Intensificación de Procesos: Transformación de Ingeniería Química

Equipos emergentes, técnicos de procesamiento y métodos operativos prometen espectaculares mejoras en las plantas
de proceso, notablemente la reducción de su tamaño y dramáticamente aumentar su eficiencia. Esta evolución puede
dar lugar a la extinción de algunos tipos tradicionales de equipo, si no las operaciones de la unidad completa.

Hoy en día, estamos en presencia de importantes novedades que van más allá de la ingeniería química "tradicional". Los
ingenieros de muchas universidades y centros de investigación industrial están trabajando en equipos novedosos y
técnicas que podrían transformar nuestro concepto de las plantas químicas y dar lugar a procesos compactos, seguros
de alto rendimiento energético y el medio ambiente sostenible. Estos desarrollos comparten un enfoque común sobre la
"intensificación de procesos" - un enfoque que ha sido de alrededor durante bastante tiempo, pero realmente ha
surgido sólo en los últimos años como una disciplina especial e interesante de la ingeniería química. En este artículo,
vamos a echar un vistazo más de cerca a la intensificación de procesos. Definimos lo que implica, se comentan sus
dimensiones y estructura, y se revisa la evolución reciente de los dispositivos y métodos de procesos de intensificación.

¿Cuál es la intensificación de procesos?

Uno de los grabados en xilografías en el famoso libro del siglo 16 por Georgius Agricola (1) ilustra el proceso de
recuperar el oro del mineral de oro (Figura 1). El parecido entre algunos de los dispositivos que se muestran en la
imagen (por ejemplo, los vasos agitada O y los agitadores S) y el equipamiento básico de las industrias de procesos
químicos de hoy (IPC) es sorprendente. De hecho, el dibujo de Agricola muestra que la intensificación de procesos, no
importa cómo nos definimos, no parece haber tenido mucho impacto en el campo de la tecnología de la agitación en los
últimos cuatro siglos, o tal vez incluso más. Pero, lo que realmente es la intensificación de procesos?

En 1995, mientras que la apertura de la primera Conferencia Internacional sobre la intensificación de procesos en la
industria química, Ramshaw, uno de los pioneros en el campo, la intensificación de procesos definido como una
estrategia para hacer reducciones en el tamaño de una fábrica de productos químicos con el fin de llegar a un
determinado objetivo de producción (2). Estas reducciones pueden provenir de reducir el tamaño de las piezas
individuales de equipo y también de reducir el número de operaciones unitarias o aparatos implicados. En cualquier
caso, el grado de reducción debe ser significativa; lo importante que sigue siendo motivo de debate. Ramshaw habla de
la reducción del volumen del orden de 100 o más, lo cual es un número difícil. En nuestra opinión, una disminución en
un factor de dos ya tiene todos los atributos de un cambio drástico paso y, por lo tanto, debe ser considerada como la
intensificación de procesos.

Por otra parte, la definición de Ramshaw es bastante estrecha, que describe la intensificación de procesos
exclusivamente en términos de la reducción de tamaño de la planta o equipo. De hecho, esto es simplemente uno de los
varios posibles efectos deseados. Está claro que un aumento dramático en la capacidad de producción dentro de un
volumen determinado equipo, una disminución paso en el consumo de energía por tonelada de producto, o incluso una
marcada reducción de los desechos o por la formación de productos también califica como la intensificación de
procesos.

No es sorprendente que la intensificación de procesos, siendo impulsado por la necesidad de cambios en las
operaciones de vanguardia, se centra principalmente en nuevos métodos y equipos. Pero, también abarca ciertas
tecnologías de hardware y establecidos. Por lo general, éstas se han aplicado a escala limitada (al menos en
comparación con su potencial) y aún no han sido generalmente reconocido como estándar por la comunidad de la
ingeniería química. Un ejemplo típico es el intercambiador de calor compacto (3,4). Estos intercambiadores han sido
ampliamente utilizados desde hace mucho tiempo en la industria alimentaria. En la industria química, sin embargo, los
desarrolladores de procesos todavía optan a menudo por unidades de carcasa y tubos convencionales, incluso en los
casos en que se podrían aplicar fácilmente las placas o espirales intercambiadores de calor.
Preocupaciones de intensificación de procesos sólo la ingeniería de métodos y equipos. Así, por ejemplo, el desarrollo de
una nueva vía química o un cambio en la composición de un catalizador, no importa cómo las mejoras dramáticas que
aportan a la tecnología existente, no califican como la intensificación de procesos.

Nosotros, por lo tanto, ofrecemos la siguiente definición:

Intensificación del proceso consiste en el desarrollo de nuevos aparatos y técnicas que, en comparación con los
utilizados hoy en día, se espera que traiga mejoras en la fabricación y procesamiento, capacidad de relación tamaño del
equipo / producción, el consumo de energía o la producción de residuos disminuyendo sustancialmente, y en última
instancia resulta en más baratas, las tecnologías sostenibles.

O, para poner esto en una forma más corta: cualquier desarrollo de la ingeniería química que conduce a una
sustancialmente más pequeña, más limpia y más tecnología de energía eficiente es la intensificación de procesos!

Como se muestra en la figura 2, todo el campo general se puede dividir en dos áreas:

 Equipos de proceso-la intensificación, tales como nuevos reactores, y mezclado intensivo, de transferencia de calor y
dispositivos de transferencia de masa; y

 Métodos de proceso-la intensificación, como los nuevos híbridos o separaciones, la integración de la reacción y la
separación, intercambio de calor, o de transición de fase (en los llamados reactores multifuncionales), las técnicas
que utilizan fuentes alternativas de energía (luz, ultrasonidos, etc), y nuevo proceso de control de los métodos
(como la operación en estado inestable intencional).

Obviamente, no puede haber cierto solapamiento. Los nuevos métodos pueden requerir nuevos tipos de equipos para
desarrollar y viceversa, mientras que los nuevos aparatos ya desarrollados a veces hacen uso de nuevos métodos de
procesamiento, no convencionales.

Una de las desventajas más importantes de mezcladores estáticos es su relativamente alta sensibilidad a la obstrucción
por los sólidos. Por lo tanto, su utilidad para las reacciones que implican catalizadores de lodos está limitada. Sulzer
resuelve este problema (al menos parcialmente) mediante el desarrollo de empaquetamiento estructurado que tiene
buenas propiedades antiestáticas mezcla y que a la vez puede ser utilizado como soporte de material catalítico. Su
familia de-estructura-flujo cruzado abierto catalizadores, los llamados KATAPAKs (6) (Figura 4a), se utiliza en algunos
procesos de oxidación exotérmica en fase gaseosa tradicionalmente llevadas a cabo en lechos fijos, así como en la
destilación catalítica. KATAPAKs tienen muy buena mezcla y las características de transferencia de calor radiales (6). Su
principal desventaja es su área geométrica específica relativamente baja, que es mucho menor que la de su rival más
importante en el campo, los catalizadores monolíticos (7) (Figura 4b).

Catalizadores monolíticos

Sustratos monolíticos utilizados hoy en día para aplicaciones catalíticas son metálicos o no metálicos que proporcionan
los organismos de una multitud de canales estrechos rectos de formas de sección transversal uniformes definidos. Para
garantizar la suficiente porosidad y mejorar la superficie catalíticamente activa, las paredes interiores de los canales del
monolito por lo general están cubiertos con una fina capa de revestimiento delgado, que actúa como el soporte para las
especies catalíticamente activas.

Las características más importantes de los monolitos son:

• Muy baja caída de presión de entrada y solo flujo de dos fases, uno o dos órdenes de magnitud más bajas del instalado
en línea, al igual que la mezcla estática el de los sistemas de lecho empacado convencionales;
• Las áreas geométricas elevadas por unidad de volumen del reactor, normalmente 1,5-4 veces más que en los reactores
con catalizadores de partículas;

• Alta eficiencia catalítica, prácticamente el 100%, debido a los caminos de difusión muy cortas en la capa de
revestimiento delgado; y

• Excepcionalmente buen desempeño en los procesos en los que la selectividad se ve obstaculizada por las resistencias
de transferencia de masa.

Catalizadores monolíticos también se pueden instalar en línea, como elementos de mezcla estáticos, utilizando este
último como dispositivos de dispersión de gas / líquido. Las unidades en línea ofrecen ventajas adicionales:

• Los costos de inversión bajos, debido a que en la línea de reactores monolíticos son módulos listos para su uso que se
instalan como parte de las tuberías;

• Distribución de la planta compacta (en línea reactores monolíticos incluso se pueden colocar bajo tierra, por ejemplo,
en los conductos de cemento vea la Figura 5);

• Capacidad para cumplir con las normas de seguridad y ambientales mucho más altos que los reactores convencionales
(tales como, por ejemplo, mediante la colocación de la unidad de reactor por debajo del nivel del suelo);

• Reemplazo muy fácil y rápida (por ejemplo, en el caso de la desactivación del catalizador), simplemente mediante el
canje de una parte de la tubería, en lugar de tener que descargar viejo y cargar el nuevo catalizador;

• La posibilidad de distribuir múltiples puntos de alimentación a lo largo del reactor; y

• Fácil consecución de un régimen de situarse cerca del flujo de pistón.

En un estudio de modelado de un proceso de gas / líquido industrial, Stankiewicz (8) da un ejemplo espectacular de una
reducción de aproximadamente 100 veces en el tamaño del reactor de la sustitución de un sistema convencional con
una unidad monolítica en línea.

Uno de los problemas en los reactores monolíticos, especialmente para procesos catalíticos en fase gaseosa, es difícil la
eliminación de calor debido a la ausencia de dispersión radial. Canales del monolito se separan completamente unos de
otros y, por lo tanto, el único mecanismo de transporte de calor es la conductividad a través del material monolito. Para
las reacciones en fase gas altamente exotérmicas, los llamados reactores HEX desarrollado por BHR Group, Ltd.
(Cranfield, Reino Unido) (9) presentan una opción prometedora.

En estos reactores, un lado de un intercambiador de calor compacto se hace catalíticamente activo, ya sea por
washcoating o mediante la introducción de elementos catalíticamente activos (tales como pellets o rellenos
estructurados). Una estructura de monolito de flujo transversal de cerámica desarrollado por Corning Inc. (Corning, NY)
(10) (Figura 6) también puede utilizarse potencialmente como un intercambiador de reactor / calor catalítica, por
ejemplo, para llevar a cabo dos procesos químicos (exo y endotérmica ) dentro de una unidad. En comparación con los
reactores de lecho fijo convencionales, tales reactores ofrecen mucho mejores condiciones de transferencia de calor - es
decir, los coeficientes de transferencia de calor por lo general de 3,500-7,500 W/m2K, y las áreas de transferencia de
calor de hasta 2200 m2.

Microreactores

Incluso los valores más altos de coeficientes de transferencia de calor que los de los reactores HEX se puede lograr en
microrreactores. Aquí, se presentan valores de hasta 20.000 W/m2K (11). Microrreactores son reactores químicos de
muy pequeñas dimensiones que suelen tener una estructura de sándwich que consiste en una serie de rebanadas
(capas) con canales micromecanizadas (10-100 micras de diámetro.). Las capas de realizar diversas funciones, desde la
mezcla de reacción catalítica, intercambio de calor, o la separación. La integración de estas diversas funciones dentro de
una sola unidad es una de las ventajas más importantes de microrreactores. Las altas tasas de transferencia de calor
alcanzables en microreactores permiten operar procesos altamente exotérmicos isotérmicos, que es particularmente
importante en la realización de estudios cinéticos. Proporciones muy bajas de reacción de volumen / superficie del área
hacen microreactores potencialmente atractivo para los procesos que implican reactivos tóxicos o explosivos. La escala
en la que los procesos que se utilizan pilas de múltiples microreactores convertido económica y técnicamente viable aún
debe ser determinada, sin embargo.

La configuración geométrica de los intercambiadores de calor de microcanal (estructuras de flujo cruzado apiladas) se
asemeja a la de los monolitos de flujo cruzado en la figura 6, aunque los materiales y métodos de fabricación utilizados
difieren. Los canales en las placas de los intercambiadores de calor de microcanales son por lo general alrededor de 1
mm o menos de ancho, y se fabrican a través de micromecanizado de silicio, en el fondo de litografía de rayos X, o
micromecanizado no litográfica. En los últimos años, Pacific Northwest National Laboratory (Richland, WA) ha
demostrado microcanales intercambiadores de calor en una arquitectura de chapa plana que muestran los flujos de alta
temperatura y coeficientes de convección-transferencia térmica. Los valores reportados de coeficientes de transferencia
de calor en los intercambiadores de calor de microcanal van desde A10, A35 a 000, 000 W/m2K (4, 12).

Dispositivos Rotación

Casi tan altos coeficientes de transferencia de calor se pueden conseguir en el reactor de giro del disco (SDR) (13). Esta
unidad (consulte la Figura 7), desarrollado por el grupo de Ramshaw en la Universidad de Newcastle (Newcastle, Reino
Unido) principalmente está dirigido a reacciones rápidas y muy rápido líquido / líquido con efecto de calor grande, tales
como filtraciones, sulfonaciones y polimerizaciones (por ejemplo, la polimerización de estireno ( 14)). En DEG, en una
capa muy delgada (típicamente 100 micras) de líquido se desplaza sobre la superficie de un disco girando hasta
aproximadamente 1.000 rpm. En tiempos de residencia muy cortos (típicamente 0,1 s), el calor se elimina de manera
eficiente desde el líquido de reacción a tasas de transferencia de calor que alcanzan 10.000 W/m2K. DEG actualmente se
está comercializando.

Otros reactores especialmente dedicadas a procesos muy rápidos ayunar y vale la pena mencionar son: el reactor de gas
/ líquido supersónico desarrollado en Praxair Inc. (Danbury, CT) (15) para los sistemas de gas / líquido y el reactor de
chorro de choque de Ingeniería NORAM y Constructores (Vancouver, BC) (16,17) para sistemas líquido / líquido.

La primera emplea una onda de choque supersónica para dispersar el gas en burbujas muy pequeñas en un dispositivo
de mezcla supersónica en línea, mientras que la segunda utiliza un sistema de chorros especialmente configurados y
deflectores para dividir y remezclar corrientes líquidas con alta intensidad. Mezcladores rotor / estator (18), que tienen
por objeto los procesos que requieren muy rápido mezcla en una escala micro, contienen un rotor de alta velocidad de
giro cerca de un estator inmóvil. El fluido pasa a través de la región en la que el rotor y el estator interactúan y
experiencias altamente pulsante flujo y cizallamiento. En línea mezcladores de rotor / estator se asemejan a las bombas
centrífugas y, por lo tanto, puede contribuir simultáneamente a bombear los líquidos.

El movimiento de rotación y las fuerzas centrífugas se utilizan no sólo en DEG. La tecnología de alta gravedad (Higee),
que Imperial Chemical Industries (Londres) comenzó a trabajar en a finales de 1970 como un spin-off de un proyecto de
investigación de la NASA en ambiente de microgravedad (19,20), se ha convertido en una de las ramas más
prometedoras de la intensificación de procesos. Tecnología Higee intensifica operaciones de transferencia de masa por
llevarlas a cabo en la rotación lechos de relleno en el que se producen fuerzas centrífugas altas (típicamente 1.000 g). De
esta manera, la transferencia de calor y cantidad de movimiento, así como la transferencia de masa se puede
intensificar. El equipo rotativo-cama, originalmente dedicado a los procesos de separación (como la absorción,
extracción y destilación), también puede ser utilizado para los sistemas (especialmente aquellos que son de
transferencia de masa limitado) reaccionar. Potencialmente puede aplicarse no sólo a los sistemas de gas / líquido, sino
también para otras combinaciones de fase entre ellos / líquidos / sólidos sistemas de gas de tres fases. Recientemente,
el grupo de Chong Zheng en el Centro HIGRAVITEC (Beijing) ha aplicado con éxito giratoria (500-2.000 rpm) lechos de
relleno a escala comercial para la purga de agua de inundación en los campos de petróleo de China. Allí, las máquinas
rotativas de A1 m de diámetro, sustituyen las torres de vacío convencionales de a 30m de altura (21).

Grupo de Chong Zheng también ha logrado éxitos en la cristalización de las nanopartículas: muy uniformes cristales de
15-30 nm de CaCO3 se han hecho en un cristalizador que gira a tiempos de procesamiento 4-10 veces más cortos que los
de un proceso de tanque agitado convencional (22). Otro ejemplo interesante aquí, también sometidos a la
comercialización, es un adsorbente centrífuga (Figura 8), desarrollado en la Universidad de Tecnología de Delft (Delft,
Países Bajos) (23). Este es un nuevo dispositivo continuo para llevar a cabo los procesos de intercambio iónico o
adsorción. El uso de un campo centrífugo para establecer el flujo en contracorriente entre la fase líquida y el adsorbente
permite el uso de muy pequeñas (10-50 mm) partículas adsorbentes y el diseño de equipos de separación
extremadamente compacto con tiempos de contacto muy cortos y altas capacidades (por lo general 10 a 50 m3 / h).

Procesar métodos de intensificación

Como se destaca en la figura 2, la mayoría de los métodos de proceso-la intensificación se dividen en tres zonas bien
definidas: la integración de reacción y una o más operaciones unitarias en los llamados reactores multifuncionales, el
desarrollo de nuevas separaciones híbridos, y el uso de formas y fuentes de energía alternativas para su procesamiento.
Echemos un vistazo más de cerca a cada una de estas áreas.

Reactores multifuncionales

Estos se pueden describir como reactores que, para mejorar la conversión química que tiene lugar y para lograr un
mayor grado de integración, combinar al menos una función más (por lo general una operación de unidad) que
convencionalmente se realiza en una pieza separada del equipo. Un ejemplo ampliamente conocido de la integración de
reacción y la transferencia de calor en una unidad multifuncional es el reactor de flujo inverso (24). Para procesos
exotérmicos, la inversión del flujo periódico en tales unidades permite casi perfecta utilización del calor de reacción por
mantenerla dentro del lecho de catalizador y, después de la reversión de la dirección de flujo, su uso para el
precalentamiento de los gases reactantes fríos. Reactores Hasta la fecha, de flujo inverso se han utilizado en tres
procesos industriales (24): la oxidación de SO2, la oxidación total de hidrocarburos en los gases de salida, y la reducción
de NOx.

La reciente introducción de relleno inerte para el intercambio de calor (25) ha dado lugar a un reactor de tipo
"sandwich"; que consta de tres zonas - un lecho de catalizador entre dos camas de embalaje de material de acumulación
de calor. El principio de flujo inverso también se ha aplicado en rotación reactores monolíticos, que se utilizan
industrialmente para la eliminación de componentes no deseados de corrientes de gas y la regeneración continua de
calor (26). También se han llevado a cabo en el empleo de reactores de flujo invertido para procesos endotérmicos (27).
Reactiva (catalítica) de destilación es uno de los ejemplos mejor conocidos de la integración de reacción y separación, y
se utiliza comercialmente (28). En este caso, el reactor multifuncional es una columna de destilación lleno con el
embalaje catalíticamente activo. En la columna, los productos químicos se convierten en el catalizador mientras que los
productos de reacción se separan continuamente por fraccionamiento (superando así las limitaciones de equilibrio). El
catalizador utilizado para la destilación reactiva generalmente se incorpora en una estructura de soporte de fibra de
vidrio y de malla de alambre, que también proporciona la redistribución de líquido y la separación de vapor.
Catalizadores estructurados, como KATAPAK de Sulzer, también son empleados (29). Las ventajas de las unidades de
destilación catalítica, además de la eliminación continua de productos de reacción y los rendimientos más altos debido
al cambio de equilibrio, consisten principalmente de las necesidades de energía reducidas y menor inversión de capital
(30). Además, un proceso inverso al descrito anteriormente, es decir, combinación de reacción y la condensación, se ha
estudiado para la oxidación de benceno a ciclohexano y para la síntesis de metanol (31,32). El número de procesos en
los que la destilación reactiva se ha implementado a escala comercial es todavía muy limitado - pero el potencial de esta
técnica sin duda va más allá de las aplicaciones de hoy en día.

Numerosos grupos de investigación están investigando otros tipos de reacciones combinadas y separaciones, tales como
extracción reactiva (33,34), la cristalización reactiva (35), y la integración de las operaciones de reacción y de sorción,
por ejemplo, en reactores cromatográficas (36,37,38) y reactores de separación periódicas, que son una combinación de
un adsorbedor de oscilación de presión con un reactor de lecho empaquetado-forzada flujo periódico (39).

Reactores de membrana

Hoy en día, un gran esfuerzo de investigación está dedicada a reactores de membrana (40). La membrana puede
desempeñar varias funciones en este tipo de sistemas de reactores. Es, por ejemplo, se puede utilizar para la separación
in situ selectiva de los productos de reacción, proporcionando de este modo un desplazamiento del equilibrio ventajoso.
También se puede aplicar para una alimentación distribuida controlada de algunas de las especies que reaccionan, ya
sea para aumentar el rendimiento global o la selectividad de un proceso (por ejemplo, en de lecho fijo o de membrana
reactores de lecho fluidizado (41,42)) o para facilitar la masa transferencia (por ejemplo, fuente directa sin burbujas de
oxígeno o de la disolución en la fase líquida a través de membranas de fibra hueca (43,44)). Además, la membrana
puede permitir la separación in situ de partículas de catalizador de los productos de reacción (45)). Finalmente, la
membrana puede incorporar material catalítico, por lo tanto en sí convertirse en un sistema de reacción-separación
altamente selectiva. La literatura científica sobre los reactores de membrana catalítica es excepcionalmente rica (véase,
por ejemplo, ref. 46) e incluye muchas ideas muy interesantes (como el calor y la combinación en serie integrada de
hidrogenación y deshidrogenación procesos en un solo unidad de membrana). Sin embargo, prácticamente no hay
aplicaciones industriales a gran escala se han reportado hasta la fecha. La razón principal de esto definitivamente es el
precio relativamente alto de unidades de membrana, aunque otros factores, tales como baja permeabilidad, así como
fragilidad mecánica y térmica, también juegan un papel importante. Nuevos acontecimientos en el campo de la
ingeniería de materiales seguramente van a cambiar este panorama.

Reactores multifuncionales pueden integrar no sólo la reacción y la transferencia de calor o reacción y la separación,
sino también combinar la reacción y la fase de transición. Un ejemplo bien conocido de tal combinación es la extrusión
reactiva. Extrusoras reactivos se están utilizando cada vez más en la industria de polímeros. Ellos permiten el
procesamiento reactiva de materiales altamente viscosos, sin necesidad de las grandes cantidades de disolventes que
los reactores de tanque agitado hacen. Particularmente populares son extrusoras de doble husillo, que ofrecen una
mezcla efectiva, la posibilidad de la operación a altas presiones y temperaturas, las características de flujo de pistón, y la
capacidad de múltiples etapas. La mayoría de las reacciones llevadas a cabo en extrusoras son reacciones individuales-o
de dos fases. Nuevos tipos de extrusores con catalizador inmovilizado en la superficie de los tornillos, sin embargo,
pueden permitir llevar a cabo reacciones catalíticas de corriente trifásica (47).

Las pilas de combustible presentan otro ejemplo de sistemas de reactores multifuncionales. Aquí, la integración de
reacción química y la generación de energía eléctrica se llevan a cabo (ver, por ejemplo, Ref. 48). Simultáneo de gas /
sólido de reacción y trituración en un reactor multifuncional también se ha investigado (49).

Separaciones híbridos
Muchos de los avances en este ámbito implican la integración de membranas con otra técnica de separación. En la
absorción de la membrana y de desmontaje, la membrana sirve como una barrera permeable entre las fases gaseosa y
líquida. Mediante el uso de módulos de membranas de fibra hueca, grandes áreas de transferencia de masa se pueden
crear, lo que resulta en un equipo compacto. Además, las membranas de absorción ofrecen un funcionamiento
independiente de las tasas de flujo de gas y líquido, sin arrastre, inundaciones, canalización, o la formación de espuma
(50,51).

Destilación por membrana es, probablemente, el híbrido más conocido, y se está investigando en todo el mundo (52,53).
La técnica es ampliamente considerada como una alternativa a la ósmosis inversa y la evaporación. De destilación por
membrana, básicamente, consiste en llevar un componente volátil de una corriente de alimentación de líquido a través
de una membrana porosa en forma de vapor y de condensación que en el otro lado en un líquido permeado. Diferencia
de temperatura es la fuerza impulsora del proceso. Foster et al. (54) nombrar cuatro ventajas básicas de destilación por
membrana:

• 100% de rechazo de iones, macromoléculas, coloides, células y otros componentes no volátiles;

• Presión de trabajo inferior a través de la membrana que en los procesos impulsados por presión;

• Menor ensuciamiento de la membrana, debido al mayor tamaño de poro; y

• Las temperaturas de funcionamiento potencialmente más bajos que en la evaporación o destilación convencional, lo
que puede permitir el procesamiento de materiales sensibles a la temperatura.

Entre las separaciones híbridos que no impliquen membranas, destilación de adsorción (55) ofrece interesantes ventajas
sobre los métodos convencionales.

En esta técnica, se añade un adsorbente selectivo a una mezcla de destilación. Esto aumenta la capacidad de separación
y puede representar una opción atractiva en la separación de azeótropos o componentes cerca de punto de ebullición.
Destilación de adsorción se puede utilizar, por ejemplo, para la eliminación de trazas de impurezas en la fabricación de
productos de química fina; puede permitir cambiar algunos procesos fina-químicas de forma discontinua para un
funcionamiento continuo.

El uso de formas y fuentes de energía alternativas

Varias técnicas de procesamiento convencionales que se basan en las formas y fuentes de energía alternativas son de
importancia para la intensificación del proceso. Por ejemplo, ya hemos hablado de los beneficios potenciales del uso de
campos de centrífugas en vez de las gravitacionales en las reacciones y las separaciones.

Entre otras técnicas, la investigación sobre sonoquímica (el uso de ultrasonidos como fuente de energía para
tratamiento químico) parece ser el más avanzado. La formación de microburbujas (cavidades) en el medio de reacción
líquido a través de la acción de las ondas de ultrasonido ha abierto nuevas posibilidades para la síntesis química.

Estas cavidades pueden ser consideradas como microrreactores de alta energía. Su colapso crea micro implosiones con
muy alta liberación de energía local (aumentos de temperatura de hasta 5000 K y presiones negativas de hasta 10.000
atm se informa (56)). Esto puede tener diversos efectos sobre las especies que reaccionan, de la rotura del enlace
homolítica con la formación de radicales libres, a la fragmentación de las cadenas de polímero por la onda de choque en
el líquido que rodea la burbuja colapso. Para los sistemas (pasta húmeda)-sólidos catalizada, el colapso de las cavidades,
además, pueden afectar a la superficie del catalizador - esto, por ejemplo, se puede utilizar para in situ del catalizador de
limpieza / rejuvenecimiento (57). Un número de diseños de reactores sonoquímica se han desarrollado y estudiado (58).
Sonoquímica también ha sido investigado en combinación con otras técnicas, por ejemplo, con la electrólisis para la
oxidación de fenol en las aguas residuales (59). El tamaño máximo económica y técnicamente viable de la vasija de
reacción todavía parece ser el factor determinante para la aplicación industrial de sonoquímica.

La energía solar también puede jugar un papel en el procesamiento químico. Un reactor de alta temperatura novela en
la que la energía solar es absorbida por una nube de partículas de reaccionar para suministrar calor directamente al sitio
de reacción ha sido estudiada (60,61). Los experimentos con dos reactores químicos solares a pequeña escala en las que
la reducción térmica de MnO2 se llevó a cabo también se informa (60). Otros estudios describen, por ejemplo, la
reacción de cicloadición de un compuesto de carbonilo a una olefina lleva a cabo en un reactor de horno solar (62) y la
oxidación de 4-clorofenol en un reactor de cable de fibra óptica de energía solar (63).

El calentamiento por microondas puede hacer que algunas síntesis orgánicas proceden de hasta 1240 veces más rápido
que mediante técnicas convencionales (64). El calentamiento por microondas también puede permitir la desorción de
eficiencia energética in-situ de hidrocarburos a partir de zeolitas se utilizan para eliminar los compuestos orgánicos
volátiles (65).

Los campos eléctricos pueden aumentar las tasas de proceso y control de tamaño de gota para una variedad de
procesos, incluyendo la pintura, recubrimiento, y la fumigación de cultivos. En estos procesos, las gotitas cargadas
eléctricamente exhiben mucho mejores propiedades de adhesión. En la transferencia de calor en ebullición, los campos
eléctricos se han utilizado con éxito para controlar las tasas de nucleación (66).

Los campos eléctricos también pueden mejorar los procesos que implican mezclas líquido / líquido, en particular, la
extracción líquido / líquido (67), donde las mejoras de velocidad de 200 a 300% se han reportado (68).

Resultados de Interés se han publicado en relación con la llamada tecnología de deslizamiento del arco, es decir, plasma
generado por la formación de deslizamiento descargas eléctricas (69, 70, 71). Estos vertidos se producen entre los
electrodos colocados en el flujo de gas rápido, y ofrecen una alternativa de bajo consumo energético para los procesos
convencionales de alta temperatura de alto consumo energético.

Aplicaciones probado hasta ahora en el laboratorio y en escala industrial incluyen: la transformación de metano a
acetileno e hidrógeno, destrucción de N2O, la reforma de residuos pesados de petróleo, la disociación de CO2, la
activación de fibras orgánicas, la destrucción de compuestos orgánicos volátiles en el aire, la conversión de gas natural a
gas de síntesis, y la reducción de SO2 a azufre elemental.

Otros métodos

Un número de otras técnicas prometedoras no entran en las tres categorías que hemos discutido. Algunos ya son
conocidos y han sido probados comercialmente en otras industrias. Por ejemplo, los fluidos supercríticos (SCF) se
utilizan industrialmente para la transformación de productos naturales. Debido a sus propiedades únicas, los SCF son
medios atractivos para las operaciones de transferencia de masa, tales como extracción (72) y reacciones químicas (73).

Muchas de las propiedades físicas y de transporte de un SCF son intermedias entre las de un líquido y un gas. Difusividad
en una SCF, por ejemplo, que cae entre en un líquido y un gas; esto sugiere que las reacciones que son de difusión
limitada en la fase líquida podrían ser más rápido en una fase de SCF. SCF también tiene propiedades de solubilidad
únicas. Los compuestos que son en gran medida insoluble en un fluido en condiciones ambientales pueden llegar a ser
soluble en el fluido en condiciones supercríticas.
Por el contrario, algunos compuestos que son solubles en condiciones ambientales pueden llegar a ser menos soluble en
condiciones supercríticas. SCF ya han sido investigados por un número de sistemas, incluyendo reacciones de enzimas,
reacciones de Diels-Alder, reacciones órgano-metálicas, reacciones catalizadas heterogéneamente, oxidaciones, y
polimerizaciones. Por otro lado, las técnicas criogénicas (destilación o destilación combinada con la adsorción (74)), hoy
en día utilizan casi exclusivamente para la producción de gases industriales, en el futuro pueden resultar atractivo para
algunas separaciones específicas a granel de fabricación o de productos químicos finos.

Dinámica funcionamiento de reactores químicos (periódico) tiene investigadores interesados por más de tres décadas.

En muchos ensayos de laboratorio, la pulsación intencional de flujos o concentraciones ha dado lugar a una clara mejora
de los rendimientos del producto o selectividades (75).

Sin embargo, a pesar de una gran cantidad de investigación, las aplicaciones a escala comercial son escasas y limitadas
principalmente a los reactores de flujo inverso que ya hemos discutido. Una de las razones principales es que el
funcionamiento dinámico requiere de inversiones para sincronizar partes no fijas y estacionarias del proceso.

Así, en general, el funcionamiento en estado estacionario es menos costoso. Hay casos, sin embargo, en que la
operación dinámica puede resultar ventajosa, a pesar de las ventajas y desventajas implicadas (76).

¿Las operaciones unitarias - una especie extinta?

Hasta el momento, hemos puesto de relieve una variedad de equipos y técnicas que deben jugar un papel importante en
la intensificación de los procesos químicos.

Esto no ha sido una catalogación exhaustiva, como los nuevos desarrollos están surgiendo con regularidad de los
investigadores en todo el mundo. Los ejemplos dejan claro, sin embargo, que las operaciones híbridas, es decir,
combinaciones de reacciones y una o varias operaciones unitarias, desempeñarán un papel dominante en el futuro,-
proceso intensivo, CPI sostenible. ¿La evolución de la ingeniería química por tanto, llegado a un punto en el que las
operaciones unitarias tradicionales darán paso a las formas híbridas y extinguiéndose las tradicionales? Nuestra
respuesta a esta pregunta es a la vez sí y no.

No, porque el desarrollo de estos nuevos aparatos y técnicas integradas es y seguirá siendo profundamente enraizada
en el conocimiento de las operaciones de las unidades básicas y tradicionales. Más que eso, nuevos avances de
investigación en la intensificación de procesos exigirá un progreso paralelo en el conocimiento fundamental basada
unidad de operación. Por lo tanto, las operaciones unitarias tradicionales no van a desaparecer, al menos no de la
investigación en ingeniería química.

Sí, debido a que algunas operaciones unitarias simplemente pueden llegar a ser demasiado costosas o ineficientes para
continuar para ser utilizado comercialmente. Estas operaciones pueden también ser marcados para la extinción en la
práctica industrial del siglo 21.

Este escenario es aún más probable de equipos de proceso. Algunos tipos de aparatos utilizados ahora probablemente
desaparecerán de plantas debido a la intensificación de procesos. Ellos darán paso a nuevos dispositivos de tareas
integrados. Un ejemplo espectacular de esta integración de tareas que ya se aplica a escala comercial es el nuevo
proceso de acetato de metilo de Eastman Chemical Co.; siete tareas se han integrado en una sola pieza de equipo (77)
como se ilustra en la Figura 9. Una planta de destilación de peróxido de hidrógeno de una sola unidad (Figura 10),
desarrollado por Sulzer (78) es otro ejemplo de este tipo de cambios ya está teniendo lugar en la industria.
El horizonte de la CPI también es probable que cambie. Nuevos dispositivos de alta eficiencia pueden sustituir a decenas
de metros de altura y los reactores de columnas de separación. Y, las plantas en el que las reacciones tienen lugar bajo
tierra en los reactores y líneas de productos se separan en 1-2 m de diámetro. rotatorio son ciertamente concebible.

¿Una mayor evolución del IPC se asemeja a los de la industria de la electrónica y procesará las plantas y equipos se
convierten cada vez más miniaturizados como ha sucedido en los campos de la información y la comunicación? La
respuesta en gran medida dependerá de la existencia de los conductores lo suficientemente fuertes como para
estimular o forzar esos cambios. En caso de información y la comunicación, un número significativo de estos
conductores existió en el pasado, la guerra fría y la carrera espacial de los súper poderes para mencionar sólo dos. Esto
dio lugar a cambios revolucionarios, en particular en tecnologías de materiales, que finalmente llevaron a nuestras
computadoras escritorios mucho más rápido y más potente que sus ancestros res-edificio de varios pisos de tamaño. En
el caso de la CPI, el escenario más probable es que la propia sociedad impulsará cambios radicales. Con cada vez mayor
densidad de población y la creciente conciencia ambiental de la sociedad, no habrá lugar (literal y figuradamente) por las
enormes fábricas químicas ineficaces produciendo toneladas de residuos por tonelada de producto útil. La
miniaturización y la intensificación de procesos en general se convertirán en algo inevitable.

El papel de la educación

Para realizar estos cambios de la sociedad impulsada realidad, la enseñanza de la ingeniería química también tendrá que
someterse a alguna revisión esencial.

En primer lugar, los ingenieros químicos futuras tendrán que enseñar un enfoque integral, orientado a las tareas de
diseño de la planta, no secuencial de hoy, la operación orientada a uno. (Proceso de Eastman en la Figura 9 ilustra
claramente la diferencia entre estos dos enfoques.) Para lograr este objetivo, la educación de los futuros ingenieros
debe poner mucho más énfasis en el pensamiento creativo, no esquemático, que no se limita a los tipos conocidos de
los equipos y métodos.

En segundo lugar, los ingenieros químicos futuros deben obtener un conocimiento mucho más profundo y la
comprensión de la química de procesos (y los químicos tienen que ser mucho más familiarizados con las cuestiones de
ingeniería conexos) -, ya que, en los procesos químicos de alta eficiencia de la próxima década, la química y la ingeniería
se reunirán entre sí a nivel molecular, no a nivel de aparato como lo hacen hoy.

En tercer lugar, la ingeniería de materiales va a jugar un papel esencial en el desarrollo de nuevos procesos químicos a
nivel molecular (por ejemplo, la ingeniería de los catalizadores) y, por lo tanto, se convertirá en una parte mucho más
importante del plan de estudios de ingeniería química.

El cumplimiento de estas demandas será necesario un esfuerzo concertado y algunos cambios culturales fundamentales
de las universidades para encontrar las nuevas formas de enseñanza de la ingeniería química y la química. Pero, estos
pasos son esenciales para que el IPC son de prosperar y hacer realidad visiones industriales de tecnologías sostenibles
compactos, eficientes, como el recientemente presentado por el DSM (79) (Figura 11) se hacen realidad.

Epílogo: el legado de Agricola

Ahora, mirando de nuevo a la figura 1, se tiene una perspectiva diferente. ¿Qué Agricola mostró en su grabado en
madera es una planta continua de alta eficiencia energética altamente tarea integrada y para la recuperación de oro! La
integración de eficiencia energética de las tres tareas de procesamiento diferentes tiene lugar a través de la rueda
hidráulica que suministra simultáneamente un poder para triturar el mineral en la trituradora C, molerlo en molinillo de
K, y recuperar el oro mediante la mezcla del mineral con mercurio en las tres etapas sistema de calderas de agitación O.

Y, tal vez sólo ahora en el final de nuestro artículo, podemos decir que la intensificación de qué proceso es en realidad.
Es pensar progresivamente sobre los procesos y verlas de manera integral a través de las tareas que tienen que cumplir
y los resultados que tienen para ofrecer