Interpretación de Controles

CFE-CNCAOI 17 JUNIO 2011 – MMPB-V1
INTERPRETACIÓN DE LOS
CONTROLES ANALÓGICOS &
LÓGICOS.
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1. TEORÍA DE CONTROL LÓGICO.
1.1 Objetivo de un control lógico.
Llevar a cabo las funciones de arranque y paro de los equipos de la central, de manera
manual o automática, contemplando los sistemas de protección para prevenir fallas
humanas o técnicas que pueden afectar no solo la operación sino la integridad misma de
la unidad.
1.2 Filosofía de las compuertas lógicas.
Los diagramas lógicos de control expresan la secuencia ordenada de funciones y

condiciones que se deben de cumplir para llegar a un resultado final. Esto se logra por
medio de ciertos elementos lógicos, como son; las compuertas, los retardadores, las
memorias, etc., que permiten la elaboración de cualquier circuito eléctrico que represente
algún fenómeno físico.
Un diagrama lógico de control debe, contar con toda la información involucrada, ser claro,
estético, y contar con título, código, sistema, etc., para una mejor comprensión del mismo.
A continuación se describen los elementos lógicos más comúnmente usados y que
algunos controles analógicos principales de la unidad, los tienen integrados como parte
importante en su operación.
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Negación: Elemento lógico que produce una salida cuando la entrada no está presente.
Su tabla de verdad se puede ver en la Tabla siguiente:
Tabla de verdad de un elemento lógico de negación.
NEGACIÓN
A X
Produce una salida cuando la entrada

no está presente
o suprime la salida cuando la entrada
está presente
ESTADO LÓGICO
Señal
Caso 1 Caso 2
A 0 1
X 1 0
Compuerta “O”: Elemento lógico que produce una señal de salida cuando cualquier
señal de entrada está presente. Su tabla de verdad se puede ver en la Tabla siguiente:
Tabla de verdad de un elemento lógico tipo “O”.
A
COMPUERTA "O" B X
C
Produce una señal de salida cuando cualquier señal
de entrada está presente
ESTADO LÓGICO
Señal
Caso 1 Caso 2 Caso 3 Caso 4 Caso 5 Caso 6
A 0 1 0 0 0 1
B 0 0 1 0 1 1
C 0 0 0 1 1 1
X 0 1 1 1 1 1
2
Compuerta “Y”: Elemento lógico que produce una señal de salida sólo si todas las
señales de entrada están presentes. Su tabla de verdad se puede ver en la Tabla
siguiente:
Tabla de verdad de un elemento lógico tipo “Y”.
A
COMPUERTA "Y" B X
C
Produce una señal de salida solo si todas las señales de
entrada están presentes
ESTADO LÓGICO
Señal
Caso 1 Caso 2 Caso 3 Caso 4 Caso 5 Caso 6
A 0 1 0 0 0 1
B 0 0 1 0 1 1
C 0 0 0 1 1 1
X 0 0 0 0 0 1
Cabe mencionar que, de acuerdo a la Filosofía de la lógica de protección, normalmente

para arranque de un motor eléctrico ó apertura de una válvula de corte principal, se utiliza
la compuerta tipo “Y” , para asegurar el arranque seguro del equipo y no propiciar ningún
daño sobre todo para el personal. En caso contrario para desenergizar un equipo o
generar el cierre una válvula de corte principal se utiliza la compuerta tipo “O”. Lo cual
significa que la filosofía de control en este caso contempla que cualquier condición
anormal que se presente se genere la señal de protección, tanto para el personal como
para el equipo.
A continuación se muestran otros tipos de compuertas como son.
La memoria.
Retardaros de tiempo para energizar y para desenergizar.
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Memoria: Este tipo de compuerta se utiliza en los relevadores de bloqueo como el 86.
Esta compuerta o relevador lo que hace es que bloquea el arranque de un equipo cuando
opera un disparo, de tal manera que para que e/s de nuevo, se requiere que no esté
operado el disparo y que el ayudante de la orden de restablecimiento.
FUNCIÓN LÓGICA SÍMBOLO DEFINICIÓN
Elemento lógico que retiene la salida

correspondiente a la última entrada
presente, es decir, una entrada en “A”
y no entrada en “B” produce una salida
M
A X “X”.
“MEMORIA”
R La supresión de la entrada en “A” no
B Y
suprime la salida “X”
La entrada en “B” y no entrada en “A”
suprime la salida “X” y produce la
salida “Y”
TABLA DE VERDAD
ESTADO LÓGICO
SEÑAL
CASO 1 CASO 2 CASO 3 CASO 4 CASO 5
A 0 1 0 0 0
B 0 0 0 1 0
X 0 1 1 0 0
Y 0 0 0 1 1
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Retardo de tiempo para energizar: Este tipo de elemento se utiliza para

asegurarse que algún permisivo se encuentra plenamente cumplido, con lo cual se evita
un daño al arrancar un equipo. Un ejemplo de lo anterior es cuando una bomba de agua
de alimentación no arranca hasta que se cumplieron 15 segundos de haber detectado una
presión de lubricación adecuada (> 2 Bar)
Elemento lógico que produce una

RETARDO DE A X salida concluido el retardo indicado,
TIEMPO PARA
siempre y cuando la entrada esté
ENERGIZAR TDE 1 segundos
presente.
GRÁFICA
A X
TDE 5 seg
A
1
ENTRADA
0
TIEMPO
X
1
SALIDA
0
TIEMPO
5 seg .
5
Retardo de tiempo para desenergizar: Este tipo de temporizador se utiliza comúnmente

en sistemas de alumbrado activados automáticamente por sensores de presencia. Por
ejemplo, cuando una persona es detectada por el sensor de presencia el alumbrado
enciende en forma instantánea, posteriormente cuando la persona se retira el alumbrado
permanece encendido a pesar de que no se está detectando a nadie y se apaga después
de cierto tiempo, esto se logra mediante un temporizador para desenergizar.
Elemento lógico que produce una

salida cuando una entrada está
RETARDO DE A X
TIEMPO PARA presente y continúa para producir una
DESENERGIZAR TDD 1 segundos salida por el tiempo indicado después
de que la entrada ha sido suprimida.
GRÁFICA
A X
TDD 5 seg
1 A
ENTRADA 0
TIEMPO
1
X
SALIDA
0
TIEMPO
5
seg .
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1.3 EJEMPLOS.
1. De acuerdo al lógico de control de las bombas de aguas negras, conteste los

siguientes cuestionamientos:
a) Las formas por las que entran en servicio.
b) Describa cada una de ellas.
Respuestas:
a) De acuerdo al lógico se tiene: 2 formas de poner en servicio las bombas.

b) Descripción de las formas de arranque de las bombas:
- Por orden de arranque manual, con HS-5411 y HS 5412 para la bomba norte y
sur respectivamente, siempre y cuando este restablecida su protección eléctrica
(50/51)Y, (50/51)G.
- En automático por bajo nivel del cárcamo de la torre de enfriamiento siempre y

cuando este restablecida su protección eléctrica (50/51)Y, (50/51)G.
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2. Las bombas de agua de servicio cumplen funciones muy importantes dentro del
proceso de generación de energía, de las cuales podemos mencionar algunas de
ellas, proporcionan el agua para:
- Enfriamiento de bombas de agua de circulación.

- Enfriamiento de las bombas de agua de circulación forzada.
- Enfriamiento de los precalentadores de aire regenerativos.
Sin embargo existe una posibilidad de que estos sistemas se queden sin
enfriamiento aun contando con el suministro de energía eléctrica. Para esto analizaremos
el lógico de control de paro de las bombas de agua de servicios.
Respuesta:
Como se puede apreciar la única condición que nos puede dejar en estado crítico
es un bajo nivel del tanque de agua cruda, ya que al operar el interruptor de bajo
nivel (LSL-5447) salen fuera de servicio las bombas de agua de servicios. Por lo
anterior se recomienda tener una supervisión constante de este equipo, por muy
sencillo que parezca nos puede provocar disparo de la unidad.
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2. TEORÍA DE CONTROL ANALÓGICO
2.1 Objetivo de un control analógico.
El control es un proceso que tiene como objetivo mantener las variables controladas
dentro de límites normales de operación.
2.2 Tipos de sistemas de control analógico.
Dentro de los sistemas de control podemos encontrar dos tipos, que son: a) de lazo
abierto y, b) de lazo cerrado.
2.2.1 Sistemas de control de lazo abierto.
Son sistemas de control en los que la salida o resultado del proceso no tiene ningún
efecto sobre la acción de control, es decir en un sistema de control de lazo abierto la
salida ni se mide ni se retroalimenta para comparar con lo que deseamos obtener y
verificar qué tanto nos estamos desviando de ello.
PLANTA o
ENTRADA CONTROL PROCESO SALIDA
Un ejemplo práctico es la máquina de lavar. El lavado y enjuague se cumplen sobre una

base de tiempos; la máquina no mide la señal de salida que, en este caso, es la limpieza
de la ropa, es decir, que si la ropa después de un tiempo de lavado ya se encuentra
limpia, la máquina no parará; e igualmente si, terminando el tiempo de limpieza de la ropa,
ésta continúa, la máquina no continuara funcionando. Como puede verse en la Figura 1,
otros ejemplos de este tipo de sistemas lo son un tostador de pan, un semáforo de control
de tráfico, etc. En general aquellos sistemas que funcionan sobre una base de tiempo son
de lazo abierto y dependen de la calibración, la cual debe mantenerse para que sean
útiles.
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En la actualidad en algunas Centrales Termoeléctricas trabajan con este tipo de control,

es decir donde el personal se encarga de mantener dentro de rango normal la variable a
controlar, por ejemplo la temperatura de aceite combustible al tanque de día.
Cabe señalar que incluso un sistema de control analógico principal se puede trabajar en
este tipo de lazo abierto por falla del mismo, como ejemplo de este caso se puede
considerar, cuando el operador tiene que controlar la presión de vapor principal en manual
por falla del control de Combustión, esto llega a suceder hasta en las Centrales
modernas.
FIGURA 1.- EQUIPOS CON SISTEMA DE CONTROL DE LAZO ABIERTO.
En presencia de perturbaciones un sistema de control de lazo abierto no cumple su

función asignada.
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2.2.2 Sistemas de control de lazo cerrado.
Son aquellos en los que la señal de salida tiene efecto directo sobre la acción de control,
esto es, los sistemas de control de lazo cerrado son sistemas de control retroalimentados.
PLANTA o
ENTRADA (CONTROL) ( PROCESO) SALIDA
ELEMENTO DE
MEDICIÓN
A diferencia del control de lazo abierto, en el de lazo cerrado si se mide la salida del
proceso para verificar si está dentro del valor deseado al compararlo con éste. Un ejemplo
lo constituye el control del sistema térmico de la Figura 2.
Aquí actúa un ser humano como controlador; su intención es mantener la temperatura del
agua caliente a un valor determinado. El termómetro instalado a la salida del agua
caliente mide la temperatura siendo esta la salida del sistema. Si el operador observa el
termómetro y descubre que la temperatura es superior a la deseada, reduce la entrada de
vapor. Es posible que la acción correctiva no sea la requerida y ahora la temperatura
quede abajo del valor deseado por lo que tendrá que hacer la operación contraria, y así
sucesivamente, con correcciones cada vez más pequeñas, hasta obtener el valor
deseado de temperatura.
La acción de control descrita está basada en la operación de lazo cerrado, sólo que
manual, ya que el operador es el que realiza las acciones: a) de retroalimentación de la
salida (temperatura del agua), por medio de la vista; b) de comparación con la referencia
(temperatura deseada), por medio del cerebro, y c) de corrección de la posición de la
válvula de admisión de vapor, por la acción de sus manos.
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FIGURA 2.- CONTROL DE LAZO CERRADO MANUAL.
Cuando en un sistema de control tanto la retroalimentación de la salida como la acción de

control son llevadas a cabo por el hombre, se dice que el control es manual. Un ejemplo
de esto lo constituye el control del sistema térmico de la Figura 2.
Si a ese mismo sistema térmico le agregamos un detector transmisor de temperatura y

un controlador artificial, en reemplazo del operador, el sistema de control se vuelve
automático, tal y como se observa en la Figura 3. La salida (temperatura del agua
caliente), detectada por un dispositivo de medición de temperatura, es comparada con la
deseada (fijada en el controlador), para generar una señal de error. Esta señal de error da
origen a otra de corrección, la cual se amplifica y se envía a la válvula de control para
modificar su apertura que, a su vez, modifica el flujo de vapor para meter dentro del rango
permitido a la temperatura del agua.
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Los sistemas de control automático y manual, citados anteriormente, operan en forma

similar. Los ojos del operador constituyen el análogo del dispositivo de medición de error;
su mente la del controlador automático y sus manos el análogo del elemento actuante.
FIGURA 3.- SISTEMA DE CONTROL AUTOMÁTICO.
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3.- Conceptos de teoría de control analógico.
Para seguir adentrándonos en este tema y familiarizarnos con el lenguaje que se maneja
en él, es necesario conocer y manejar una serie de conceptos y definiciones que veremos
enseguida. Los siguientes conceptos se ilustran en la Figura 4.
Variable controlada o a controlar (A). Es la condición o cantidad que se mide para su

control (presión, temperatura, nivel, flujo, etc.).
Variable manipulada (B). Es la condición o cantidad variada por el elemento final de

control (C) de tal forma que afecte el valor de la variable controlada. Por lo general es
flujo (flujo de agua, de vapor, de combustible, etc.).
Elemento final de control (C). Es el dispositivo en un sistema de control que produce

directamente cambios en la variable manipulada.
Punto de ajuste (D). Es el valor deseado de la variable controlada.
Desviación (E). Es la diferencia que existe en un momento dado, entre el valor medido
de la variable controlada y su punto de ajuste. Estos últimos conceptos se ilustran en la
Figura 5.
Figura 4.- elementos y variables involucradas en un proceso controlado.
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Como se mencionó antes, es necesario familiarizarnos con estos conceptos y definiciones

por lo que, más que su memorización, se requiere su comprensión, ya que a partir de aquí
estos términos se usarán frecuentemente en el texto.
FIGURA 5.- PUNTOS DE AJUSTE Y DESVIACIÓN.
3.1 Operaciones básicas de un sistema de control analógico.
Si observamos detenidamente la forma como se lleva a cabo el control en un sistema de

lazo cerrado, veremos que invariablemente, están cuatro operaciones básicas que son:
MEDICIÓN.
COMPARACIÓN.
CÁLCULO.
CORRECCIÓN.
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Estas operaciones se realizan siempre en el orden descrito y en forma sucesiva, hasta

reducir la desviación a cero. Podemos localizar esas cuatro operaciones básicas en el
proceso que se muestra en la Figura 6 en la que se ilustra algo que hacemos
habitualmente (con sus excepciones, claro). Una vez abiertas parcialmente las válvulas de
agua fría y agua caliente, con una mano MEDIMOS la temperatura de la mezcla de
ambas y mentalmente también CALCULAMOS qué tanto tendremos que modificar la
posición de las válvulas, para aumentar o disminuir el flujo de agua fría o caliente, para
que finalmente por medio de la otra mano, CORRIJAMOS la posición de dichas válvulas,
y así sucesivamente hasta alcanzar la temperatura deseada.
FIGURA 6.- OPERACIONES BÁSICAS DE UN CONTROL DE LAZO CERRADO.
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Y como ya hemos visto, también estas acciones se efectúan siempre en los sistemas de
control automáticos. En la Figura 7 se muestran, en un diagrama de bloques, las
operaciones básicas. Es muy importante recordar, interpretar y localizar estas
operaciones en cualquier sistema de control pues, como veremos más adelante, es
esencial para interpretar y/o elaborar diagramas de control.
FIGURA 7.- OPERACIONES BÁSICAS EN UN DIAGRAMA DE BLOQUES.
3.2 Simbología aplicada a los controles analógicos.
A continuación se muestran los diferentes símbolos empleados en la elaboración de

diagramas de control para representar en forma simplificada los sistemas de control.
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FUNCION SIMBOLO DESCRIPCIÓN APLICACIÓN

Es el dispositivo para medir
MEDIDOR alguna variable para su PT TE FT LT
indicación, registro y/o control.
Es el dispositivo que procesa una
PROCESADOR DE señal de error para generar una
SEÑAL AUTOMÁTICA K S K S
señal de corrección
Es un dispositivo capaz de
PROCESADOR DE generar una señal que solo
A
SEÑAL MANUAL puede ser modificado
manualmente.
Es un dispositivo que actúa sobre
ELEMENTO FINAL DE f(x) la variable manipulada del
CONTROL proceso para modificar a la f(x)
variable controlada.
La salida es igual a la suma
SUMADOR O x1 x2
algebraica de las señales de
TOTALIZADOR entrada.
La salida es igual a la resta entre
DIFERENCIA O x1 x2
dos señales de entrada.
COMPARADOR m
La salida es la suma algebraica x2

n de las entradas, dividida entre el
PROMEDIO x1 xn
número de las señales. n
m
La salida es igual al producto de x1 x2

MULTIPLICADOR las dos señales de entrada.
m
x La salida es directamente x m
MODO DE CONTROL proporcional a la señal de
PROPORCIONAL (K) K entrada. Es de respuesta rápida
m pero deja desviación permanente. t t
x La salida varía según la magnitud m
MODO DE CONTROL y la duración del error. Es de x
INTEGRAL (S) S respuesta lenta pero corrige
m desviación permanente. t1 t2 t1 t2
x La salida es proporcional a la x
m
MODO DE CONTROL velocidad de cambio de la
DERIVATIVO (D) D entrada. Es muy rápido pero deja
m desviación permanente. t1 t2 t1 t2
La salida es igual a la entrada si x1
x1
LIMITADOR DE L su velocidad de cambio es menor L m
VELOCIDAD V> que el valor límite x2 que actúa
m como un freno. t1 t1
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FUNCIÓN SIMBOLO DESCRIPCIÓN APLICACIÓN
x La salida es igual a la entrada

x m
más (o menos) algún valor a
BIAS (A) A arbitrario (bías)
m t t
x1 La salida es igual a la menor de
SELECTOR DE x2 las señales de entrada x2
< x1 m
SEÑAL MENOR (<)
m t1 t1
x1 La salida es igual a la mayor de x2
SELECTOR DE x2 las señales de entrada x1 m
SEÑAL MAYOR (>) >
m t1 t1
x1 La salida es igual a la entrada o el x1
L valor más bajo de ajuste (límite L m
LIMITADOR BAJO (<) < bajo)
m t1 t1
x1 La salida es igual a la entrada o el x1
x2 valor más alto de ajuste (límite L m
LIMITADOR ALTO (>) >
alto)
m t
t1 t1
x La salida es una función lineal o

x
GENERADOR DE no lineal de la entrada m
f(x
FUNCIONES (X)
)m
t t
La salida es igual a una de las x||1
x
señales de entrada, la cual ha x2 m
TRANSFERENCIA (T) x 1
2 T sido seleccionada por la
m transferencia t
t1 t1
CONVERTIDOR La salida es 1 cuando la señal de x
ANALOGICO H entrada sea menor que el límite H m
BINARIO CON L inferior o superior que el límite L
BANDA MUERTA superior. t1 t2 t1 t2

La salida es igual a la división
entre las dos señales de entrada x1 ÷ x2
DIVISOR ÷
m
La salida m es igual a 1 al presentarse la señal de entrada x1 y se
x1 S m mantiene en 1 aunque se deje de existir x1. La salida es 0 cuando
FUNCION MEMORIA x2 R se presenta x2 y se mantiene.
ESTACION DE x1 La salida puede ser la señal x1 si la estación de transferencia está

TRANSFERENCIA x2 en automático o x2 si se encuentra en manual. En este caso x2
MANUAL T A solo puede ser alterado por el operador
m
AUTOMATICO
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3.3 Diagramas de control analógico.
Teniendo ya las bases de la teoría de control y conociendo la simbología utilizada para

representar los diferentes elementos que pueden formar parte de los sistemas de control,
podemos pasar ya a elaborar e interpretar diagramas que representan, en forma
simplificada, dichos sistemas de control.
Ejemplo.
Tanto para elaborar como para interpretar diagramas de control, podemos seguir, en
general, estos dos pasos:
1. Reconocer la variable a controlar

2. Ubicar las cuatro operaciones básicas de un sistema de control
Reconocer la variable a controlar. Existen sistemas de control, en los cuales se

presenta cierta dificultad para reconocer, de las variables que intervienen en él, cuál es la
que se debe controlar. Lo importante es recordar que, de todas ellas, sólo una es la que
se debe controlar, es decir, que se mantenga en el valor deseado, por lo tanto esa
variable es la controlada. Veamos por ejemplo: en el Control de Combustión intervienen
variables como flujo de combustible, flujo de aire, presión de vapor principal y flujo de
vapor, pero de éstas ¿cual es la variable controlada?: ¡Correcto! La presión de vapor
principal es la que nos interesa mantener en el valor deseado.
Ubicar las cuatro operaciones básicas de un sistema de control (Medición,

Comparación, Cálculo, Corrección). Aunque en un sistema de control determinado
pueden intervenir diferentes tipos de operaciones o acciones invariablemente siempre
están involucradas las operaciones básicas, por lo que es muy importante saber ubicarlas
o localizarlas en todo sistema de control, lo que simplifica sobremanera la elaboración o
interpretación de sus diagramas. Con las recomendaciones anteriores, pasemos ahora a
elaborar el diagrama del sistema de control de nivel mostrado en la Figura 8.
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CORRECCIÓN
MEDICIÓN
COMPARACIÓN Y CÁLCULO
FIGURA 8.- DIAGRAMA DEL CONTROL DE NIVEL DEL DOMO.
En este caso, es simple identificar que la variable que nos interesa controlar es el nivel,
por lo que debemos MEDIRLO. Para plasmar esto en un diagrama debemos utilizar el
símbolo de medición:
MEDICIÓN
La señal de nivel medida debe ser transmitida para usarla como retroalimentación, o
también como indicación y/o registro, por lo tanto quedará así:
MEDICIÓN
TRANSMISOR
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Teniendo ya la primera operación básica, ahora; la señal de medición de nivel debemos

COMPARARLA con la de punto de ajuste para verificar si hay diferencia entre ellas
(error), siendo su símbolo:
COMPARADOR
Por lo tanto, agregando al diagrama la segunda operación básica, se tiene:
MEDICIÓN
COMPARACIÓN
MEDICIÓN Y COMPARACIÓN
La tercera operación básica es, en consecuencia, CALCULAR en base a la señal de error

y al modo de control que se tenga, una señal de corrección, lo cual tiene lugar en el
controlador. Para el control de nivel del domo se requiere obrar con cierta rapidez y
exactitud. Como se ha visto, la rapidez se obtiene con el modo proporcional (K), y el único
que proporciona exactitud es el integral (s), por lo tanto, con el modo combinado K + S
satisfacemos los requerimientos.
22
CONTROLADOR PROPORCIONAL MAS INTEGRAL
Enviando la señal de error al controlador, el diagrama queda ahora:
MEDICIÓN
COMPARACIÓN
CÁLCULO
MEDICIÓN, COMPARACIÓN Y CÁLCULO
Esto se puede representar, también, de la siguiente manera:
MEDICIÓN
COMPARACIÓN
CÁLCULO
MEDICIÓN, COMPARACIÓN Y CÁLCULO
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Se debe tener la opción de poder controlar el proceso en forma manual, por lo que se
debe de tener un dispositivo para transferir del estado automático a manual o viceversa,
cuando se requiera, es decir, dicha TRANSFERENCIA se debe efectuar en forma manual,
a decisión del operador.
ESTACIÓN DE TRANSFERENCIA MANUAL/AUTO
Y como se dijo, si el control se encuentra en manual, debe ser posible manipular la señal
de corrección hacia el elemento final de control, de acuerdo a o que se desee el operador,
por lo cual la estación de transferencia manual/automático queda finalmente:
ESTACIÓN DE CONTROL Y TRANSFERENCIA MANUAL/AUTO
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Incorporando la estación de trasferencia al diagrama que estamos elaborando, tenemos:
MEDICIÓN
COMPARACIÓN
CÁLCULO
INCORPORACIÓN DE LA ESTACIÓN DE TRANSFERENCIA
Si la estación de transferencia se encuentra en automático, la señal de control o

corrección a la salida de ella tendrá el mismo valor que la de salida del controlador; pero,
si está en manual, la señal de salida será la generada manualmente por el operador, sin
tomar en cuenta la que venga del controlador.
SEÑAL DE CONTROL EN MODO AUTOMATICO Y EN MODO MANUAL
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Finalmente, la señal de corrección debe ser enviada al elemento final de control para
CORREGIR el valor de la variable manipulada (flujo de agua alimentación) y así mantener
el nivel en su valor de ajuste (ver la Figura 9).
FIGURA 9.- CONTROL DE NIVEL DE UN ELEMENTO.
Este sistema de control utiliza sólo la señal de nivel para modificar el flujo de agua de
alimentación. Cuando se utiliza únicamente una señal como forma de control, a estos
sistemas se les llama SISTEMAS DE CONTROL DE UN ELEMENTO.
Si el flujo de vapor a turbina aumenta o disminuye, esto se reflejará en una variación de

nivel, lo cual origina una desviación o error. De acuerdo a esta señal de error, el
controlador generará una corrección que, pasan a través de la estación de transferencia
se está en automático, cambiará la posición de la válvula para obtener el flujo de agua de
alimentación para la nueva condición de carga y controlar el nivel en el valor deseado.
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Este sistema de un solo elemento es adecuado únicamente para generadores de vapor

pequeños, hasta de 40 Ton/hr, y con carga estable. Para unidades de mayor capacidad y
con carga variable, este sistema es inadecuado debido a que, cuando existen cambios de
carga, el nivel presente variaciones que provocan que el control responda
momentáneamente en forma contraria a la respuesta requerida. Esto sucede debido a dos
fenómenos:
Dilatación del nivel.- Cuando la demanda de vapor aumenta, provoca una caída de
presión en el domo de la caldera. Esto hace que aumente la cantidad y magnitud de
burbujas de vapor que se encuentren en la fase líquida, subiendo momentáneamente el
nivel. Como mencionamos, el control de un solo elemento responde nada más ante
cambio de nivel, por lo cual, ante el disturbio anterior, manda disminuir la apertura de la
válvula, cuando lo que se requiere es abrirla, ya que el flujo de vapor aumentó y, una vez
normalizada la presión, el nivel se abatirá, al ser mayor el flujo de salida (vapor) que el de
entrada (agua).
Contracción del nivel.- Cuando la demanda de vapor se reduce, la presión en la caldera

se incrementa provocando con ello que las burbujas de vapor que se encuentran en la
fase líquida se reduzcan en número y tamaño, disminuyendo el nivel. El control, al
detectar que el nivel se redujo, aumentará el flujo de agua, cuando lo requerido es
decrementarlo debido a la reducción en la demanda de vapor, por lo que, al normalizarse
la presión, el nivel subirá, debido a que ahora el flujo de entrada (agua) es mayor que el
de salida (vapor). Cabe recordar que el agua es un fluido incomprensible, por lo que la
disminución de nivel se debe exclusivamente a la reducción o eliminación de burbujas en
el generador de vapor.
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4. INTERPRETACIÓN DEL CONTROL DE NIVEL DOMO.
4.1.- Objetivo del control.
Mantener el nivel del domo en su valor normal de operación regulando el flujo de agua de
alimentación de acuerdo a la demanda de vapor; esto es de suma importancia para la
buena operación de la unidad ya que, de llegar a tener variaciones bruscas de nivel, se
puede llegar a lo siguiente:
- Un bajo nivel puede llegar al valor de disparo del generador de vapor y de la unidad,
de no ocurrir el disparo y continuar disminuyendo el nivel se puede ocasionar daños
en los tubos del generador por falta de agua de enfriamiento.
- Un alto nivel se puede llegar al valor de disparo de la turbina y de la unidad, de no

operar el disparo y continuar aumentando el nivel se puede ocasionar daños al
generador de vapor y la turbina por inducción de agua.
4.2 Componentes principales e instrumentación.
Para monitorear la correcta operación del control de nivel del domo, el operador cuenta
con la siguiente instrumentación en el tablero de control.
Estaciones de control.
- Estación del variador de velocidad, bomba agua alimentación Norte UK-19.
- Estación del variador de velocidad, bomba agua alimentación Central UK-20.
- Estación del variador de velocidad, bomba agua alimentación Sur UK-22.
- Estación válvula de arranque UK-24.
- Estación de Balance Bomba agua alimentación Norte UK-18.
- Estación de Balance Bomba agua alimentación Sur UK-21.
- Estación Punto de Ajuste del control de nivel del domo UK-23.
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- Válvula de altas carga (local)
Variables del Control
- Variable controlada: Señal del Nivel del domo.
- Variable Manipulada: Señal del Flujo de Agua de Alimentación.
- Variable Anticipatoria: Señal del Flujo de Vapor Principal.
4.3.- Respuesta del control de nivel del domo.
La respuesta del control depende de la presión del domo, y de la carga:
a) En bajas cargas, el flujo de agua se controlará por medio de la válvula de arranque o

de bajas cargas en combinación con los variadores de velocidad.
b) En altas cargas (ya están completamente abiertas las válvulas de arranque y altas
cargas) el control se ejercerá únicamente con él o los variadores de velocidad de las
bombas de agua de alimentación que estén en servicio (cada una es del 50%).
c) La válvula motorizada de altas cargas abre cuando la señal de flujo de vapor es mayor
al 17% del flujo normal, y cierra cuando el flujo de vapor es menor al 11%, por lo que
se define como totalmente abierta o totalmente cerrada (ON/OFF).
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FIGURA 10.- DIAGRAMA SIMPLIFICADO CONTROL NIVEL DOMO.
30
A continuación se desarrollará una descripción de la respuesta del control haciendo

relación con el diagrama simplificado de la Figura 10, para controlar este nivel en bajas
cargas toma como referencia un sólo elemento siendo en este caso la señal de medición
del nivel del domo; en esta condición el modo de corrección se puede realizar mediante
los elementos finales de control, como son: la válvula de arranque y los variadores de
velocidad de las bombas de agua alimentación, éstos últimos se utilizarán cuando exista
una presión en el domo mayor a la presión mínima de descarga de las bombas de
alimentación, mientras que la válvula de arranque será utilizada cuando exista una
presión en el domo menor a la presión de descarga en las bombas de alimentación. Este
control estando en el modo automático cuenta con un medidor de presión diferencial en la
válvula de arranque que limita el incremento de velocidad de las bombas como protección
de la válvula de arranque contra erosión en el asiento.
De la misma forma para controlar el nivel del domo en altas cargas se toman como
referencia tres elementos: el flujo de vapor, el flujo de agua de alimentación sumado al
flujo de atemperación y el nivel del domo. En esta condición la corrección se realiza
solamente con los variadores de velocidad de las bombas de agua alimentación.
En movimientos de carga la señal de flujo de vapor principal o señal Anticipatoria

ocasionara que rápidamente respondan los variadores de velocidad modificando el flujo
de agua de alimentación y con ello evitando que se afecte el nivel del domo, finalmente si
el nivel del domo es afectado por la variación de carga el control realizara una pequeña
corrección por nivel, por lo tanto este sistema se considera que el 90% del control se
efectúa por flujos y el 10% restante por nivel, lo que lo hace poco sensible a los efectos de
nivel por cambio de carga.
4.4.- Comportamiento esperado del control de nivel domo.
Un ejemplo del comportamiento esperado del control de nivel del domo de esta unidad es
la que se muestra en la Figura 11.
31
Como se observa el nivel del domo se comporta estable del 50% al 100% de carga de la
unidad, mientras que los flujos de vapor y agua de alimentación aumentan al incrementar
la carga de la unidad. Caso contrario cuando disminuye la carga de la unidad los flujos de
vapor y agua de alimentación disminuyen respectivamente. Por lo tanto se comprueba en
la gráfica que la señal anticipatoria del flujo de vapor es la que mantiene estable el nivel.
CONTROL DE NIVEL DOMO DE LA CALDERA
1000 10
8
800 6
4
600 2
0
400 -2
-4
200 -6
-8
0 -10
CARGA
25% 50% 75% 100%
MINIMA
FLUJO DE AGUA DE 180 260 450 660 920

ALIMENTACION(T/HR)
FLUJO DE VAPOR 162 230 430 660 900
PRINCIPAL(T/HR)
NIVEL DOMO(CM) 0 4 0 0 0
FIGURA 11.- COMPORTAMIENTO ESPERADO DEL CONTROL NIVEL DOMO.
32
5. INTERPRETACIÓN DEL CONTROL DE LA COMBUSTION.
5. 1 Objetivo del control.
El objetivo de este control es mantener la presión de vapor principal en 16.4 MPa (valor
nominal), requerido tanto en condiciones de carga estable como variable, esto se logra al
conservar el equilibrio entre la demanda de vapor principal y el calor generado. Como el
calor se requiere para producir vapor en la caldera, este control establece una relación
aire-combustible para obtener una combustión segura y eficiente, para que toda la
energía química que contiene el combustible se libere con eficiencia.
Para que el sistema de control cumpla con el objetivo de mantener la presión de vapor
principal dentro de los limites normales de operación, es necesario que todos los controles
que conforman el sistema operen en el modo de control automático.
5.2.- Componentes principales e instrumentación.
Para monitorear la correcta operación del control de combustión el operador cuenta con la
siguiente instrumentación en el tablero de control.
- Estación de Balance de Ventiladores Tiro Forzado (UK-7).
- Estación de Control del servomotor de los álabes del ventilador de tiro forzado norte
(UK-8).
- Estación de Control del servomotor de los álabes del ventilador de tiro forzado sur
(UK-9).
- Estación Punto de ajuste del exceso de aire (UK-10).
- Estación de Control de exceso de aire (UK-11).
- Estación de Balance de combustible (UK-12).
- Estación de Control de válvula neumática de control de gas combustible (UK-13).
- Estación de Control de válvula neumática de control de aceite combustible (UK-14).
33
- Estación Punto de ajuste del maestro de caldera (UK-15).
- Estación de Control del maestro de caldera (UK-16).
Variables del control.
- Variable controlada primaria: presión de vapor principal.
- Variable controlada secundaria: exceso de oxígeno.
- Variables manipuladas: flujo de aire y flujo de combustible.
- Variable Anticipatoria: flujo de vapor principal.
5.3.- Respuesta del control en movimientos de carga.
Como se puede ver en la Figura 12, el control de combustión responde a dos señales
principales para lograr el equilibrio entre la demanda de vapor y el calor generado, y así
mantener la presión del vapor principal en su valor nominal, estas señales son:
a)- Señal de error de presión de vapor principal (generada de la comparación de la

presión real de vapor principal contra el punto de ajuste).
b)- Señal de flujo de vapor a la Turbina.
Al presentarse una disminución en la presión de vapor principal o un incremento en la

generación, el control ordena aumentar la combustión en el hogar para lograr el equilibrio
entre la demanda de vapor y el calor generado, manteniendo la presión de vapor principal
constante, el aumento de la combustión se realiza de la siguiente forma:
 La demanda del control de combustión ordena aumentar primero al aire y después al

combustible para tener la cantidad de aire suficiente y contar con una combustión
completa.
34
Por otro lado si la presión de vapor principal aumenta o la generación disminuye, el

control ordena disminuir la combustión en el hogar para lograr el equilibrio entre el flujo de
vapor y el calor generado y mantener la presión de vapor principal constante, la
disminución de la combustión se realiza de la siguiente manera:
 La demanda del control de combustión ordena disminuir primero el combustible y

después al aire para siempre tener la cantidad de aire necesaria para quemar el
combustible, obteniendo una combustión completa.
FIGURA 12.- DIAGRAMA SIMPLIFICADO DEL CONTROL DE COMBUSTIÓN.
35
5.4.- Comportamiento esperado del control de combustión.
Un ejemplo del comportamiento esperado del control de combustión de esta unidad es el

que se muestra continuación en la Figura 13.
Como se observa, a lo largo de todo el incremento de generación, el flujo de aire se

mantiene por encima del flujo de combustible, apreciándose que conforme la generación
aumenta esta diferencia es menor provocando que el exceso de oxigeno en los gases
baje. En el caso contrario, cuando disminuye la generación de la unidad esta diferencia es
mayor y el exceso de oxigeno en los gases aumenta.
CONTROL DE COMBUSTION DE LA CALDERA
100 14
80 12
10
60 8
40 6
4
20 2
0 0
CARGA
25% 50% 75% 100%
MINIMA
FLUJO DE AIRE 40 42 49 62 79
TOTAL(%)
FLUJO DE COMB. 15 22 40 56 72
TOTAL(%)
OXIGENO(%) 13.26 9.7 4 2.5 1.05
FIGURA 13.- COMPORTAMIENTO ESPERADO DEL CONTROL DE

COMBUSTIÓN.
36
6.- INTERPRETACIÓN DEL CONTROL DE TEMPERATURA DE VAPOR

SOBRECALENTADO.
El objetivo de este control es regular el flujo de agua de atemperación al sobrecalentador,

para mantener la temperatura del vapor principal en 540ºC. Esta regulación de agua
responde a las variaciones de temperatura del vapor de salida del sobrecalentador,
principalmente, así como también a las variaciones de temperatura en la salida de los
atemperadores, al aumento de flujo de aire de combustión, a la inclinación de
quemadores y al error de presión de vapor principal.
6.2.- Componentes principales e instrumentación del control de temperatura de

vapor sobrecalentado.
- Estación de control de la válvula de atemperación lado derecho, UK-28.
- Estación de control de la válvula de atemperación lado izquierdo, UK-30.
- Estación de punto de ajuste del control de temperatura de vapor sobrecalentado, UK-
29.
- Estación de balance de atemperación al sobrecalentador, UK-27.
Variable controlada.
- Indicación de temperatura a la salida del sobrecalentador lado derecho.
- Indicación de temperatura a la salida del sobrecalentador lado izquierdo
Señales de corrección.
- Temperatura a la salida del atemperador lado derecho.
- Temperatura a la salida del atemperador lado izquierdo.
Variable manipulada.
- Flujo de atemperación al vapor sobrecalentado.
37
Señales Anticipatorias.
- Flujo total de aire.
- Inclinación de quemadores.
- Señal de desviación de presión de vapor principal.
6.3.- Respuesta del control de vapor sobrecalentado en movimientos de carga.
Como se muestra en el diagrama simplificado de la Figura 14, el control de temperatura

de vapor sobrecalentado actúa únicamente sobre las válvulas neumáticas de control de
agua de atemperación para mantener la temperatura de vapor principal según la carga de
la unidad. Las referencias de que se vale para controlar son:
1) La temperatura de vapor principal a la Turbina, comparada con la temperatura

deseada, esto se realiza en el diferenciador
2) La temperatura a la salida del atemperador, esto es para tener un indicio rápido de
la variación de temperatura, ya que debido a la gran extensión de los elementos
del sobrecalentador, la respuesta a la llegada de la Turbina es lenta.
3) Exceso de oxígeno, que al variar causa un decremento o incremento de la
transmisión de calor, según el caso, que afecta a la temperatura.
4) Error de presión de vapor principal, esto modifica la combustión, produciendo más
o menos calor en el hogar, que repercutirá necesariamente en la temperatura.
5) Inclinación de quemadores, acerca o aleja el fuego del sobrecalentador, con lo que
la transmisión de calor radiante decrece o se intensifica, según sea la acción
realizada.
6) Condición del disparo principal de combustible, disparado o restablecido.
Se debe evitar la atemperación en bajas cargas, o durante el rodado de la turbina,
para reducir la posibilidad de que llegue humedad a la turbina, y cuando el agua de
alimentación esté contaminada, para minimizar los depósitos tanto en el
sobrecalentador como en la turbina.
38
6.4.- Control automático de la temperatura.
En automático, el control opera de la siguiente manera, la descripción hace referencia a la

Figura 14.
El totalizador siempre está generando una señal que mantiene a las válvulas neumáticas
de atemperación (derecha e izquierda) posicionadas de tal manera que la temperatura de
vapor principal se mantenga en su valor nominal. Esto ocurre así mientras no opera el
disparo principal de caldera (MFT), ya que de suceder, los conmutadores de señal envían
la señal de cierre y se cierran totalmente ambas válvulas neumáticas para cortar de
inmediato el flujo de atemperación y evitar el arrastre de vapor húmedo a la turbina.
De una manera integral, la acción de control se sucede así: las señales de flujo de aire,
error de presión de vapor principal e inclinación de quemadores son señales
anticipatorias, que al variar todas, o una por una, se sumarán algebraicamente en el
totalizador que produce una acción de control, a través de las estaciones de control UK-28
y UK-30, para posicionar a las válvulas de atemperación.
Dicha acción tendrá efectos inmediatos en la temperatura a la salida del atemperador, por
lo que se genera una señal que llega al multiplicador para realizar una corrección que
ajuste, inicialmente, la desviación que se detectó, y que provocaría una variación brusca
en la temperatura del vapor principal, la cual se presentaría con retardo, debido a la
longitud del sobrecalentador y a la línea misma que conduce el vapor hacia la Turbina; de
cualquier manera, en el diferenciador hay una comparación entre la temperatura del vapor
principal y la deseada de vapor principal, que hará el ajuste final.
39
FIGURA 14.- DIAGRAMA SIMPLIFICADO DEL CONTROL DE TEMPERATURA DE

VAPOR SOBRECALENTADO.
40
6.5.- Comportamiento esperado del control de vapor sobrecalentado.
Un ejemplo del comportamiento esperado del control de temperatura de vapor

sobrecalentado de esta unidad es como se muestra en la Figura 15.
550 60
540 50
40
530
Ton/h
30
°C
520
20
510 10
500 0
25% 50% 75% 100%
Temperatura 512 540 540 540
Atemperación 0 34 54.5 40.9
CARGA
FIGURA 15.- COMPORTAMIENTO ESPERADO DEL CONTROL DE TEMPERATURA

DE VAPOR SOBRECALENTADO
Como se puede observar en la Figura 15, la temperatura debe controlarse en 512°C en

25% de carga sin necesidad de atemperación. En cargas mayores que el 50% la
temperatura debe controlarse en 540°C atemperando. Aunque lo ideal es no atemperar,
se debe mantener el equilibrio entre el régimen de combustión y el exceso de aire para
minimizar el flujo de atemperación.
41
7. INTERPRETACIÓN DEL CONTROL DE TEMPERATURA DE VAPOR

RECALENTADO.
El objetivo de este control es regular la inclinación de quemadores y, en emergencias, el

flujo de agua de atemperación al recalentador, para mantener la temperatura nominal del
vapor recalentado caliente en 540ºC. La regulación de la inclinación de quemadores se
debe a que el recalentador es de tipo radiante y responde a las variaciones de
temperatura del vapor de salida del recalentador (o recalentado caliente). La regulación
del flujo de atemperación al vapor recalentado frío depende de que la temperatura de
vapor recalentado caliente sea mayor que 545°C (5°C de incremento con respecto a la
temperatura nominal).
7.2.- Componentes principales e instrumentación del control de temperatura de

vapor recalentado.
Para monitorear la operación correcta del control de temperatura de vapor recalentado

caliente, el Operador cuenta con la siguiente instrumentación en el tablero de control:
Estaciones de control:
- Estación de control de inclinación de quemadores, UK-32.
- Estación de control de la válvula de atemperación lado derecho, UK-33.
- Estación de control de la válvula de atemperación lado izquierdo, UK-35.
- Estación de punto de ajuste del control de temperatura de vapor recalentado, UK-31.
- Estación de balance de atemperación al recalentador, UK-34.
42
Variables manipuladas:
- Inclinación de quemadores.
- Flujo de atemperación al vapor recalentado.
Variable controlada:
- Temperatura a la salida del recalentador lado derecho.
- Temperatura a la salida del recalentador lado izquierdo.
43
7.3.- Respuesta del control de temperatura de vapor recalentado en movimientos de

carga.
Como se muestra en el diagrama simplificado de la Figura 16, los elementos sobre las
cuales actúa el control de temperatura de vapor recalentado son:
1. Servomotores para posicionar la inclinación de los quemadores.

2. Válvulas neumáticas de corte y de atemperación (2).
Las referencias de que se vale para controlar son:
1. La temperatura real de vapor recalentado caliente, comparada con la temperatura

deseada, proporcionada por el punto de ajuste del control.
2. Programa de carga para la inclinación de quemadores. Al variar la carga se
modifica el flujo de vapor a través de los elementos del recalentador, como el
enfriamiento es mayor o menor, en función del flujo de vapor, es necesario bajar o
subir los fuegos, para mantener la temperatura del recalentador dentro de los
límites de operación.
En condiciones óptimas de operación, este control se ejercerá sólo con la modificación de

la inclinación de quemadores; la atemperación se considera un apoyo, para cuando la
temperatura alcance 5ºC sobre el valor al que se estableció el punto de ajuste.
De acuerdo con la Figura 16, en automático el control opera de la siguiente manera:

El totalizador siempre está generando una señal que mantiene, a través de la selectora
UK-32, a los quemadores con una inclinación entre –30 y +30, tal que la temperatura del
vapor recalentado caliente esté dentro de un rango seguro de operación normal (540ºC).
Si se está utilizando aceite combustible, se tiene el selector de señal menor para limitar
entre –30 y +10º la inclinación de quemadores, cuando la carga es menor de 120 MW.
Cuando la carga es mayor que 120 MW el control de la inclinación de quemadores está
liberado para asumir cualquier posición.
44
Si durante las variaciones de carga, la temperatura real excede a la nominal en 5ºC, se

genera una señal que, a través de las selectoras UK-33 y UK-35, se modifique la posición
de las válvulas neumáticas de atemperación, izquierda y derecha, para que se atempere y
baje la temperatura; por esta razón, se considera a este lazo como complemento de la
inclinación de quemadores. Cuando cualquiera de las selectoras UK-33 o UK-35, tienen
su señal de demanda en cero u opera el disparo del generador de vapor, la válvula
neumática de corte se cierra para cortar el flujo de agua de atemperación y evitar la
inducción de agua al recalentador y la entrada de vapor húmedo a la Turbina.
De una manera integral la acción de control se sucede así: la señal Anticipatoria del
programa de inclinación de quemadores, de acuerdo a la carga que llega al totalizador,
posiciona la bola de fuego en el hogar para que, en operación normal, se obtenga la
temperatura nominal de 540ºC en todo el rango de carga; el comparador principal
funciona como un ajuste final para corregir la temperatura del vapor recalentado caliente
al valor deseado. Sin embargo, cuando la temperatura se incrementa arriba de la
nominal, y llega a 545ºC, el comparador del lazo complementario abrirá las válvulas de
atemperación, para evitar que la temperatura continúe subiendo.
45
FIGURA 16.- CONTROL DE TEMPERATURA DE VAPOR RECALENTADO.
7.4.- Comportamiento esperado del control de temperatura de vapor recalentado.
Un ejemplo del comportamiento esperado del control de temperatura de vapor

recalentado de esta unidad es como se muestra en la Figura 17. Como se puede
observar, la temperatura debe controlarse en 497°C en 25% de carga manteniendo la
inclinación en 0°. En cargas mayores que el 30% la temperatura debe controlarse en
540°C aumentando la inclinación. Aunque lo ideal es no atemperar, se debe mantener el
equilibrio entre el régimen de combustión, el exceso de aire y la inclinación de
quemadores para minimizar el flujo de atemperación.
46
550 30
540 20
10
530
°incl
°C 0
520
-10
510 -20
500 -30
25% 50% 75% 100%
Temperatura 497 540 540 540
Inclinación 0 30 20 0
CARGA
FIGURA 17.- COMPORTAMIENTO ESPERADO DEL CONTROL DE TEMPERATURA

VAPOR RECALENTADO.
47

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CFE-CNCAOI 17 JUNIO 2011 – MMPB-V1

1. TEORÍA DE CONTROL LÓGICO.

1.1 Objetivo de un control lógico.

1.2 Filosofía de las compuertas lógicas.

Los diagramas lógicos de control expresan la secuencia ordenada de funciones y

Produce una salida cuando la entrada

Tabla de verdad de un elemento lógico tipo “O”.

Tabla de verdad de un elemento lógico tipo “Y”.

Cabe mencionar que, de acuerdo a la Filosofía de la lógica de protección, normalmente

A continuación se muestran otros tipos de compuertas como son.

Retardaros de tiempo para energizar y para desenergizar.

FUNCIÓN LÓGICA SÍMBOLO DEFINICIÓN

Elemento lógico que retiene la salida

Retardo de tiempo para energizar: Este tipo de elemento se utiliza para

FUNCIÓN LÓGICA SÍMBOLO DEFINICIÓN

Elemento lógico que produce una

Retardo de tiempo para desenergizar: Este tipo de temporizador se utiliza comúnmente

FUNCIÓN LÓGICA SÍMBOLO DEFINICIÓN

Elemento lógico que produce una

1. De acuerdo al lógico de control de las bombas de aguas negras, conteste los

a) De acuerdo al lógico se tiene: 2 formas de poner en servicio las bombas.

- En automático por bajo nivel del cárcamo de la torre de enfriamiento siempre y

- Enfriamiento de bombas de agua de circulación.

2. TEORÍA DE CONTROL ANALÓGICO

2.1 Objetivo de un control analógico.

2.2 Tipos de sistemas de control analógico.

2.2.1 Sistemas de control de lazo abierto.

Un ejemplo práctico es la máquina de lavar. El lavado y enjuague se cumplen sobre una

En la actualidad en algunas Centrales Termoeléctricas trabajan con este tipo de control,

FIGURA 1.- EQUIPOS CON SISTEMA DE CONTROL DE LAZO ABIERTO.

En presencia de perturbaciones un sistema de control de lazo abierto no cumple su

2.2.2 Sistemas de control de lazo cerrado.

FIGURA 2.- CONTROL DE LAZO CERRADO MANUAL.

Cuando en un sistema de control tanto la retroalimentación de la salida como la acción de

Si a ese mismo sistema térmico le agregamos un detector transmisor de temperatura y

Los sistemas de control automático y manual, citados anteriormente, operan en forma

FIGURA 3.- SISTEMA DE CONTROL AUTOMÁTICO.

3.- Conceptos de teoría de control analógico.

Variable controlada o a controlar (A). Es la condición o cantidad que se mide para su

Variable manipulada (B). Es la condición o cantidad variada por el elemento final de

Elemento final de control (C). Es el dispositivo en un sistema de control que produce

Punto de ajuste (D). Es el valor deseado de la variable controlada.

Figura 4.- elementos y variables involucradas en un proceso controlado.

Como se mencionó antes, es necesario familiarizarnos con estos conceptos y definiciones

FIGURA 5.- PUNTOS DE AJUSTE Y DESVIACIÓN.

3.1 Operaciones básicas de un sistema de control analógico.

Si observamos detenidamente la forma como se lleva a cabo el control en un sistema de

Estas operaciones se realizan siempre en el orden descrito y en forma sucesiva, hasta

FIGURA 6.- OPERACIONES BÁSICAS DE UN CONTROL DE LAZO CERRADO.

FIGURA 7.- OPERACIONES BÁSICAS EN UN DIAGRAMA DE BLOQUES.

3.2 Simbología aplicada a los controles analógicos.

A continuación se muestran los diferentes símbolos empleados en la elaboración de

FUNCION SIMBOLO DESCRIPCIÓN APLICACIÓN

La salida es la suma algebraica x2

La salida es igual al producto de x1 x2

FUNCIÓN SIMBOLO DESCRIPCIÓN APLICACIÓN

x La salida es igual a la entrada

x La salida es una función lineal o

BANDA MUERTA superior. t1 t2 t1 t2

ESTACION DE x1 La salida puede ser la señal x1 si la estación de transferencia está

3.3 Diagramas de control analógico.

Teniendo ya las bases de la teoría de control y conociendo la simbología utilizada para

1. Reconocer la variable a controlar

Reconocer la variable a controlar. Existen sistemas de control, en los cuales se