Controladores Lógicos Programables

Control de proceso de riego de un invernadero mediante un Controlador Lógico

Programable

Mejia Romero Omar Alberto

Eduardo Garcia Mendiola,
Hernández Paredes José Miguel
División de Ingenierı́a Mecatrónica
Instituto Tecnológico Superior de Huichapan
Dom. Conocido s/n., El Saucillo, Municipio de Huichapan, Hidalgo, México

1. Resumen y abstract
En este reporte se explicará acerca del proceso a seguir para la
elaboración del proyecto propuesto por alumnos y docentes de
la carrera de Mecatrónica para automatizar el proceso de riego
de invernaderos productores de chile Morrón ya que el siste-
ma que manejan para este proceso ha sido ineficiente por lo
que tenemos como objetivo mejorar esta parte de su sistema ac-
tual mediante un PLC UNITRONICS. Su sistema tiene como
función dos formas de controlarlo, es decir, en modo manual
y modo automático, se pretende automatizar ambas formas de
control implementando interfaces gráficas para tener interac-
ción con la pantalla del PLC que es touchscreen y asi facilitar
el proceso.
This report will explain the process to be followed for the ela-
boration of the project proposed by students and teachers of
the Mechatronics career to automate the process of irrigation of
greenhouses producers of Morrón chile, since the system they
manage for this process has been inefficient for We aim to im-
prove this part of your current system using a UNITRONICS
PLC. Its system has two functions to control it, ie in manual mo-
de and automatic mode, it is intended to automate both forms
of control by implementing graphical interfaces to interact with
the screen of the PLC that is touchscreen and thus facilitate the
process.
2. Introducción
La evolución de los invernaderos ha sido sorprendentemente, ya
que tiempo atrás para tener una producción de calidad se tenı́a
que seguir un proceso casi manual, es decir, todo era realizado
manualmente por el ser humano, tenia que estar mas al pendien-
te del seguimiento de su producción, tener muchos cuidados pa-
ra no tener daños, etc. Con el paso del tiempo, los invernaderos
Email address: jmhernandez@iteshu.edu.mx (
Hernández Paredes José Miguel)
Ingenierı́a en Mecatrónica
tuvieron más auge en el mundo por lo que el hombre optó por
comenzar a realizar más investigaciones para tener un proceso
de calidad con más facildades de cuidados. Se fueron elaboran-
do métodos, técnicas, procesos en las cuáles hasta hoy dı́a los
invernaderos tienen una tecnologı́a bastante numerosa con dife-
rentes automatizaciones las cuáles se siguen mejorando dı́a con
dı́a.
3. Objetivos
Automatizar el proceso de control de invernaderos de chi-
le morrón implementando un controlador lógico programable
(PLC) para facilitar el manejo del equipo tanto en modo manual
como en modo automático y tener una producción de mejor ca-
lidad sin problemas de tiempo.
4. Planteamiento del problema
Actualmente la empresa dedicada a invernaderos de chile
Morrón ubicada en el municipio de Tecozautla Hgo se les ha
presentado un problema importante ya que necesitan resolverlo
lo más pronto posible para evitar perdidas de producto y por
ende perdidas económicas. Los invernaderos trabajan con dos
formas de riego, es decir, de forma manual y automática, el
problema donde es más notorio es en la forma automática ya
que en esta parte los sensores que estan usando han tenido fa-
llas obteniendo mediciones lejos con lo real, por lo tanto, tienen
que regar con mayor frecuencia de manera manual. El manejo
de estas dos formas de riego es mediante perillas, esta manera
es muy abstracta por lo que no se tiene con exactitud el tiempo
en que se tiene que estar regando, por lo tanto surge la siguien-
te pregunta: ¿Será viable implementar interfaces gráficas para
tener un mejor manejo con el sistema de riego tanto en modo
manual como modo automatico interactuando con la pantalla
touchscreen del PLC?
21 de julio de 2017
 6. Materiales para el desarrollo del proyecto

El material utilizado para el desarrollo de este proyecto es el

siguiente:
1. Leds de diferentes colores.
2. Cable para conexiones.
3. Sensor de Humedad (HIH-4030).
4. Sensor de Temperatura (LM35).
Figura 1: Ejemplo de invernadero 5. Cable serial.
6. Madera.
7. Amplificador operacional LM 324N.
8. Regulador de voltaje 7805.

7. instrumentos para el desarrollo del proyecto

1. Plc unitronics v570.

2. Snap V200-18-E3/4XB
Figura 2: Método hidroponı́a de chile Morrón
3. Fuente de alimentacion.
4. Protoboard
5. Marco teórico 5. Osciloscopio.
6. Computador portatil.

¿Que es un invernadero?
Es una construcción agrı́cola de estructura metálica, usada pa-
ra el cultivo y/o protección de plantas, con cubierta de pelı́cula
plástica traslucida que no permite el paso de la lluvia al inte-
rior y que tiene por objetivo reproducir o simular las condicio-
nes climáticas más adecuadas para el crecimiento y desarrollo
de las plantas cultivadas establecidas en su interior, con cierta
independencia del medio exterior y cuyas dimensiones posibi-
litan el trabajo de las personas en el interior. Los invernaderos
pueden contar con un cerramiento total de plástico en la parte
superior y malla en los laterales. En la Figura 1 podemos obser-
var algun ejemplo de un invernadero.
Clasificación de los invernaderos:
1. Estructuras de Invernaderos unitarios o en baterı́a.
2. Estructuras tipo Casa-Sombra y Macro túneles
En ambos tipos el perı́odo mı́nimo de vida útil de la estructura
es de 10 Años.
¿Qué es Hidroponı́a?
Es un conjunto de técnicas que sustituye al suelo también es
denominada agricultura sin suelo. La Hidroponı́a te permite di-
señar estructuras simples y/o complejas favoreciendo las con-
diciones ambientales idóneas para producir cualquier planta de
tipo herbáceo aprovechando en su totalidad cualquier área (azo-
teas jardines, suelos infértiles, terrenos escabrosos, etc) sin im-
portar las dimensiones como el estado fı́sico de estas. En la
Figura 2 podemos observar como se implementa este tipo de
método.
2
8. Desarrollo del proyecto
Se debe de tomar en cuenta en ambitos generales que este es
un proyecto donde intervino la materia de PLC’s de la cuál nos
basamos para poder realizarlo. Sabiendo sobre el proyecto que
es automatizar el proceso de control a invernaderos producto-
res de chile Morrón ubicados en el municipio de Tecozautla
Hgo optamos por visitar las instalaciones para obtener datos y
visualizaciones para tener mucho mas idea al momento de ir
elaborando el proyecto con todas las espectativas.
Se realizaron algunas anotaciones importantes de lo que el per-
sonal de los invernaderos nos iban comentando de cÓmo fun-
ciona su sistema que tienen actualmente. Cada invernadero se
divide en 4 secciones y cada sección esta controlada mediante
una electroválvula, el chile Morrón debe de contener dos fer-
tilizantes o nutrientes para su crecimiento. El sistema contiene
una bomba 2HP que es la que abastecerá a cada sección y tam-
bién bombeará a los nutrientes correspondientes. Uno de los
problemas que se presentan es que no pueden entrar mas de una
sección a la vez, es decir, solo una sección se activa por un cier-
to tiempo que es designado por el operario, esto se debe por
el tamaño de la bomba.En la Figura 3 podemos observar como
están las secciones de cada invernadero.
Los nutrientes tienen una función importante en el riego para el
chile Morrón ya que como se mencionó anteriormente le ayuda
a su crecimiento. Cada nutriente al igual que las secciones tam-
bien esta controlado por una electrovalvula y el nutriente pasa
por unos conductos especiales. En la Figura 4 se puede observar
que tipo de electroválvula controla a cada nutriente.

Figura 3: Secciones de cada invernadero
Figura 4: Electroválvula para el nutriente
Figura 5: Conducto especial para el nutriente
3
Figura 6: Su tablero de control
Figura 7: PLC de su sistema
Otro de los problemas que tiene su sistema es que al momento
de comenzar con un riego junto con los nutrientes es que los
nutrientes se juntan por lo que no es conveniente que esto su-
ceda porque puede dañar al producto. Cada nutriente pasa por
conductos especiales, en la Figura 5 se puede observar este con-
ducto.
Como se mencionó anteriormente los usuarios a los invernade-
ros que controlan el riego para cada invernadero es mediante
perillas por lo que es muy abstracto esta manera, se tomó una
foto como evidencia para poder mejorar esa parte por algo más
interactivo, en la Figura 6 se puede observar como tienen ellos
esa parte de su sistema.
El sistema que ellos tienen es controlado por un PLC ya de edi-
ciones anteriores donde solo muestra datos como fecha, incio y
término de cada riego, el PLC que nosotros utulizaremos para
esto es más fáciil de visualizar el ciclo que esta realizando cada
seccion o cada riego. En la Figura 7 se puede demostrar el PLC
utilizado por ellos. Como parte demostrativa el tipo de sistema
en general se observa en la figura 8 que esta englobado gran
parte de el.
Ya teniendo elaborado el diagrama de escalera se prosigue con
realizar el HMI designandole las variables correctas para que
tenga un funcionamiento correcto, nuestro HMI general queda
de la siguiente manera como se observa en la figura 7. En la
pantalla del PLC se mostrará el menu como se muestra en la
Figura 8.
 Figura 8: Sistema completo

Figura 11: Diagrama de escalera

Figura 12: Control de modo automático

Figura 9: Diagrama de escalera para la parte manual y automático

Los menús correspondientes se configuran y se realiza el mis-
mo proceso como se hizo en la parte de selección de control, se
8.1. Elaboración de diagrama de escalera para mejorar la realizó un diagra de escalera englobando o más bien juntando
parte abstracta de modo manual y automático la parte de selección de control para tener un solo código de es-
calera, cada parte tanto modo manual como modo automático
Para esta parte de mejorar el control manual y automático´se
tiene una configuración para desplegar un menú y poder mani-
utilizó el software Visilogic de Unitronics para elaborar el dia-
pular a nesecidad del riego o del operario. El código en escalera
grama de escalera correspondiente. Se configuró a los datos del
de esta parte se observa en la Figura 11
PLC que nosotros tenemos en este caso usamos un PLC Uni-
tronics V570 con un Snap V200-18-E3/4XB, una vez configu-
rado se creó el diagrama en escalera para la parte manual y Los menús que se configurarán en el HMI para modo manual
parte automática creando subrutinas y HMI’s. En la Figura 9 y modo automático quedan de la siguiente manera tal como se
se muestra el diagrama de escalera para esta parte, donde se muestra en las Figuras 12 Y 13.
utilizan contactos normalmente abiertos y subrutinas que séran
nombradas en un HMI. En la Figura 10 podremos observar co-
mo estará mostrado en la pantalla del PLC en cual podremos
presionar y entrar a otros menús correspondientes.

Figura 10: Interfaz para seleccion de modo de control Figura 13: Control de modo manual

4
 Figura 17: Salidas(continuación)
Figura 14: Entradas en modo manual

Figura 15: Entradas en modo manual (continuación)

8.2. Elaboración de diagrama de escalera modo manual Figura 18: Programación en Visilogic

Como se ha venido mencionando, existen dos formas de regar

a los invernaderos, modo manual y modo automático. El mo-
do automático riega por etapas de calendario y el modo manual
funciona con tiempos preestablecidos o propuestos por el ope-
rario. Se elaboró´el diagrama de escalera para la parte manual
ya que en modo automático por falta de datos queda en espe-
ra para su elaboración. Para tener una guia de como realizar
el diagrama, se hizo una simulación en el software Logixpro,
aunque el diagrama de escalera que se aplicará en el proyecto
tendrá algunos cambios. La simulación queda de la siguiente
manera como se muestra en las Figuras 14,15,16 y 17.
Figura 19: Programación en Visilogic
Ya teniendo la simulacion en Logixpro se traspasa a Visilogic,
el programa hasta el momento esta de la siguiente manera, más
adelante quiza se le implementen algunos cambios en caso de
ser necesario. de la Figura 18 a la 21, se muestra el diagrama
implementado hasta ahorita quiza se realicen algunos cambios.

Figura 20: Programación en Visilogic

Figura 21: Programación en Visilogic

Figura 16: Salidas

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 Figura 22: Sensor HIH-3040

Figura 24: Algunos datos principales del sensor

Figura 23: Orden de conexión del sensor

8.3. Implementación de sensores de Humedad y Temperatura

Este proyecto se le implementará un control tanto de humedad

como de temperatura, el cuál nos ayudará mucho para saber tan-
to que cantidad de riegos se harán durante el dia como tambien
cada cuanto tiempo.
8.3.1 SENSOR DE HUMEDAD
En este proyecto usamos un sensor analógico HIH-3040 el cuál Figura 25: Conexión del sensor de humedad junto con el regulador de
no hubó complicaciones para su conexión y comprobación (Fi- voltaje
gura 22). El sensor de Humedad Relativa (HR) cuenta con 3
pines, GND, 5V Y Vout (Figura 23).
Para poder utilizarlo adecuadamente se realizaron diferentes
pruebas y operaciones para obtener la Humedad Relativa (HR).
Como primer paso, analizamos la hoja de datos de este disposi-
tivo. En la hoja de datos existen tablas las cuáles nos describen
que caracterı́sticas tiene el sensor y como poder usarlo, en la
Figura 24 se podrán observar algunas caracterı́sticas importan-
tes de este sensor. Como segundo paso se conectó el sensor en
el orden de los pines, es decir, el pin de 5v a su respectivo vol-
taje que es 5v, GND a tierra y Vout que es el voltaje que se
podrá leer en el osciloscopio. Cabe resaltar que el PLC entrega
a su salida 24v por lo que no es posible conectar directamente
el voltaje de 24v al sensor, por lo tanto, fue necesario agregar
al circuito un regulador de voltaje para disminuir el voltaje, el
regulador que utilizamos es un 7805 de esta manera ya es po-
sible usar el voltaje del PLC sin problema alguno (Figura 25).
Obtuvimos un voltaje medido en el osciloscopio que podemos
observar en la Figura 26. Figura 26: Voltaje obtenido directamente a la salida del sensor

Como tercer paso, volvemos a checar la hoja de datos del sensor

de humedad, en una de las tablas tiene como dato una ecuación
la cuál utilizaremos para obtener el porcentaje de humedad re-
6
lativa. La ecuación tuvó que se despejada para poder obtener
(RH).

VOUT = (VALI )(0.0062(RH) + 0.16)

VOUT
VALI = (0.0062(RH) + 0.16)

VOUT
VALI − 0.16 = (0.0062(RH)
Figura 27: Amplificador no inversor
VOUT
VALI−01.6
0.0062 = RH
VOUT
VALI−0.16
RH = 0.0062

Una vez despejada la ecuación y obtenido el voltaje de salida

directamente del sensor, se sustituyen datos para poder obtener
el la humedad relativa.

2.83 −0.16
5
RH = 0.0062

RH = 65.48 %

Como cuarto paso la salida del sensor de humedad (Vout) en-

trará a un amplificador operacional, esto servirá para obtener
una humedad más relativa mas cercana con la humedad que
existe realmente. Figura 28: Conexión de sensor HR con OPAM

Se realizan cálculos para obtener la ganancia adecuada y las re-

sistencias adecuadas que estarán funcionando junto con el sen-
sor de humedad.
Tenemos: 0-4v de S HR 0-10v PLC (ADC)
Ganancia K
10v
k= = 2.5
4v

Cálculo de resistencias: Aplicando un amplificador del modo

no inversor (Figura 27) se realizan cálculos correspondientes
para obtener las resistencias adecuadas:
Vout
Vin = 1 + RR1 2

K = 1 + RR1 2

R1 = (2.5 − 1)R2
R1 = (2.5 − 1)10k
R1 = 15k

Ya teniendo esto se realiza el circuito correspondiente al OPAM

(Figura 28) Figura 29: Voltaje amplificado del sensor de HR

Teniendo la conexión correcta con el OPAM y el sensor se ob-

tiene nuevamente una medida a la salida del amplificador con
el osciloscopio (Figura 29)
7
 Figura 30: Programa en Visilogic del sensor HR

Figura 33: Vista del HMI de Humedad

Figura 31: Programa en Visilogic del sensor HR (continuación)

Como último paso, se realiza un diagrama en escalera para po-

der observarla en la pantalla del PLC El diagrama en escalera
queda de la siguiente manera (Figuras 30 a la 32). Figura 34: Sensor de temperatura y sus pı̀nes designados

Teniendo el diagrama de escalera continuamos con elaborar un

HMI el cuál es el que aparecerá en la pantalla del PLC. (Figura
33).
8.3.2 SENSOR DE TEMPERATURA
Para compensar la humedad un poco más con la real, imple-
mentamos un sensor de temperatura análogico (LM35) (Figura
34) el cuál se le dio el mismo procedimiento que al sensor de
humedad. Este sensor tiene algunas similitudes con el de hume-
dad. Tiene 3 pines que corresponden a 5v, GND y Vout.
Cómo primer paso checamos la hoja de datos del sensor para
analizar sus caracterı́sticas principales las cuáles nos serán de
gran ayuda para implementarlo al PLC más adelante (Figura
35). Figura 35: Caracterı́sticas del sensor de Temperatura LM35

Figura 32: Programa en Visilogic del sensor HR (continuación) Figura 36: Conexión del sensor de temperatura

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 Figura 39: Voltaje amplificado del sensor de temperatura

Figura 37: Voltaje obtenido directamente del sensor de temperatura

Figura 40: Voltaje amplificado del sensor de temperatura (continuación)

cercana con la real. El voltaje se podrá observar en el oscilos-

Figura 38: Voltaje amplificado del sensor de temperatura
Cómo segundo paso conectamos el sensor para verificar que
funcione correctamente, en la Figura 36 podemos observar la
conexión del sensor.
Siguiendo con el tercer paso, medimos el voltaje de salida que
obtenemos del sensor y lo podemos observar en el osciloscopio
(Figura 37). Este voltaje como observamos en la Figura es en
mV, por lo tanto, se tiene que realizar una conversión para pasar
ese voltaje a grados.
1C
(240mV )( ) = 24C
10mV
En la ecuación se hace una operación simplificando los mV para
que solo me queden los grados y los 240 se dividen entre 10 y
el resultado se multiplica por uno, asi pasamos de mV a grados.
En este sensor es nuevamente necesario obtener la ganancia del
sensor de temperatura
k = 9.8
copio esta medición (Figura 38).
Como último paso se realiza el diagrama de escalera para la
temperatura. El diagrama de escalera de temperatura queda de
la siguiente manera: (Figuras 39 a la 41).
Ya teniendo el diagrama de escalera de temperatura se realiza
un HMI donde se representará la temperatura mediante un me-
didor de aguja (Figura 42).
En conjunto entre humedad y temperatura, el HMI que se ob-
servará en la pantalla del PLC será la siguiente Figura 43.
8.3.3 ELABORACIÓN DE PLACA PCB DEL CIRCUITO
ENTRE EL SENSOR DE TEMPERATURA Y HUMEDAD
Cómo se mencionó anteriormente, se realizaron pruebas en pro-
toboard de los sensores,(Figura 44) una vez que ambos sensores
trabajaron correctamente se realizó una placa PCB para tener un
mejor acabado y agregarlo al proyecto (Figura 45).
8.3.4 DISEÑO Y ELABORACIÓN DEL TABLERO CON-
TROLADOR
Se diseñará un tablero en el cuál se le agregarán diodos LED’S

Como obtuvimos esta ganancia, nuevamente se calcularon las

resistencias para realizar un circuito con OPAM en modo no in-
versor como se puede observar en la Figura 27. Las resistencias
que obtuvimos son:
R2 = 15k + 1.2k
R1 = 1.8k

Una vez teniendo la conexión correcta con el OPAM se obtiene

un voltaje amplificado por lo que se obtendrá una medición mas Figura 41: Voltaje amplificado del sensor de temperatura (continuación)

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 Figura 45: Pcb del circuito de sensores
Figura 42: Representación de la temperatura en el HMI

Figura 46: Diseño del tablero en SOLIDWORKS

Figura 43: HMI de los sensores

Figura 44: Circuito en protoboard Figura 47: Acabado del tablero

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Figura 48: Material montado en el tablero
Figura 49: Diagrama de escalera del password
para la simulación de las electrovalvulas, nutrientes y la bomba,
de igual manera se agregará el PLC para tener todo en conjunto.
Se realizó un diseño en el software SolidWorks para tener como
guı́a al momento de su elaboración. El diseño estará ilustrado
en la siguiente Figura 46. Teniendo el diseño, proseguimos con
la elaboración del tablero realizandole detalles para la entrada
de los led’s y el PLC y acabados finales (Figura 47).
Una vez terminando el tablero se continuó con montar todo el
material como leds, interruptor, bateria de 24v, PLC y algunas
etiquetas para ubicar cada parte del proyecto (Figura 48).
8.3.5 PROTECCIÓN DE TODO EL SISTEMA Y PROGRA-
MA MEDIANTE PASSWORD
Para proteger a todo el sistema en casos de que quiera manipu-
lar personal no autorizado se le ha implementado al sistema un
factor de seguridad mediante password, el cuál sólo tendrá acce-
so al sistema personal autorizado y capacitado. Se realizó nue-
vamente un diagrama en escalera y un HMI. El diagrama de
escalera se observará en la Figura 49
En la Figura 50 podremos observar el HMI el cuál al presionar
en la parte donde se encuentran unos astericos podremos in-
cluir la contraseña correcta, en caso de incrustar la contraseña
3 veces seguidas incorrectamente nos aparecerá una ventana in-
formándonos que es incorrecta (Figura 51).
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Figura 50: Incluir contraseña correcta
Figura 51: Incluir contraseña correcta
9. Resultados y análisis
Se ha observado que el proyecto cumple la mayor parte de los
requerimientos pedidos, sin embargo, se espera incluir más fun-
ciones para cumplir con todas las espectativas de los invernade-
ros. Se espera que tenga respuestas positivas por el personal de
los invernaderos y más adelante sustituir el sistema realizado
por nosotros por el de ellos.
10. Conclusiones
Se concluye que este proyecto nos deja grandes aprendizajes
y tener la capacidad de aplicarlo en la vida real, este proyecto
se espera que sea a grandes escalas para futuros cambios a in-
vernaderos. También concluimos con que fue una experiencia
agradable interactuando con los plc’s ya que son dispositivos
muy interesantes y contienen infinidad de funciones para la in-
dustria. Es importante aprender a programar estos dispositivos.
Referencias
[1] M UHAMMAD H. R ASHID, ELECTRÓNICA DE POTENCIA, circuitos,
dispositivos y aplicaciones, Tercera Edición,págs. 878 PEARSON, Méxi-
co, DF, 2004.
[2] TEXAS INSTRUMENTS, LM35 Precision Centigrade Temperatu-
re Sensors,págs. 34 TEXAS INSTRUMENTS INCORPORATED, Da-
llas,Texas, 2017.
[3] TEXAS INSTRUMENTS, LM124N Operational Amplifiers,págs. 36
TEXAS INSTRUMENTS INCORPORATED, Dallas,Texas, 2017.
[4] HONEYWELL, HIH-4030,págs. 8 Honeywell International Inc, USA,
1985.
[5] HYDRO ENVORNMENT, ¿Qué es la Hidro-
ponı́a?,URLhttp://hydroenv.com.mx, Estado de México, 2008.
[6] HYDRO ENVORNMENT, ¿Qué es un invernade-
ro?,URLhttp://hydroenv.com.mx, Estado de México, 2008.
[7] UNITRONICS, Videos and tutorials,URLhttps://unitronicsplc.com,
USA, 1989.

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