamiento de producto terminado; cada
operación es descrita con sus respectivos parámetros, SSOP, BMP, HACCP.
Equipos y maquinarias que intervienen en el proceso productivo con su
respectiva tecnología.
II. OBJETIVOS
 Conocer el proceso de funcionamiento de la empresa CFG
INVESTMENT.
 Conocer el proceso de elaboración de harina y aceite de pescado y PAMA.
 Estudia y analizar los tipos de máquinas de industria pesquera así como
sus elementos, aplicados a la industria, así mismo la descripción básica de
elementos de la maquinaria, su acoplamiento para labores específicos en
la industria pesquera, dándole especial importancia al control de calidad
en nuestra formación profesional.
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III. FUNDAMENTO TEÓRICO:

EL PRODUCTO HARINA DE PESCADO Y LA INDUSTRIA
Una definición sencilla de harina de pescado que da la FAO es que se trata de
un producto sólido que se obtiene luego de remover casi la totalidad de agua
y toda o casi todo el aceite de peces que se utiliza íntegramente o deshechos
de peces, usualmente especies pelágicas que se vende generalmente como
polvo.
La harina de pescado, es un ingrediente natural de alto valor alimenticio crítico
para la elaboración de alimentos destinado para animales como aves y cerdos,
así como para la producción de peces cultivados y los crustáceos,
particularmente especies carnívoras como salmón, trucha y langostinos en la
acuicultura. Las calidades que se producen dependen básicamente del tipo de
materia prima, la frescura de ésta y la calidad del proceso. Los tipos de harina
de pescado son: Harina FAQ para alimentación avícola y ganadera. Harina de
secado a vapor (Steam Dried) utilizada principalmente en la acuicultura. La
acuicultura es el cultivo de organismos acuáticos, ya sea peces, moluscos,
crustáceos o plantas acuáticas, mediante el empleo de métodos y técnicas que
permiten su desarrollo controlado. La harina de pescado es reconocida por los
nutricionistas como el ingrediente predilecto de la más alta calidad y de
digestibilidad que se incorpora en la dieta de la mayoría de los animales de
granja; posee grandes cantidades de energía por unidad de peso y es una
excelente fuente de energía, proteínas, lípidos, minerales y vitaminas; posee
pequeñas cantidades de carbohidratos. La harina de pescado es el nombre
genérico del ingrediente utilizado para la alimentación de animales
domésticos de alto valor nutricional, algunas veces utilizado asimismo como
un fertilizante orgánico de alta calidad.
La harina de pescado puede ser hecha en base de cualquier tipo de animales
de origen marino sin embargo generalmente es manufacturado en base de
pequeñas especies marítimas en estado natural que contengan altos porcentaje
de huesos y aceite que generalmente no son consideradas adecuado para el
consumo director humano. Estos peces son considerados “industriales” en
vista de que la mayoría de estos son capturados con el único propósito de
producir harina de pescado y aceite de pescado. La industria de la harina de
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pescado y del aceite de pescado es una de las más importantes industrias que
existen actualmente que dependen de manera importante en la técnica captura
y acopio. La mayor parte de los peces que se convierten en harina y aceite de
pescado son capturados en el mar. Millones de toneladas de harina de pescado
son producidas a nivel mundial. De manera contraria a creencias populares, la
mayor parte de la harina y aceite de pescado son producidos monitoreando y
supervisando la sostenibilidad de los stocks de peces, que busca reducir la
posibilidad de una sobrepesca. El suministro actualmente estable bordea los
6.0 a 6.5 millones de toneladas anuales. Aproximadamente de 4 a 5 toneladas
de peces enteros se requiere para producir una tonelada de harina de pescado
deshidratada. Perú produce cerca de una tercera parte del total de la oferta total
mundial de harina de pescado. Los otros principales países productores son
Chile, China, Tailandia, Estados Unidos, Islandia, Noruega, Dinamarca y
Japón. Los peces considerados industriales que más se utilizan para la
fabricación de harina de pescado son la anchoveta, arenques, lachas, sardinas,
sábalos y arenques. Los peces pueden ser procesados en barcos fábricas o
capturados y almacenados hasta que son transportados al centro de
procesamiento en la costa. Los peces son una materia prima altamente
perecedera por ende se puede deteriorar si no es procesada de manera oportuna
Su preservación usualmente se hace utilizando hielo o agua de mar
refrigerada. La anchoveta es capturada con redes de pesca con tamaños de
malla especificados del gobierno (nunca con un tubo de succión). Sin
embargo, las redes a veces son vaciadas por las tuberías de succión y la
descarga puesta en la bodega del buque. El área donde se encuentran atrapados
y el tiempo de recuperación será determinado por los controles
gubernamentales para asegurar las cuotas se respeten. Muchos barcos
rastreadores permiten realizar el seguimiento por satélite. Esto ayuda a las
autoridades gubernamentales, para comprobar la pesca se realiza dentro de las
zonas acordadas. Adicionalmente, los barcos son continuamente
inspeccionados al momento de desembarcar.
4
El pescado es cocinado primero típicamente para coagular las proteínas y

permitir que un poco de aceite para ser liberado, con una temperatura de 85 º
C a 90 º C. Además de los microorganismos que mueren a manos de este
proceso. Las temperaturas más bajas también reducen la actividad de la
enzima de pescado (autolisis), otra forma de deterioro. El pescado cocido a
continuación, pasa a una prensa de tornillo donde el licor se presiona y los
sólidos (torta de prensa) llega a la secadora. El licor se decanta para eliminar
los sólidos. A continuación se centrifuga para hacer girar el aceite y separar la
fase acuosa (stickwater). El stickwater, llamado así por ser viscoso y pegajoso,
pasa a través de evaporadores para reducir su volumen concentrándolo. Este
licor concentrado se devuelve a la torta de prensa para entrar en la secadora
que bobinas con temperatura de hasta 90º C para el secado, queda alrededor
de 10% de humedad después de enfriado. Secadores de baja temperatura como
el aire caliente indirecto o de vacío secadoras, funcionan a temperaturas más
bajas.
El aceite de pescado puede llegar a ser purificado para eliminar las impurezas
sólidas, filtros especiales pueden ser utilizados para eliminar algunas
impurezas solubles en grasa e incluso se produce un líquido sin olor para uso
5
farmaceútico nutraseútico, por ejemplo cápsulas. La harina de pescado no

contiene hidratos de carbono. El que posea materia seca al 90% no apoyará el
crecimiento microbiano. Sin embargo, puede recoger microorganismos a
partir de materiales extraños. En el proceso la higiene es extremadamente
importante para asegurar que no hay contaminación. La harina de pescado
puede ser almacenada en sacos de 25 kg, cada uno, a granel por tonelada o en
los almacenes, a la espera de transporte. Las plantas de harina de pescado sólo
se puede manejar el pescado - no pueden manejar el material de cualquier otro
animal.
La harina de alta calidad normalmente contiene entre 60% y 70% de proteína
cruda en peso. Desde un punto de vista nutricional, la harina de pescado es el
mejor suplemento de proteínas animales en la alimentación de animales de
granja y, a menudo principal fuente de proteína en dietas para peces y
camarones. Las proteínas se componen de aminoácidos, que son liberadas para
la absorción en la sangre después de la digestión de proteínas. La calidad de
los alimentos es muy diferente depende del perfil de aminoácidos en las
proteínas, la digestibilidad de las proteínas, la frescura de las materias primas,
y su almacenamiento.
Proteínas a base de plantas, incluso cuando se procesan adecuadamente, no
son tan digeribles como la harina de pescado y su tasa de inclusión en la dieta
suele ser limitada. Los valores de digestibilidad de la proteína de harina de
pescado están constantemente por encima del 95% en tanto que la de las
plantas puede variar entre 75% y 96% dependiendo de la especie. En lo que
respecta a la dieta de la acuicultura la harina de pescado tiene ciertos
compuestos que hacen que la alimentación sea más aceptable y agradable al
gusto lo que permite que se ingiera con rapidez sin la pérdida de nutrientes.
En lo que se refiere a los lípidos de los pescados se digiere con mucha facilidad
por todas las especies de animales y son excelentes fuente de los ácidos grasos
esenciales poli insaturados, tanto en los ácidos grasos omega-3 y omega-6
familias de ácidos grasos. Asimismo los lípidos de harina de pescado
proporcionan un alto contenido de energía a la dieta y se digiere fácilmente
por todos los animales especialmente peces, camarones, aves de corral, cerdos
y rumiantes como vacas, ovejas y cabras; su digestibilidad es de 90% o mayor.
6
Entre los minerales que contiene la harina de pescado figuran el calcio, fósforo
y magnesio. En lo que respecta al contenido de vitaminas solubles en grasa es
relativamente bajo debido a la extracción del aceite en el proceso de
elaboración de la harina; es una fuente moderada de complejo B, colina, ácido
pantoténico y riboflavina.
Existen en el mercado a) Harina F.A.Q. (Fair Average Quality o Harina de
Pescado de Calidad Promedio) que se obtiene principalmente de la anchoveta
(Engraulis ringens J.), la cual es sometida a procesos industriales con todos
sus órganos, incluyendo sus vísceras y, contenido intestinal (Cortéz , 1962.
Rojas, 1979). Esta harina preparada con pescado graso, incluye a todos sus
componentes solubles. (ITINTEC, 1982, citado por Medina 1993); y, b)
Harina de Pescado Especial o Tipo “Prime” aun cuando no existiendo aún una
definición común para las harinas especiales son las aquellas elaboradas a
partir de una materia prima muy fresca y procesada en plantas a bajas
temperaturas (menores de 90 °C en todas las etapas), con corto tiempo de
permanencia en cada operación unitaria, control de la producción por un
sistema de calidad superior y permanente hasta su despacho al consumidor.
Tampoco se puede hablar de una sola harina especial, hay varias harinas
especiales cuyas características dependen del acuerdo entre el productor y el
consumidor; por ello se encuentran nombres como harinas “prime”, “super
prime”, super especiales, “especiales”, “aqua prime”, LT - 94 (en inglés Low
Temperature y 94 % de Digestibilidad). (Pastor, 1995). Una harina de pescado
especial es aquella que se produce de una forma especial para una especie
particular de animal, para la cual tendrá beneficios especiales. El primer
requisito, y quizás el más importante de una harina de pescado especial, es la
uniformidad física y nutritiva. El tamaño de las partículas y la fluidez deberán
ser constantes de una partida a otra, como también, el contenido de nutrientes
deberá ser uniforme (Pike, 1990). A modo de referencia se considera
importantes dar los detalles de la materia prima, la anchoveta peruana:
7
Fuente: IFFO, 2009.
8
1.- DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DEL PROCESO PRODUCTIVO
1.-PARAMETRO
1.1.-DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA
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1.2-DESCRIPCIÓN
1.2.1.-Proceso: Diagrama de procesos – Planta Chimbote sur
10
1.2.2.-ALMACEN
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1.2.3.- VESTIDORES
vestidores
12
1.3.-VERIFICAR QUE LA PLANTA ESTE DEMARCADA CON LINEAS PARA PASILLOS Y AREA DE PROCESO
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2.-DIAGRAMA ESQUEMATICO DEL PROCESO PRODUCTIVO
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2.1.-PROCESO DE OBTENCION PARA HARINA DE PESCADO
2.1.1.-Chata: Es la que se encarga de absorber el pescado de las bodegas de las

embarcaciones y bombearlas hacia la planta de procesamiento.
2.1.2.-Desaguador Vibratorio: El pescado el cual es bombeado de la chata con una

relación de agua/pescado oxidante (pudiendo ser de 1:1 a 3:1) es drenado en su mayor
parte por este desaguador.
2.1.3.-Transportador de Mallas: El pescado drenado cae a este equipo para ser

transportado hacia la tolva de pesaje, en esta operación se extrae la cantidad de agua que
no pudo ser drenado por los desaguadores.
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2.1.4.-Tolva: En esta operación el pescado es conducido por medio del transportador

de mallas.
2.1.5.-Poza: Conocido como poza de almacenamiento de pescado, en esta operación se

mantiene el pescado hasta su procesamiento posterior de donde cae por gravedad hacia
el transportador helicoidal que alimenta al transportador de paleta. Cada poza de
almacenamiento tiene una capacidad de 350 toneladas, en ellas encontramos los gusanos
helicoidales los cuales permiten el paso del pescado hacia el siguiente proceso.
16
2.1.6.-Sanguaza: Es una mezcla de agua, sólidos solubles e insolubles y aceite, esta es

producida por pérdida de frescura del pescado. Este procesamiento de sanguaza se
realiza de forma inmediata evitando su descomposición.
2.1.7.-Pre-cocción de sanguaza: Esta operación se realiza con la finalidad de darle un

tratamiento a la sanguaza con el fin de coagular las proteínas, detener la actividad
microbiana y facilitar la operación posterior ingresando esta al tanque de licor de prensa.
2.1.8.-Cocina: El pescado es sometido a un tratamiento térmico mediante el uso de
vapor por un tiempo fluctuante a una temperatura de 90 a 95 grados centígrados y una
presión de 2 a 6 bar.
El objetivo de la cocción es:
 Coagular las proteínas para permitir que el pescado soporte la presión necesaria
durante el prensado a fin de separar el aceite y el agua.
 Esterilizar con el fin de detener la actividad enzimática y microbiana,
responsable del deterioro del pescado.
 Liberar la grasa de las células adiposas y el agua.
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2.1.9.-Pre- Strainer: El objetivo de pre desaguado es efectuar un drenaje previo al

prensado. Esta operación tiene por finalidad separa dos fracciones: una acuosa y la otra
sólida.
2.1.10.-Prensa: Es la operación final del drenaje y cuyo objetivo es obtener una
fracción sólida o torta de prensa con mínima cantidad de agua y grasa y un licor pobre
en sólidos.
2.1.11.-Separadora: La fase acuosa resultante de pre- stainer y prensa llamado licor

contiene un alto contenido de sólidos insolubles y solubles, además de aceite; el cual es
tratado en una separadora de sólidos con la finalidad de recuperar el componente
insoluble o suspensión el cual toma el nombre de torta de separación. La fracción acuosa
llamado licor de separación contiene un porcentaje de sólidos en solución aceite y agua
la cual es calentada para ingresar a las centrífugas.
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2.1.12.-Centrífugas: La fracción en sólidos en solución aceite y agua previo

calentamiento ingresa a esta operación de separación líquido- líquido con la finalidad
de recuperar el aceite crudo de pescado, una parte acuosa llamada agua de cola es
enviado a la planta evaporadora para el tratamiento.
2.1.13.-Aceite: El aceite crudo obtenido por centrifugación, es almacenado en tanques

para su posterior comercialización.
2.1.14.-Planta Evaporadora: La parte acuosa proveniente de las centrífugas ingresa a
los evaporadores donde el agua que posee es parcialmente eliminada y el producto es
un concentrado que permanece en formad pastosas a una concentración entre 32-40%
de sólidos. Esta planta evaporada trabaja con vahos provenientes de los secadores a
vapor.
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2.1.15.-Molino Húmedo: El concentrado (de agua de cola) la torta de prensa y de

separadora ingresan al molino húmedo en donde es reducido de tamaño para efectuar
una buena operación de secado. Además de cumplir la función de homogeneizar las
tortas y el concentrado.
2.1.16.-Secado ADD: El objetivo es deshidratar las tortas y el concentrado
homogeneizando sin afectar la calidad del producto. Al reducir la humedad esta sale
con un 19 a 22% para luego pasar a un segundo secado. En esta operación se efectúa
con vapor proveniente de los calderos.
2.1.17.-Secador Konus: El scrap saliente del secador ADD, es combinado con el

concentrado para ser secado con aire caliente cuya temperatura de salida oscila entre
60 a 65 ºC. La razón principal de este segundo secado, es reducir la humedad del
material a niveles de agua remanente en donde no sea posible el crecimiento
microbiano ni se produzcan reacciones químicas que puede deteriorar el producto.
2.1.18.-Molino Seco: La harina que sale del secador, es pesada por un molino seco de
martillos con el propósito de reducir el tamaño de los sólidos hasta que se satisfagan
las condiciones y especificaciones dadas por el comprador. Esta molienda es
importante porque una buena apariencia granular incide favorablemente en la
aceptación del producto en el mercado.
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2.1.19.-Enfriado: El objetivo de esta operación es la estabilización preliminar de la

harina, al bajar bruscamente su temperatura a fin de detener algunas reacciones que
pueden presentarse. Normalmente la temperatura que debe alcanzar la harina de
pescado luego del enfriado es menor a 40 ºC. Este enfriamiento se realiza mediante el
uso de grandes volúmenes de aire generado por un ventilador, que envía la harina
hacia los ciclones, con el objetivo de que el vapor sea expulsado.
2.1.20.-Adición de antioxidante: La harina al ser inestable debido fundamentalmente

a su contenido graso, es importante la adición de antioxidante en una agregación en
ppm (partes por millón) en valores que oscilan entre 700 a 750 ppm.
21
2.1.21.-Ensaque: Se realiza mediante el uso de sacos laminados de 50 kg. (Cada uno).

En esta operación es importante su control debido a su excesiva manipulación.
2.1.22.-Almacenamiento: Se realiza en un lugar accesible arrumándose los sacos en

una cantidad de 1000 sacos (50 tn), cuyas características de estas rumas son:
 Largo : 23:00 metros

 Ancho: 1.72 metros
 Altura: 2.70 metros
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Luego de ser detallado el proceso de cada producto, nos dirigimos hacia el laboratorio,
donde es evaluado el producto final, siendo este lugar donde concluye la el recorrido.
23
SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUA DE BOMBEO

El agua de bombeo es el efluente de mayor volumen generado en una planta harinera.
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3.-DECRETO SUPREMO 011-2009-MINAM SOBRE LOS LMP PARA LAS

EMISIONES DE LA INSDUSTRIA DE HARINA Y ACEITE DE PESCADO Y HARINA
DE RESIDUOS HIDROBIOLOGICOS
La aprobación de este Decreto Supremo Nº 011-2009-MINAM es el resultado del trabajo

que el Ministerio del Ambiente ha realizado en forma coordinada con la Dirección General
de Asuntos Ambientales Pesqueros, cuya consulta pública se realizó a través de la página
web institucional. Asimismo, el documento se remitió a los gobiernos regionales
municipales y provinciales, así como a los gremios y otras organizaciones vinculadas para
14 sus aportes y comentarios, por lo que a través de estas sugerencias la ciudadanía participó
formando parte de la gestión ambiental.
3.1.- IDENTIFICACIÓN DE GASES CONTAMINANTES DE LA INDUSTRIA

PESQUERA
2.1.1.-Óxidos de nitrógeno
Los NOX se producen durante el quemado de combustible, el petróleo o el carbón

pueden contener hasta un 3 % en peso de nitrógeno. Su formación va a depender de la T°
combustión y de la disponibilidad de oxígeno en la cámara de combustión.
3.1.2.- Óxidos de azufre
Los óxidos de azufre son producto de la combustión del petróleo. La emisión gaseosa
predominante de azufre se encuentra en la forma de dióxido de azufre con pequeñas
cantidades de trióxido de azufre. Esto se debe a la cantidad de azufre que contiene el
petróleo. Partículas PM-10 La materia particulada del aire representa una mezcla
compleja de sustancias orgánicas e inorgánicas como producto de la combustión del
petróleo y como resultado del proceso de secado.
3.1.3.- Vapor de agua
Como producto del secado se genera vapor de agua que contiene partículas sólidas con
malos olores que muchas veces son motivo de queja de las comunidades o poblaciones
aledañas a la Industria. El CO2 se produce por combustión incompleta por deficiencia de
aire. CO2 Es un gas producto del proceso de combustión. H2S y aminas El H2S, se forma
como resultado de la degradación bacteriana de materia orgánica en condiciones
anaeróbicas. Es uno de los principales compuestos causantes de las molestias por malos
olores. Las aminas están relacionadas a la calidad del pescado, nivel de frescura, estas se
forman en función al nivel de descomposición del mismo. Cuando la combustión se
efectúa con defecto de oxígeno, el azufre de los combustibles fósiles se transforma en
SH2, al mismo tiempo que el carbono en CO. Vahos fugitivos Vapor de agua con vapores
orgánicos que salen de los equipos, dependiendo de la calidad del pescado pueden incluir
aminas, H2S.
25
3.2.- DS N°011-2009- MINAM Aprueba Límites máximos permisibles para las

emisiones de la Industria de harina y aceite de pescado y harina de residuos
hidrobiológicos. (16 mayo 2009)
 Las mediciones puntuales se especificarán en el Protocolo de Monitoreo de

emisiones que se aprobará mediante RM del sector.
 Las emisiones de procesos de combustión de calderos y motores se regulan por
sus propias normas.
 PRODUCE en 3 meses aprobará la Guía del Plan de Manejo Ambiental para
alcanzar los LMP.
 En 2 meses los titulares presentarán el Plan de Manejo Ambiental para la
adecuación a los LMP y será evaluado en un plazo no mayor de 5 meses por la
autoridad competente.
 Los titulares cumplirán con los LMP 3 años después de la aprobación del Plan
de Manejo Ambiental.
Contaminante Concentración (mg/m3) Plantas existentes, las instalaciones nuevas, las

que se reubiquen y del traslado físico. Sulfuro de hidrógeno, sulfuros 5 Material
particulado (MP) 150
3.1.1.-TORRE LAVADORA DE GASES POR RECIRCULACIÓN DE VAHOS

PROYECTOS IMPLEMENTADOS y POR IMPLEMENTAR PARA CONTROL
DE LA CONTAMINACION DEL AIRE SECADORES SD
1.- Instalar torres lavadoras de gases a vahos de P.A. Cola
2.- Colectar vahos fugitivos, condensarlos y gases incondensables quemar en calderos

para mitigar olores (H2S, NH3, CH4, etc..).
3.- En zonas donde se podrá contar con gas convertir calderos a G.N. (al menos hasta el
2012 TGI no terminaría sus instalaciones). USO DE GAS NATURAL EN
REEMPLAZO DE RESIDUAL 500 EN CALDEROS Y SECADORES DE FUEGO
DIRECTO
 En Planta Callao se viene utilizando gas natural como combustible en los

calderos y en los secadores de fuego directo.
 El gas natural genera menos contaminantes como:
 El Nox (por trabajar a menores temperaturas),
 El SOx (debido a bajas cantidades en su composición)
 Hollín e inquemados (el gas produce una combustión rápida y limpia)
 El gas natural genera mayor cantidad de CO
26
3.1.2.-MONITOREOS DE EMISIONES DS 011-2009 MINAM
 En agosto del 2006, se instaló en la chata un generador eólico marca

Windpower (USA), modelo Whisper 100. (900w a 12.5 m/s)
 Generación de energía eléctrica para el alumbrado nocturno de los diversos
ambientes de la chata.
 El equipo consta de trío de aspas conectadas a un generador que transforma el
movimiento mecánico rotativo en corriente eléctrica alterna. Luego es
convertida a continua por un rectificador.
 Se recarga dos baterías instaladas en serie, las cuales finalmente entregan la
electricidad producida (24 voltios).
 Se dispone de 7 lámparas, de 40 watts cada una, localizadas en 6 ambientes de
la chata.
 Se dejó de utilizar un generador con motor de combustión Diésel. El tiempo que
operaba el motor Diésel para la recarga de las 20 baterías se estima en 175
horas-año, con un consumo anual de 175 galones de diésel. (S/.7.5/gal)
4.-LEY 29783 Y EL DS. 005-2012-TR LEY Y REGLAMENTO DEL SISTEMA DE

GESTION DE LA SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
4.1.-TÍTULO I
DISPOSICIONES GENERALES
Artículo 1. Objeto de la Ley
La Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo tiene como objetivo promover una cultura de
prevención de riesgos laborales en el país. Para ello, cuenta con el deber de prevención de los
empleadores, el rol de fiscalización y control del Estado y la participación de los trabajadores
y sus organizaciones sindicales, quienes, a través del diálogo social, velan por la promoción,
difusión y cumplimiento de la normativa sobre la materia.
Artículo 2. Ámbito de aplicación
La presente Ley es aplicable a todos los sectores económicos y de servicios; comprende

a todos los empleadores y los trabajadores bajo el régimen laboral de la actividad privada en
todo el territorio nacional, trabajadores y funcionarios del sector público.
Artículo 3. Normas mínimas
La presente Ley establece las normas mínimas para la prevención de los riesgos
laborales, pudiendo los empleadores y los trabajadores establecer libremente niveles de
protección que mejoren lo previsto en la presente norma.
27
TÍTULO II
POLÍTICA NACIONAL DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
Artículo 5.- El reexamen periódico, total o parcial, de la Política Nacional de Seguridad

y Salud en el Trabajo, a que hace referencia el artículo 4 de la Ley, es prioridad del Estado, y
debe realizarse por lo menos una (1) vez al año con la participación consultiva del Consejo
Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo.
El resultado del reexamen se considera en las modificaciones de la Política Nacional de

Seguridad y Salud en el Trabajo.
Artículo 6.- Con una periodicidad no mayor a dos (2) años debe realizarse un examen
global o un examen sectorial de la situación de la Seguridad y Salud en el Trabajo, en función
de las prioridades establecidas en la Política Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo, el
cual se somete a consulta del Consejo Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo.
TÍTULO III
DEL CONSEJO NACIONAL DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
Artículo 7.- El Consejo Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo es la instancia

máxima de diálogo y concertación social en materia de seguridad y salud en el trabajo, de
composición tripartita, e instancia consultiva del Ministerio de Trabajo y Promoción del
Empleo, tiene su sede en Lima y sus sesiones de trabajo se celebran en dicha ciudad. No
obstante, puede reunirse en cualquier otro lugar, previo acuerdo del Pleno.
28
LISTADO GENERAL DE EQUIPOS QUE PARTICIPAN EN PROCESOS DE

EFLUENTES
NOTA.- En los ítems donde se repite el número, se debe a que en esa zona se tienen 02
bombas.
ÍTEM CARACTERÍSTICAS DE LAS BOMBAS

DESCRIPCION SISTEMA LINEA NORTE
CAF 009221
MARCA NETZSCH
MODELO NT200
TIPO DESPLAZAMIENTO POSITIVO
CAPACIDAD 150 TN/H
1
POT MOTOR
DESCRIPCION SISTEMA LINEA SUR
CAF 005323
MARCA NETZSCH
MODELO NT200
CAPACIDAD 150 TN/H
1
POT MOTOR
DESCRIPCION BOMBA AGUA CLARA N°1
CAF 009294
MARCA HIDROSTAL
MODELO LF12
TIPO CENTRIFUGA
CAPACIDAD 700 M3/H
2
POT MOTOR 200 HP
DESCRIPCION BOMBA AGUA CLARA N°2
CAF 006046
MARCA HIDROSTAL
MODELO LF12
TIPO CENTRIFUGA
CAPACIDAD 700 M3/H
2
POT MOTOR 200 HP
DESCRIPCION BOMBA DE SOLIDOS N°1
CAF 016754
MARCA BORGER
MODELO XL 2650
TIPO LOBULAR
CAPACIDAD 400 M3/H
3
POT MOTOR 50HP
29
DESCRIPCION BOMBA DE SOLIDOS N°2

CAF 005601
MARCA HIDROSTAL
MODELO S/M
TIPO CENTRIFUGA
CAPACIDAD 200 M3/H
3
POT MOTOR 60 HP
DESCRIPCION MOTOREDUCTOR DE TH ESCAMAS
CAF 005611
MARCA S/M
MODELO S/M
TIPO MOTOREDUCTOR
CAPACIDAD
4
POT MOTOR 15 HP
DESCRIPCION BOMBA DE REACTOR DAF N°1
CAF 5613
MARCA STERLING
MODELO NOW150400
TIPO CENTRIFUGA
CAPACIDAD 360 M3/H
5
POT MOTOR 150 HP
BOMBA TRASBASE POZA EQUALIZADORA A
DESCRIPCION TRAMPA GRASA
CAF 007375
MARCA HIDROSTAL
MODELO S/M
TIPO CENTRIFUGA
CAPACIDAD 200 M3/H
6
POT MOTOR 70 HP
DESCRIPCION BOMBA TRASBASE TRAMPA DE GRASA A DAF1
CAF 005606
MARCA HIDROSTAL
MODELO 1TL-E2S
TIPO CENTRIFUGA
CAPACIDAD 500 M3/H
7
POT MOTOR 40 HP
DESCRIPCION BOMBA DE TRASBASE DE DAF1 A DAF2
CAF 005619
MARCA HIDROSTAL
MODELO E05K-M03AT E2527
TIPO CENTRIFUGA
8
CAPACIDAD 200 M3/H
30
POT MOTOR 20 HP
DESCRIPCION BOMBA DE REACTOR DAF N°2
CAF 005620
MARCA STERLING
MODELO NOWA150400
TIPO CENTRIFUGA
CAPACIDAD 360 M3/H
9
POT MOTOR 150 HP
DESCRIPCION BOMBA TRASBASE DAF1 A TANQUE BUFFER
CAF S/CAF
MARCA S/M
MODELO S/M
TIPO CENTRIFUGA
10 CAPACIDAD 250 M3/H
POT MOTOR 30 HP
DESCRIPCION BOMBA TRASBASE N° 01 DAF2 A TANQUE BUFFER
CAF 009264
MARCA HIDROSTAL
MODELO S/M
TIPO CENTRIFUGA
POT MOTOR 60 HP
DESCRIPCION BOMBA TRASBASE N° 02 DAF2 A TANQUE BUFFER
CAF 009267
MARCA HIDROSTAL
MODELO S/M
TIPO CENTRIFUGA
POT MOTOR 40 HP
DESCRIPCION BOMBA DE ALIMENTACION A CELDA QUIMICA
CAF 009186
MARCA ALLWEILER AG
MODELO AE1E 5000-ID/111
POT MOTOR 30 HP
BOMBA DOSIFICACION COAGULANTE
DESCRIPCION INORGANICO N°1
CAF 009140
MARCA DOSIVAC
13 MODELO D-600
TIPO DIAFRAGMA
31
CAPACIDAD 720 LTS/H

POT MOTOR 1 HP
BOMBA DOSIFICACION COAGULANTE
DESCRIPCION INORGANICO N°2
CAF S/CAF
MARCA DOSIVAC
MODELO D-600
TIPO DIAFRAGMA
13 CAPACIDAD 720 LTS/H
POT MOTOR 1 HP
BOMBA DOSIFICACION FLOCULANTE CELDA
DESCRIPCION QUIMICA
CAF 009123
MARCA NETZSCH
MODELO NMO0031BY0IL06B
14 CAPACIDAD 3 M3/H
POT MOTOR 1.5 KW
DESCRIPCION BOMBA REACTOR CELDA QUIMICA
CAF 009086
MARCA SIHI
MODELO DB 5013.16
TIPO CENTRIFUGA
POT MOTOR 125 HP
BOMBA N°01 DE TK EFLUENTE TRATADO AGUA
DESCRIPCION CLARIFI
CAF 014073
MARCA HIDROSTAL
MODELO E05K-S03A E2S27-L AM
TIPO CENTRIFUGA
16 CAPACIDAD 94.5 L/S
POT MOTOR 30 KW
BOMBA N°02 DE TK EFLUENTE TRATADO AGUA
DESCRIPCION CLARIFI
CAF 009301
MARCA HIDROSTAL
MODELO E05K-S03R E2M30-MA
TIPO CENTRIFUGA
POT MOTOR 40 KW
DESCRIPCION BOMBA DE LODOS A SEPARADORA AMBIENTAL
CAF 009116
17
32
MARCA NETZSCH
MODELO NM076BVOU1L06B
CAPACIDAD 70 M3/H
POT MOTOR 15 HP
DESCRIPCION BOMBA DE PREPARACION DE POLIMERO
CAF 009113
MARCA NETZSCH
MODELO NMO53BY01L-06B
POT MOTOR 5 HP
DESCRIPCION BOMBA DE MADURACION DE POLIMEROS
CAF 013126
MARCA ALLWEILER AG
MODELO AEB1E380
POT MOTOR 5 HP
DESCRIPCION BOMBA DOSIFICADORA DE CLORURO FERRICO
CAF 013123
MARCA GRUNDFOS
MODELO DMX321-6
TIPO DIAFRAGMA
19 CAPACIDAD 600 L/H
POT MOTOR 1 HP
BOMBA AGUA CLARIFICADA SEPARADORA
DESCRIPCION AMBIENTAL
CAF 009090
MARCA ALLWEILER AG
MODELO AEB 1E 1450
POT MOTOR 18 KW
33
EVAPORACIÓN DEL AGUA DE COLA
El objetivo de esta operación es la de recuperar los sólidos solubles por medio de la eliminación
de la mayor cantidad de agua del licor que proviene de las centrífugas para posteriormente ser
incorporado y mezclado con el queque de la prensa.
El agua de cola procedente de las centrífugas contiene 6-9% de sólidos y hasta un 0.8% de
grasa. Esta corriente se bombea al pre-calentador de la planta evaporada.
La planta de evaporación de agua de cola es de 3 efectos de película descendente y un efecto

pre-calentador, de acero inoxidable de alimentación inversa marca ATLAS STORD; utiliza
vapor procedente de los calderos que ingresan al pre-calentador, y luego los vahos procedente
de la evaporación al siguiente efecto.
El evaporador tiene una capacidad de proceso de 48TM/H, contando en los efectos 1 y 2 con
1069, el efecto 3 con 1060 y el pre-calentador con 591 tubos de acero inoxidables de ½ “de
espesor, 8 metros de longitud y 38 mm de diámetro”.
El vacío se logra mediante un condensador barométrico asistido por una bomba que le inyecta
agua de mar de la bahía a 500 𝑚3 .
Una bomba de vacío aspira los gases incondensables. El condensado obtenido de los efectos 1,
2 y 3 se bombea a un tanque de almacenamiento, este condensado sucio es eliminado por su
alto contenido de aminas y ser muy corrosivo
La concentración del agua de cola va incrementándose hasta alcanzar 25 a 35% en peso. El

concentrado de solubles se descarga al tanque de almacenamiento, cuando se estima una parada
de producción de 24 o más horas, se lava el interior de la tubería de concentrado con agua y
vapor para evitar atoros por formación de grumos.
34
SECADO
La operación de secado, es fundamental en la calidad de los productos que se obtienen y

consiste en deshidratar las tortas de prensa, separadoras y solubles concentrados, unidos y
homogenizados previamente. La principal razón para secar esta torta es reducir la humedad del
material no acuoso a niveles en que el agua remanente no permita el crecimiento de
microorganismos. Este nivel debe también ser lo suficientemente bajo para detener las
reacciones químicas que pueden tener lugar degradando el producto. Por otra parte, dado que
el agua acompaña a los elementos nutrientes, la deshidratación es un proceso peligroso, ya que
puede llevarse a niveles en que destruye dichos elementos nutricionales. Para separar el agua y
las tortas de pescado, las fuerzas que interaccionan de las moléculas de agua de sustrato no
acuosos y las otras moléculas de agua deben ser superadas.
Se ha establecido que para efectuar el secado deben ocurrir las siguientes situaciones:
 Proveer de energía para superar las fuerzas moleculares.

 Retirar el vapor de agua generado
Las tortas (torta de prensa, sólido de separadoras) de las dos líneas son bañadas y mezcladas
proporcionalmente con concentrado, a esta mezcla se le denomina torta integral 50%-58% de
humedad; ingresan a esta etapa con el objetivo de reducir el contenido de humedad de los
sólidos:
35
La planta cuenta con 2 tipos de secado, los cuales pasaremos a detallar:
A. Línea de secado a vapor en 2 etapas (STEAM DRIED)

B. Línea de secado directo en 1 etapa(FAQ)
A. SECADO A VAPOR DE 2 ETAPAS-linea STEAM DRIED
El objetivo de esta operación es disminuir la humedad de la torta o queque integral hasta
una humedad final de 7-7.5% con un sistema de dos etapas de secado, uno con vapor
indirecto y el segundo con aire caliente
A.1. Homogenizado
El queque de prensa que sale con una humedad de 43 a 48%, se une con el queque de
separadoras que sale con humedad de 60-65% y el concentrado de agua de cola con una
concentración de sólidos 35% como máximo, obteniéndose un queque integral con una
humedad con una humedad de 55-58% el cual es transportado por medio de transportadores
helicoidales hacia el homogeneizador ROTADISK de 50 TM de capacidad, que consiste en
un cilindro rotativo enchaquetado, y un eje helicoidal hueco por donde se inyecta vapor
tanto por el eje como por la chaqueta, en donde el queque integral se mezcla hasta
homogenizarse, teniendo a la salida el queque con una humedad de 50-53%, que por medio
de transportadores helicoidales es llevado hacia el secador rotatubos.
A.2. Secado a vapor indirecto (primera etapa)

En esta operación se utiliza vapor de calderos para la transmisión de calor por medio de
tubos que entra a una temperatura de 400-450°C y una presión de 100 psi, el cual tiene una
capacidad de 50 TM y una velocidad de 7.5RPM, el vapor entra por unos tubos distribuidos
en el interior del secador rotativo dispuesta en 6 cañones de 32 tubos cada uno, para evitar
el contacto directo con el sólido. El tiempo de permanencia en esta etapa es de 30 minutos
y sale con una humedad de 20-25% y una temperatura de 65°C a 80°C para luego pasar a
la segunda etapa de secado.
A.3. Secado con aire caliente (segunda etapa)

El scrap (harina sin moler) que sale de la primera etapa es llevado en transportadores
helicoidales hasta el secador de aire caliente de donde se disminuye la humedad desde 20-
25% en la entrada hasta un 7- 7.5% y una temperatura superior a 60°C y una presión que
36
vas hasta los 100 psi, según el requerimiento de la operación. El tiempo de residencia de la
carga es de 10 minutos.
El vapor que se utiliza va hacia un intercambiador de calor que se ubica en la parte superior
del secador, en donde calienta el aire que es absorbido por un ventilador, al calentarse el
aire entra por la parte superior del secador eliminando la humedad al calentarse al scrap
proveniente del rotatubos. El vapor de agua generado, el aire de secado junto con las
partículas sólidas finas son arrastradas mediante un aspirador de gases (exhautor) y
transportado a los ciclones que por la fuerza centrífuga y de gravedad separan las partículas
de los gases.
B. Secado directo de 1 etapa-línea FAQ

Este tipo de secado consiste en combustionar el petróleo (precalentado a una temperatura
de 90-100°C) en la cámara de fuego con aire atmosférico, el calor producido es inyectado
por ventiladores de manera que entra en contacto con la torta integral que cae al secador en
forma de cortina con una humedad de 50- 56% y un tiempo de residencia de la carga de 8
minutos dentro del secador. Para este fin se cuenta con un secador rotativo ENERCOM de
50 TM de capacidad que contiene paletas íntimamente para el transporte de sólido, cuenta
también con una caja de humo colocado al final del secador el cual se encarga de colectar
los finos de la harina, gases y vapores, los finos y los gases que van a la parte superior hacia
el ciclón, el scrap sale con una humedad de 8-9% y una temperatura de 75-85% el cual es
extraído por un transporte helicoidal, la temperatura de los gases salen a 75-115°C. El
exhaustor colocado al final del secador extrae los finos de la harina y los gases calientes,
facilitando a su vez una circulación del aire que servirá para secar la harina.
37
9.-MOLIENDA
El propósito de moler es facilitar la incorporación homogénea en los alimentos. Una harina

molida apropiadamente tiene un aspecto atractivo y se mezcla fácilmente en las
proporciones de alimentos que requieren combinaciones y mezclas adecuadas.
- Consta de 4 molinos, 2 por cada línea

- 99 de granulometría
- Se monitorea y puede cambiar el grado de granulometría.
9.1.-MOLINO
38
La molienda es una operación unitaria que tiene como objetivo reducir el volumen
promedio de las partículas de una muestra sólida, existiendo así transferencia de
movimiento exclusivo de los sólidos.
A pesar de que solo implica una transformación física de la materia sin alterar su
naturaleza, es de suma importancia en diversos procesos industriales, ya que el tamaño
de las partículas representa en forma indirecta áreas, que a su vez afectan las magnitudes
de los fenómenos de transferencia entre otras.
Considerando lo anterior, el conocimiento de la granulometría para determinado
material es de importancia, consecuentemente.
La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra por medios
mecánicos hasta el tamaño deseado. Si el sólido tiene mucha humedad, en lugar de
reducir el tamaño, se forma una pasta. Mientras más fina es la molienda, el costo del
proceso es mucho mayor. Finalmente, de ser necesario, las partículas son separadas por
tamaños por medio de un tamizado.
Por lo que para moler se necesita que un sólido tenga de humedad del 8-10%, si
sobrepasa esta condición se llama estruir.
Los métodos de reducción más empleados en las máquinas de molienda son compresión,
impacto, frotamiento de cizalla y cortado.
 Compresión: Reducir sólidos duros a tamaños menores, con presión arriba y

abajo.
 Impacto: Romper por golpe, produce tamaños gruesos, medianos y finos.
 Frotación o cizalla: Produce partículas finas, puede ser con un serrucho.
 Cortado: Se realizan cortes con tamaños prefijados.
9.1.1.-Requerimiento de energía:
39
 La energía requerida para la fractura depende del tipo de material, tamaño,

dureza y otros factores.
 La magnitud de la fuerza mecánica aplicada, su duración, el tipo de fuerza
(compresión, esfuerzo cortante e impacto) y otros factores, afectan la
eficiencia y alcance del proceso de reducción de tamaño.
 Factores importantes del proceso de reducción de tamaño: cantidad de energía
o potencia consumida, tamaño de las partículas y superficies nuevas
formadas.
9.1.2.-Importancia de la reducción de tamaño:

La importancia de la operación de reducción de tamaño o desintegración de trozos,
gránulos de partículas, no consiste solamente en obtener pedazos pequeños a partir de
los grandes, sino que también se persigue tener un producto que posea determinado
tamaño granular comprendido entre límites pre-establecidos; porque se da el caso que
un sólido con un intérvalo de tamaño satisfactorio para una operación determinada,
puede resultar inconveniente para otra operación, aunque se trate de la misma
substancia; Si la velocidad de reacción en la mayoría de las reacciones sobre partículas
sólidas es directamente proporcional al área de contacto entre fases; la reducción de
tamaño se lleva a cabo principalmente para aumentar esta área.
Los fines de la reducción de tamaño son muy importante en la industria por

las siguientes razones:
 Facilita la extracción de un constituyente deseado que se encuentre

dentro de la estructura del sólido, como la obtención de harina a partir
de granos y jarabe a partir de caña de azúcar.
 Se pueden obtener partículas de tamaño determinado cumpliendo con
un requerimiento específico del alimento.
 Aumento de la relación superficie-volumen incrementando, la
velocidad de calentamiento o de enfriamiento, la velocidad de
extracción de un soluto deseado, etc.
 La molienda es el último de los procesos mecánicos de reducción
granulométrica en el que se producen partículas cuyo tamaño es inferior
40
a 8 mm. La molienda permite alcanzar la mayor ratio de reducción de

tamaño entre la partícula inicial y final, suponiendo también el mayor
consumo energético de los procesos de reducción granulométrica .
Las principales clases de máquinas para molienda son:
A. Trituradores (Gruesos y Finos)

1. Triturador de Quijadas.
2. Triturador Giratorio.
3. Triturador de Rodillos.
B. Molinos (Intermedios y Finos).
1. Molino de Martillos.
2. Molino de Rodillos de Compresión.
3. Molinos de Fricción.
a) Molino de Tazón.
b) Molino de Rodillos.
4. Molinos Revolvedores.
a) Molinos de Barras
b) Molinos de Bolas
c) Molinos de Tubo.
C. Molinos Ultrafinos.
Molinos de Martillos con Clasificación Interna.
Molinos de Flujo Energético.
Molinos Agitadores.
D. Molinos Cortadores y Cortadores de Cuchillas.
41
9.1.3.-Molino de Martillos:
Utilizado para reducir a granulometría,
mediante la rotación de un eje al que
están adosados martillos de aleaciones
duras. Este tipo de molinos se utiliza con
frecuencia en la industria minera.
9.1.4.-Elementos importantes de la
molienda
Para la obtención de las curvas granulométricas deseadas es evidente la importancia de

seleccionar el tipo de molienda deseado -sistema de molienda- y, para ello, la aptitud a
la molienda, es decir, la molturabilidad de cada materia prima es el parámetro más
importante.
Existe una serie de elementos importantes que influyen en la molienda de los materiales
los cuales son:
a. Velocidad Crítica
La velocidad crítica para un molino y sus elementos moledores es aquella que
hace que la fuerza centrífuga que actúa sobre los elementos moledores,
equilibre el peso de los mismos en cada instante.
b. Relaciones entre los elementos variables

El diámetro del molino, su velocidad, y el diámetro de los elementos moledores
son los elementos variables. Las relaciones entre ellos son:
 A mayor diámetro de bolas, mayor posibilidad de rotura de partículas

grandes (percusión).
 A menor diámetro de bolas, mayor molienda de partículas pequeñas y
capacidad (por una mayor superficie de los elementos moledores,
fricción).
 A mayor diámetro de bolas, mejora la molienda de material duro
(percusión).
42
 Para igual molienda, a mayor diámetro del molino o mayor velocidad,

menor el diámetro necesario de bolas.
c. Tamaño Máximo de los Elementos Moledores

En los molinos de barras y bolas, los elementos moledores no tiene todos el
mismo tamaño, sino que a partir de un diámetro máximo se hace una
distribución de los mismos en tamaños inferiores.
d. Volumen de Carga
Los molinos de bolas y barras no trabajan totalmente llenos, el volumen
ocupado por los elementos moledores y el material a moler referido al total
del cilindro del molino, es lo que se denomina Volumen de Carga.
Habitualmente es del 30% al 40%, y de este volumen, el material a moler
ocupa entre un 30% a un 40%.
e. Potencia
La máxima potencia es desarrollada cuando el volumen de carga es del 50%
aproximadamente. Generalmente se trabaja entre un 30% y un 40%, ya que
como la curva es bastante plana, el porcentaje de potencia entregado es
similar al 50%.
43
10.-PROCESO DE OBTENCION DEL ACEITE PAMA
10.1.-SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUA DE BOMBEO
El agua de bombeo es el efluente de mayor volumen generado en una planta harinera. Las
bodegas de las embarcaciones llenas de pescado bombean agua de mar a su interior creando un
flujo que se pueda bombear a la planta por medio de tuberías submarinas, siendo este un fluido
para el traslado de la anchoveta.
Luego de la recepción de materia prima en planta, nuestro principal aspecto ambiental, el agua
de bombeo, es separado y tratado en un sistema exclusivo de recuperación de sólidos y grasas,
con la finalidad de cumplir los límites máximos permisibles, de acuerdo a los programas de
gestión ambiental aprobados por la autoridad competente.
La capacidad instalada de nuestras plantas industriales varía entre 90 TM/H y 250 TM/H, siendo
el requerimiento de materia prima entre 1,800 y 5,000 toneladas; la cantidad de agua de bombeo
que se va a tratar está en función de la cantidad de materia prima recepcionada y uso de bombas
de trasvase (TRANSVAC) de acuerdo a la planta.
En la etapa principal de desembarque de pescado se utiliza agua de mar para el desplazamiento
hidráulico del pescado mediante el uso de bombas TRANSVAC, que una vez llegado a planta
son separados; el agua de bombeo resultante con residuales de restos sólidos y aceite de
pescado, es so-metido a la operación auxiliar de tratamiento de agua de bombeo.
El sistema de tratamiento para agua de bombeo se compone de las siguientes etapas:
 Tratamiento primario: tratamiento físico consistente en la mayor recuperación de
sólidos a través de sistemas de tamizado, filtración y decantación de agua de
bombeo.
 Tratamiento secundario: tratamiento químico (coagulación y floculación)

permitiendo la clarificación del agua de bombeo (Tanque ecualizador y Decanter
Hiller).
 Tratamiento terciario: disposición final de los efluentes tratados a través de emisores

submarinos al cuerpo marino receptor.
44
10.1.1.-Tratamiento Primario
El primer tratamiento físico consiste en la recuperación de sólidos utilizando 2 o más tamices
rotativos filtrantes o Trommels que ayudarán a filtrar los sólidos de la siguiente manera:
- Trommel 0.5mm: primero filtro en el cual se tendrán sólidos sus-pendidos menores a
0.5mm.
- Trommel 0.3mm: segundo filtro donde entra el agua proveniente del Trommel 0.5mm,
en el cual se obtendrá agua con sólidos sus-pendidos menores a 0.3mm
Los equipos son alimentados por la parte posterior, a una cámara de recepción, y de allí pasa al
interior a unos vertederos laterales dobles que permiten un flujo uniforme sobre la malla. El
líquido vertido sobre el cilindro de malla rotativo es extraído por efecto centrífugo, siendo los
sólidos recuperados transportados por helicoides interiores y descarga-dos directamente a la
poza de almacenamiento.
En esta etapa de tratamiento se recuperan aceites, grasas y en menor proporción sólidos
suspendidos menores a 0.3mm.
El agua y el aceite recolectados en el proceso anterior son enviados a una trampa de grasas.
Este sistema consiste en la recuperación de aceite a través de una separación natural, mediante
un tanque rectangular que presenta una gradiente o inclinación que hace que todos los sólidos
se desplacen hacia el fondo y las partículas ligeras floten (grasas en el agua de bombeo). La
espuma recuperada (grasas del agua de bombeo), se deriva al coagulador, separadoras y
tricanter del proceso de aceite; los sólidos almacenados en el fondo del tanque, son depositados
en un tanque que se encuentra en la parte inferior de la trampa de grasa; finalmente, el agua
filtrada es depositada en los tanques de sistemas de flotación por aire (DAF).
El sistema de tanques de flotación por aire (DAF) consiste en un sistema combinado de
hidrodinámica uniforme y filtración de lecho de micro burbujas de aire logrando separar los
sólidos del agua. La separación se consigue introduciendo finas burbujas de aire en la fase
líquida. Las burbujas se adhieren a las partículas, y la fuerza ascensional que experimenta el
conjunto partícula-burbuja de aire hace que suban hasta la superficie del líquido. De esta forma,
es posible hacer ascender a la superficie partículas cuya densidad es mayor que la del líquido,
además de favorecer el ascenso de aquellas de densidad menor al líquido.
Una vez que el agua de bombeo haya pasado por todo el proceso del sistema de tanques DAF,
la espuma recolectada entra al coagulador, separadoras y tricanter del proceso de aceite.
45
10.1.2.-Tratamiento Secundario
El agua filtrada entra al tanque ecualizador que tiene como objetivo neutralizar los iones del
efluente e igualar o ecualizar los flujos evitando el impacto de contaminación ambiental.
Asimismo, en esta etapa se adicionan coagulantes inorgánicos y flocaulantes de tal forma de
recuperar los sólidos suspendidos totales. En esta etapa se utilizan decantadores ecológicos con
una capacidad estimada de 100m3/h con 1% de sólidos suspendidos en el ingreso y hasta
120m3/h dependiendo del contenido de sólidos del ingreso.
La capacidad de tratamiento de agua de bombeo mediante deshidrato directo de sólidos
suspendidos se determina de la misma forma que para el caso del sistema convencional
Thickening – Dewatering.
46
IV. CONCLUSIONES
Las operaciones que intervienen en el proceso de elaboración e harina y aceite crudo

de pescado son: Descarga, almacenamiento, cocinado, prensado, separado de
sólidos, centrifugación, evaporación de agua de cola, secado a vapor directo y gases
de combustión purificado, molienda, adición de antioxidantes, ensaque,
almacenamiento y tratamiento de agua de bombeo.
Con la visita a la planta pesquera CFG INVESTEMENT SAC permitieron

complementar los conocimientos teóricos aprendidos durante mi formación
académica, al mismo tiempo al desarrollo y afianzamiento de mis habilidades
mediante la experiencia y conocimiento del proceso productivo de la harina y aceite
crudo de pescado.
V. BIBLIOGRAFIA
FAO – Departamento de Pesca El estado mundial de la pesca y la acuicultura - 2006.

Recursos pesqueros: Tendencias de la producción, utilización y comercio:
http://www.fao.org/docrep/009/a0699s/A0699S04.htm#4.1.1
INTERNATIONAL FISHMEAL AND FISH OIL ORGANIZACION - IFFO
Acuicultura: www.iffo.net/default.asp?fname=1&sWebIdiomas=2&url=271
47

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE

“VISITA A LA EMPRESA PESQUERA CFG

VISITA A LA EMPRESA PESQUERA CFG INVESTMENT

III. FUNDAMENTO TEÓRICO:

El pescado es cocinado primero típicamente para coagular las proteínas y

farmaceútico nutraseútico, por ejemplo cápsulas. La harina de pescado no

Fuente: IFFO, 2009.

1.- DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DEL PROCESO PRODUCTIVO

1.2.1.-Proceso: Diagrama de procesos – Planta Chimbote sur

2.-DIAGRAMA ESQUEMATICO DEL PROCESO PRODUCTIVO

2.1.-PROCESO DE OBTENCION PARA HARINA DE PESCADO

2.1.1.-Chata: Es la que se encarga de absorber el pescado de las bodegas de las

2.1.2.-Desaguador Vibratorio: El pescado el cual es bombeado de la chata con una

2.1.3.-Transportador de Mallas: El pescado drenado cae a este equipo para ser

2.1.4.-Tolva: En esta operación el pescado es conducido por medio del transportador

2.1.5.-Poza: Conocido como poza de almacenamiento de pescado, en esta operación se

2.1.6.-Sanguaza: Es una mezcla de agua, sólidos solubles e insolubles y aceite, esta es

2.1.7.-Pre-cocción de sanguaza: Esta operación se realiza con la finalidad de darle un

2.1.9.-Pre- Strainer: El objetivo de pre desaguado es efectuar un drenaje previo al

2.1.11.-Separadora: La fase acuosa resultante de pre- stainer y prensa llamado licor

2.1.12.-Centrífugas: La fracción en sólidos en solución aceite y agua previo

2.1.13.-Aceite: El aceite crudo obtenido por centrifugación, es almacenado en tanques

2.1.15.-Molino Húmedo: El concentrado (de agua de cola) la torta de prensa y de

2.1.17.-Secador Konus: El scrap saliente del secador ADD, es combinado con el

2.1.19.-Enfriado: El objetivo de esta operación es la estabilización preliminar de la

2.1.20.-Adición de antioxidante: La harina al ser inestable debido fundamentalmente

2.1.21.-Ensaque: Se realiza mediante el uso de sacos laminados de 50 kg. (Cada uno).

2.1.22.-Almacenamiento: Se realiza en un lugar accesible arrumándose los sacos en

 Largo : 23:00 metros

SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUA DE BOMBEO

3.-DECRETO SUPREMO 011-2009-MINAM SOBRE LOS LMP PARA LAS

La aprobación de este Decreto Supremo Nº 011-2009-MINAM es el resultado del trabajo

3.1.- IDENTIFICACIÓN DE GASES CONTAMINANTES DE LA INDUSTRIA

Los NOX se producen durante el quemado de combustible, el petróleo o el carbón

3.1.2.- Óxidos de azufre

3.1.3.- Vapor de agua

3.2.- DS N°011-2009- MINAM Aprueba Límites máximos permisibles para las

 Las mediciones puntuales se especificarán en el Protocolo de Monitoreo de

Contaminante Concentración (mg/m3) Plantas existentes, las instalaciones nuevas, las

3.1.1.-TORRE LAVADORA DE GASES POR RECIRCULACIÓN DE VAHOS

1.- Instalar torres lavadoras de gases a vahos de P.A. Cola

2.- Colectar vahos fugitivos, condensarlos y gases incondensables quemar en calderos

 En Planta Callao se viene utilizando gas natural como combustible en los

3.1.2.-MONITOREOS DE EMISIONES DS 011-2009 MINAM

 En agosto del 2006, se instaló en la chata un generador eólico marca

4.-LEY 29783 Y EL DS. 005-2012-TR LEY Y REGLAMENTO DEL SISTEMA DE

Artículo 1. Objeto de la Ley

Artículo 2. Ámbito de aplicación

La presente Ley es aplicable a todos los sectores económicos y de servicios; comprende

Artículo 3. Normas mínimas

POLÍTICA NACIONAL DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO

Artículo 5.- El reexamen periódico, total o parcial, de la Política Nacional de Seguridad

El resultado del reexamen se considera en las modificaciones de la Política Nacional de

DEL CONSEJO NACIONAL DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO

Artículo 7.- El Consejo Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo es la instancia

LISTADO GENERAL DE EQUIPOS QUE PARTICIPAN EN PROCESOS DE

ÍTEM CARACTERÍSTICAS DE LAS BOMBAS

DESCRIPCION BOMBA DE SOLIDOS N°2

CAPACIDAD 720 LTS/H

EVAPORACIÓN DEL AGUA DE COLA

La planta de evaporación de agua de cola es de 3 efectos de película descendente y un efecto

La concentración del agua de cola va incrementándose hasta alcanzar 25 a 35% en peso. El