Metalurgia mecánica

1. ELEMENTOS DE LA TEORÍA DE PLASTICIDAD

OBJETIVO PARTICULAR:

El estudiante comprenderá y utilizará las teorías de plasticidad: teorías de flujo y

teorías de deformación aplicadas en el ámbito de la metalurgia.

La teoría de plasticidad compete al comportamiento de los materiales bajo

deformación, justo donde la ley de Hooke no es válida.

Definición de esfuerzo: Es la medida de la reacción interna que se produce en

un sólido bajo la acción de una carga externa. La magnitud de un esfuerzo es
siempre igual a la magnitud de una fuerza entre el área de acción.

Definición de deformación: Se define como el cambio de forma de un cuerpo

debido a la acción de un esfuerzo. Este cambio de forma implica el
desplazamiento de puntos dentro del sólido.

Como se mencionó en la semana de regularización, el comportamiento elástico de

los metales está regido por la ley de Hooke. Sin embargo, es importante analizar el
comportamiento plástico de los materiales, ya que en la industria existen procesos
basados en la plasticidad de los metales. El comportamiento del material se puede
clasificar como elástico, plástico, viscoelástico o viscoplástico, dependiendo de su
respuesta a las condiciones de carga (ver figura 1).

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Figura 1. Tipos de respuesta no lineal: a) Elástico, b) plástico, c) viscoelástico y d)

viscoplástico.

La deformación plástica involucra muchos aspectos (endurecimiento por

deformación, defectos estructurales, deslizamiento de paquete de átomos a través
de planos y direcciones preferenciales) que dificultan la formulación matemática a
diferencia de la deformación elástica. La deformación elástica depende únicamente
de los estados de esfuerzos y deformaciones iniciales y finales, mientras que la
deformación plástica depende de la trayectoria de la carga mediante la cual se
alcanzó el estado final.

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La plasticidad es la habilidad que tiene un material de presentar deformación

permanente e irreversible como resultado de la aplicación de un esfuerzo y
esencialmente sin cambio de volumen; produciendo cambios en la microestructura
(reacomodo de partículas) y por lo tanto en sus propiedades mecánicas. Esta
deformación inicia cuando se supera un nivel crítico de esfuerzos, que en el caso de
tensión uniaxial es el esfuerzo de cedencia o el límite elástico. Experimentalmente
se ha encontrado que la deformación plástica presenta las siguientes características:

I. Es irreversible: Esto significa que, aunque macroscópicamente podamos

deformar un cuerpo y después volverlo a deformar para obtener la forma
inicial, la condición interna habrá cambiado.

Las causas de la irreversibilidad son: a) el trabajo desarrollado sobre el sistema

para alcanzar la deformación, éste no puede ser devuelto por el sistema, b) el
endurecimiento por deformación, y c) la acumulación de deformación interna.

II. Depende de la trayectoria: Aun cuando la forma inicial y final sean iguales,
la deformación total dependerá de la trayectoria que se haya seguido durante
la deformación.

III. Volumen constante: Generalmente es aceptado que los sólidos son

incompresibles por lo que el volumen no cambiará durante la deformación
plástica. En términos de deformación se puede expresar lo siguiente:

Ver video de elasticidad y plasticidad.

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1.1 La curva de fluencia

El comportamiento elástico y plástico es caracterizado por la curva esfuerzo -

deformación en tensión uniaxial, cuya forma típica es mostrada en la figura 2.

Alargamiento uniforme

Figura 2. Zonas importantes en la curva esfuerzo-deformación.

La curva esfuerzo-deformación presenta las siguientes características importantes:

I. Módulo elástico: En la mayoría de los metales, la relación entre el esfuerzo

y la deformación en el intervalo elástico es lineal, es decir, la deformación es
proporcional al esfuerzo. La relación de proporcionalidad es el Módulo
Elástico o Módulo de Young.

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II. Punto de cedencia: Es el valor del esfuerzo en que el material comienza a
deformarse plásticamente. El comportamiento deja de ser lineal en este
punto. El límite de cedencia es una propiedad del material.

III. Zona elasto-plástica: Es la zona donde coexisten la deformación plástica con

la elástica. (debe recordarse que la aparición de la plasticidad no implica que
se pierda la elasticidad).

IV. Endurecimiento por deformación: Después de la cedencia se requiere

incrementar el esfuerzo para continuar deformando el material,
produciendo la trayectoria curva. A esto se le conoce como endurecimiento
por deformación.

Figura 3. Curvas de fluencia idealizadas. a) Región rígida, seguida por un

comportamiento plástico; b) región elástica seguida por una región plástica;
c) región elástica, seguida por una región plástica con endurecimiento por
deformación.

V. Resistencia máxima o resistencia tensíl: Es el valor máximo de esfuerzo de

tensión que soporta el material. Aunque básicamente es una propiedad del
material, depende de la velocidad de deformación.

VI. Formación del cuello o estricción: Después de que se alcanza el máximo en

la curva, el esfuerzo decrece porque el material sufre una contracción severa
en su sección transversal, llamada cuello. El cuello es el responsable de la
fractura y también limita la ductilidad.

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VII. Punto de fractura: Donde fractura el material. Usualmente se caracteriza por

la deformación máxima alcanzada y no por un esfuerzo de fractura, ya que
éste es muy variable.

VIII. Ductilidad: Es la máxima deformación de alargamiento plástico que alcanza

el material justo antes de la fractura; por eso, se determina bajando una
recta paralela a la línea de elasticidad, para restar la deformación elástica. En
la práctica se determina simplemente uniendo las dos partes de la fractura y
midiendo el largo final.

IX. Histéresis: Si en el intervalo plástico el esfuerzo se reduce a cero y se vuelve

a incrementar, la trayectoria de incremento del esfuerzo es diferente a la de
decremento, formando un bucle o rizo de histéresis.

X. Anelasticidad (Inelasticidad): Algunos materiales presentan una

recuperación plástica, semejante a la elasticidad, después de que han sido
deformados plásticamente y el esfuerzo ha regresado a cero. Esto es la
anelasticidad.

Ver el video de ensayo de tracción

La Figura 4 muestra la curva esfuerzo-deformación verdadera para un metal dúctil,

tal como el aluminio. La ley de Hooke se cumple hasta cierto esfuerzo de fluencia,
0. Al sobrepasar el valor de 0, el metal sufre una deformación plástica. La mayoría
de los metales endurecen en esta región; cuando se retira la carga, el 0 ha
incrementado su valor debido al fenómeno de endurecimiento por deformación.

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Figura 4. Curva esfuerzo-deformación típica de un metal dúctil.

Consideremos el siguiente caso: Si un metal sufre una deformación hasta el punto

A, cuando se retira la carga, la deformación total inmediatamente disminuye de 1
hasta 2 una cantidad /E. La diferencia 1 - 2 es la deformación elástica
recuperable. Sin embargo, no toda la deformación restante es deformación plástica
permanente. Dependiendo del metal y de la temperatura, una pequeña cantidad
de deformación plástica 2 - 3 desaparecerá con el tiempo. Este efecto es conocido
como comportamiento inelástico. (ver figura 4a)

Usualmente, la curva esfuerzo-deformación en la zona plástica después de retirar

la carga no es exactamente lineal y ni paralela a la zona elástica cuando se aplica la
carga (ver la Figura 4b). Por otra parte, cuando volvemos a cargar la curva parece
regresar al punto A. Si continuamos cargando, generamos una ligera deformación
plástica y observaríamos que la curva continua como si nunca hubiéramos retirado
la carga (ver línea punteada).

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Si una probeta se deforma plásticamente más allá de su punto de fluencia en una

dirección, por ejemplo, a tensión, luego retiramos la carga y después aplicamos la
carga en dirección opuesta, por ejemplo, a compresión, se observa que el esfuerzo
de fluencia debido a la carga cíclica es menor que el esfuerzo de fluencia original
(ver la Figura 4c, b < a). Esta dependencia del esfuerzo de fluencia bajo cargas
alternantes es conocida como el efecto Bauschinger.

La curva de fluencia proporciona el esfuerzo verdadero requerido para causar que

el metal fluya plásticamente acumulando deformación. Se han realizado muchos
intentos para ajustar ecuaciones matemáticas a esta curva. La expresión más
utilizada tiene la forma:

𝜎 = 𝐾𝜀 𝑛 1

ln 𝜎 = ln 𝐾 + 𝑛 ln 𝜀 E.1a

Donde K es el coeficiente de resistencia e igual al esfuerzo cuando t = 1, n es el

exponente de endurecimiento por deformación, que es la pendiente de la porción
plástica de la curva esfuerzo – deformación de la Figura 5, cuando se usan escalas
logarítmicas (ecuación 1a).

El coeficiente de endurecimiento por deformación es relativamente pequeño en

los metales HCP, pero es mayor en los metales BCC y en especial en los FCC. Los
metales con menor exponente de endurecimiento por deformación responden mal
al trabajo en frío, ver la Tabla 1 y 2.

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Figura 5. Curvas de esfuerzo para metales con exponentes grandes y pequeños

de endurecimiento por deformación. Se obtiene mayor fortalecimiento por
deformación cuando n es mayor a una determinada deformación en un mismo
material.

Tabla 1. Exponentes de endurecimiento por deformación y coeficientes de

resistencia de metales y aleaciones típicos.

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Tabla 2. Valores característicos de K y n.

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1.2 ESFUERZO Y DEFORMACIÓN VERDADERAS O REALES.

La curva esfuerzo-deformación ingenieril no proporciona información verdadera de

las características de deformación de un material, ya que ésta se basa
completamente en las dimensiones originales de la probeta estandarizada. Durante
la prueba de tracción o tensión las dimensiones de la probeta cambian
continuamente (considerar el concepto de razón de Poisson). La figura 6 muestra
las curvas de esfuerzo deformación reales de varios materiales.

Analizar el video sobre la prueba de tensión.

Figura 6. Curvas esfuerzo-deformación reales en tensión a temperatura

ambiente para diversos metales. Las curvas inician a un nivel finito de esfuerzo:

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las regiones elásticas tienen una pendiente muy pronunciada para mostrarse
en esta figura, por lo que cada curva comienza en el esfuerzo de fluencia (y)
del material.

En el repaso de Resistencia de Materiales se introdujo el concepto de deformación

lineal promedio que considera un L muy pequeño cuando consideramos una
deformación elástica. Sin embargo, si consideramos una deformación plástica, la
deformación es frecuentemente grande. Cuando tenemos una deformación
plástica consideramos la siguiente ecuación para determinar la deformación
unitaria verdadera o real antes de la zona de estricción:

𝑙𝑓
𝜀 = ln E. 2
𝑙0

Donde, lf es la longitud final, l0 es la longitud inicial. Utilizando las definiciones de

esfuerzo ingenieril (i = F/A0) y deformación ingenieril (i = l/L0), podemos
expresar el esfuerzo verdadero o real como:

𝐹 𝐹 𝑙 𝑙0 + ∆𝑙
𝜎= ≈ ( ) = 𝜎𝑖 ( ) = 𝜎𝑖 (1 + 𝜀𝑖 )
𝐴 𝐴0 𝑙0 𝑙0

Donde, A0 es el área original de la probeta y A es el área en cada instante de la

prueba. La deformación real también puede mostrarse como:

𝜀 = ln(1 + 𝜀𝑖 )

Las expresiones anteriores solo pueden utilizarse cuando el volumen permanece

constante, A0*l0 = A*l (en otras palabras, antes de la aparición del cuello o
estricción). En la Figura 6 se muestran las curvas de esfuerzo-deformación reales e
ingenieriles. El esfuerzo real continúa incrementando inclusive después de la
formación del cuello y sin importar que la carga verdadera disminuya debido a que
el área disminuye rápidamente por la aparición de la estricción.

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Figura 6. Curva esfuerzo-deformación verdaderos.

Las fórmulas anteriores son válidas justo antes de que inicie la aparición del cuello,
una vez que inicia la estricción, la distribución de la deformación a lo largo de la
longitud calibrada no es uniforme. La ecuación para calcular la deformación
verdadera una vez alcanzada la estricción es:

𝐴
𝜀 = ln ( 0) E. 3
𝐴

Donde A es el área transversal del cuello formado en la zona calibrada de la probeta.

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DUCTILIDAD

La ductilidad mide la cantidad de deformación que puede resistir un material sin

romperse. Se puede medir la distancia entre las marcas de calibración en la probeta
antes y después de la prueba. La elongación porcentual describe la deformación
plástica permanente antes de la falla.

El porcentaje de elongación o ductilidad lineal puede calcularse con la siguiente

formula.
𝑙𝑓 −𝑙0
% 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑜𝑛𝑔𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = ∗ 100 E. 4
𝑙0

Donde, lf es la distancia entre las marcas de calibración después de que la probeta

sufrió fractura, l0 es la distancia inicial entre las marcas de calibración. Un segundo
método consiste en medir el cambio porcentual en el área de la sección transversal
en el punto de fractura, antes y después de la prueba.

𝐴0 −𝐴𝑓
% 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 á𝑟𝑒𝑎 = ∗ 100 E. 5
𝐴0

Donde, Af es el área transversal final donde ocurrió la fractura y A0 es el área

transversal inicial de la zona calibrada.

Ejemplo 1

Convierta los datos de carga contra elongación de la siguiente Tabla a esfuerzo y

deformación unitaria y trace una curva de esfuerzo-deformación ingenieril. El
diámetro inicial de la barra de aluminio es 0.505 pulgadas y su longitud inicial, l0 =
2 pulgadas.

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Tenemos las gráficas de carga vs. alargamiento y esfuerzo vs. deformación

ingenieriles.
Gráfica de dispersión de C1 vs. C2
9000

8000

7000

6000

5000
Carga

4000

3000

2000

1000

0.00 0.05 0.10 0.15 0.20

Alargamiento

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Gráfica de dispersión de Esfuerzo vs. Deformación unitaria
40000

30000

Esfuerzo
20000

10000

0.00 0.02 0.04 0.06 0.08 0.10

Deformación unitaria

Continuando con el ejemplo, compare el esfuerzo ingenieril con el esfuerzo

verdadero, la deformación ingenieril con la deformación verdadera para la aleación
de aluminio (el diámetro de la zona calibrada cuando se tiene la carga máxima es
de 0.4905 pulg, y en la fractura es de 0.398 pulg).

a) Cuando se tiene la carga máxima.

b) Cuando se logra la fractura.
c) Realiza una conclusión del inciso a y b.
d) Calcula la ductilidad de esta aleación.

Respuestas.
a) i = 39941 psi
i = 0.060
 = 42337 psi
 = 0.058

b) i = 37944 psi
i = 0.103
 = 61088 psi
 = 0.476

d) % elongación = 10.25%
% reducción de área = 37.9%

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DEFORMACIÓN EN LA FORMACIÓN DE CUELLO EN UN ENSAYO DE TENSIÓN.

Como ya se indicó, el inicio de la formación de cuello en un espécimen de ensayo

de tensión corresponde a la resistencia máxima a la tensión del material. Obsérvese
que la pendiente de la curva esfuerzo-deformación ingenieril en este punto es cero,
y es aquí donde el espécimen comienza la formación de cuello. El espécimen no
puede soportar la carga porque el área de la sección transversal de la formación de
cuello se vuelve más pequeña a una velocidad mayor que la del material que se
refuerza por deformación.

La deformación real al inicio de la formación de cuello es numéricamente igual al

exponente de endurecimiento por deformación (n) del material. Por ello, cuanto
mayor sea el valor de n, mayor será la deformación que puede experimentar una
pieza de material uniformemente antes de que comience el cuello. Esta
observación es importante, en particular respecto de las operaciones de formado
de láminas metálicas que comprenden el estiramiento del material de la pieza de
trabajo. Analizar las tablas 1 y 2.

Ejemplo 2

Un material tiene una curva esfuerzo-deformación real dado por:

𝜎 = 100,000𝜀 0.5 psi
Calcula la resistencia máxima verdadera a la tensión y la resistencia ingenieril de
este material.

Respuestas:
 = 70,710 psi y i = 42, 906 psi.

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• Realiza la actividad colaborativa 1.1 en clase

• Coloca el objetivo educacional 3.
• Coloca el atributo 1.

Bibliografía:

Dieter, G. E. (1988). Mechanical Metallurgy: SI Metric Edition. Singapore: McGraw-Hill. ISBN 0-

07-1004006-8

Gere, J. M. y Goodno B. J. (2009). Mecánica de materiales: Séptima Ed. México, D.F.: Cengage
Learning. ISBN-13:978-607-481-315-9

Avner, S. H. (1988). Introducción a la metalurgia física: Segunda edición. Edo. de México,:

McGraw-Hill. ISBN 968-6046-01-1

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