CRITERIOS DE FALLAS A FATIGA

Carvajal Alex, Morales Diego

acarvajalp@est.ups.edu.ec, dmorales@est.ups.edu.ec

 Material: Composición, base de falla,

Resumen variabilidad.
 Manufactura: método, tratamiento
El presente documento contiene los resultados térmico, corrosión superficial por
obtenidos del ejercicio propuesto sobre el tema frotamiento, acabado superficial,
de criterios de falla a fatiga por esfuerzos concentración de esfuerzo.
combinados, conjuntamente con los diagramas  Entorno: corrosión, temperatura, estado de
obtenidos mediante el software Inventor para esfuerzos, tiempos de relajación.
analizar  Diseño: tamaño, forma, vida, estado de
esfuerzos, concentración de esfuerzo,
1. Introducción velocidad, rozamiento, excoriación.

La fatiga es un proceso de degeneración de un 2.2 Esfuerzos fluctuantes

material sometido a cargas cíclicas de valores
por debajo de aquellos que serían capaces de Algunas relaciones esfuerzo-tiempo:
provocar su rotura mediante tracción. Durante
dicho proceso se genera una grieta que, si se dan  Esfuerzo fluctuante sinusoidal.
las condiciones adecuadas crecerá hasta  Esfuerzo fluctuante repetido.
producir la rotura de la pieza al aplicar un  Esfuerzo fluctuante completamente.
número de ciclos suficientes. El número de
ciclos necesarios dependerá de varios factores Se ha determinado que en los patrones
como la carga aplicada, presencia de entallas periódicos que presentan un solo máximo y un
etc. solo mínimo de la fuerza, la forma de la onda no
resulta fundamental, pero los picos en el lado
La mayoría de las fallas en las máquinas son alto (máximo) y en el lado bajo (mínimo) son
consecuencia de cargas que varían con el tiempo importantes.
en lugar de cargas estáticas. Tales fallas ocurren Fmáx + Fmin
normalmente a niveles de esfuerzos Fm = (1)
2
significativamente menores que las resistencias Fmáx + Fmin
a la fluencia de los materiales [1]. Fa = | | (2)
2

2. Marco Teórico Donde:

Fm: es la componente de intervalo medio de la

2.1 Factores de corrección
Las resistencias a la fatiga o los límites de
resistencia a la fatiga que se obtienen de
muestras estándar de prueba a la fatiga, o de
estimados con base en pruebas estáticas, deben
modificarse para justificar las diferencias físicas
entre la muestra de prueba y la parte real que se
diseña. Aspectos a tener en cuenta:
fuerza.
Fa: es la componente de la amplitud de la
fuerza.
2.2 Criterio de Soderberg
Soderberg elimina así el problema de los fallos
por fluencia, pero a cambio es un criterio tal vez
excesivamente conservador. Un criterio menos

1
conservador, que se utiliza también a veces, 𝑆𝑎 𝑆𝑚
consiste en modificar la línea de Goodman que + = 1 (7)
𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡
pasa ser sustituida por la ABC, en la cual en Considerando el factor de seguridad:
ningún punto se alcanza el esfuerzo de fluencia
𝜎𝑎 𝜎𝑚
+ = 1 (8)
La línea de Soderberg es moderada y se define 𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡
por:

𝑆𝑎 𝑆𝑦
+ = 1 (3)
𝑆𝑒 𝑆𝑚

Considerando el factor de seguridad:

𝜎𝑎 𝜎𝑚 1
+ = (4)
𝑆𝑒 𝑆𝑦 𝑛

2.3 Criterio de Gerber

El criterio de Gerber o línea de Gerber, llamado

algunas veces “relación parabólica de Gerber”
Figura 1 Principales criterios con esfuerzos medios a tracción
es una parábola, deja por debajo de ella un
cierto número de puntos de fallo, pero la 3. Desarrollo y procedimiento
mayoría de ellos deben ser atribuidos a factores
de ensayo tales como pequeñas excentricidades El dibujo 1 de la figura muestra una
de las cargas, vibraciones no previstas, etc. Por contraflecha con engrane helicoidal, engranaje
eso este criterio ajusta muy bien los resultados cónico y dos cojinetes de apoyo (A y C). Se
de los ensayos de fatiga con esfuerzo medio no muestran las cargas que actúan en el engranaje
nulo. cónico. Las fuerzas en el engranaje helicoidal
puede determinarse a partir del equilibrio de
𝑆𝑎 𝑆𝑚 2 momentos sobre el eje de la flecha más las
+ ( ) = 1 (5) proporciones dadas de los componentes de
𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡
fuerzas en el engrane helicoidal. Las
Considerando el factor de seguridad: dimensiones de la flecha se dan en el dibujo.
Todos los cantos del hombro (en los puntos
2 donde cambia el diámetro) tiene un radio de 5
𝑛𝜎𝑎 𝑛𝜎𝑚
+( ) = 1 (6) MM. Observe que la flecha está diseñada de
𝑆𝑒 𝑆𝑦 modo que solo en el cojinete A recibe el
empuje. La flecha está hecha de acero
2.4 Criterio de Goodman endurecido, 𝑆𝑢𝑡 = 1069 𝑀𝑃𝑎, 𝑦𝑆𝑦 = 896 𝑀𝑃𝑎.
Todas las superficies están acabadas con
Este criterio propone la conexión del límite a la esmerilado.
fatiga modificado (Se) sobre el eje de esfuerzo
alternante con la resistencia última a la tensión Dibuje los diagramas de carga, fuerza cortante y
(Sut) sobre el eje de esfuerzo medio, mediante momento flexionante para la flecha en los
una línea recta. planos xy y xz. Dibuje también diagramas que

2
muestren la intensidad de la fuerza axial y el par
de torsión a lo largo de la flecha.

En los puntos B C y E de la flecha, calcule los

esfuerzos equivalentes para determinar los
factores de seguridad para un factor de
confiabilidad de 99%

Figura 4 Diagrama del cortante y momento flector plano xy

Figura 2 Ejercicio propuesto

Figura 3 Dimensiones del ejercicio propuesto

Figura 5 Diagrama del cortante y momento flector plano xz

Punto E
F 2420N
σaxial = = = −0.481 MPa
A π 0.082
4
σaxialmax = σaxial . Kf = −0.481(2.08)
σaxialmax = −1 Mpa

3
r 5mm Se 283.73
= = 0.0625 N= = = 4.71
d 80mm σ 60.27
D 120mm
= = 1.5
d 80mm Punto C
F 1370N
σaxial = = = −0.272 MPa
Kt = 2.2 A π 0.082
4
con r = 5mm = 2pulg y sut = 1.069Pa
σaxialmax = σaxial . Kf = −0.272 ∗ 1
q = 0.9
σaxialmax = −0.272 Mpa

Kf = 1 + 0.9(2.2 − 1) 1000 ∗ 16 N
Kf = 2.08 τTorque =
π ∗ 0.082
τTorque = 9.95 MPa
ΣFy = 0
RA + FyB + RC − 1.37 KN = 0 τTorquemax = 9.95 MPa ∗ kf
τTorquemax = 9.95 MPa ∗ 1
ΣMA = 0
τTorquemax = 9.95 MPa
FyB(0.55) + RC(1) + 256.88 − 1370(1.4) = 0

RC = 537.5 N MCxy = 291.125 Nm

MCxz = 2132 Nm
RA = 2090 N

MExy = 836 Nm MResult = √291.1252 ∗ 21322

MResult = 2151.78 Nm
ΣFz = 0
RA − 1469.1 + RC + 5330 N = 0 M. 32 2151.78 ∗ 32
σFlexmax = . Kf = ∗1
πd3 π0.083
ΣMA = 0 σFlexmax = 42.8 MPa
1469.1(0.55) + RC(1) + 262.33 − 5330(1.4) = 0
σ = √(σFlexmax + σaxialmax )2 + 3τxy 2
RC = 6916.33 N σ = √(42.8 + (−0.272))2 + 3(9.95)2
RA = 3055.43 N σ = 45.88 MPa

MExz = 1222.17 Nm Se 283.73

N= = = 6.18
MResult = √8362 ∗ 1222.172 σ 45,88
MResult = 1480.74 Nm
Promedio de N = 4.967
M. 32 1480.74 ∗ 32
σFlex = = Punto C
πd3 π0.083
σFlex = 29.45 Mpa 1744.33 1744.33
σaxial = 2
=−
d d2
σFlexmax = 29.45 ∗ Kf
σFlexmax = 29.45 ∗ 2.08 1000 ∗ 16 N
τTorque = ∗ Kf
σFlexmax = 61.27 Mpa π ∗ d3
1000 ∗ 16 N
τTorque = ∗ 1,6
π ∗ d3
σ = √(σFlexmax + σaxialmax )2 + 3τxy 2 8148.73
τTorque =
σ = √(61.27 − 1)2 d3
σ = 60.27 MPa

4
 256.88 ∗ 32 9. Referencias
σFlexmax = ∗1
πd3
σ = √(σFlexmax + σaxialmax )2 + 3τxy 2 [1] Información obtenida de :
https://es.scribd.com/document/351819505/CRI
4186.49 2 8148.73 2
σ = √( 3
) + 3( ) TERIO-DE-GOODMAN-pdf available [2019-
d d3
06-26]
283.73
4.97 =
σ [2] Budynas, R. y Nisbett, K. Diseño en
ingeniería mecánica de Shigley. México:
d = 63.61 mm
McGraw-Hill, 8ª edición.2008
σaxialmax = 0.431 MPa
1000 ∗ 16 N [3] Juvinall, R.C. (1991). Fundamentos de
τTorque = ∗ 1.6 diseño para ingeniería mecánica. México:
π ∗ 0.06362
τTorquemax = 31,66 MPa EditorialLimusa S.A., 1ª edición

256.88 ∗ 32 Recursos de internet:

σFlex = http://www.imac.unavarra.es/web_imac/pages/d
π0.06363
σFlex = 31.66 Mpa ocencia/asignaturas/DyCDM/DyCDM_Cap4.pd
Se 283.73 f
N= = = 4.97
σ 57,68

d = 65 mm

4. Conclusiones

Para encontrar el valor del diámetro d se empleo

un promedio de de factores de seguridad debido
a los esfuerzos combinados en ese punto de
estudio, dando como resultado un d=65 mm,
además que con el factor de seguridad calculado
se precisa que no fallará por fatiga.

De manera general se puede concluir que

utilizar sólo las teorías de falla estática puede
llevar a diseños inseguros en presencia de
cargas dinámicas, por esto es que la mayoría de
las fallas en las máquinas son consecuencia de
cargas que varían con el tiempo en lugar de
cargas estáticas.