Rediseño Del Sistema de Alimentación y Almacenamiento de Una Planta de Concreto

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Mecánica
REDISEÑO DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN Y

ALMACENAMIENTO DE UNA PLANTA DE CONCRETO
Roberto Martínez Valdés Daussá

Tutor Académico: Germán Crespo
Tutor Industrial: Domingo A. Lucca M.
Caracas, noviembre de 2011
Muestreo, recolección y análisis de datos
Quien suscribe, en condición de autor del trabajo titulado ‘’REDISEÑO DEL

SISTEMA DE ALIMENTACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE UNA PLANTA DE
CONCRETO’’, declara que: Cedo a título gratuito, y en forma pura y simple,
ilimitada e irrevocable a la Universidad Metropolitana, los derechos de autor de
contenido patrimonial que me corresponden sobre el presente trabajo. Conforme a
lo anterior, esta cesión patrimonial sólo comprenderá el derecho para la
Universidad de comunicar públicamente la obra, divulgarla, publicarla o
reproducirla en la oportunidad que ella así lo estime conveniente, así como, la de
salvaguardad mis intereses y derechos que me corresponden como autor de la
obra antes señalada. La Universidad en todo momento deberá indicar que la
autoría o creación del trabajo corresponde a mi persona, salvo los créditos que se
deban hacer al tutor o a cualquier tercero que haya colaborado o fuere hecho
posible la realización de la presente obra.
Autor: Roberto Martínez Valdés Daussá
C.I. 18359054
En la ciudad de Caracas, a los 18 días del mes de noviembre del año 2011.
Aprobación
Considero que el Trabajo Final titulado
REDISEÑO DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE UNA PLANTA DE

CONCRETO
Elaborado por el ciudadano
ROBERTO MARTÍNEZ VALDÉS DAUSSÁ
para optar al título de
INGENIERO MECÁNICO
reúne los requisitos exigidos por la Escuela de Ingeniería Mecánica de la Universidad

Metropolitana, y tiene méritos suficientes como para ser sometido a la presentación y evaluación
exhaustiva por parte del jurado examinador que se designe.
En la ciudad de Caracas, a los 18 días del mes de noviembre del año 2011.
_____________________ _____________________
Tutor Académico Tutor Industrial
Acta de Veredicto
Nosotros, los abajo firmantes, constituidos como jurado examinador y reunidos en Caracas,
el día 18 de noviembre de 2011, con el propósito de evaluar el Trabajo Final titulado
REDISEÑO DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE UNA PLANTA DE

CONCRETO
presentado por el ciudadano
ROBERTO MARTÍNEZ VALDÉS DAUSSÁ
para optar al título de
INGENIERO MECÁNICO
Emitimos el siguiente veredicto:
Reprobado__ Aprobado__ Notable__ Sobresaliente__
Observaciones:_____________________________________________________________
_______________________ _______________________ _______________________

Jurado Jurado Jurado
Agradecimientos
El más profundo agradecimiento a las siguientes personas, cuya

colaboración ha sido determinante para la culminación de este trabajo:
Ing. Germán Crespo

Ing. Domingo A. Lucca M.
Sr. Julio Da Silva
Ing. Frederic Almiñana
Ing. Jonathan Moller
Ing. Marta Valdés Daussá de Martínez
y a todas aquellas personas que, de un modo u otro, colaboraron en su

realización.
DEDICATORIA
A MIS PADRES
‘’No digáis que no tuvisteis suficiente tiempo. Tenéis la misma cantidad de horas al
día que le fueron dadas a Helen Keller, Louis Pasteur, Miguel Ángel, Madre
Teresa, Leonardo Da Vinci, Thomas Jefferson y Albert Einstein. ’’
CONTENIDO
Lista de tablas y figuras i

Resumen iii
Introducción 1
Capítulo I. Rediseño del sistema de alimentación y almacenamiento de una planta de concreto
I. 1 Planteamiento del problema 3
I. 2 Objetivos 4
I. 3 Limitaciones 4
Capítulo II. Marco de referencia
II. 1 Planta de Concreto 5
II.1. 1 Descripción general 5
II.1. 2 Tipos de plantas de concreto 6
II. 2 Caso de estudio: Planta dosificadora PICCINI 7
Capítulo III. Marco metodológico
III. 1 Recopilación de información 13
III. 2 Diseño 15
III.2. 1 Visión general 15
III.2. 2 Sistema de silos verticales de agregado 20
III.2.2. 1 Descripción general 20
III.2.2. 2 Contenedores. Exposición de motivos 20
III.2.2. 3 Geometría y diseño de estructura de refuerzo 20
III.2. 3 Sistema de elevación y distribución de agregados 22
III.2.3. 2 Estructura 22
III.2.3. 3 Polipasto 23
III.2.3. 4 Tolva 24
III.2.3. 5 Rampas y caminerías 25
III.2.3. 6 Cálculos 26
III.2. 4 Sistema de balanza de agregados 29
III.2.4. 2 Tolva 29
III.2.4. 3 Compuerta 30
III.2.4. 4 Balanza 31
III.2.4. 5 Plataforma y carriles 31
III.2. 5 Estructuras de silos de cemento y agua 33
III.2. 6 Arreglo espacial balanza - mezcladora - transportadora 34
III.2. 7 Redistribución modular 35
III.2. 8 Losa de concreto 36
III.2. 9 Acoples 38
III. 3 Análisis de Costo 40
III.3. 1 Costo de Modificación 41
III.3. 2 Gastos Variables 44
III.3. 3 Análisis Comparativo 45
III.3. 4 Programa de Implementación 46
Capítulo IV. Resultados 47
Conclusiones 49
Recomendaciones 51
Bibliografía 53
Apéndice A: Modelo de entrevista realizada 55
Apéndice B: Planos de taller 57
Anexo 1: Catálogo PICCINI de Venezuela C.A. 87
Anexo 2: Catálogo Harrington Hoists and Cranes 95
Anexo 3: Catálogo de perfiles CONDUVEN 99
Anexo 4: Perfiles IPN 103
LISTA DE FIGURAS
Planta PICCINI instalada en Aeropuerto Internacional de

Figura 1 . Maiquetía 7
Figura 2 . Talanqueras 8
Figura 3 . Sistema de Dragline automático 8
Figura 4 . Sistema de Pesaje montado en estructura modificada 9
Figura 5 . Balanza de Cemento 9
Figura 6 . Silo de Cemento 9
Figura 7 . Mezcladora planetaria 10
Figura 8 . Esquema general de la PICCINI CUA-1000 11
Figura 9 . Esquema de contenedores 14
Figura 10 . Descarga de silos 15
Figura 11 . Esquema 4 contenedores 15
Figura 12 . Sistema de elevación y distribución 16
Figura 13 . Sistema de pesaje de agregados con compuerta abierta 17
Figura 14 . Disposición mezcladora-transportadora-balanza 17
Figura 15 . Losa de fundación 18
Figura 16 . Diseño final. Vistas isométrica y posterior 18
Figura 17 . Estrctura interna silo 20
Figura 18 . Estructura de sistema de elevación 21
Figura 19 . Acople 22
Figura 20 . Polipasto Harrington 22
Figura 21 . Tolva de agregados 23
Figura 22 . Descarga agregados 23
Figura 23 . Rampa de direccionamiento 24
Figura 24 . Descargas 24
Figura 25 . Tolva de pesaje 28
Figura 26 . Compuerta 29
Figura 27 . Compuerta abierta y cerrada 30
Figura 28 . Balanza electrónica 30
Figura 29 . Plataforma, carriles y apoyos 31
Figura 30 . Silos de cemento y agua planta PICCINI 32
Figura 31 . Estructura soporte de silos de cemento y agua 32
Figura 32 . Posicionamiento de mezcladora planetaria 33
Figura 33 . Tanque aditivos 33
Figura 34 . Ubicación de componentes en contenedores 34
Figura 35 . Losa de fundación 35
Figura 36 . Detalle de losa de fundación 35
Figura 37 . Descarga a camión mezclador 36
Figura 38 . Acoples 37
Figura 39 . Acoples a losa de fundación 38
i
Resumen
REDISEÑO DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN Y

ALMACENAMIENTO DE UNA PLANTA DE CONCRETO
Autor: Roberto Martínez Valdés Daussá

Tutor Académico: Germán Crespo
Tutor Industrial: Domingo A. Lucca M.
Caracas, noviembre 2011
La empresa de construcción Técnicas de construcción TEMRE, C.A. posee plantas de

concreto PICCINI que ha utilizado en todas sus obras desde su adquisición. Sin embargo, la
constructora tiene ya planificados algunos proyectos en los cuales dichas plantas no podrán ser
instaladas por diversas razones, entre ellas espacio y tiempo. El desarrollo de este proyecto
industrial, se centró en el rediseño de una de las plantas buscando adecuarla a las limitaciones y
necesidades de las obras. Se decidió realizar dicho rediseño pues representa un costo mucho
menor al de adquirir una planta nueva, pues se utilizaron, en su mayoría, los componentes
principales de la planta a rediseñar, así como una serie de materiales hallados en depósito. Para
ello, se realizó una evaluación en conjunto del estado general en que se consiguieron los
componentes de la planta, para determinar cuáles de ellos serian utilizados en el nuevo diseño.
Una vez determinada la condición en que se encontraba la misma, haber aprendido acerca de su
funcionamiento, de sus fallas a corregir y las partes del proceso más efectivas, se comenzó a
diseñar sistemas que sustituirían aquellos con problemas, utilizando software de representación
tridimensional. Los esfuerzos se enfocaron principalmente en eliminar el sistema de alimentación
original, sustituyéndolo por otro de mayor efectividad, el mejoramiento del sistema de pesaje de
materiales y una redistribución general de la planta en módulos utilizando contenedores metálicos
de transporte. Finalmente, se hicieron los cálculos pertinentes de verificación de resistencia de las
estructuras empleadas y materiales seleccionados para la fabricación de la maquinaria.
ii
INTRODUCCIÓN
La empresa constructora Técnica de Construcciones TEMPRECA, a la que nos referiremos como
TEMPRECA, tiene en inventario plantas de concreto PICCINI, adquiridas hace varios años, que necesitan de un
rediseño general para reacondicionar y adecuar una de ellas para futuros proyectos a realizarse el año entrante.
La planta de concreto es una maquinaria diseñada para producir concreto u hormigón, mezclando en las
proporciones correctas los componentes necesarios como son arena, piedra, agua, cemento y aditivos. El
proceso es bastante sencillo, cada componente es pesado por separado según la cantidad necesaria para
completar el terceo, que es la medida de producción de la planta, y luego mezclado para ser vaciado. Cada
terceo equivale a unos 0.80 m3 de concreto premezclado.
Las condiciones en las que debe operar esta planta, por la naturaleza de las construcciones
programadas, demandan que el área requerida de implantación de la misma sea lo más pequeña posible, pues
se trata de edificios en serie alzados en terrenos ajustados. El problema del área de implantación no es tan
evidente al estar la obra en su etapa inicial, pero luego a medida que la obra avanza, el espacio se ve cada vez
más reducido. Por estas razones, uno de los objetivos del rediseño fue minimizar el espacio que la planta de
concreto debe ocupar. Por otra parte, el sistema de alimentación de agregados, que son piedra picada y arena
lavada, ha demostrado con los años de utilización de la planta, que es poco efectivo y representa pérdidas de
tiempo y dinero cada vez que falla. Por eso, TEMPRECA pensó en reemplazar este sistema por algún otro más
eficiente. De igual manera, desearían minimizar el tiempo de desmantelamiento, traslado e instalación, pues
tienen prevista la ejecución de proyectos similares en distintas localidades del centro del país.
Con la intención de satisfacer los requisitos de TEMPRECA, se realizó un estudio del estado general de
las plantas existentes para separar las partes funcionales del desecho. También se llevaron a cabo entrevistas
con usuarios de distinto nivel a fin de recoger sus impresiones acerca del funcionamiento de la planta y en qué
quisieran mejorarla. Luego de analizar esta información se idearon esquemas nuevos que sustituyen y mejoran
los previos y se evaluó su factibilidad desde el punto de vista operativo, de ingeniería y de costos. Los productos
de esos diseños se muestran en este trabajo organizados de acuerdo a las áreas más importantes de mejora. El
esfuerzo se orientó hacia lograr un rediseño total del sistema de alimentación y almacenamiento de agregados
para minimizar el área de implantación y la necesidad de mantenimiento así como hacia la reorganización de la
estructura de soporte con el objetivo de facilitar el montaje, traslado y desmontaje al buscar transformarla en una
planta modular.
Es importante destacar que un objetivo importante de la empresa es que se realice la menor inversión
posible. Por esto, se aprovecharon los componentes existentes de la planta así como materiales diversos
sobrantes de construcciones anteriores.
1
2
REDISEÑO DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE
UNA PLANTA DE CONCRETO
I.1 Planteamiento del Problema
El punto de partida de esta investigación se centró en la determinación de las necesidades que el diseño
propuesto debía satisfacer. La empresa dispone de plantas de concreto PICCINI. Estas plantas están provistas
de uno o varios silos de cemento con tornillos sinfín hasta la balanza y un sistema de Dragline para la
alimentación de agregados. Cada planta tiene una capacidad de producción aproximada de 20 m3/h de concreto
y está a cargo de dos (2) operarios, uno para supervisar el proceso de mezcla y vaciado y el otro para supervisar
el sistema de Dragline.
La planta ocupa unos 150 m2 de terreno además del espacio que ocupan los agregados almacenados en las
talanqueras. El tiempo destinado para su instalación es de cuatro (4) semanas.
TEMPRECA planifica iniciar el próximo año una serie de obras en las que el espacio se encuentra
restringido. Su objetivo principal es disponer de una planta de concreto que pueda ser instalada en estas obras
ya que por razones de espacio, la PICCINI no puede. La empresa no desea adquirir una nueva planta y dado
que posee seis (6) PICCINI, está dispuesta a aceptar que una sea objeto de las modificaciones que sea
necesario realizar, aún cuando implique un cambio sustancial en su estructura.
Por otra parte, el programa de trabajo de estas obras plantea tiempos de ejecución muy ajustados por lo
que la utilización de elementos que requieran de alto mantenimiento o de compleja reparación debe ser reducida
a un mínimo. Existen varios frentes de trabajo que serán atacados uno a continuación del otro y como
consecuencia es necesario que la planta pueda ser desmontada, transportada y montada en el nuevo sitio de la
forma más rápida y económica posible. Además, dado que estos proyectos se llevarán a cabo en distintas
ciudades del país, la planta no siempre será instalada por el mismo personal, por lo que conviene simplificar y
estandarizar este procedimiento.
El Dragline genera la problemática de requerir un operario a su cargo de quien se podría prescindir, así
como una pérdida de agregados cercana al 20%. Estos son costos operativos que TEMPRECA busca reducir.
Básicamente, TEMPRECA busca reducir costos operativos, tiempo y costo de instalación y transporte y
reducir el espacio físico que ocupa la planta, satisfaciendo las necesidades de producción de las obras previstas.
3
I.2 Objetivos
I.2.1 Objetivo General
Diseñar un sistema de alimentación de agregados a una planta de concreto para disminuir las pérdidas
del agregado, costos operativos y tiempo de instalación.
I.2.2 Objetivos Específicos
• Diseñar los silos verticales de almacenamiento de agregados para reducir perdidas por
almacenamiento de los mismos.
• Diseñar y calcular un sistema de elevación y distribución de agregados en silos para sustituir el
existente Dragline.
• Redistribuir en módulos los componentes de la planta de concreto para reducir el espacio de
implantación de la misma y facilitar su almacenamiento.
I.3 Limitaciones
• Debe intentarse en la medida de lo posible utilizar los materiales disponibles en el depósito de
TEMPRECA
•
2
El área de implantación no debe exceder los 150 m .
• Es necesario almacenar material que brinde al menos dos días de autonomía. El diseño de
3
mezcla que será utilizado consume por metro cúbico de concreto 0,80 m de arena lavada, 0,65
m de piedra picada, 320 kg de cemento y la producción máxima diaria programada es de 30m 3.
3
Por lo tanto, dos días de autonomía se traducen en 48 m3 de arena, 39 m3 de piedra y 19200 kg

de cemento.
• Debe limitarse al máximo el uso de elementos mecánicos complejos o que requieran alto
mantenimiento.
4
MARCO DE REFERENCIA
II.1 Planta de Concreto
II.1.1 Descripción General
Una planta de concreto es una instalación que se emplea para almacenar y dosificar cemento,
agregados, agua y aditivos de diversa índole con la finalidad de producir concreto. Una vez combinados en las
proporciones correctas, estos materiales pueden ser mezclados en la misma planta o vaciados en camiones
diseñados específicamente para realizar esta función al tiempo que transportan el concreto a su destino final.
En general toda planta de concreto debe, como mínimo, almacenar materia prima, transportar y dosificar los
agregados, pesar y transportar el cemento y pesar y transportar el agua y los aditivos. Adicionalmente, en el
caso de plantas de concreto premezclado, debe estar en capacidad de mezclar estos materiales una
vez pesados para producir el concreto.
• Almacenamiento de materia prima.
Cada uno de los componentes necesarios para la fabricación de concreto debe ser almacenado de
manera independiente, su cantidad dependerá de la producción diaria de concreto requerida para cada
proyecto en particular y el tipo de almacenamiento depende del tipo de material.
 Arena lavada y piedra picada. Estos agregados se almacenan separadamente. Para ello pueden
emplearse silos o, más comúnmente, talanqueras que son grandes tolvas contra las que se recuesta
el material. El llenado de los silos o de las talanqueras puede ser por camión o por pala mecánica y
es posible que se requiera del apoyo de grúas que faciliten este proceso.
 Cemento y agua. Se almacenan en silos, por lo general metálicos, de capacidad variable. En el caso
del cemento son llenados por la parte superior y pueden ser vaciados mediante alimentadores
alveolares que permiten un caudal de material controlado o por gravedad. Cuentan con filtros de
polvo que minimizan el impacto ambiental, válvulas de seguridad por sobrepresión, sensores de nivel
máximo y mínimo e inyectores de aire en la base que facilitan la descarga del cemento al evitar la
formación de bóvedas en el material almacenado.
 Aditivos. Se almacenan en tanques.
• Transporte y dosificación de agregados
Los agregados son transportados desde el lugar de almacenamiento mediante la utilización de cintas
transportadoras, de elevadores de carretones o de cestas, o mediante el sistema de Dragline en el cual
el material es arrastrado desde las talanqueras por medio de un carro que tira de una pala.
La dosificación de los agregados se hace mediante un sistema que pesa la cantidad requerida de
acuerdo al diseño de mezcla. Puede ser mediante el uso de una dosificadora, que pesa todos los
agregados por adición, o mediante tolvas de pesado independiente. También es posible dosificar en
volumen aunque es menos frecuente.
5
• Transporte y pesaje del cemento.
Generalmente el cemento es transportado utilizando un tornillo sinfín y pesado mediante una balanza
que debe estar perfectamente calibrada para garantizar la obtención de un concreto de la resistencia
esperada.
• Dosificación del agua y los aditivos.
Para el agua se emplea una balanza calibrada aunque puede haber plantas que dosifiquen el agua
en volumen y no en peso. Lo mismo aplica a los aditivos, cuya dosificación es en volumen.
II.1.2 Tipos de Plantas de Concreto
Hay varias maneras de clasificar las plantas de concreto.
• Según el tipo de concreto
 Plantas de concreto Premezclado. Son plantas que además de dosificar los materiales, mezclan el
concreto. Hay diversos tipos de mezcladoras, de doble eje horizontal, de eje vertical, planetaria, de
tambor y continua.
 Plantas dosificadoras. Solo dosifican la materia prima en las cantidades exigidas por el diseño de
mezcla y la vacían en camiones mezcladores que cumplen esta función.
 Plantas mixtas. Tienen una mezcladora pero el material dosificado puede ser descargado en ella o
en un camión mezclador de acuerdo a la necesidad del usuario.
• Según su movilidad
 Fijas. Son plantas montadas sin intención de ser trasladadas. Se instalan en centros fijos de
producción.
 Móviles. Tienen la capacidad de ser instaladas y, luego de finalizada la obra, desmanteladas y
transportadas a otro sitio. Tienen su sistema de rodaje que permite transportarlas enganchadas a un
camión.
 Modulares. Son plantas móviles que carecen de sistema de rodaje y que son fácilmente
ensamblables. Se transportan en camiones plataforma o lowboys.
• Según el sistema de almacenaje de los agregados
 Verticales. Los agregados se almacenan encima de la dosificadora y descargan por gravedad.

Permiten altos rendimientos cuando se trata de concreto premezclado.
 Horizontales. Los agregados se almacenan a nivel del suelo en talanqueras y se transportan hacia la
dosificadora en el momento en que se necesitan. Requieren de una mayor área de implantación.
Pueden tener tolvas de espera en las que se almacena el material ya pesado de manera de
incrementar el rendimiento al no tener que esperar a que este sea izado en cada terceo.
6
II.2 Caso de Estudio: Planta Dosificadora PICCINI
El caso que ocupa este trabajo es de la planta de concreto modelo CUA-1000 MPD de PICCINI de
Venezuela C.A adquirida por TEMPRECA en el año 1976. Hasta el día de hoy, esta maquinaria ha sido utilizada
una gran cantidad de veces y ha demostrado ser de alta calidad. Se trata de una planta mixta que permite pesar
la cantidad de agregados, cemento, agua y aditivos necesarios para completar un terceo de concreto y
depositarlo para que sea mezclado bien por una mezcladora o un camión mezclador.
En cuanto a su movilidad, esta planta se puede clasificar dentro de la categoría de plantas móviles, con
un tiempo requerido de montaje y desarme mediano - alto, pudiendo tomar varios días e inclusive semanas. El
mando puede ser operado de forma manual, semiautomática o totalmente automática.
PICCINI establece en su catalogo una capacidad de producción de concreto que va desde 12 hasta 38
metros cúbicos por hora.
Figura 1. Planta PICCINI instalada en Aeropuerto Internacional de Maiquetía

Fuente: Catálogo PICCINI
7
Los componentes principales de la CUA-1000 MPD son los siguientes:
• Sistema de Almacenamiento de
Agregados. Está compuesto por unas
estructuras generalmente metálicas
llamadas talanqueras que sirven como
paredes de contención de la gran
montaña de agregados. Se monta en
secciones, una para cada tipo de
agregado. El material es depositado por el
camión volteo muy cerca de estas
talanqueras y una pala mecánica hace el
trabajo de acumularlo contra las estas
para ser izado posteriormente hacia el
sistema de balanzas.
Figura 2. Talanqueras
• Sistema de Alimentación. Opera mediante un sistema de Dragline automático cuyo funcionamiento

es similar al de una grúa, con la diferencia que no eleva material en una tolva, sino que emplea un
carro que, por medio de un sistema de guayas y poleas, accionados por un moto reductor de 7.5 hp,
arrastra el material a lo largo de la montaña acumulada en las talanqueras, dirigiéndolo hacia el
sistema de balanza para ser pesado.
Figura 3. Sistema de Dragline automático

• Sistema de Balanza de Agregados. Utiliza una tolva para recibir el material que fue arrastrado por el
carro. Esta tolva tiene una compuerta que permite el acceso del material a una cinta transportadora
que descarga, bien a una mezcladora, o al camión mezclador una vez pesado el material. Este
pesaje se realiza por medio de un sistema de leverismos con tornillos ajustables y relojes analógicos
8
de aguja. Se puede pesar primero la piedra y luego la arena, o bien hacerlo por adición, alimentando
primero alguno de los dos hasta conseguir el peso deseado y luego completando con el otro material
hasta lograr el peso total.
Figura 4. Sistema de Pesaje montado en estructura modificada

Fuente: Fotografía tomada en deposito
• Sistema de Almacenamiento y Dosificación de Cemento. Está compuesto por unos silos verticales
que almacenan el cemento y descargan a un tornillo sinfín transportador automático, que a su vez
deposita el cemento en una balanza que funciona de la misma manera que la balanza de agregados,
pero en menor escala. Esta balanza a su vez, descarga en una cinta transportadora, o en la
mezcladora directamente. La descarga se hace rápida para evitar
acumulaciones producidas por la cohesión del cemento,
empleando una moto válvula accionada por un motor de 1.15 hp
que hace girar un eje de mariposa con paletas de goma.
Figura 5. Balanza de Cemento Figura 6. Silo de Cemento

Fuente: Fotografía tomada en deposito Fuente: Fotografía tomada en deposito
9
• Mezcladora Planetaria. Es un contenedor cilíndrico dentro del cual se depositan ya todos los
componentes del concreto. Un motor eléctrico hace girar un eje con álabes metálicos que cumplen la
función de mezclarlo todo. Esta mezcladora garantiza una mezcla homogénea del concreto y permite
descargar directamente a un camión mezclador, a una tolva o a una bombeadora de concreto, según
el sistema escogido para trasladar el concreto premezclado al sitio donde debe ser vaciado. En el
caso en que esta planta no esté instalada en el sitio donde se utilizara en concreto, se puede
prescindir de esta mezcladora, pues el camión cumpliría esta función en el tiempo muerto de
traslado.
Figura 7. Mezcladora planetaria

Fuente: Fotografía tomada en deposito
Una característica a resaltar de esta planta es la sencillez de sus componentes, a excepción del Dragline
y de las balanzas que requieren una calibración periódica para garantizar que no se pierda material o calidad
como consecuencia de errores de pesado. En su mayoría son sistemas mecánicos simples en conjunto. Esto
conlleva a que su implantación no sea impuesta por su diseño, sino que puede ser adecuada a las condiciones
de espacio de cada obra. Sin embargo, el espacio mínimo necesario para las talanqueras hace imposible su
utilización en algunos proyectos y la empresa se ha visto obligada comprar el concreto premezclado con el
sobrecosto que esto implica.
10
Figura 8. Esquema General de la PICCINI CUA-1000
11
12
MARCO METODOLÓGICO
III.1 Recopilación de Información

Los métodos de recopilación de información utilizados en este trabajo fueron la investigación
bibliográfica, las entrevistas a los usuarios, el contacto de la planta en el depósito y la revisión de los materiales
almacenados allí que pudieran ser utilizados en el nuevo diseño.
Con el fin de sacar el máximo provecho posible a las entrevistas realizadas, se hizo un cuestionario
modelo que sirvió de guion, de forma de permitir al entrevistado emitir su opinión desde distintos puntos de vista.
Las preguntas fueron estructuradas para cubrir todos los aspectos importantes de lo que es esta maquinaria, con
el objetivo de conseguir sus principales fallas y aspectos a mejorar, así como también los componentes del
proceso que se mostraban más efectivos. Las áreas cubiertas fueron
• Montaje y desmontaje.
• Almacenamiento
• Operación
• Mantenimiento
• Estado actual y disponibilidad de repuestos en el mercado
• Puntos a mejorar.
El objetivo principal de la entrevista fue conocer a profundidad y desde diversas ópticas la planta PICCINI
a ser rediseñada, por lo cual fue dirigida a distintas personas dentro de la empresa que están involucradas con
ella y su funcionamiento, tales como el mecánico principal encargado del mantenimiento desde que se
adquirieron, el maestro general que la ha instalado en múltiples ocasiones, uno de los ingenieros residentes de
más experiencia en su uso y el ingeniero coordinador de obra. Todos con un alto conocimiento acerca de la
planta y su funcionamiento.
Siendo todos los entrevistados conocedores del tema, pero cada uno enfocándolo desde un punto de
vista diferente, se pudo conocer a profundidad el funcionamiento y las fallas de cada componente y los aspectos
que dan cabida a mejoras.
Adicionalmente, el contacto frecuente con estas personas y con los representantes de la empresa, que
trasciende a la entrevista inicial y que por lo tanto, no se ve reflejado en ella, representó una inmensa fuente de
conocimientos transmitidos a través de anécdotas o de experiencias relacionadas con el uso de estas plantas a
lo largo de 25 años de experiencia, que probaron ser de inmenso valor para la ejecución de este proyecto.
Las principales conclusiones obtenidas del levantamiento previo de información son las siguientes:
• El montaje de la planta puede llevar varios días, o hasta semanas, pues las talanqueras toman
mucho tiempo en ser instaladas. Además es poco frecuente que la planta sea ensamblada de la
misma manera que la vez anterior por lo que es necesario soldar refuerzos más altos para los
silos de cemento, o cortarlos, al igual que ejecutar cada vez las estructuras para soportar todo el
sistema de balanza de agregados.
• El funcionamiento de la planta es bastante efectivo y tiene una capacidad de producción diaria
que supera con creces los requerimientos. Sin embargo, el sistema de Dragline no resulta
efectivo. El carro tiende a trancarse hasta varias veces en un día en lo que es considerado por
todos como lo más problemático del sistema.
• El sistema de mezclado con la planetaria se muestra como lo más positivo de la planta, pues
garantiza la homogeneidad del concreto mezclado y su mantenimiento es sencillo y de bajo
13
costo. El mayor desgaste en la mezcladora se ve en los álabes metálicos, que por mezclar
materiales tan pesados, deben ser reemplazados, en promedio, una vez al año. Esto se logra
soldando un nuevo trozo de lámina metálica de las mismas dimensiones.
• El estado general de los silos de cemento es bueno, por lo tanto no es necesario su reemplazo
Lo mismo sucede con las balanzas de cemento, algunos tornillos sin fin, la balanza de agregados
y la cinta transportadora.
• El mantenimiento de la planta, por la sencillez de sus componentes y su robustez, es bastante
sencillo y económico, limitándose al engrase de rodamientos, mantenimiento de los motores y
circuitos eléctricos y limpieza de los elementos mecánicos durante el funcionamiento, ya que la
cantidad de polvo en el área es alta y su acumulación en las maquinarias representa un riesgo
de funcionamiento.
• Finalmente, surgió la sugerencia de sustituir los relojes analógicos originales de la planta por
medidores digitales, pues son más exactos y las vibraciones de las instalaciones de la
maquinaria hacían que la lectura de las agujas analógicas no sea exacta, comprometiendo la
calidad del concreto.
14
III.2 Diseño
III.2.1 Visión General
De la combinación del requerimiento de disminuir el área de implantación por parte de la empresa con el
deseo de eliminar el sistema de Dragline por parte de los usuarios, surgió la decisión de eliminar las talanqueras
como sistema de almacenamiento de agregados, lo que constituye el primero de los cambios sustanciales a
realizar. Las talanqueras tienen una capacidad de almacenamiento de 200 m3 de arena lavada y 200 m3 de
piedra picada de la forma en la que habitualmente es montada la planta lo que excede con mucho los
requerimientos de las obras para las cuales el nuevo diseño de planta es necesario.
Esto trajo como consecuencia un diseño preliminar bastante general de lo que sería la planta, brindando
una primera impresión de la envergadura del proyecto y su factibilidad. Entonces se decidió emplear un
programa de diseño en computador, específicamente Autodesk Inventor, para representar en tres dimensiones el
diseño de la maquinaria. El empleo de este programa significó grandes ventajas, desde las básicas, como poder
tener la oportunidad de visualizar todo el conjunto antes de ser construido, hasta la generación de planos de
taller que serán utilizados para la construcción. Aunque el programa tiene la capacidad de calcular fallas y
generar reportes de los diseños de estructuras, ejes, tornillos sinfín y demás componentes, fue utilizado
únicamente con la finalidad de representar en tres dimensiones el diseño y tener una visión clara del proyecto.
Además, el requerimiento por parte de la empresa de aprovechar los elementos y materiales existentes en
depósito limitó el cálculo de los elementos a un proceso de confirmación de que las partes empleadas
funcionaran adecuadamente.
Fueron necesarias varias inspecciones de los componentes de la planta para determinar con precisión
sus dimensiones y geometría a fin de poder trasladarlas al programa. En él se pudo apreciar cada uno de los
componentes y estructuras, gracias a una serie de herramientas sencillas de modelado tridimensional y una
amplia librería de perfiles, normas y materiales.
La reducción del espacio de implantación y la eliminación

de las talanqueras y del Dragline se resolvió, en principio,
empleando dos silos verticales de almacenamiento, uno para piedra
picada y otro para arena. El llenado de los silos se ejecutaría por
medio de un polipasto mecánico que se trasladaría por una
estructura apoyada sobre ellos. Este polipasto tendría la función de
elevar la tolva que descarga el material en los silos. La descarga de
los silos se haría por gravedad al sistema de balanza.
Se decidió utilizar contenedores metálicos con la idea de

intentar guardar en su interior los demás componentes de la planta,
tanto para su transporte como para su almacenamiento cuando no
se encuentre en uso, al tiempo que se emplean como estructura de
apoyo para los silos de cemento y agua. Los silos verticales para
agregados serían también contenedores metálicos. En total se
utilizarían tres contenedores de 20 pies y dos de 40 pies, colocados Figura 9. Esquema de contenedores
como se muestra en la Figura 9. Fuente: Elaboración propia
En los contenedores de 20 pies laterales, se apoyarían los silos de cemento y agua, con estructuras de
soporte dentro de ellos, colocadas de manera que abarquen la menor cantidad de espacio posible, ya que este
sería utilizado para almacenar la mayoría de las partes que conforman esta maquinaria, como los tornillos sinfín
15
y el polipasto, entre otras. Sobre el contenedor central, el sistema de pesaje junto con la mezcladora planetaria
completaría la instalación.
Los contenedores a ser utilizados como silos, necesitarían

una estructura de refuerzo para soportar las cargas de agregados y
su descarga no sería a nivel del suelo. En su lugar se aprovecharía
la altura y se haría por gravedad, conduciendo el material
directamente hacia el sistema de pesaje. Esta descarga debe ser por
alguna cara plana del contenedor, lo que obliga a colocarlos como se
muestra en la Figura 10. No se emplea descarga céntrica ni por tolva
pues representa un gasto adicional e innecesario.
La posibilidad que el material se estancara en las esquinas

del contenedor motivó el diseño de una camisa en su interior que
modificara la geometría y minimizara la fricción. En un principio se
estudió la posibilidad de emplear policarbonato para fabricar esta
Figura 10. Descarga de silos
camisa, porque reduce considerablemente la fricción del material
Fuente: Elaboración propia
contra las paredes además de ser muy liviano y resistente, pero
fijarlo al contenedor de forma efectiva resulta problemático de modo que se decidió utilizar láminas de acero
dobladas y soldadas formando un octógono irregular que refuerzan como anillos horizontales la estructura, al
tiempo que minimizan la formación de bóvedas en el material almacenado. En cuanto a la compuerta, se intentó
emplear el ingenio para lograr un sistema manual que cerrara las puertas instantáneamente y con poco esfuerzo,
pero las dimensiones de las compuertas o de las reducciones de transmisión necesarias, resultaban muy
costosas en comparación a lo que cuestan las compuertas de cerrado instantáneo por presión neumática, muy
comunes para cortar el flujo de descarga de silos.
El sistema ideado en un principio para el llenado, constaba de una estructura apernada a los perfiles de
las esquinas de los silos, sobre la cual corría un polipasto. Este dispositivo elevaba el material previamente
depositado en una tolva por el camión volteo o la pala mecánica. Una vez elevado el material, el polipasto se
movería hacia los lados para vaciar su contenido en el silo correspondiente.
Se determinó la capacidad del silo a fin de comprobar que

cumple con los requerimientos de la empresa. Dado que la intención
es que la descarga sea por gravedad, solo pueden ser aprovechados
6 metros de altura del silo que multiplicados por los 4.81 m2 de área
útil da un total de 28,86 m3 material almacenado, lo que no cumple
con el requerimiento de 48 m3 autonomía para la arena, que es el
caso más desfavorable. Por lo tanto se decidió agregar un silo más
para cada material, dispuestos como se ve en la Figura 11.
Con esto surgió la complicación del volteo de la tolva hacia

los silos. Varias ideas pasaron por el papel, pero la definitiva fue una
estructura que soportaría el polipasto entre los contenedores y
correría por un perfil doble T que tendría una sección más larga de
un lado para permitir el ascenso y descenso de la tolva. Esta, una
vez elevada, sería direccionada por el operario encargado y
Figura 11. Esquema 4 contenedores descargaría sobre unas rampas hechas con láminas metálicas, cuya
Fuente: Elaboración propia geometría de pendiente diagonal permitiría al operario escoger a
cual silo descargar.
16
Figura 12. Sistema de elevación y distribución
Agregar dos silos de agregados complica aún más la descarga al sistema de balanza como
consecuencia de la distancia adicional que es necesario recorrer, por lo que se tomó la decisión de eliminar el
sistema de pesaje original de la planta, conservando la banda transportadora. Para sustituirlo, se diseñó una
tolva con las capacidades necesarias para recibir piedra y arena suficiente como para producir un terceo y ser
pesados al mismo tiempo en una balanza electrónica sobre la cual ella descansa. Todo este conjunto se coloca
en una plataforma metálica apoyada simplemente sobre perfiles metálicos que van entre los silos de agregados.
El haber eliminado el sistema de pesaje original de la planta produce una ventaja adicional, ya que la
elevación que debe tener el material sobre la base de la planta para permitir la descarga por gravedad es de 4
metros, en lugar de los 6 metros que eran necesarios originalmente. Esto deja una altura útil de almacenamiento
de 8 metros por contenedor que multiplicados por los 4,81 m 2 de área de base da una capacidad de
almacenamiento de 38,48 m3 por cada silo para un total de 78,96 m3 de cada agregado, lo que representa una
autonomía de 3,3 días y excede al requerimiento inicial.
Una vez pesados, los agregados debían ser descargados en la cinta transportadora a través de una
compuerta en la tolva, para ser llevados a la mezcladora. El diseño de esta compuerta se realizó bajo la premisa
de limitar al mínimo indispensable la cantidad de elementos mecánicos complejos, sustituyéndolos por sistemas
mecánicos simples por lo que la utilización de otra compuerta neumática fue descartada. Era necesario un
sistema que permitiera mantener la compuerta cerrada durante el llenado y pesado de los materiales, que fuese
sencillo y lo suficientemente robusto y efectivo para aguantar la compuerta en esa posición. Se decidió emplear
un seguro metálico estilo pestillo, que giraría por el torque aplicado sobre un árbol que rota como consecuencia
de la acción de la palanca accionada por el operario a una corta distancia.
17
Para cerrar la compuerta se empleó un sistema con dos poleas. En una se enrollaría una guaya que está
fijada a la compuerta. En la otra se enrollaría otra guaya que tiene en el extremo opuesto un bloque de concreto
de 35 kg, que produce torque
necesario para hacer girar el eje que
comparte con la otra polea y así
cerrar la puerta. Como existe la
posibilidad de que el peso comience
a cerrar la puerta antes de que
descargue completamente la tolva se
decidió colocar un freno de seguridad
por disco dentado y pestillo, que el
operario puede liberar accionando
una palanca al lado de la que abre la
compuerta.
Figura 13. Sistema de pesaje de agregados con la compuerta abierta

La disposición de los
componentes restantes de la planta
como son la mezcladora planetaria, la
cinta transportadora, la balanza de
cemento y los tornillos sinfín se decidió
de la siguiente manera. La cinta
transportadora se apoya en la
plataforma del sistema de pesaje para
recibir el material de la tolva y lo
transporta hasta la planetaria, ubicada
del otro lado del contenedor central
con la compuerta de descarga en el
vacío. La balanza de cemento se ubicó
sobre la mezcladora para que el
recorrido del cemento sea mínimo,
Figura 14. Disposición mezcladora-transportadora-balanza
pues dado el tamaño de partícula, es
muy liviano y se pierde en el trayecto, Fuente: Elaboración propia
además del polvo que representa daños a la maquinaria. Los tornillos sinfín, acoplados a las bocas de descarga
de los silos de cemento, lo transportan hasta la balanza.
El empleo de contenedores en el diseño sugirió la idea de que la planta fuese transformada en modular,
siendo cada contenedor un módulo donde se almacenan sus componentes para el transporte o para pasar
tiempo en el depósito, protegida de la intemperie. Para lograr este cometido, se diseñó, dentro de lo posible,
cada uno de los componentes nuevos de manera que cupiesen en los contenedores. Todo el conjunto de la tolva
sobre la balanza, incluida la plataforma, puede ser almacenado dentro del contenedor central de 20 pies,
quedando aun espacio. La cinta transportadora, los tornillos sinfín transportadores, el polipasto, la tolva de
elevación y la balanza de cemento son distribuidos para ser almacenados en los otros contenedores de 20 pies,
con la limitación del espacio que ocupa la estructura de soporte de los silos de cemento y agua en el interior del
contenedor, a pesar de que fueron diseñadas de manera que no obstruyan el paso y ocupen el menor espacio
18
posible. Los silos de cemento y agua serían transportados por separado, junto con la estructura de la grúa, que
por el ancho de los arcos de apoyo no podría ser almacenada, a menos que se desmantele completa lo cual
también es una opción. La mezcladora planetaria excede apenas por unos centímetros la capacidad del
contenedor por lo que no puede ser almacenada dentro de él. Sin embargo, puede introducirse a medias en el
contenedor central de 20 pies para su transporte ya que este no ocupa la plataforma completa del camión.
Finalmente, la fundación de esta planta modular se pensó como una gran losa de concreto armada con
cabillas que recibe todas las fuerzas de carga y momento de los silos. Se aprovechó que el empleo de
contenedores crea límites rectos y rectangulares para decidir diseñarla con una baranda de borde que confina
todos los módulos. Estos van apernados a la
losa por medio de láminas soldadas que reciben
los pernos dejados al momento del vaciado. Por
el extremo de descarga de la mezcladora
planetaria, se excava una rampa en la tierra
para permitir el acceso del camión trompo que
recibe el concreto premezclado en caso de que
este sea el medio de transporte seleccionado
para el concreto producido. Esta rampa es parte
del diseño de la planta y la losa contempla un
muro para lograr este propósito. La razón de la
excavación es que el camión trompo tiene una
altura superior a aquella de un contenedor, Figura 15. Losa de fundación.
La flecha muestra el muro de la zona de carga del camión mezclador
haciendo imposible la descarga directa de la
planetaria al mismo a nivel del suelo.
Figura 16. Diseño final. Vistas isométrica y posterior.

19
III.2.2 Sistema de Silos Verticales de Agregados
III.2.2.1 Descripción General

Para el diseño de los silos verticales, se escogieron dos contenedores de 40 pies, con un largo de 12 m.
Dichos contenedores se colocaron de manera vertical, destapados por la parte superior. Al no ser suficiente la
resistencia de sus paredes ante las presiones laterales de llenado y vaciado, se diseñó una estructura interna
que serviría de soporte. Dicha estructura cuenta además con una camisa interna que contendría el material. Para
llenar los contenedores, la tolva del sistema de elevación descarga en unas rampas que dirigen el flujo hacia la
boca. Para evitar el derrame de material entre la camisa de refuerzo octogonal y las paredes del contenedor, se
diseñó una tapa cortada en lámina metálica de 2 mm que sella ese espacio. Por otro lado, la descarga de dichos
contenedores, a los que nos referiremos como los silos verticales o silos de agregados, sería mediante una
compuerta neumática de corte instantáneo de flujo, que se adquiere en el mercado. La selección de la compuerta
se haría tomando en cuenta las presiones horizontales ejercidas por el material almacenado.
III.2.2.2 Contenedores. Exposición de motivos.

Así como los elementos de concreto pre y post tensados utilizan la propiedad de compresión del concreto
para maximizar la eficiencia del material, lo mismo ocurre con el acero cuando se le somete a presiones
homogéneas en recipientes como es el caso de silos, tolvas y tanques cilíndricos. Aprovechando esta propiedad
y la construcción en lámina de acero corrugado de 2 mm de los contenedores, se pensó en su utilización como
medio de almacenamiento vertical. Esta idea se afianza además en dos razones adicionales. En primer lugar, el
costo de adquisición de un contenedor usado en el país es muy bajo. Esto se debe a la actual situación de
intercambio comercial de la nación, en la cual los niveles de exportaciones son considerablemente más bajos
que los de importaciones, creando un flujo muy alto de contenedores que entran por puerto y no vuelven a salir.
El costo es hasta cinco veces más bajo que el de adquirir silos nuevos y la adecuación para que cumpla la
función es también de bajo costo, pues son utilizados los perfiles conseguidos en el depósito.
Por otro lado, la utilización de contenedores trae como gran valor agregado el hecho de no existir ningún
inconveniente a la hora del transporte de los silos, pues el contenedor es fabricado según las normas de
transporte seguro. Transportarlos se ve reducido a montarlos en el tráiler del camión y esperar su llegada,
ahorrando tiempo y logrando la conveniencia de poder movilizarlos sin utilizar equipos especializados.
III.2.2.3 Geometría y Diseño de Estructura de Refuerzo

Además de los contenedores, estos silos tienen como complemento, una estructura interna responsable
de sostener toda la carga del peso de los agregados y transmitirla a la losa de fundación. Gran parte de los
perfiles utilizados para el pre-dimensionamiento se encontraban en el depósito de la empresa como remanente
de proyectos anteriores lo que motivó su selección.
Su diseño se divide en tres sectores; soporte inferior, superficie de descarga y cilindro de

almacenamiento.
• Soporte inferior (A)

Tiene una altura de 4 metros, ocupando el 30% de la altura del contenedor. Es el soporte del silo y la
estructura que recibe toda la carga vertical del peso de los agregados. Como elementos de pre-
dimensionamiento se definieron tubulares de sección cuadrada de 220 x 220 x 9 mm, arriostrados por
tubulares cuadrados de 60 x 60 x 4 mm y vinculados mediante soldadura corrida. En conjunto se
comportan como una estructura tridimensional, donde todos los arriostramientos funcionan a tracción, y
las columnas funcionan a compresión.
20
• Superficie de descarga (B)
Se trata de una plataforma inclinada con una pendiente del 20% que
permite la salida de agregados del silo por gravedad. Se encuentra
fabricada en lámina de acero de 10 mm de espesor con costillas verticales
y pletinas inferiores sometidas a tracción. Se consideró la carga de impacto
de 8 toneladas, equivalente a la descarga máxima de la tolva, sin
considerar la pérdida de energía en el embudo de direccionamiento. La
altura de esta descarga es determinada por el sistema de balanza de
agregados. Como la tolva donde descarga el silo se encuentra apoyada
sobre una estructura de la misma altura que un contenedor, para conseguir
una descarga directa por gravedad, es necesario que la compuerta de
descarga se encuentre más alta que la balanza.
• Cilindro de almacenamiento (C)

Constituye los dos tercios superiores del contenedor. Basado en la curva de
presiones de silos se requieren 3 mm de espesor en los dos tercios
superiores y 3mm en el tercio inferior. Para evitar estancamiento de
material en las esquinas de las paredes del contenedor como consecuencia
de su geometría rectangular, se decidió colocar un anillo de 2 mm de
espesor interno a todo lo alto de la columna de almacenamiento. Para
añadir rigidez vertical por las deformaciones y solicitaciones sísmicas y de
viento, se decidió continuar las columnas verticales de 220 x 220 hasta la
cara superior del contenedor. Adicionalmente, se dejaron aletas de 15cm de
lámina de 2 mm perpendiculares a las paredes del silo para coadyuvar en
este sentido. El tercio inferior de almacenamiento se encuentra reforzado
por 5 anillos en tubular de 60 x 60 mm soldados a las columnas de 220 x
220. Figura 17. Estructura interna Silo
21
III.2.3 Sistema de Elevación y Distribución de Agregados

Este sistema está compuesto de una estructura hecha con perfiles metálicos que descansa acoplada a la
estructura metálica de refuerzo de los silos verticales a ser llenados y de un polipasto mecánico que rueda a lo
largo de una viga doble T apernada a la estructura antes descrita. El polipasto se emplea para elevar una tolva
que es llenada directamente por el camión volteo, o por una pala mecánica. La tolva elevada por el polipasto,
descarga sobre unas rampas simplemente apoyadas sobre los silos. La geometría de estas rampas permite que
el operario, dependiendo de donde descarga, pueda escoger cual silo llenar.
III.2.3.2 Estructura
La estructura metálica es el cuerpo de este sistema. Sobre ella recaen todas las cargas y momentos
producidos en la elevación del material en la tolva y debe estar diseñada para aguantar tales cargas. Esta
estructura esta acoplada sobre las columnas metálicas internas de los silos que suben por sus esquinas. Consta
de dos arcos cuadrados paralelos de 4 metros de altura, separados a una distancia de 4.80 metros pues
descansan sobre las esquinas más lejanas de los contenedores.
Estos arcos son arriostrados diagonalmente para ganar rigidez y unidos entre sí por un perfil doble T sobre
el cual se mueve el polipasto. El perfil es apernado con tornillos U y sus tuercas correspondientes a los arcos. El
arco más cercano al volado de la viga doble T, tendría extensiones de 2 metros de las cuales se tensaría la viga
con guayas para evitar flexión. Finalmente, para mayor rigidez y seguridad se emplean unos vientos hechos con
la misma guaya metálica amarrada en su parte inferior a los silos y en la parte superior a la estructura con trozos
de perfil de ángulo recto.
Figura 18. Estructura del Sistema de Elevación.

Los perfiles y materiales seleccionados son los siguientes:
• Arcos. Utilizan perfiles tubulares de sección cuadrada CONDUVEN de 220 mm de lado y 9 mm de

espesor con las uniones soldadas en los bordes. Las cerchas son también del mismo perfil.
• Viga doble T. Viga IPN 210 mm
22
• Tensores. Guaya de acero cubierta de 8 mm de espesor, tensada y amarrada
con perros a trozos de ángulo recto de 75 x 75 mm.
• Tornillos U. Pernos V7 de 1 1/4 pulgadas de diámetro.
• Acoples. Cada acople consta de una sección cuadrada de plancha metálica
soldada en cada uno de los extremos de los perfiles a ser fijados. Se utilizan 4
pernos de ¾ de pulgada con las tuercas soldadas a una de las planchas.
III.2.3.3 Polipasto
Un polipasto es un dispositivo mecánico utilizado para elevar cargas por medio de
un sistema de poleas. Son utilizados comúnmente en el área de construcción civil y en Figura 19. Acople
fábricas lo que los hace fáciles de obtener. Sus repuestos también se consiguen con Fuente: Elaboración propia
facilidad en el mercado. Además, existe una amplia gama de marcas y modelos con
distintas capacidades de carga, velocidad y costo. Existen polipastos fijos, que solo tienen un grado de libertad
que es el vertical, y existen los polipastos móviles que gozan de un segundo grado de libertad que es el traslado
horizontal con carro manual o mecánico.
La selección del polipasto se hizo basándose en su capacidad de carga y distancia de elevación. El

requerimiento de carga viene dado por el volumen de agregado que se quiere elevar y que marca la pauta para
el diseño de la tolva. En este caso, la tolva pesa 500 kg y tiene una capacidad de 3.67m3. La arena lavada
húmeda pesa 2000 kg/m3, por lo que el polipasto debe ser capaz de elevar 7840 kg. La distancia que debe
recorrer en elevación es de 14.70 metros, dada por el alto de la losa de concreto sobre la cual reposa la planta,
la altura de 12 metros del silo, y la necesaria para que, en el traslado, la tolva no choque con las rampas de
descarga.
Inicialmente, cuando solo se contemplaba la idea de colocar

dos silos verticales de agregados, uno de piedra y otro de arena,
se pensó en emplear un polipasto móvil para poder trasladar la
tolva desde la posición de elevación hasta el silo a llenar,
teniendo una descarga sencilla. Sin embargo, con la necesidad
contar con cuatro silos de agregados, dos de piedra y dos de
arena, surgió el inconveniente de tener que cambiar la estructura
y repensar como utilizar el traslado horizontal del polipasto para
la descarga en los silos. Finalmente se llegó a la solución de que
el polipasto se trasladara longitudinalmente entre los silos y
emplear unas rampas o embudos para direccionar el flujo de
agregados al silo correspondiente. La posición de elevación seria
descansando en una sección del perfil que sobresale 2.3 metros
del límite imaginario de los contenedores. La razón de esto es
para que no interfiera la elevación con las rampas mencionadas
y para que la tolva pueda descansar en el suelo para ser llenada
sin riesgo de choque con la losa base de concreto o los silos.
Figura 20. Polipasto Harrington
Tomando estos aspectos en consideración, finalmente se Fuente: Catálogo Harrington Hoists and Cranes
escoge el polipasto marca Harrington, modelo RH10D-52, que
tiene una capacidad de carga de 10 toneladas y una distancia de elevación de 52 pies (15,84m).
23
III.2.3.4 Tolva
En el diseño de la tolva se tomaron en cuenta varios aspectos como
el volumen de carga, restricciones físicas de espacio, y la manera como
sería llenada. El diseño de este sistema contempla que el llenado se
pueda hacer vaciando el camión volteo directamente en ella, por lo que
debe tener un volumen mínimo para que el camión pueda ser
descargado máximo en dos partes.
La tolva se traslada entre los arcos de la estructura, sobre las rampas

para descargar, por lo tanto no debe exceder el ancho de estos arcos, ni
puede ser demasiado alta. Además, la descarga en ella, siendo desde el
camión o una pala mecánica, dicta que el ancho por donde se llena debe
Figura 21. Tolva de Agregados
ser mayor o igual que el ancho de la descarga del camión, que son 2.5
metros. Para lograr lo antes descrito, se diseñó la tolva con una
capacidad de 3.67 m3 y cuya geometría se muestran en la Figura 21. La
boca de llenado se decidió en 2.5m x 1.8m y la de descarga en 0.5m x 0.5m.
El volumen se cálculo de la siguiente manera:
ℎ1
𝑉= �𝐴 + 𝐴𝑏2 + �𝐴𝑏1 ∗ 𝐴𝑏2 � + 𝐴𝑏2 ∗ ℎ2
3 𝑏1
Donde Ab1 y Ab2 son las áreas de las bases inferior y superior respectivamente, h1 y h2 las alturas de la
sección trapecial y la sección cuadrada respectivamente. Entonces,
1.2
𝑉= �0.25 + 4.5 + √0.25 ∗ 4.5� + 4.5 ∗ 0.3 = 3.67𝑚3
3
La colocación de la misma es con el lado de 2.5 metros paralelo al perfil

sobre el cual se traslada, obligando que el camión voltee perpendicular al
lado más largo de la planta.
La descarga es por medio de una compuerta tradicional central

accionada mediante una palanca por el operario.
Figura 22. Descarga agregados

24
III.2.3.5 Rampas y Caminerías
Al tener cuatro silos de agregados, se complicó un poco el llenado de los mismos, pues se presentó el
problema de direccionar la descarga dependiendo de cual fuese a ser llenado. Para resolverlo se emplearon
unas rampas de vértice diagonal como se muestra la Figura 23. Esta característica permite al operario realizar la
descarga en distintos puntos de la rampa para direccionar el material al silo de destino.
El sistema de rampas se encuentra diseñado en base a la carga de impacto. Su acelerada pendiente

hace que el volumen de agregados sea rápidamente trasladado a los silos. Se encuentra construida con lámina
de acero de 4mm de espesor, y tiene 4 costillas de 0.6 m de alto construidas en lámina de 4mm que lo
convierten en un elemento bastante rígido. Se encuentra simplemente apoyado sobre las columnas internas de
los silos.
Adicionalmente a los componentes mecánicos y estructurales de este sistema, fue necesario incluir dos
caminerías a los lados de las estructuras, por las cuales el operario, que sube por una escalera marinera por la
pared del silo con arnés y cuerda de seguridad, camina mientras va dirigiendo la tolva a su descarga
correspondiente rodando el polipasto por el perfil. Una vez en posición, el mismo acciona la palanca que
comienza la descarga de la tolva que se hace hasta vaciarse completamente.
Figura 23. Rampa de direccionamiento

Figura 24. Descargas

25
III.2.3.6 Cálculos
El volumen de la tolva se calculó de la siguiente manera:
ℎ1
𝑉= �𝐴 + 𝐴𝑏2 + �𝐴𝑏1 ∗ 𝐴𝑏2 � + 𝐴𝑏2 ∗ ℎ2
3 𝑏1
Donde Ab1 y Ab2 son las áreas de las bases inferior y superior respectivamente, h1 y h2 las alturas de la
sección trapecial y la sección cuadrada respectivamente. Entonces,
1.2
𝑉= �0.25 + 4.5 + √0.25 ∗ 4.5� + 4.5 ∗ 0.3 = 3.67 𝑚3
3
Para obtener el peso máximo de carga que tendría que elevar el polipasto, se utiliza el caso más
desfavorable que es el de arena húmeda, que tiene una densidad de 2000 kg/m3. Multiplicándola por el volumen
se obtiene
𝑀 = 2000 ∗ 3.67 = 7340 𝑘𝑔
que sumados a los 500 kg que pesa la tolva vacía suman
𝑀𝑡𝑜𝑡 = 7340 + 500 = 7840 𝑘𝑔
El espesor de la lámina que se utilizaría para la elaboración de dicha tolva se determinó en 4mm tomando
como referencia un trabajo realizado en el cual, Rodríguez, Risso y Cardona (2008) determinaron el espesor de
chapa necesario para una tolva de descarga. En dicho proyecto construyeron un modelo de elementos de la
chapa aislada, aplicando una carga aproximada de 40 ton. El espesor determinado fue de 3 mm.
La verificación de los perfiles utilizados para la estructura, se realizaron construyendo modelos de

deformaciones plásticas y aplicando fórmulas de resistencia de materiales como se ilustra a continuación.
26
27
28
III.2.4 Sistema de Balanza de Agregados

El sistema de pesaje de agregados de la planta PICCINI es eliminado y sustituido por otro
completamente. El único componente que se conserva de este sistema es la banda transportadora, pues su
longitud de 5.5 metros se presta para ser utilizada. El nuevo sistema consistiría de una tolva dividida para cada
agregado, apoyada en una balanza electrónica cuadrada. Todo este sistema estaría colocado en una plataforma
sostenida por perfiles a la misma altura que el techo de los contenedores pequeños.
III.2.4.2 Tolva
La tolva que recibe los agregados tendría que descargar a la cinta transportadora por gravedad y su
descarga sería por alguna cara lateral, pues no convendría hacerla por la cara inferior ya que gana altura,
disminuyendo el volumen de almacenamiento activo de los silos. Por esto debió tener la forma que se muestra
en la Figura 25. Se buscó dar con una pendiente mayor al 10% para garantizar el flujo por gravedad. Además su
volumen, como mínimo, debe tener la capacidad de albergar la cantidad necesaria del material que debe ser
pesado por terceo.
Las dosis de piedra y arena por terceo son de 0.52 m3 y 0.76 m3 respectivamente. Por motivos de cálculo,
el volumen de la tolva fue dividido en dos
secciones, una la triangular y otra rectangular,
haciendo referencia a su vista lateral. Se
decidió que en la sección triangular se debía
cumplir con el volumen mínimo necesario, es
decir, 1.28 m3. El rectángulo que la
complementa quedó como holgura de
seguridad para evitar que derrame el material.
La división de la tolva seria excéntrica,

para buscar disminuir la altura de la misma
puesto que las cantidades de cada material no
son iguales. Las dimensiones quedaron como Figura 25. Tolva de pesaje
sigue: los catetos de la sección triangular de Fuente: Elaboración propia

3.0m y 0.6m, proporcionando una pendiente
de 20%. El ancho de la tolva en 1.6 m con la división de compartimientos a 0.7 m para piedra y 0.9 m el de
arena. Con cálculos geométricos sencillos se halló que el volumen de los materiales que es capaz de recibir es
de 0.63 m3 de piedra y 0.81 m3 de arena, lo que cumplió con las necesidades. La sección rectangular se impuso
en 0.1 m de altura, sumando hasta un volumen total de 0.84 m3 de piedra y 1.08 m3 de arena, para un total de
3
1.92 m de capacidad combinada de la tolva.
Los cálculos para determinar el volumen si hicieron como sigue.
𝑽 = 𝑽𝒕 + 𝑽𝒓
donde V es el volumen total, Vt y Vr son los volúmenes de sección triangular y rectangular respectivamente.
𝒃∗𝒉 𝒃∗𝒉
𝑽=� ∗ 𝒑𝒑 + ∗ 𝒑𝒂 � + 𝒃𝒓 ∗ 𝒉 ∗ 𝒑
𝟐 𝟐
29
donde b es la base (cateto menor), h la altura (cateto mayor) y p la profundidad.
𝟎. 𝟔 ∗ 𝟑 𝟎. 𝟔 ∗ 𝟑
𝑽=� ∗ 𝟎. 𝟕 + ∗ 𝟎. 𝟗� + 𝟎. 𝟏 ∗ 𝟑 ∗ 𝟏. 𝟔
𝟐 𝟐
𝑽 = (𝟎. 𝟔𝟑 + 𝟎. 𝟖𝟏) + 𝟎. 𝟒𝟖 = 𝟏. 𝟗𝟐 𝒎𝟑
El espesor de lámina utilizado se estableció en 4 mm y llevaría un refuerzo con perfil angular para
mantener la rigidez aun con la compuerta abierta.
Esta tolva descansa sobre una estructura hecha con retazos de secciones del perfil CONDUVEN
220x220x9. No se calculan pues el peso de la tolva sobre ella representa una fuerza despreciable al lado de las
capacidades del perfil.
El posicionamiento de la tolva sería centrada entre los silos de agregados, perpendicular a los flujos de
descarga. Esta colocación da un espacio entre la tolva y el contenedor central de 1.15 m para la descarga a la
cinta transportadora.
III.2.4.3 Compuerta
Para la compuerta se decidió utilizar una lámina de acero de 4mm de espesor al igual que la tolva. Esta
lámina se diseñó con pliegues en los extremos laterales para contener el material mientras es descargado. El
dimensionamiento de dicha compuerta se vio limitado por la altura de la tolva y por la geometría de la misma.
Figura 26. Compuerta

Teniendo en cuenta que la utilización de maquinas complejas era la última opción, el sistema de apertura
de la compuerta se diseñó de manera tal que el operario accionara una palanca. Al tirar de dicha palanca,
utilizando pivotes para transmitir la potencia, el empuje se transforma en torque y haría girar un eje donde se
encuentra fijo el pestillo que permitiría que la compuerta abra por la fuerza de empuje del material confinado.
Para cerrar la compuerta, se diseñó un sistema de poleas fijas a un eje con un seguro por rueda dentada y
pestillo. De igual manera, el pestillo se mueve por el accionamiento de una palanca por parte del operario y su
función es evitar que la compuerta se cierre antes de completar la descarga. Una de las poleas en cuestión,
enrollaría una guaya sujeta a la compuerta, mientras que la otra polea, fija al mismo eje, sostiene un peso
suficiente para elevarla.
En el cálculo de este sistema, se emplearon poleas de 140 mm de diámetro enrollando guaya de 8 mm

sobrante de la empleada como tensor en la estructura de elevación, que supera cómodamente las demandas de
carga de este sistema. El peso de la compuerta se determinó en 40 kg. Por medio de cálculos de torque y
diagramas de cuerpo libre se llegó a la conclusión de emplear un peso mayor a 35 kg para elevar la compuerta.
30
Figura 27. Compuerta abierta y cerrada
III.2.4.4 Balanza
La balanza que se decidió emplear fue una electrónica cuadrada de 2m de lado, con una capacidad de
pesaje de hasta 5 toneladas. El funcionamiento de la misma es por graduación de tornillos en sus esquinas y
reporta los datos en una pantalla digital que se encuentra en el tablero de mandos frente al operario. La misma
sería adquirida.
Figura 28. Balanza electrónica

III.2.4.5 Plataforma y Carriles

Todo el sistema de pesaje de agregados se encuentra apoyado sobre una plataforma al ras del techo del
contenedor central. Para su soporte se decidió utilizar retazos de secciones de perfil CONDUVEN 220x220x9
que irían apernados a los perfiles similares que corren por las aristas verticales de los silos de arena y piedra.
Con la idea de convertir la planta en modular, la plataforma se diseñó con un ancho de 2.3 m para poder
introducirla en el contenedor junto con la balanza y la tolva y 5.2 m de largo para contener holgadamente todos
los componentes, dejando espacio para que el operario pueda acercarse y transitar.
Por el mismo motivo de almacenaje, se escogieron perfiles angulares rectos de 80 mm para obtener 3
secciones que son soldados a la plataforma para hacer de carriles de almacenaje. Toda la plataforma
31
descansaría sobre estos perfiles que a su vez se apoyan simplemente en los que sirven de estructura principal
de soporte.
Figura 29. Plataforma, carriles y apoyos

32
III.2.5 Estructuras de Silos de Cemento y Agua
Se emplean 4 silos cilíndricos en la planta, 2 para agua y 2 para cemento. Estos silos son los mismos de
la planta PICCINI y son similares entre ellos.
Cada silo tiene una capacidad de

almacenaje de 60 toneladas y un peso en
vacío de 8 toneladas. Tienen un diámetro de
2.40 metros y una altura de 10 metros. Se
encuentran apoyados sobre los contenedores
pequeños, por lo tanto, dentro de dichos
contenedores se debieron diseñar unas
estructuras que soportaran y transmitieran
las cargas por el peso de los silos a la losa
de concreto.
El diseño de estas estructuras debía evitar

obstruir el espacio de almacenamiento del
contenedor en la medida de lo posible, para
poder aprovecharlo al momento de
Figura 30. Silos de cemento y agua planta PICCINI
desinstalar la planta como espacio para
guardar sus componentes. Bajo esta premisa Fuente: Fotografía en depósito
se escogieron los mismos perfiles cuadrados
|CONDUVEN 220x220x9mm como miembros principales en las esquinas, que se acoplan a las bases del silo.
Para los arriostramientos se eligió tubo cuadrado CONDUVEN de 60mm x 60mm. Dichos arriostramientos serían
fijos por las caras paralelas a las paredes largas del contenedor y removibles por las caras frontales. La razón de
esto es que puedan desarmarse luego de quitar los silos que soportan, para permitir el almacenamiento dentro
de los contenedores.
Figura 31. Estructura soporte de silos de cemento y agua

33
III.2.6 Arreglo Espacial Balanza-Mezcladora-Transportadora
Una vez posicionados los componentes nuevos del diseño, se pasó a redistribuir aquellos que si serian
utilizados: la mezcladora planetaria, la balanza de cemento, los tornillos sinfín de transporte de cemento, la cinta
transportadora de agregados, y los sistemas de alimentación de agua y aditivos.
En primer lugar, se decidió colocar la balanza de cemento apernada a la mezcladora planetaria,

alineando su descarga con la boca de alimentación de cemento de la mezcladora. En previas instalaciones de la
planta ya se había optado por esta disposición, por lo que el sistema de pernos y pasadores se encuentra ya
diseñado e instalado en las máquinas. Sencillamente se estandarizó este arreglo.
El siguiente paso fue la colocación de la mezcladora de manera que su descarga quedase libre. Por ser
esta por el piso de la planetaria, se tomó la decisión de situarla al borde del contenedor central como se muestra
en la Figura 32.
Figura 32. Posicionamiento de mezcladora planetaria

Por fortuna, la planta contaba con tornillos sin fin largos, de 6m y

0.25m de diámetro, que demostraron cubrir perfectamente la distancia
entre la boca de descarga de los silos hasta la balanza de cemento.
El tanque de aditivos se situó sobre una estructura que

aprovecha los anillos de refuerzo de los silos de cemento para apoyarse
y ser apernados con un pasador únicamente para limitar movimiento. El
tanque de aditivos que tiene unas dimensiones de 1.2m x 1.2m x 2.4m
descansaría apoyado y ajustado en dicha estructura que se situaría
directamente sobre la mezcladora para hacer su descarga por gravedad.
Figura 33. Tanque aditivos

34
III.2.7 Redistribución Modular
La utilización de contenedores como módulos de instalación y almacenamiento jugó un papel importante

en el rediseño de estas plantas. Las plantas modulares son aquellas que tienen tiempos de instalación y
desarme cortos, por medio de la agrupación de componentes con el objetivo de reducir la cantidad de "piezas"
necesarias para armarlas.
Una de las razones de esta redistribución fue la estandarización del proceso de instalación de la planta
para lograr que el mismo se hiciera con mayor rapidez y los componentes no sufriesen cambios cada vez que se
fuese a instalar. De la misma manera, el transporte de la planta quedaría normalizado, pues los contenedores
son fabricados dentro de la norma de transporte. Se evitan problemas de carga ancha o alta que hacen difícil el
tránsito de los camiones por ciertas zonas.
Cada contenedor tiene 2.4 m de ancho al igual que de alto. En cuanto al largo, puede medir 6 o 12 m
dependiendo de si son de 20 o de 40 pies respectivamente. Los silos verticales de agregados son desinstalados
y transportados vacios en los camiones. Al ser contenedores de 40 pies, se transporta uno por camión. La tolva
de elevación de agregados esta dimensionada de manera que puede entrar ajustada dentro de uno de los
contenedores laterales de 20 pies. Dentro del mismo se almacena el polipasto y algunos miembros de la
estructura de elevación, de ser desmantelada. En el caso contrario, podría esta ser transportada aparte.
La plataforma de sistema de pesaje de agregados es alzada por la grúa e introducida en su totalidad

dentro del contenedor central. Los perfiles angulares sirven de rieles y se apoyan sobre ruedas metálicas que se
encuentran fijas a un perfil C que va soldado al piso del contenedor. La separación entre cada carril se determinó
en 2m. Una vez introducida la plataforma, se haría posible introducir la mezcladora planetaria hasta su sección
media, pues su diámetro es mayor que el ancho del contenedor. Este contenedor se transporta solo en un
camión pues la mezcladora sobresale, haciendo imposible transportar un segundo.
Finalmente, en el tercer contenedor se almacenarían los tornillos sinfín, la cinta transportadora y los
demás elementos de la estructura del sistema de elevación así como los componentes que no pueden dejarse a
la intemperie. Ese y el otro contenedor cerrado podrían ser transportados juntos en el mismo camión. El tanque
de aditivos no es guardado, pues son tanques retornables suministrados por el proveedor.
Figura 34. Ubicación de componentes en los contenedores

35
III.2.8 Losa de Concreto
Toda planta de concreto tiene fundaciones a las que son transmitidas todas las cargas producidas por su
peso y su operación. TEMPRECA, en vez de hacer una fundación pequeña por base, acostumbra a vaciar una
losa de concreto que abarca toda el área de implantación de los equipos. La utilización de contenedores delimita
perfectamente las dimensiones que debe llevar esta losa y determina un aspecto que agregar en diseño, que es
un saliente perimetral dentro del cual quedan ajustados los contenedores. La losa tendría 11.7m de largo y 7.7m
de ancho con un espesor de 0.35m. La altura del saliente se decidió en 0.25m.
Figura 35. Losa de fundación

La estructura interna de la losa está conformada por 200 cabillas de diámetro 5/8 de pulgada en doble
capa. Se dejarían barras de 1.5 pulgadas de diámetro sobresaliendo por el lado superior del saliente con el
objetivo de ser utilizados como pase para la fijación de los contenedores a la losa por medio de acoples
fabricados con trozos de lamina metálica de 12mm soldados.
Figura 36. Detalle de losa de fundación

36
Adicionalmente, por el lado de la descarga de concreto de la mezcladora, se decidió realizar una
excavación previa al vaciado de la losa, donde se bajaría el nivel del suelo 1.5 m. Se vaciaría un muro a lo largo
del cambio de nivel que termina al ras del suelo que sirve de rampa para el camión trompo en el cual se
descargara el concreto mezclado.
Figura 37. Descarga a camión mezclador

37
III.2.9 Acoples
En general, se diseñaron dos sistemas de acoples de acuerdo a las necesidades y a las limitaciones de
cada caso. Los componentes acoplados son la estructura del sistema de elevación a las columnas de los silos
verticales de agregados, los silos de cemento y agua a sus estructuras de soporte dentro de los contenedores y
los contenedores a la losa de concreto.
En los casos de la estructura de elevación y los silos de cemento y agua, se empleo una chapa gruesa
soldada perpendicular a las patas de los puntos de apoyo, apernadas con cuatro pernos de ¾ de pulgada, uno
en cada esquina, a otra chapa similar soldada a la cara superior del perfil en donde se apoya. Las tuercas de los
pernos serían soldadas a una de las planchas y el brocal del pasador de la otra se haría de mayor diámetro por
facilidad al pasar el perno.
Figura 38. Acoples

38
Por otra parte, el acople de los silos a la losa de concreto se lograría empleando trozos de lámina de
12mm de espesor soldados en el arreglo que sigue. Un primer trozo soldado a algún apoyo de la estructura
interna del contenedor de dimensiones de 0.25m x 0.3m. Un segundo trozo soldado perpendicularmente al
primero, con un corte central hueco por donde, holgadamente, pasaría la barra dejada en el vaciado de la losa.
Dicho trozo tendría dimensiones de 0,15m x 0,2m. El tercer trozo es cuadrado de 0,1m de lado y tendría también
una perforación, solo que circular y del mismo diámetro de la barra para que pueda ser apernada con tuerca.
Figura 39. Acoples a losa de fundación

39
III.3 ANÁLISIS DE COSTOS
Como parte del desarrollo de este proyecto, se incluyó la estimación de los recursos necesarios para la
fabricación, instalación y transporte del nuevo diseño de la planta, para establecer su factibilidad económica,
comparándola con los costos previos. Los datos utilizados fueron aquellos de una obra promedio en la cual sería
utilizada la planta.
En estos cálculos se estimaron los costos por modificación de la planta, específicamente en cuanto al
material necesario. En esta primera parte, se incluyeron absolutamente todos los componentes a ser adquiridos,
desde los contenedores metálicos hasta los perfiles, incluyendo la mano de obra. De igual forma se estimaron los
costos variables por metro cúbico de concreto producido en obra como lo son el de la losa de concreto de
fundación y los costos por flete y alquiler de grúas.
Estos datos fueron luego comparados con los gastos de montaje de la planta sin modificar, que incluyen
aquellos producto de la pérdida de material de agregado por ineficiencia de las talanqueras; para obtener un
reporte “Estado Actual vs. Estado Modificado”.
Se pudo observar que, aunque aumenta un poco el costo por traslado de la planta, aquellos por montaje
y operativos se vieron reducidos considerablemente. Haciendo evidente el ahorro que representaría cada vez
que fuese utilizada la planta rediseñada.
Inclusive al sumarle los gastos iniciales por modificación de la planta, el total no llega a ser
significativamente mayor que el de instalar el diseño anterior, por lo que, económicamente, la factibilidad del
proyecto es absoluta.
40
III.3.1 Costo de Modificación
41
42
43
III.3.2 Gastos Variables
44
III.3.3 Análisis Comparativo
45
III.3.4 Programa de Implementación
46
RESULTADOS Y ANÁLISIS
Se obtuvo como resultado del proceso de diseño una planta de concreto con las siguientes
características.
Un sistema de almacenamiento de agregados que consta de cuatro silos verticales de agregados hechos
en base a contenedores de 40 pies, de 12 m de altura y 5.76 m2 de base cuadrada, con una altura efectiva de
almacenamiento de 8m y área de base efectiva de 4.81 m2. El volumen de almacenamiento es de 38.48 m3 por
silo.
Para el llenado de dichos silos, se diseñó un sistema de elevación y distribución constituido por una tolva
de 3.67m3 de capacidad volumétrica que descarga sobre la rampa de distribución. Dicha tolva sería elevada por
un polipasto eléctrico Harrington RH10D-52 con capacidad de carga de 10 toneladas y 52 pies de altura de
elevación, pues el peso máximo que soportaría es de 7840 kg, recorriendo aproximadamente 13 metros en el
proceso. La tolva descarga por medio de una compuerta neumática que se adquiriría en el mercado, en una
rampa de direccionamiento diagonal hecha con lámina metálica de 4mm de espesor.
Existe una estructura por donde se traslada el polipasto, que soporta las cargas transmitidas por el
mismo. Ella es diseñada con perfil de sección cuadrada CONDUVEN 220x220x9, cuya resistencia es confirmada
en los cálculos.
La descarga es por gravedad al sistema de pesaje que tiene como componentes una tolva de 1.92 m3
fabricada lámina metálica de 4 mm de espesor, con una compuerta de la misma chapa y dividida en dos
secciones para pesar por separado los agregados y una balanza electrónica.
La tolva descarga a la cinta transportadora que lleva el material a la mezcladora planetaria para
encontrarse con el cemento que viene transportado por los tornillos sinfín desde la boca de los silos respectivos,
así como con el agua y los aditivos. Los silos de agua y cemento se encuentran ahora colocados sobre los
contenedores de 20 pies por lo que estos deben ser reforzados mediante estructuras arriostradas situadas en su
interior.
La distribución de la planta se ve limitada a cinco módulos, representados por los contenedores, dentro
de los cuales se almacenan los componentes de la planta siguiendo un orden específico al momento de
desinstalarla. El transporte de la misma se realiza con cuatro camiones de plataforma larga (12 m) para los
contenedores más otros cuatro para transportar los silos de cemento y agua.
El área necesaria de implantación de la planta es de 90.12 m2, superando las expectativas iniciales. El
tiempo estimado de instalación es de 10 días hábiles. Su funcionamiento queda a cargo de un (1) operario que
se encarga del llenado de los silos y de la operación de la planta.
La inversión inicial requerida para llevar a cabo las modificaciones necesarias sería de Bs F. 598.297.
Adoptar el nuevo diseño implicaría ahorros económicos significativos por montaje y operación en el orden de los
Bs F. 600.000, así como una reducción del costo variable por metro cúbico de concreto producido del 13%.
47
48
CONCLUSIONES
El requerimiento de la empresa constructora TEMPRECA, modificar sus plantas de concreto PICCINI
para resolver los inconvenientes en materia de espacio, costo y tiempo de instalación para proyectos futuros fue
atacada realizando un rediseño integral de una de las 6 plantas con las que cuenta. En el desarrollo del proyecto
se utilizó software de diseño tridimensional como herramienta de visualización y se trató como más importantes
los sistemas de alimentación, almacenamiento y pesaje de agregados.
El sistema de alimentación original de Dragline con talanqueras fue eliminado y sustituido por silos de
almacenamiento verticales hechos en base a contenedores, empleando un sistema de elevación y distribución de
agregados en dichos silos. Para el pesaje de estos materiales, por razones de diseño se eliminó el uso de la
balanza original y se creó un sistema que se adecuara mejor a los cambios realizados.
Se incluyeron en el rediseño componentes originales de la planta como los silos de cemento y de agua,
la balanza de cemento, los tornillos sin fin y la mezcladora planetaria. Dichos componentes se redistribuyeron
para buscar su funcionamiento efectivo en el marco del nuevo diseño, siendo únicamente restaurados, no
modificados.
Con la implementación del nuevo diseño de una de las plantas PICCINI, se lograría una reducción
sustancial en el área de implantación, haciendo factible su instalación en los espacios reducidos de las obras.
Además, al eliminar el sistema de Dragline desaparece la necesidad de mantener un operario encargado de
dicho sistema, lo que reduce costos de operación. Igualmente, al dejar de emplearse las talanqueras como
sistema de almacenamiento, el aprovechamiento del material es máximo, reduciendo igualmente costos
operativos. Finalmente, el tiempo necesario para instalarla se vería reducido a la mitad del requerido
originalmente.
49
50
RECOMENDACIONES
Es recomendable antes de iniciar el proceso de fabricación de los elementos aquí diseñados contratar
su cálculo asumiendo que está prevista la implantación en zona sísmica 4 (Caracas), suponiendo un suelo
granular compactado con capacidad admisible de 12 Ton/m2 y sometiéndolo a pruebas mediante programas
basados en elementos finitos para optimizar los perfiles y espesores de lámina utilizados con vista a la
posibilidad de alterar otra de las plantas sin contar ya con los materiales existentes en depósito.
Igualmente, es de conveniencia para la fabricación, la restauración total previa de cada componente que
vaya a ser reciclado de la planta original, a fin de tener un producto totalmente nuevo con lo que se alargaría su
vida útil. Asimismo, el respeto a la distribución y almacenamiento de los módulos aseguraría un mínimo extravío
de piezas y un control de orden de embalaje.
Finalmente, se recomienda iniciar un control de instalación y mantenimiento con el objetivo de crear una
memoria de trabajo de la planta y una referencia de modificaciones, recambios, etc. por los que haya pasado la
maquinaria.
51
52
BIBLIOGRAFÍA
• Ravenet, J. (1977). Silos Teoría-Investigación-Construcción. Barcelona: Editores Técnicos Asociados,

s.a.
• Martínez A. (2004). Guía de Resistencia de Materiales. Caracas: Equinoccio Editorial.
• Segovia, C. y Valdés Daussá, M. (1979). Diseño de silos de concreto armado y acero. Trabajo de grado,
Grado de Ingeniería Civil, Universidad Metropolitana, Caracas. Manuscrito no publicado.
• Rodríguez E., Risso J. y Cardona A. Cálculo de silos modulares rectangulares para almacenamiento de
materiales a granel. Trabajo de grado, Mecánica Computacional, Asociación Argentina de Mecánica
Computacional, San Luis, Argentina. Manuscrito no publicado.
• Planta de Concreto (2011), [versión electrónica]. Wikipedia. Obtenido el 17 de octubre de 2011, de

http://es.wikipedia.org/wiki/Planta_de_concreto
53
54
APÉNDICE A: MODELO DE ENTREVISTA REALIZADA
UNIVERSIDAD METROPOLITANA
ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA
PROYECTO INDUSTRIAL
ENTREVISTA: Diagnóstico e Identificación de Procesos a Mejorar
Entrevistado: ______________________________
Posición en la Empresa: ___________________________________________________________
Montaje y desmontaje
1.- ¿Qué equipos se utilizan actualmente para la instalación y desmontaje de la planta?
2.- ¿Qué problemas surgen durante la instalación y desmontaje de la planta?
3.- ¿Tiempo de instalación y desmontaje?
4.- ¿Personal necesario para la instalación y desmontaje?
5.- ¿Espacio requerido de implantación?
Almacenamiento cuando no está en uso
1.- ¿Espacio requerido de almacenamiento?
2.- ¿Cómo es el almacenamiento de la planta? ¿Puede guardarse parcialmente ensamblada?
3.- ¿Se deteriora algún elemento de la planta durante su almacenamiento?
Operación
1.- ¿Qué problemas surgen durante la operación de la planta?
2.- ¿Qué piezas y partes tienden a dañarse durante la operación?
3.- ¿Qué tipo de controles de funcionamiento se llevan a cabo y por qué?
4.- ¿Qué parte del proceso es más problemática?
5.- ¿Qué parte del proceso funciona mejor?
6.- ¿Qué equipos son necesarios para la operación además de la planta como tal? (grúas, tractores)
55
7.- Porqué la mezcladora planetaria?
8.- Las talanqueras. Problemas, ventajas y desventajas
Mantenimiento
1.- ¿Cómo es el mantenimiento de la planta antes de su uso?
2.- ¿Cómo es el mantenimiento mientras está instalada la planta?
3.- ¿Cómo es el mantenimiento durante el almacenamiento de la planta?
4.- ¿Cómo es la limpieza de la planta previo uso? ¿Durante la operación? Ya finalizado su uso, ¿para ser
almacenada?
5.- ¿Puede ser reutilizado el desecho de la limpieza de la planta en algún otro proceso de la construcción?
Estado Actual y Recambio de piezas
1.- ¿Qué piezas y partes de la planta se encuentran dañadas?
2.- ¿Qué partes dañadas se pueden reparar? Cuales necesitan ser sustituidas?
3.- ¿Dónde se obtienen piezas y partes para sustituir las dañadas?
Nuevo Diseño
1.- ¿Qué mejora esperaría que exista en el nuevo diseño?
2.- ¿Qué no cambiaria para el nuevo diseño?
3.- ¿Qué podría hacer más fácil la instalación del nuevo diseño?
56
APÉNDICE B: PLANOS DE TALLER
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
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69
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76
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78
79
80
81
82
83
84
85
86
ANEXO 1: CATÁLOGO PICCINI DE VENEZUELA C.A.
87
88
89
90
91
92
93
94
ANEXO 2: HARRINGTON HOISTS AND CRANES
95
96
97
98
ANEXO 3: CATÁLOGO DE PERFILES CONDUVEN
99
100
101
102
ANEXO 4: PERFILES IPN
103

Rediseño Del Sistema de Alimentación y Almacenamiento de Una Planta de Concreto

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Facultad de Ingeniería

Escuela de Ingeniería Mecánica

REDISEÑO DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN Y

Roberto Martínez Valdés Daussá

Quien suscribe, en condición de autor del trabajo titulado ‘’REDISEÑO DEL

Autor: Roberto Martínez Valdés Daussá

Considero que el Trabajo Final titulado

REDISEÑO DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE UNA PLANTA DE

Elaborado por el ciudadano

ROBERTO MARTÍNEZ VALDÉS DAUSSÁ

para optar al título de

reúne los requisitos exigidos por la Escuela de Ingeniería Mecánica de la Universidad

REDISEÑO DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE UNA PLANTA DE

presentado por el ciudadano

ROBERTO MARTÍNEZ VALDÉS DAUSSÁ

para optar al título de

Emitimos el siguiente veredicto:

Reprobado__ Aprobado__ Notable__ Sobresaliente__

_______________________ _______________________ _______________________

El más profundo agradecimiento a las siguientes personas, cuya

Ing. Germán Crespo

y a todas aquellas personas que, de un modo u otro, colaboraron en su

Lista de tablas y figuras i

Planta PICCINI instalada en Aeropuerto Internacional de

REDISEÑO DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN Y

Autor: Roberto Martínez Valdés Daussá

Caracas, noviembre 2011

La empresa de construcción Técnicas de construcción TEMRE, C.A. posee plantas de

I.1 Planteamiento del Problema

I.2.1 Objetivo General

I.2.2 Objetivos Específicos

Por lo tanto, dos días de autonomía se traducen en 48 m3 de arena, 39 m3 de piedra y 19200 kg

II.1 Planta de Concreto

II.1.1 Descripción General

• Almacenamiento de materia prima.

 Aditivos. Se almacenan en tanques.

• Transporte y dosificación de agregados

• Dosificación del agua y los aditivos.

II.1.2 Tipos de Plantas de Concreto

Hay varias maneras de clasificar las plantas de concreto.

• Según el tipo de concreto

• Según el sistema de almacenaje de los agregados

 Verticales. Los agregados se almacenan encima de la dosificadora y descargan por gravedad.

Figura 1. Planta PICCINI instalada en Aeropuerto Internacional de Maiquetía

• Sistema de Alimentación. Opera mediante un sistema de Dragline automático cuyo funcionamiento

Figura 3. Sistema de Dragline automático

Figura 4. Sistema de Pesaje montado en estructura modificada

Figura 5. Balanza de Cemento Figura 6. Silo de Cemento

Figura 7. Mezcladora planetaria

III.1 Recopilación de Información

III.2.1 Visión General

La reducción del espacio de implantación y la eliminación

Se decidió utilizar contenedores metálicos con la idea de

como se muestra en la Figura 9. Fuente: Elaboración propia

Los contenedores a ser utilizados como silos, necesitarían

La posibilidad que el material se estancara en las esquinas

Se determinó la capacidad del silo a fin de comprobar que

Con esto surgió la complicación del volteo de la tolva hacia

Figura 13. Sistema de pesaje de agregados con la compuerta abierta

Figura 16. Diseño final. Vistas isométrica y posterior.

III.2.2.1 Descripción General

III.2.2.2 Contenedores. Exposición de motivos.

III.2.2.3 Geometría y Diseño de Estructura de Refuerzo

Reprobado Aprobado Notable Sobresaliente

___________ _ _____________