Aceros aleados

Introducción
Los aceros al carbono son muy satisfactorios donde la resistencia y otros requisitos no son
muy severos. Estos aceros se utilizan también con todo éxito a las temperaturas comunes y
en atmosferas que no son altamente corrosivas, pero su templabilidad relativamente baja
limita la resistencia que puede obtenerse, excepto en secciones regularmente delgadas. Casi
todos los aceros endurecidos se revienen para reducir las tensiones internas. Por su parte
recordemos que los aceros al carbono muestran una marcada suavidad con el incremento de
la temperatura de revenido. Este comportamiento disminuirá su aplicabilidad para piezas que
requieren dureza por arriba de la temperatura ambiente. La mayoría de las limitaciones de
los aceros al carbono pueden vencerse mediante el uso de elementos de aleación.
Un acero aleado puede definirse como aquel cuyas propiedades características se deben a
algún elemento diferente del carbono. Aunque todos los acerosa al carbono contienen
moderadas cantidades de manganeso (hasta el 0.90%) y silicio (hasta el 0.30%) no se
consideran aleados, porque la función principal del manganeso y del silicio es actuar como
disociadores. Ellos se combinan con el oxígeno y con el azufre, para reducir el efecto nocivo
de dichos elementos.
Propósito de la aleación
Los elementos de aleación se añaden a los aceros para muchos propósitos, entre los cuales
los mas importantes son:
 Aumentar la templabilidad
 Mejorar la resistencia a temperaturas comunes
 Mejorar las propiedades mecánicas tanta a altas como a bajas temperaturas
 Mejorar la tenacidad cualquier dureza o resistencia mínima
 Aumentar la resistencia al desgaste
 Aumentar la resistencia a la corrosión
 Mejorar las propiedades magnéticas
Los elementos de aleación pueden clasificarse de acuerdo con la forma en que se
distribuyan en los dos constituyentes principales de un acero recocido.
Grupo 1 Elementos que se disuelven en ferrita
Grupo 2 Elementos que se combinan con carbono para formar carburos simples o
complejos
A los aceros con cantidades significativas de elementos aleados se les llama aceros
aleados; por lo común se fabrican con mayor cuidado que los aceros al carbono. Los
aceros aleados grado estructural se utilizan sobre todo en las industrias de la construcción
y del transporte, debido a su mayor resistencia. Otros aceros aleados se usan en
aplicaciones donde se requiere resistencia, dureza, resistencia a la termo fluencia y a la
fatiga, así como tenacidad. Estos aceros se pueden tratar térmicamente para obtener las
propiedades deseadas.
A continuación, se presentan los distintos grupos de aceros aleados con sus respectivos
elementos de aleación.
Aceros al níquel (serie 2xxx)
El níquel es uno de los más viejos y el más fundamental de los elementos de aleación de
los aceros. Tiene ilimitada solubilidad en hierro gamma y es altamente soluble en ferrita,
contribuyendo a la resistencia y tenacidad en esta fase. Además, disminuye las
temperaturas criticas del acero, amplía el intervalo de temperatura para un tratamiento
térmico exitoso, retarde la descomposición de la austenita y no forma carburos que
puedan resolverse con dificultad durante la austenización. Asimismo, reduce el contenido
de carbono del eutectoide; por tanto, la estructura de los aceros no endurecidos al níquel
contiene mayor porcentaje de perlita que los aceros al carbono tratados de manera similar.
Como la perlita se forma a una temperatura menor, es más fina y tenaz que la de los
aceros no aleados. Estos factores permiten obtener ciertos niveles de resistencia con
inferiores contenidos de carbono, incrementando de esta manera la tenacidad, la
plasticidad y la resistencia a la fatiga. Los aceros al níquel son altamente adecuados para
aceros estructurales de gran resistencia, los cuales se utilizan en la condición de laminado
o para grandes forjas no adaptables al templado. Los aceros al 3.5 % de níquel (serie
23xx) con bajo contenido de carbono se emplean extensivamente para carbonizar
engranes de transmisión, tornillos de bielas, pernos y seguros (chavetas).
Los aceros al 5% de níquel (serie 25xx) proporcionan mayor tenacidad y se utilizan para
aplicaciones de trabajo pesado, como engranes para camiones o autobuses, levas y
cigüeñales. El níquel tiene solo un ligero efecto sobre la templabilidad, pero es relevante
en su capacidad para mejorar la tenacidad, sobre todo a bajas temperaturas.
Aunque los aceros al níquel de la serie 2xxx se han eliminado de la clasificación AISI-
SAE de aceros aleados estándar, no significa que no se manufacturen. Eliminar la
clasificación simplemente significa que el tonelaje producido está por debajo de cierto
rango. Los aceros en esta serie se han reemplazado ampliamente en muchas aplicaciones
por los aceros más económicos, de triple aleación, de la serie 86xx.

Aceros al cromo (serie5xxx)

El cromo es un elemento de aleación menos costoso que el níquel y forma carburos
simples (Cr7Cr3, Cr4C) o carburos complejos [(FeCr)3C]. Estos carburos tienen alta
dureza y buena resistencia al deterioro. El cromo es soluble hasta en 13% en hierro y
tiene solubilidad ilimitada en ferrita. En los aceros de bajo carbono, el cromo tiende a
entrar en la solución incrementando de esta manera la resistencia y la tenacidad de la
ferrita. Cuando el cromo está presente en cantidades que exceden el 5%, las propiedades
a altas temperaturas y la resistencia a la corrosión del acero se ven ampliamente
mejoradas.
Los aceros al como de la seria 51xx contienen entre 0.15 y 0.64% de carbono y de 0.70
a 1.15% de cromo. Los aceros aleados de bajo carbono de esta serie generalmente se
carburizan. La presencia del cromo aumenta la resistencia al desgaste de la superficie
endurecida, pero la tenacidad en la parte interna no es tan alta como en los aceros al
níquel. Al medio carbono estos aceros son endurecibles en aceite y se utilizan para
resortes, tornillos para motores, pernos, ejes, etc. Un acero aleado (5210) al alto carbono
(1%)y al alto como (1.5%) se caracteriza por la gran dureza y resistencia al desgaste. Este
acero se utiliza ampliamente para cojinetes de bolas y rodillos y para maquinaria de
trituración. Un tipo especial de acero al cromo con 1% de carbono y de 2 a 4% de cromo
tiene excelentes propiedades magnéticas y se emplea para imanes permanentes.
Los aceros al alto cromo que contienen más de 10% de cromo son notables por su alta
resistencia a la corrosión.
Aceros al níquel –cromo (serie 3xxx)
En estos aceros, la razón de níquel a cromo es de aproximadamente 2.5 partes de níquel
por una parte de cromo. Una combinación de los elementos de aleación generalmente
presenta algunas de las propiedades características de cada uno. El efecto níquel de
aumentar la tenacidad y la ductilidad se combina con el efecto del cromo de mejorar la
templabilidad y la resistencia al desgaste. Es importante recordad que el efecto
combinado de dos o más elementos de aleación sobre la profundidad y distribución de la
dureza suele ser mayor que la suma de los efectos de los mismos elementos de aleación
utilizados por separado.
Los caeros aleados al níquel-cromo de bajo contenido de carbono se carburizan. El cromo
proporciona la resistencia al desgaste de la superficie endurecida, mientras que ambos
elementos de aleación mejoran la tenacidad de la porción interna. Con 1.5% de níquel y
el 0.60% de cromo (serie 31xx) se utilizan para formar engranes helicoidales, pernos para
pistón, etc. Para aplicaciones de trabajo pesado, como engranes para avión, flechas y
levas, el contenido de níquel aumenta 3.5% y el cromo a 1.5% (serie 33xx). Los aceros
al níquel-cromo de contenido medio de carbono se utilizan en la manufactura de bielas
automotrices y flechas de transmisión.
como en el caso de los aceros la níquel, los aceros de esta serie también fueron eliminados
de la clasificación AISI-SAE. En muchos casos, estos aceros se han reemplazado por los
aceros de triple aleación de las series 87xx y 88xx, debido a su costo menor.
Aceros al manganeso
El manganeso es uno de los elementos de aleación menos costosos y está presente en
todos los aceros como desoxidador; asimismo, reduce la tendencia a la fragilidad caliente,
resultante de la presencia de azufre, permitiendo de ese modo que el metal se trabaje y,
de manera semejante al cromo, aumenta la dureza y resistencia a alta temperatura de los
aceros. Los aceros con molibdeno son menos susceptibles al fragilizado, debido al
revenido, que los demás aceros aleados. Este elemento se utiliza más a menudo en
combinación con níquel, cromo o ambos. Para aplicaciones de carbonización mejora la
resistencia del degaste de la superficie endurecida y la tenacidad de la porción interna.

Aceros al molibdeno
Los aceros al molibdeno (serie 40xx y 44xx) con bajo contenido de carbono generalmente
se carburizan y se emplean para flechas ranuradas, engranes de transmisión y aplicaciones
similares en que no son tan severas las condiciones de servicio. Con mayor contenido de
carbono, se han utilizado para resortes de suspensiones y muelles para automóviles. Los
aceros al cromo-molibdeno (serie 41xx) son relativamente baratos y poseen buenas
características de endurecido profundo, de ductilidad y de capacidad para soldarse.
Se han empleado para recipientes sujetos a presión, partes estructurales de aviones, ejes
automotrices, etc.
Los aceros al níquel molibdeno (serie 46xx y 48 xx) tienen la ventaja de la alta resistencia
y ductilidad del níquel, combinada con templabilidad profunda y la maquinabilidad
mejorada que proporciona el molibdeno usualmente utilizados para engranes de
transmisión pernos de las cadenas flechas y cojinetes. Los aceros al níquel-cromo-
molibdeno (series 43xx y 47xx) tienen todas las ventajas de los aceros níquel cromo
conjuntamente con la alta templabilidad brindad por el molibdeno. Se usan mucho en la
industria aeronáutica para partes estructurales de las alas el fuselaje y el tren de aterrizaje

Aceros al tungsteno
El tungsteno tiene un marcado efecto sobre la templabilidad, es un fuerte formador de
carburo retarda el suavizamiento de la martensita en el revenido. En general, el efecto del
tungsteno en el acero es similar al del molibdeno, aunque se requieren mayores
cantidades. Aproximadamente 2 a 3 % de tungsteno equivale a 1% de molibdeno. Como
el tungsteno es relativamente costoso y se necesitan grandes cantidades para obtener un
efecto apreciable, generalmente no se utiliza para aceros empleados en ingeniería. Su uso
es más común en herramientas

Aceros al vanadio
El vanadio es el más costoso de los elementos comunes de aleación. Es un potente
desoxidador y un fuerte formador de carburo, el cual inhibe el crecimiento de grano. Las
adiciones de vanadio al 0.05% producen una pieza de fundición sin defectos, uniforme y
de grano fino. Estos aceros comúnmente se utilizan para forjas de locomotoras y
maquinaria las cuales se normalizan. Los aceros cromo-vanadio (serie 61xx) se utilizan
en la condición de endurecimiento superficial en la manufactura de pernos y cigüeñales.
Los aceros al cromo-vanadio de medio carbono tiene alta tenacidad y resistencia y se
emplean para ejes y resortes. Los grados con alto carbono, gran dureza y resistencia al
desgaste se emplean en cojinetes y herramientas
Aceros al silicio (serie 92xx)
El silicio, como el manganeso, está presente en todos los aceros como un desoxidaor
barato. Cuando un acero contiene más del 0.60% de silicio, se clasifica como acero al
silicio. Al igual que el níquel, el silicio no es un formador de carburo, sino que se disuelve
en ferrita, aumentando la resistencia y la tenacidad. Un acero que contiene de 1 a 2 & de
silicio, conocido como acero naval se utiliza para aplicaciones estructurales que requieren
un alto punto de cedencia. Una combinación de manganeso y silicio adecuadamente
balanceada produce un acero con alta resistencia poco común y con buena ductilidad y
tenacidad. Este acero (9260) se emplea mucho en resortes helicoidales y de hoja, así como
en punzones y cinceles

Acero al bajo carbono

También llamado acero dulce, tiene menos de 0.30% de C. Con frecuencia se utiliza para
productos industriales comunes (como pernos, tuercas, hojas, placas y tubos) y para
componentes de máquinas que no requieren alta resistencia.
Acero al medio carbono
Tiene de 0.30% a 0.60% de C. Generalmente se utiliza en aplicaciones que requieren
una mayor resistencia que la disponible en los aceros al bajo carbono, como en
maquinaria, partes de equipos automotores y agrícolas (engranes, ejes, bielas,
cigüeñales), equipo ferroviario y partes de maquinaria para el trabajo de los metales.
Acero al alto carbono
Tiene más de 0.60% de C. En general, el acero de alto carbono se utiliza en partes que
requieren resistencia, dureza y resistencia al desgaste, como herramientas de corte,
cables, alambre musical, resortes y cuchillería. Después de formársele, usualmente se da
tratamiento térmico y revenido a las partes. Cuanto más carbono tenga el acero, mayores
serán su dureza, resistencia y resistencia al desgaste luego del tratamiento térmico.
Los aceros al carbono que contienen azufre y fósforo se conocen como aceros al carbono
resulfurizados (serie 11xx) y como aceros al carbono refosforizados y resulfurizados
(serie 12xx). Por ejemplo, el acero 1112 es resulfurizado con un contenido de carbono de
0.12%. Estos aceros tienen una maquinabilidad mejorada, como se indica en la sección
21.7.

Aceros inoxidables
Estos aceros tienen aplicaciones resistentes a la corrosión y al calor. Un sistema de
numeración de tres números se utiliza para identificar los aceros inoxidables. Los últimos
2 dígitos no tienen significado, pero el primero indica el grupo correspondiente de la
siguiente manera
La propiedad de resistencia a la corrosión se debe a una película delgada, adherente,
estable de óxido de cromo o de óxido de níquel que protege efectivamente al acero contra
muchos medios corrosivos. –esta propiedad no es visible en los aceros anteriores debido
a la poca participación del cromo ya que es menor al 10%
Como los aceros inoxidables contiene grandes cantidades relativamente de cromo las
aleaciones hierro-cromo-carbono pertenecen a un sistema ternario
Aceros martensiticos inoxidables
Estos aceros son principalmente aceros con solo entre 11.5 y 18% de cromo. Las
aleaciones más conocidas son las tipas 410 y 416 son las utilizadas para aletas para
turbina y piezas de fundición resistentes a la corrosión. Este tipo de aceros inoxidables
son magnéticos así que pueden trabajarse en temperaturas frías sin dificultad alguna,
tienen buena tenacidad, gran resistencia a la corrosión atmosférica y a algunos agentes
químicos, y se trabajan fácilmente en caliente

Aceros austeniticos inoxidables

Estos son los aceros inoxidables al cromo-níquel (3xx) y al cromo-níquel-manganeso
(2xx) que resultan austeniticos; son esencialmente no magnéticos en la condición de
recocido uy no endurecen por tratamientos térmicos. El contenido total de níquel y cormo
es de por lo menos 23%. Se pueden trabajar con frio y caliente de manera adecuada
siempre y cuando se utilicen las precauciones necesarias para que en forma rápida

endurezcan por trabajo.

Aceros en México
NACIMIENTO Y DESARROLLO
Al despuntar el siglo XX, las ferrerías fueron relevadas por compañías siderúrgicas de
mayor envergadura que iban surgiendo al ritmo del desarrollo económico e industrial que
estaba experimentando el país. La más importante de ellas fue la Fundidora de Fierro y
Acero de Monterrey, (FUMOSA) empresa que modificaría drásticamente la forma de
fabricar acero en el territorio nacional.
La Cía. Fundidora de Fierro y Acero de Monterrey, S.A. fue una de las empresas nacidas
con el siglo XX dentro del proceso de industrialización de la capital nuevoleonesa. Quedó
constituida el 5 de mayo de 1900 con un capital de diez millones de pesos y unos meses
después inició sus operaciones, bajo la dirección de los señores Vicente Ferrara -a nombre
de quien fue presentada la solicitud correspondiente y dirigida al gobernador de Nuevo
León, el general Bernardo Reyes-, Eugenio Kelly, Antonio Besagoiti y León Ferrara,
Ávila [1] La compañía tenía como objetivo la adquisición y explotación de minas de
hierro y carbón, así como la fundición y el procesamiento del metal para la elaboración
de objetos diversos. Es interesante hacer notar que en 1900 el consumo per. cápita de
acero en México apenas y llegaba a seis kilogramos (hoy en día es de aproximadamente
250 kg) Esta planta industrial, lo mismo que las demás establecidas por la misma época,
quedaron exentas de contribuciones según decreto de diciembre de 1888, durante el
gobierno de Lázaro Garza Ayala, y prorrogado a lo largo de muchos años
Los procesos de cambio que tuvieron lugar en México entre 1986 y 1991 desencadenaron
transformaciones importantes en las formas de producir acero. Se implementó un
profundo proceso de reestructuración a raíz del agotamiento de lo que en su momento
habían sido los pilares de la política de desarrollo de la industria básica del país; la
protección y el involucramiento del Estado. Una vez que el estado mexicano tomó la
decisión de privatizar las empresas siderúrgicas integradas que eran de su propiedad, lo
que ocurrió mucho antes de que ese propósito fuera llevado a la práctica, tanto en Sicartsa
como en AHMSA se llevaron a cabo procesos de reestructuración tecnológica,
organizacional y laboral para que esas empresas fueran atractivas para el capital privado.
En el esquema de reestructuración de las 20 empresas que conformaban el Grupo
Sidermex, se realizó una reestructuración corporativa para lograr unidades vendibles. De
esta manera, se escindió Sicartsa en una empresa productora de aceros planos (Sibalsa),
una productora de varilla y alambrón (Sicartsa), una de servicios comunes (Sersinsa) y
una minera (Sermosa). Igualmente se escindió Ahmsa en una productora de aceros planos
(Ahmsa Norte) y una productora de bienes finales (Ahmsa Sur).
Actualmente opera a un ritmo de producción de 4 millones de toneladas anuales de acero
líquido (casi el 25 % de la producción nacional), y cuenta con una plantilla laboral de
17.000 personas, incluyendo sus empresas subsidiarias. Es líder nacional en producción
y comercialización de productos planos: lámina rolada en caliente, placa, lámina rolada
en frío, hojalata y lámina cromada. Fabrica además productos no planos: perfiles
estructurales y perfiles ligeros.
En aquellos años, todos los aceros aleados para la fabricación de maquinaria y
herramientas eran de importación, por lo que la empresa decidió fabricarlos aquí en
México, y el primer acero que obtuvieron fue uno al alto carbono con contenidos muy
reducidos de fósforo y azufre y después obtuvieron aceros de alta aleación, esto es,
además de carbono, silicio y manganeso, contenían cromo, níquel, molibdeno, vanadio y
tungsteno en porcentajes estrictamente controlados para proporcionarles sus
características especiales.
A pesar de todos los problemas y hechos presentados anteriormente es mucha la
importancia que tiene el sector siderúrgico de nuestro país en la economía, de acuerdo a
las cifras para el año 2006 que se presentan a continuación de acuerdo a las cifras
presentadas por CANACERO:
• Absorbe 52000 empleos directos y 550,000 indirectos.
• Es el primer consumidor de electricidad, ya que consume el 7.3% del total nacional
• Es primer consumidor de gas natural, 26.3% del total nacional
• Es de los principales usuarios de los ferrocarriles de carga, con el 9.8% del volumen
nacional
• El PIB siderúrgico es de 196,812 millones de pesos lo que representa el 2.1 % del total
nacional. • Recientemente el sector siderúrgico ha llevado a cabo un fuerte programa de
inversiones con el propósito de ampliar la capacidad instalada de producción de acero, la
que en 2006 alcanzó 22.4 millones de toneladas (14.6% más que en 2005).
• La producción de acero por su parte, se ubicó en 16.3 millones de toneladas para 2006,
posicionándolo como el segundo más alto de los últimos cinco años,
Actualmente las dos empresas que comparten el desarrollo principal de aceros en México
son Aceros Bohler y Carpenter Aceros Fortuna quienes tiene plantas y distribuyen a nivel
nacional e internacional.
BIBLIOGRAFÍA
Sydner H. Avner., Introducción a la metalurgia física., 2da edición Mexico 1988.
Kalpanjian S., Schmid S. R., Manufactura, ingeniería y tecnología., 5ª Edicion Pearson
educación Mexico 2008.