INTRODUCCION

En el presente reporte se encuentra el desarrollo del tema: válvulas convencionales,

utilizadas en la construcción de sistemas hidráulicos entre otros, dicho tema
pertenece a la materia: Abastecimiento de agua y Alcantarillado, impartida por el Ing.
Roberto Jobel Campos.

Por Ende en este apartado trataremos de describir algunos tipos de válvulas utilizadas
en el transporte de los líquidos, se presentan detallando sus funciones así como
también sus características de cada una de estas antes mencionadas

Se mencionan sus ventajas, como también sus desventajas, sus utilizaciones y sus
trabajabilidades en cada una de sus áreas en donde mejor se desempeñan, esto es para
proporcionar al sistema un mejor funcionamiento y una factibilidad en cuanto al
mantenimiento de sus accesorios que componen en proyecto.

Es conveniente mencionar que existe una diversidad de válvulas convencionales esto

en cuanto a sus costos, tamaños y marcas, debido a su alta demanda que se
proporciona en el mercado.

También se presentan detalladamente los procedimientos a seguir para ejecutar su

correctamente instalación de cada uno de los accesorios antes mencionados. Así como
el equipo a utilizar.

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 OBJETIVOS

GENERAL:

 Conocer cuales son las válvulas convencionales.

ESPESIFICO:

 Identificar las funciones de cada una de las válvulas.

 Especificar las características que proporcionan su utilización

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 VALVULAS DE COMPUERTA

Esta válvula efectúa su cierre con un disco vertical plano, o de forma especial, y que se
mueve verticalmente al flujo del fluido. Por su disposición es adecuada generalmente
para control todo-nada, ya que en posiciones intermedias tiende a bloquearse. Tiene la
ventaja de presentar muy poca resistencia al flujo de fluido cuando está en posición de
apertura total.

Las válvulas de compuerta tienen como función el impedir totalmente o permitir sin
restricciones el paso del fluido a través de ellas. Se caracterizan por efectuar el cierre
mediante el movimiento de una compuerta perpendicular al eje de la válvula.
Es utilizada para el flujo de fluidos limpios y sin interrupción. Cuando la válvula está
totalmente abierta, el área de flujo coincide con el diámetro nominal de la tubería, por
lo que las pérdidas de carga son relativamente pequeñas.

Este tipo de válvula no es recomendable para regulación o estrangulamiento ya que el

disco podría resultar erosionado. Parcialmente abierta puede sufrir vibraciones.
Tienen un uso bastante extendido en el sector petroquímico ya que permite
estanqueidades del tipo metal-metal.

La operación de obertura y cierre es lenta. Debido al desgaste producido por la fricción

no se recomienda en instalaciones donde su uso sea frecuente.
Requiere de grandes actuadores difíciles de automatizar. Son difíciles de reparar en la
instalación.
La válvula de compuerta es de vueltas múltiples, en la cual se cierra el orificio con un
disco vertical de cara plana que se desliza en ángulos rectos sobre el asiento (fig. 1-1).

Figura 1-1 Válvula de compuerta.

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 RECOMENDADA PARA:
 Servicio con apertura total o cierre total, sin estrangulación.
 Para uso poco frecuente.
 Para resistencia mínima a la circulación.
 Para mínimas cantidades de fluido o liquido atrapado en la tubería.

APLICACIONES
Servicio general, aceites y petróleo, gas, aire, pastas semilíquidas, líquidos espesos,
vapor, gases y líquidos no condensables, líquidos corrosivos.

VENTAJAS
 Alta capacidad.
 Cierre hermético.
 Bajo costo.
 Diseño y funcionamiento sencillos.
 Poca resistencia a la circulación.

DESVENTAJAS
 Control deficiente de la circulación.
 Se requiere mucha fuerza para accionarla.
 Produce cavitación con baja caída de presión.
 Debe estar cubierta o cerrada por completo.
 La posición para estrangulación producirá erosión del asiento y del disco.

VARIACIONES
 Cuña maciza, cuña flexible, cuña dividida, disco doble.

MATERIALES
 Cuerpo: bronce, hierro fundido, hierro, acero forjado, Monel, acero fundido, acero
inoxidable, plástico de PVC.
 Componentes diversos.
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 INSTRUCCIONES ESPECIALES PARA INSTALACION Y MANTENIMIENTO
 Lubricar a intervalos periódicos.
 Corregir de inmediato las fugas por la empaquetadura.
 Enfriar siempre el sistema al cerrar una tubería para líquidos calientes y al
comprobar que las válvulas estén cerradas.
 No cerrar nunca las llaves a la fuerza con la llave o una palanca.
 Abrir las válvulas con lentitud para evitar el choque hidráulico en la tubería.
 Cerrar las válvulas con lentitud para ayudar a descargar los sedimentos y mugre
atrapados.

ESPECIFICACIONES PARA EL PEDIDO

 Tipo de conexiones de extremo.
 Tipo de cuña.
 Tipo de asiento.
 Tipo de vástago.
 Tipo de bonete.
 Tipo de empaquetadura del vástago.
 Capacidad nominal de presión para operación y diseño.
 Capacidad nominal de temperatura para operación y diseño.

SE CLASIFICAN COMO VALVULAS DE VASTAGO ASCENDENTE O VALVULAS DE

VASTAGO NO ASCENDENTES
El vástago va roscado en la compuerta. A medida que el volante de comando del
vástago se gira, la compuerta se desplaza hacia arriba o hacia abajo en el vástago
sobre los filetes de rosca mientras que el vástago sigue estando inmóvil verticalmente.
Este tipo de válvula dispone casi siempre de una aguja indicadora roscada sobre el
extremo superior del vástago para indicar la posición de la compuerta.
Las válvulas con vástagos ascendentes se utilizan cuando es importante saber
mediante inspección inmediata si la válvula está abierta o cerrada y cuándo los filetes
de rosca (vástago y compuerta) expuestos al líquido podrían dañarse por los
contaminantes fluidos. En esta válvula, el vástago se levanta de la válvula cuando la
válvula es abierta.
Alta capacidad, poca resistencia al flujo, poca caída de presión, cierre hermético, suele
ser operada normalmente abierta o cerrada.
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 Con husillo vástago ascendente o fijo. Accionada por volante directo al husillo o con
engranaje reductor o con actuadores. Conexión bridada, roscada NPT, SW, serie 125,
150, 300, 600, 800, 900, 1500Lbs.

VALVULA DE COMPUERTA CERRADA

Característica de la Válvula de Compuerta Recta:
La válvula de compuerta recta es una válvula de paso total y accionamiento lento,
donde el disco se mantiene abierto o cerrado, esta construido bajo normas UI / FM, el
cuerpo, disco y vástago son de bronce con asiento de bronce y empaquetadura de
goma.

VALVULAS DE GLOBO

Las válvulas de globo son llamadas así por la forma esférica de su cuerpo. Si bien
actualmente algunos diseños ya no son tan esféricos, conservan el nombre por el tipo
de mecanismo.
El obturador de la válvula se desplaza con un movimiento lineal.
En la mayoría de los casos, el mecanismo de avance es la de un "tornillo". El vástago
del obturador va roscado al bonete de la válvula de globo. En cuanto se le da vueltas al
vástago, ya sea mediante un volante o un actuador de giro múltiple, el obturador
avanza linealmente.
Las válvulas de globo automatizadas pueden tener vástagos sin rosca, y el
desplazamiento lineal viene directamente proporcionado por el actuador.
Según la disposición geométrica de los puertos de entrada y el eje del obturador
podemos clasificar las válvulas de globo en:

 Válvula de globo de asiento recto

 Válvula de globo de asiento inclinado
 Válvula de globo de asiento angular

La válvula de globo es muy utilizada en la regulación de fluidos. La geometría del

obturador caracteriza la curva de regulación, siendo lineal para obturadores
parabólicos.
Son de uso frecuente gracias a su poca fricción y pueden controlar el fluido con la
estrangulación al grado deseado. El cierre puede ser metal-metal lo cual permite su
uso en condiciones críticas.
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Las pérdidas de carga son importantes.
El movimiento lineal del eje es más corto que en las válvulas de compuerta, lo que
ahorra tiempo y desgaste. Aún así, las válvulas de globo de grandes tamaños requieren
de grandes actuadores. El ensamblaje de la válvula de globo permite su reparación sin
tener que desmontarla de la instalación. Las válvulas globo son probablemente las
válvulas más comunes en existencia. La válvula globo debe su nombre a la forma
globular del cuerpo de la válvula. Otros tipos de válvulas pueden también tener
cuerpos de forma globular. Pero es la estructura interna de la válvula que identifica el
tipo de válvula. Las aberturas de entrada y de salida de las válvulas globo están
dispuestas de manera de satisfacer los requerimientos del flujo. Las válvulas de globo,
entre otras, corresponden a su clasificación dentro de las válvulas con obturador de
movimiento lineal. Se llaman así porque disponen de un obturador en forma de globo,
que se caracterizan porque el flujo de entrada o salida es perpendicular al eje del
obturador. La función de la válvula de globo radica en el ajuste del caudal de un fluido
gaseoso o líquido. Las válvulas de globo pueden ser rectas, inclinadas o en ángulo.

El flujo a través de una válvula de globo sigue un curso que requiere dos cambios de
dirección de casi 90°. Pero, debido a que el asiento de una válvula de globo es paralelo
a la línea de flujo del líquido, se puede usar para estrangular el flujo a cualquier grado
requerido o para dar cierres seguros. Las válvulas de globo son de uso frecuente
gracias a su poca fricción y pueden controlar el fluido con la estrangulación al grado
deseado. Así mismo, la economía y fiabilidad de la válvula de globo la hacen
recomendable para muchas aplicaciones, en las cuales la caída de presión no es
crucial. Estas válvulas están diseñadas sólo para operación manual. Por otra parte, las
válvulas en las que el obturador tiene un movimiento circular se clasifican en: válvula
de obturador excéntrico rotativo, válvula de obturador cilíndrico excéntrico, válvula
de mariposa, válvula de bola, válvula de macho, válvula de orificio ajustable y válvula
de flujo axial.
Una válvula de globo es de vueltas múltiples, en la cual el cierre se logra por medio de
un disco o tapón que sierra o corta el paso del fluido en un asiento que suele estar
paralelo con la circulación en la tubería (fig. 1-2).

Figura 1-2 Válvula de globo.

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 RECOMENDADA PARA:
 Estrangulación o regulación de circulación.
 Para accionamiento frecuente.
 Para corte positivo de gases o aire.
 Cuando es aceptable cierta resistencia a la circulación.

APLICACIONES:
Servicio general, líquidos, vapores, gases, corrosivos, pastas semilíquidas. Donde se
requiera estrangular, producir caída de presión y regulación en una amplia gama de
presiones y temperaturas, en líneas de vapor y con asientos de plomo o estaño para
usos en línea de frío, compresión de amoniaco.

VENTAJAS
 Estrangulación eficiente con estiramiento o erosión mínimos del disco o asiento.
 Carrera corta del disco y pocas vueltas para accionarlas, lo cual reduce el tiempo y
desgaste en el vástago y el bonete.
 Control preciso de la circulación.
 Disponible con orificios múltiples.

DESVENTAJAS
 Gran caída de presión.
 Costo relativo elevado.

VARIACIONES
Normal (estándar), en “Y”, en ángulo, de tres vías.

MATERIALES
 Cuerpo y disco de cierre y asientos permiten diferentes composiciones y
configuraciones: bronce, hierro, hierro fundido, acero forjado, Monel, acero inoxidable,
plásticos.
 Componentes: diversos.

INSTRUCCIONES ESPECIALES PARA INSTALACION Y MANTENIMIENTO

Instalar de modo que la presión este debajo del disco, excepto en servicio con vapor a
alta temperatura.

REGISTRO EN LUBRICACION
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 Hay que abrir ligeramente la válvula para expulsar los cuerpos extraños del asiento.
 Apretar la tuerca de la empaquetadura, para corregir de inmediato las fugas por la
empaquetadura.

ESPECIFICACIONES PARA EL PEDIDO

 Tipo de conexiones de extremo.
 Tipo de disco.
 Tipo de asiento.
 Tipo de vástago.
 Tipo de empaquetadura o sello del vástago.
 Tipo de bonete.
 Capacidad nominal para presión.
 Capacidad nominal para temperatura.

VALVULAS DE MARIPOSA

Las válvulas de mariposa son unas válvulas muy versátiles. Tiene una gran capacidad
de adaptación a las múltiples solicitaciones de la industria, tamaños, presiones,
temperaturas, conexiones, etc. a un costo relativamente bajo. El desarrollo de la
válvula de mariposa es más reciente que en otro tipo de válvulas. Una mayor
concientización en el ahorro energético de las instalaciones favoreció su introducción,
ya que su pérdida de carga es pequeña. En un principio se usaba en instalaciones a
poca presión de servicio, pero mejoras tecnológicas permitió evolucionar la válvula de
mariposa a usos de altas prestaciones. El funcionamiento básico de las válvulas de
mariposa es sencillo pues sólo requiere una rotación de 90º del disco para abrirla por
completo. La operación es como en todas las válvulas rotativas rápida. Poco desgaste
del eje, poca fricción y por tanto un menor par, que resulta en un actuador más barato.
El actuador puede ser manual, oleohidráulico o motorizado eléctricamente, con
posibilidad de automatización. La geometría de la válvula de mariposa es sencilla,
compacta y de revolución, por lo que es una válvula barata de fabricar, tanto por el
ahorro de material como la mecanización. El menor espacio que ocupan facilita su
montaje en la instalación. En este sentido, las válvulas de compuerta y globo resultan
muy pesadas y de geometría compleja. Por todo ello, las válvulas de mariposa son
especialmente atractivas en grandes tamaños respecto a otro tipo de válvulas. La
pérdida de carga es pequeña. Cuando la válvula está totalmente abierta, la corriente
circula de forma aerodinámica alrededor del disco, y aunque la pérdida de carga es
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 ligeramente superior a las válvulas esféricas o de compuerta, ya que estás tienen la
sección totalmente libre de obstáculos, es claramente inferior a la válvula globo. Las
válvulas de mariposa pueden estar preparadas para admitir cualquier tipo de fluido
gas, líquido y hasta sólidos. A diferencia de las válvulas de compuerta, globo o bola, no
hay cavidades donde pueda acumularse sólidos impidiendo la maniobrabilidad de la
válvula.

La presión y temperatura de diseño son factores relacionados, a una misma presión,

con el aumento de la temperatura, baja las prestaciones de la válvula por la menor
capacidad que tienen los materiales a altas temperatura. De la misma forma que las
válvulas de compuerta, globo, y bola, admite asientos metálicos que pueden soportar
grandes presiones y temperaturas extremas. Accionadas por palanca o por actuadores.
Es de cierre y apertura con ¼, de vuelta y controla la circulación por medio de un disco
circular, con eje de su orificio en ángulos rectos con el sentido de la circulación. Peso y
medida reducidas, bajos costos, fácil mantenimiento, cierre autolimpiante y hermético.
Conexiones waffer, lug y bridada.
La válvula de mariposa es de ¼ de vuelta y controla la circulación por medio de un
disco circular, con el eje de su orificio en ángulos rectos con el sentido de la circulación
(fig. 1-3).

Figura 1-3 Válvula de mariposa.

RECOMENDADA PARA:
 Servicio con apertura total o cierre total.
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 Servicio con estrangulación.
 Para accionamiento frecuente.
 Cuando se requiere corte positivo para gases o líquidos.
 Cuando solo se permite un mínimo de fluido atrapado en la tubería.
 Para baja caída de presión a través de la válvula.

APLICACIONES
Servicios generales líquidos y gases, materiales en polvo a presión, manejo de pastas
aguadas. Industrias: Protección contra incendios - Industria general, Tratamiento del
agua.

VENTAJAS
 Ligera de peso, compacta, bajo costo.
 Requiere poco mantenimiento.
 Numero mínimo de piezas móviles.
 No tiene bolas o cavidades.
 Alta capacidad.
 Circulación en línea recta.
 Se limpia por si sola.

DESVENTAJAS
 Alta torsión (par) para accionarla.
 Capacidad limitada para caída de presión.
 Propensa a la cavitación.

VARIACIONES
Disco plano, disco realzado, con brida, atornillado, con camisa completa, alto
rendimiento.

MATERIALES
 Cuerpo: hierro, hierro dúctil, aceros al carbono, acero forjado, aceros inoxidables,
aleación 20, bronce, Monel.
 Disco: todos los metales; revestimientos de elastómeros como TFE, Kynar, Buna-N,
neopreno, Hypalon.
 Asiento: Buna-N, viton, neopreno, caucho, butilo, poliuretano, Hypalon, Hycar, TFE.
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 INSTRUCCIONES ESPECIALES PARA INSTALACION Y MANTENIMIENTO
 Se puede accionar con palanca, volante o rueda para cadena.
 Dejar suficiente espacio para el movimiento de la manija, si se acciona con palanca.
 Las válvulas deben estar en posición cerrada durante el manejo y la instalación.

ESPECIFICACIONES PARA EL PEDIDO

 Tipo de cuerpo.
 Tipo de asiento.
 Material del cuerpo.
 Material del disco.
 Material del asiento.
 Tipo de accionamiento.
 Presión de funcionamiento.
 Temperatura de funcionamiento.

VALVULAS CHECK O RETENCION

Las válvulas Check o Válvulas de retención son utilizadas para no dejar regresar un
fluido dentro de una línea. Esto implica que cuando las bombas son cerradas para
algún mantenimiento o simplemente la gravedad hace su labor de regresar los fluidos
hacia abajo, esta válvula se cierra instantáneamente dejando pasar solo el flujo que
corre hacia la dirección correcta. Por eso también se les llama válvulas de no retorno.
Obviamente que es una válvula unidireccional y que debe de ser colocada
correctamente para que realice su función usando el sentido de la circulación del flujo
que es correcta. Existen válvulas Check tipo columpio en el cual el fluido y su presión
abren el disco hacia arriba y este regresa cuando deja pasar. También las de resorte el
cual hace que la válvula cierre inmediatamente cuando se detiene el flujo antes que el
flujo y la gravedad hagan que cierre con fuerza. Están las que tienen doble puerta o
dúo check que también funcionan con un sistema de resortes para su cierre. Existen en
materiales de acero al carbón fundido, forjado, acero inoxidable, bronce, hierro, fofo,
PVC y CPVC. Las válvulas Check pueden ser fabricadas con extremos bridados,
roscados, socket Weld (SW), tipo oblea para que sean instaladas en poco espacio y con
poco peso (tipo Waffer).
Las válvulas antirretorno, también llamadas válvulas de retención, válvulas uniflujo
o válvulas "check", tienen por objetivo cerrar por completo el paso del fluido en
circulación -bien sea gaseoso o líquido- en un sentido y dejarlo libre en el contrario.
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 Tiene la ventaja de un recorrido mínimo del disco u obturador a la posición de
apertura total. Se utilizan cuando se pretende mantener a presión una tubería en
servicio y poner en descarga la alimentación. El flujo del fluido que se dirige desde el
orificio de entrada hacia el de utilización tiene el paso libre, mientras que en el sentido
opuesto se encuentra bloqueado. También se les suele llamar válvulas
unidireccionales.
Las válvulas antirretorno son ampliamente utilizadas en tuberías conectadas a
sistemas de bombeo para evitar golpes de ariete, principalmente en la línea de
descarga de la bomba.

Estas válvulas son de no retorno, impidiendo el retroceso del fluido a través de ellas,
mediante un mecanismo accionado por el mismo fluido, abriéndose en el sentido
normal del flujo y cerrándose al sentido inverso de este. Se suelen emplear para
controlar el sentido del flujo en las tuberías.
Se pueden clasificar atendiendo primero al modo de instalarse en la línea y otra
manera es considerar el dispositivo de cierre.

1. Según su posición en el servicio.

 Válvulas de retención horizontal. Suelen instalarse en líneas horizontales.
 Válvulas de retención vertical. Suelen instalarse en líneas verticales.
 Válvulas de retención angular. Suelen ser instaladas en la unión de líneas verticales y
horizontales, viniendo a ahorrar la colocación de codos, con su consiguiente reducción
de pérdida de carga.

2. Según el dispositivo de cierre.

 Válvulas de retención de obturador oscilante (clapeta). Tienen como particularidad la
poca resistencia que ofrecen al paso del fluido, ya que no reducen el paso ni cambian el
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 sentido del flujo, suelen instalarse en posición horizontal o vertical, y es necesario
montarlas de modo que el fluido ejerza una presión por la parte inferior de la clapeta.
Suele ser la válvula más usada en conducciones de líquidos, intercalándose con
válvulas de compuerta.

 Válvulas de retención de obturador ascendente. El movimiento del obturador es

vertical, y también debido a la presión del fluido sobre él, actuando siempre por la
parte inferior. El obturador es guiado por un cilindro o contacto largo y estanco
preferentemente centrado, situado en la tapa de la válvula. Al igual que las válvulas de
asiento, al cambiar la dirección del fluido, aumenta la pérdida de carga. Al ser su
cierre por gravedad, limita su utilización a líneas horizontales, y acompañadas de
válvulas de asiento. Este tipo de válvulas suelen usarse en servicios de alta presión,
donde tenemos una alta velocidad de flujo. También pueden usarse colocándole un
resorte que la obligue a cerrar.

 Válvula de retención de bola. En este caso el obturador o clapeta es una bola. Deben de
situarse de tal manera que la dirección del asiento sea vertical. Al igual que la anterior
también introduce pérdidas de carga en la línea.

 Válvulas de retención y cierre. Suelen ser válvulas para emplearse como retención o
cierre, para ello cuando el volante está abierto, la válvula funciona como retención, ya
que el obturador no está fijo en el vástago o husillo y se desliza en él debidamente
guiado, pero al tener el volante en posición cerrada el husillo presionará el obturador
impidiéndole todo movimiento de ahí que se denomine de cierre.

 Válvulas de pie. Trabajan a muy poca presión, además de tener que situarse muy cerca
de las bombas. Suelen por lo general llevar incorporado un filtro.

 Válvulas silenciosas. Suelen ser una variante de las de clapeta oscilante, realizándose
el giro por uno o dos ejes los cuales sitúan a la clapeta en posición flotante sobre el
fluido en su posición abierta. Tiene como ventaja que reduce las pérdidas de carga y su
cierre es sin golpe.

CARACTERISTICAS:
En las válvulas de clapeta ascendente la pérdida de carga es sensible y por ello se
emplean en combinación con válvulas de asiento, cuando el tener pérdidas notables no
sea de gran importancia.
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Las válvulas de clapeta oscilante tienen menores pérdidas de carga y se asocian con
válvulas de compuerta. Toman toda la gama de aperturas con giro reducido del eje. Ni
unas ni otras consiguen un cierre hermético, aunque si impiden el paso a la mayor
parte del fluido.
En general, sobre el cuerpo de una válvula de retención se marca el sentido admisible
del flujo (normalmente con una flecha).

APLICACIONES:
Las válvulas de clapeta ascendente se emplean sobre todo para vapor, en especial a
altas presiones y grandes velocidades de flujo. También para servicio en instalaciones
de agua, petróleo y gas. Al igual que las de esfera, su uso más corriente es en tuberías
pequeñas, de tamaño hasta 1 1/2. Las válvulas de clapeta oscilante son aconsejables
para servicios rigurosos en instalaciones de agua, petróleo y sus vapores. Por otra
parte, se utilizan principalmente con tuberías de tamaño superior a 2". Las válvulas de
mal tiempo se aplican normalmente en instalaciones navales. El tipo de válvula con
resorte se emplea en especial en circuitos oleo–hidráulicos y neumáticos, aunque
también con cualquier fluido, líquido o gaseoso, que sea compatible con los materiales
de la válvula .La presión de apertura suele ser regulable.

MANOMETROS

EL MANÓMETRO

Que es y para que sirve:

El manómetro es un instrumento utilizado para la medición de la presión en los
fluidos, generalmente determinando la diferencia de la presión entre el fluido y la
presión local. En la mecánica la presión se define como la fuerza por unidad de
superficie que ejerce un líquido o un gas perpendicularmente a dicha superficie. La
presión suele medirse en atmósferas (atm); en el sistema internacional de unidades
(SI), la presión se expresa en newtons por metro cuadrado; un newton por metro
cuadrado es un pascal (Pa). La atmósfera se define como 101.325 Pa, y equivale a 760
mm de mercurio en un barómetro convencional. Cuando los manómetros deben
indicar fluctuaciones rápidas de presión se suelen utilizar sensores piezoeléctricos o
electrostáticos que proporcionan una respuesta instantánea. Hay que tener en cuenta
33
que la mayoría de los manómetros miden la diferencia entre la presión del fluido y la
presión atmosférica local, entonces hay que sumar ésta última al valor indicado por el
manómetro para hallar la presión absoluta. Cuando se obtiene una medida negativa
en el manómetro es debida a un vacío parcial.

Rango de presiones:
Las presiones pueden variar entre 10-8 y 10-2 mm de mercurio de presión absoluta en
aplicaciones de alto vacío, hasta miles de atmósferas en presas y controles hidráulicos.
Con fines experimentales se han obtenido presiones del orden de millones de
atmósferas, y la fabricación de diamantes artificiales exige presiones de unas 70.000
atmósferas, además de temperaturas próximas a los 3.000 °C. En la atmósfera, el peso
cada vez menor de la columna de aire a medida que aumenta la altitud hace que
disminuya la presión atmosférica local. Así, la presión baja desde su valor de 101.325
Pa al nivel del mar hasta unos 2.350 Pa a 10.700 m (35.000 pies, una altitud de vuelo
típica de un reactor). Por 'presión parcial' se entiende la presión efectiva que ejerce un
componente gaseoso determinado en una mezcla de gases. La presión atmosférica
total es la suma de las presiones parciales de sus componentes (oxígeno, nitrógeno,
dióxido de carbono y gases nobles).

Manómetro de Burdon:
Instrumento mecánico de medición de presiones que emplea como elemento sensible
un tubo metálico curvado o torcido, de sección transversal aplanada. Un extremo del
tubo esta cerrado, y la presión que se va a medir se aplica por el otro extremo. A
medida que la presión aumenta, el tubo tiende a adquirir una sección circular y
enderezarse. El movimiento del extremo libre (cerrado) mide la presión interior y
provoca el movimiento de la aguja. El principio fundamental de que el movimiento del
tubo es proporcional a la presión fue propuesto por el inventor francés Eugene Burdon
en el siglo XIX. Los manómetros Burdon se utilizan tanto para presiones manométricas
que oscilan entre 0-1 Kg/cm 2 como entre 0-10000 Kg/cm2 y también para vacío. Las
aproximaciones pueden ser del 0.1 al 2% de la totalidad de la escala, según el
material, el diseño y la precisión de las piezas.
El elemento sensible del manómetro puede adoptar numerosas formas. Las más
corrientes son las de tubo en C, espiral y helicoidal. El tubo en C es simple y consistente
y muy utilizado con esferas indicadoras circulares. También se emplea mucho en
algunos indicadores eléctricos de presión, en los que es permisible o deseable un
pequeño movimiento de la aguja. El campo de aplicación es de unos 1500 Kg/cm 2. Las
formas espiral y helicoidal se utilizan en instrumentos de control y registro con un
33
movimiento más amplio de la aguja o para menores esfuerzos en las paredes. Los
elementos en espiral permiten un campo de medición de 0.300 Kg/cm 2, y los
helicoidales hasta 10000 kg/cm2
A menudo se prefiere el tubo torcido, consistente y compacto, especialmente para los
indicadores eléctricos de presión. Los tubos Burdon se presentan en una serie de
aleaciones de cobre y en aceros inoxidables al cromo níquel. En ciertos aspectos las
aleaciones de cobre dan mejor resultado, pero los aceros inoxidables ofrecen mayor
resistencia a la corrosión. También se utilizan tubos de aleación hierro-níquel, debido
a que tienen un coeficiente de dilatación muy pequeño, que hace que la lectura de la
presión no esté influida por la temperatura del instrumento. Los instrumentos
mecánicos y neumáticos con elementos Burdon permiten una aproximación del 0.5%
de la escala. Si se precisa mayor exactitud se emplean indicadores eléctricos. Los
manómetros Burdon miden la diferencia entre la presión interior y la exterior del tubo.
Como la presión exterior suele ser la atmosférica, el manómetro indica la diferencia
existente entre la presión medida y la presión atmosférica, es decir la presión
manométrica. El manómetro Burdon es el instrumento industrial de medición de
presiones más generalizado, debido a su bajo costo, su suficiente aproximación y su
duración.

Manómetro de columna de líquido:

Doble columna líquida utilizada para medir la diferencia entre las presiones de dos
fluidos. El manómetro de columna de líquido es el patrón base para la medición de
pequeñas diferencias de presión. Las dos variedades principales son el manómetro de
tubo de vidrio, para la simple indicación de la diferencia de las presiones, y el
manómetro de mercurio con recipiente metálico, utilizado para regular o registrar
una diferencia de presión o una corriente de un líquido. Los tres tipos básicos de
manómetro de tubo de vidrio son el de tubo en U, los de tintero y los de tubo inclinado,
que pueden medir el vacío o la presión manométrica dejando una rama abierta a la
atmósfera.

Manómetro de tubo en U:
Si cada rama del manómetro se conecta a distintas fuentes de presión, el nivel del
líquido aumentara en la rama a menor presión y disminuirá en la otra. La diferencia
entre los niveles es función de las presiones aplicadas y del peso específico del líquido
del instrumento. El área de la sección de los tubos no influyen el la diferencia de
33
niveles. Normalmente se fija entre las dos ramas una escala graduada para facilitar
las medidas. Los tubos en U de los micro manómetros se hacen con tubos en U de vidrio
calibrado de precisión, un flotador metálico en una de las ramas y un carrete de
inducción para señalar la posición del flotador. Un indicador electrónico
potenciometrico puede señalar cambios de presión hasta de 0.01 mm de columna de
agua. Estos aparatos se usan solo como patrones de laboratorio.

Manómetro de tintero:
Una de las ramas de este tipo de manómetro tiene un diámetro manómetro
relativamente pequeño; la otra es un depósito. El área de la sección recta del depósito
puede ser hasta 1500 veces mayor que la de la rama manómetro, con lo que el nivel del
depósito no oscila de manera apreciable con el manómetro de la presión. Cuando se
produce un pequeño desnivel en el depósito, se compensa mediante ajustes de la escala
de la rama manómetro. Entonces las lecturas de la presión diferencial o manométrica
pueden efectuarse directamente en la escala manómetro. Los barómetros de mercurio
se hacen generalmente del tipo de tintero.

Manómetro de tubo inclinado:

Se usa para presiones manométricas inferiores a 250mm de columna de agua. La
rama larga de un manómetro de tintero se inclina con respecto a la vertical para
alargar la escala. También se usan manómetros de tubo en U con las dos ramas
inclinadas para medir diferenciales de presión muy pequeñas. Si bien los manómetros
de tubo de vidrio son precisos y seguros, no producen un movimiento mecánico que
pueda gobernar aparatos de registro y de regulación. Para esta aplicación se usan
manómetros de mercurio del tipo de campana, de flotador, o de diafragma. Los
manómetros de tubo en U y los de depósito tienen una aproximación del orden de 1mm
en la columna de agua, mientras que el de tubo inclinado, con su columna más larga
aprecia hasta 0.25mm de columna de agua. Esta precisión depende de la habilidad del
observador y de la limpieza del líquido y el tubo.

El Barómetro:
El barómetro es básicamente un manómetro diseñado para medir la presión del aire.
También es conocido como tubo de Torricelli. El nombre barómetro fue usado por
primera vez por Boyle.
33
Historia del manómetro:
La historia del descubrimiento parece haber sido la siguiente: Antiguamente se había
observado que si por el extremo superior de un tubo abierto y vertical se aspiraba el
aire mediante una bomba, estando el otro extremo en comunicación con un recipiente
con agua, esta ascendía por el tubo, este fenómeno era atribuido al horror que
manifestaban los cuerpos al vacío, según Aristóteles. Pero un constructor de bombas
de Florencia se propuso elevar por este medio agua a una altura superior de 10
metros, sin conseguirlo. Fue y le pregunto a Galileo la razón del hecho, y este le
respondió que era que el agua había alcanzado su límite de horror al vacío.
El primero que se dio cuenta del fenómeno real fue uno de los discípulos de Galileo,
Viviani (1644), quien afirmó que era la presión atmosférica y que la máxima altura del
agua en un tubo vertical cerrado, suficientemente largo, y en cuya parte superior se
hiciera vacío, debía exactamente medir la presión atmosférica, ya que esta era la que
sostenía la columna de agua. Pensó luego que si la presión atmosférica sostenía a nivel
del mar una columna de agua de 10 metros aproximadamente, podría sostener una
columna de mercurio de unos 760mm, ya que el mercurio es 13.5 veces más pesado
que el agua. Esta observación fue el fundamento del experimento de Torricelli, un
amigo de Viviani, que confirmó la explicación de su amigo.

El experimento de Torricelli consiste en tomar un tubo de vidrio cerrado por un

extremo y abierto por el otro, de 1 metro aproximadamente de longitud, llenarlo de
mercurio, taparlo con el dedo pulgar e invertirlo introduciendo el extremo abierto en
una cubeta con mercurio. Luego si el tubo se coloca verticalmente, la altura de la
columna de mercurio de la cubeta es aproximadamente cerca de la altura del nivel del
mar de 760mm apareciendo en la parte superior del tubo el llamado vacío de
Torricelli, que realmente es un espacio llenado por vapor de mercurio a muy baja
tensión.
Torricelli observó que la altura de la columna variaba, lo que explico la variación de la
presión atmosférica.

Manómetro de McLeod:
Modelo de instrumento utilizado para medir bajas presiones. También se llama
vacuometro de McLeod. Se recoge un volumen conocido del gas cuya presión se ha de
medir y se eleva en el nivel de fluido (normalmente mercurio) por medio de un embolo,
por una elevación del deposito, con una pero de goma o inclinando el aparato. Al
33
 elevar más el nivel del mercurio el gas se comprime en el tubo capilar. De acuerdo con
la Ley de Boyle, el gas comprimido ejerce ahora una presión suficiente para soportar
una columna de mercurio lo bastante alta como para que pueda ser leída. Las lecturas
son casi por completo independientes de la composición del gas. El manómetro de
McLeod es sencillo y económico. Es muy usado como patrón absoluto de presiones en la
zona de 0.0001-10mm de mercurio; a menudo se emplea para calibrar otros
manómetros de bajas presiones que tienen un uso más práctico. Este manómetro tiene
como inconvenientes que las lecturas son discontinuas, que necesita cierta
manipulación para hacer cada lectura y que esta lectura es visual. El vapor de
mercurio puede ocasionar trastornos al difundirse en el vacío que se va a medir.

ALGUNAS APLICACIONES COTIDIANAS DEL MANOMETRO:

El manómetro en el buceo: El manómetro es de vital importancia para el buceador por
que le permite conocer cuanto aire le resta en el tanque (multiplicando el volumen del
tanque por la presión), durante una inmersión y determinar entonces si debe
continuarla o no. Se conecta, mediante un tubo de alta presión o latiguillo, a una toma
de alta presión (HP). Normalmente, indica la presión mediante una aguja que se
mueve en una esfera graduada, en la que acostumbra a marcarse en color rojo la zona
comprendida entre las 0 y las 50 atmósferas, denominada reserva. La manometría en
la medicina: En la medición se utiliza la manometría para realizar mediciones de
actividades musculares internas a través de registros hidroneumocapilares, por
ejemplo la manometría anorectal o la manometría esofágica.
En la industria del frigorífico: Para mantener controlada la presión del líquido
refrigerante que pasa por la bomba.

ALGUNOS MANOMETROS EN LA INDUSTRIA:

1. MANOMETROS DE COLUMNA.
Manómetros de columna para presión, vacío y presión diferencial.
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 Columna inclinada con tres escalas de 10 – 25 y 50 mmca.
Columna en "U", escalas de 50 – 0 – 50 mmca. hasta 1500 -- 0 – 1500 mmca.
Columna directa, escalas 0 / +250 mmca hasta 0 – 1400 mmca.
Líquido medidor: Silicona, tetrabromuro ó mercurio.

2. MANOMETROS STANDARD.
Manómetros de muelle tubular serie standard en diámetros 40, 50, 63, 80,100 ó 160
mm.
Montaje radial, posterior, borde dorsal, borde frontal o con brida, según modelos.
Material de la caja: en plástico, acero pintado de negro ó acero inoxidable. Racord –
tuvo en latón (según modelos).
Conexiones 1/8", 1/4",1/2 " GAS, según modelos (otras bajo demanda).
Rangos de 0 – 0,6 bar a 0 – 1000 bar (según modelos) para vacío, vacío / presión o
presión.
Precisión clase 1 ó 1,6.
Ejecuciones: Llenado de glicerina, contactos eléctricos, marcas personalizadas,... etc.
(Otras, consultar).

3. MANOMETROS DE BAJA PRESION.

Manómetros a cápsula, serie BAJA PRESION.
En diámetros 63, 100 ó 160.
Montaje radial, posterior, borde dorsal o borde frontal (según modelos).
Material: caja en acero pintado en negro o acero inoxidable. Racord – cápsula en latón
o acero inoxidable.
Conexiones 1/4",1/2" GAS, según modelos. (Otras bajo demanda).
Rangos de 0 – 2,5 mbar a 0 – 600 mbar (según modelos), para vacío, vacío / presión o
presión.
Precisión clase 1,6. Otras ejecuciones, consultar

4. MANOMETROS DIGITALES.
Manómetros digitales con sensor integrado o independiente. Rangos de 0 – 30 mbar a
0 – 2000 bar ó –1+2 bar a –1 +20 bar. Precisiones del ± 0,2 %, ± 0,1 % ó 0,05% sobre
el fondo de escala.
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Opciones con selección de unidades, valor máximo y mínimo, tiempo de
funcionamiento, puesta a cero, salida vía RS232 para volcado de datos y software.

IMPORTANCIA DEL MANOMETRO

El manómetro es un instrumento que se emplea para la medición de la presión en los
fluidos y que generalmente procede determinando la diferencia que hay entre la
presión del fluido y la presión local. En el mundo de la mecánica, por ejemplo, la
presión es considerada como una fuerza por unidad de superficie que es ejercida por
un determinado líquido o por un determinado gas, de manera perpendicular y sobre
dicha superficie. La medición de la presión suele realizarse en atmósferas, en atm;
también mediante el Sistema Internacional de Unidades, al tiempo que es expresada
en newtons por metro cuadrado. En el caso de los manómetros, cuando éstos deben
indicar fluctuaciones sumamente rápidas de presión, tienen que usar unos sensores,
que bien pueden ser piezoeléctricos o electrostáticos. Dichos sensores proporcionan
una solución más que eficaz al problema de las fluctuaciones inusitadas, que se
suscitan con mucha velocidad. Cabe mencionarse que la mayoría de estos
instrumentos miden la diferencia que se produce entre la presión con la que cuenta el
fluido y la presión de la atmósfera local. Por esta razón, a esta última presión hay que
sumarla al valor que indica el manómetro. Con esto se logra hallar la presión absoluta.
En aquellos casos en los cuales se obtiene una medida negativa en el instrumento, hay
que adjudicarla a una situación de vacío parcial.
Las presiones medidas con los manómetros pueden variar y tener distintos rangos. Por
ejemplos, hay presiones que oscilan entre los 10-8 y 10-2 mm de mercurio de presión
absoluta en aquellas aplicaciones consideradas como de alto vacío; hasta también
arribar a miles de atmósferas en prensas y controles hidráulicos. Mediante la
persecución de fines de índole experimental se han podido obtener presiones
pertenecientes al orden de millones de atmósferas. Por otra parte, en la atmósfera el
peso de la columna de aire a medida – que aumenta la altitud – es cada vez menor,
razón por la cual se produce de manera consecuente una disminución de la presión
atmósfera local. De esta manera, la presión baja de su valor de 101.325 Pa al nivel del
mar hasta 2.350 Pa a 10.700m. En cuanto a otra variedad de presión, la denominada
“presión parcial”, se trata de una clase de presión efectiva que ejerce un componente
gaseoso, que haya sido previamente determinado en una mezcla de gases. En cuanto a
la “presión atmosférica total”, la misma es el resultado de la suma de las presiones
parciales de todos sus componentes: el oxígeno, nitrógeno, dióxido de carbono y los
gases nobles.
33
Podemos mencionar a un modelo de manómetro llamado Burdon. Es un instrumento
mecánico de medición de las presiones que utiliza, a modo de elemento sensible, un
tubo de metal que se encuentra curvado o torcido, y que pertenece a una sección
transversal aplanada. Uno de los extremos de dicho tubo permanecerá cerrado y, por
esta razón, la presión que deberá ser medida se aplicará por el otro extremo. A medida
que la presión va en aumento, el tuvo comenzará a adquirir una sección circular y, a su
vez, empezará a enderezarse. El movimiento que se produzca del extremo cerrado va a
efectuar la medición de la presión interior y a provocar otro movimiento, el de la
aguja. Otro modelo es el llamado manómetro de columna de líquida. Consta, como su
nombre lo indica, de una columna líquida que es empleada en la medición de la
diferencia entre las presiones de ambos fluidos. Este manómetro se constituye en el
patrón base a la hora de realizar una medición de todas las ínfimas diferencias de
presión que pueden llegar a suscitarse.
Un modelo más que podemos mencionar es el manómetro de tubo inclinado, que a su
vez pertenece a los tinteros que tienen ajuste de cero. El mismo se emplea para la
medición de todas las presiones manométricas que son inferiores a los 250mm de
columna de agua. En cuanto a la operación, hay que mencionar que la rama más
extensa debe ser inclinada con respecto a la vertical para que se produzca un
alargamiento de la escala. Asimismo, se pueden encontrar manómetros de tubo en U,
que tienen las dos ramas ligeramente inclinadas, para la medición de las diferencias
más pequeñas de presión.

JUNTAS FLEXIBLES
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 CARACTERISTICAS – FN
 Material: AISI 321
 Temperatura máxima de funcionamiento: 500° C
 Presión máxima de funcionamiento: (ver tabla dimensiones)

CARACTERISTICAS - ESA FLEX

 Material: AISI 321
 Bridas llanas UNI EN 1092-1 PN10 Fe ST37
 Temperatura máxima de funcionamiento: -10 +70 °C
 Presión máxima de funcionamiento: PS 6 Bar

 Conforme a la norma PED 97/23/CE a petición

APLICACIONES
 Conexión líneas gas y aire quemadores de cada tipo.
 Compensación de la dilatación térmica en tuberías para
fluidos Calientes.

DESCRIPCION
Los flexibles se usan en tuberías de gas y de aire de baja presión y líneas gas.
Simplifican y aceleran la instalación de las tuberías consintiendo una cierta
adaptación de la longitud y de la alineación. Las juntas flexibles también han sido
proyectadas para prevenir daños a quemadores, válvulas, reguladores eliminando las
tensiones, las desalineaciones y las dilataciones térmicas. Los flexibles FN están
constituidos por un tubo de acero sin trenzar, corrugado, terminado con niples de
acero soldados en ambos extremos, mientras la serie ESA FLEX está constituida por un
tubo de acero sin trenzar, corrugado, terminado en los extremos con dos bridas
giratorias de acero al carbono. Cuando estos flexibles se emplean para conectar tubos
sin alinear, el montador tendrá que doblarlos antes de la instalación a fin que no se
aplique ninguna fuerza al quemador o a la tubería durante el cierre de la brida o del
racor.
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33
33
 CONCLUSION

Posteriormente de haber finalizado nuestro trabajo de investigación, utilizando los

diferentes métodos para obtener información sobre el tema válvulas convencionales,
se logro comprender que:

 La importancia que tiene el conocer los diferentes tipos de válvulas convencionales ya

que cada una posee características especiales que aportan en su utilización una
trabajabilidad especifica en cuanto a su funcionamiento, esto con el objetivo de
proporcionar a cualquier proyecto hidráulico un mejor funcionamiento, en cuanto a
su desempeño como también en su mantenimiento.

 Las aplicaciones de donde se deben de utilizar las válvulas son especificas esto debido
de que cada una de las antes mencionadas se fabrican con particularidades especiales.

 Es conveniente mencionar que existe una diversidad de válvulas convencionales esto

en cuanto a sus costos, tamaños y marcas, debido a su alta demanda que se
proporciona en el mercado.

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 ANEXOS

Válvula de compuerta Válvula de compuerta con

vástago ascendente

Válvula de compuerta recta Válvula de mariposa

Válvula de mariposa Válvula de compuerta normal

Válvula de globo Válvula de globo

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Válvula de globo Válvula de globo

Válvulas de compuerta Válvulas de mariposa

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Válvula Check o Retension Válvula Check con resorte

Manómetro de tubo en U

Manómetro de tubo inclinado Experimento de torricelli

Manómetro de Mcleod Manómetro de Mcleod

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Manómetro de columna Manómetro standard

Manómetro de baja presión Manómetro digital

Manómetro de Burdon y Manómetro de columna liquida

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33